Stand der Technik In der Drucktechnik ist es bekannt, in Druckwerken Zwischenelemente vorzusehen, die beim Übertragen eines Druckbilds Oberflächenuneben- heiten auf einem Bedruckstoff ausgleichen können. Bei allen konventionellen Druckverfahren wird ein Druckbild innerhalb des Druckwerks durch Abwälzen von druckbildübertragenden und bedruckstofführenden Zylindern oder Trommeln auf einen Bedruckstoff aufgebracht. Hierbei wird das Druckbild auf einer Druckform bzw.

Druckplatte erzeugt und gegebenenfalls über einen Übertragungszylinder bis zum Bedruckstoff weitergegeben.

In einem direkten Druckverfahren wie dem Hochdruck, zum Beispiel dem Flexodruckverfahren, wird hierzu eine mit erhabenen druckenden Flache versehene Druckform bzw. Druckplatte eingesetzt, mittels derer das Druckbild direkt auf den Bedruckstoff auftragbar ist.

Beim Offsetdruck, einem indirekten Druckverfahren, handelt es sich um ein weit verbreitetes Flachdruckverfahren, bei dem das Druckbild in Form des Farbmaterials von einer Druckform bzw. Druckplatte auf einen Über- tragungszylinder, der als Drucktuchzylinder bezeichnet wird, übertragen wird. Die Oberfläche der Druckform bzw. Druckplatte ist in diesem Zu- sammenhang entsprechend dem abzudruckenden Bild mit lipophilen, das heißt wasserabweisenden Bereichen versehen, so dass die von einem Farbwerk aufgetragene lipophile Farbe dort anhaftet. Vom Drucktuchzy- linder, genauer gesagt von einem auf den Drucktuchzylinder aufgespann- ten, nachstehend erläuterten Drucktuch wird das Druckbild dann auf den Bedruckstoff übertragen.

Im Offsetdruck, einem indirekten Druckverfahren, wird das Druckbild von einer Druckform auf einen Übertragungszylinder, der als Drucktuchzylin- der bezeichnet wird, übertragen. Von diesem wird das Druckbild dann auf den Bedruckstoff übertragen. Auf dem Drucktuchzylinder ist normalerwei- se eine flexible Schicht aufgebracht. Im normalen Offsetdruck wird hierzu ein sogenanntes Drucktuch oder Gummituch verwendet. Dieses Druck- tuch ist in seiner Ausdehnungsebene dimensionsstabil, quer dazu aber verformbar. Es kann in Richtung seiner Dicke auch in gewissem Umfang kompressible sein. Dazu ist es bekannt, dass innerhalb eines Drucktuches kompressible Schichten vorgesehen werden.

Auf dem Drucktuchzylinder ist üblicherweise eine flexible Schicht aufge- bracht ; im normalen Offsetdruck wird hierzu ein so genanntes Drucktuch oder Gummituch eingesetzt, das in seiner Ausdehnungsebene im wesent- lichen dimensionsstabil, quer dazu jedoch verformbar ist. Das Drucktuch kann in Richtung seiner Dicke in gewissem Umfang auch kompressibel sein ; hierzu ist es bekannt, dass innerhalb des Drucktuchs kompressible Schichten vorgesehen sind. Von diesem Drucktuch wird nun das Druck- bild in Form des Farbmaterials auf den Bedruckstoff, das heißt etwa auf das zu bedruckende Papier oder auf den zu bedruckenden Karton, abge- setzt.

Gummitücher bzw. die beim Offsetdruck eingesetzten Drucktücher werden im Offsetdruckprozess bei der Übertragung des Druckbilds vor allem auch zum Ausgleich von Oberflachenunebenheiten des Bedruckstoffs benötigt.

Da die Druckformen bzw. Druckplatten für den Offsetdruck üblicherweise aus dünnen Blechen oder Folien gebildet sind, können sie sich nicht in ausreichendem Maße an die Oberflächenstruktur des Bedruckstoffs an- passen.

Ein Drucktuch muss zur für eine ausreichende Druckqualität notwendigen Anpassung an die Oberflächenstruktur des Bedruckstoffs mit relativ ho- hem Anpressdruck vom Drucktuchzylinder gegen den Gegendruckzylinder gepresst werden ; dies lässt sich auch nicht durch den Einsatz sogenann- ter kompressibler Drucktücher vermeiden, weil diese lediglich eine höhere Verformbarkeit als normale Drucktücher aufweisen, dazu jedoch ebenso einen vergleichsweise hohen Anpreßdruck benötigen.

Beim Bedrucken von unebenen Bedruckstoffen sind dem konventionellen Offsetdruck demzufolge Grenzen gesetzt ; zum einen ist ein Drucktuch nur begrenzt verformbar, wobei ein ausreichendes Anpressen des Drucktuchs an den Bedruckstoff zum Aufrechterhalten einer akzeptablen Druckquali- tät erforderlich ist, zum anderen ist der Bedruckstoff in seiner Belastbar- keit eingeschränkt.

So tritt zum Beispiel beim Bedrucken von Wellkartons ein spezielles Prob- lem auf, das mit der inneren Struktur von Wellkartons zusammenhängt.

Da bei Wellkartons zur Gewichtserleichterung zwischen zwei Deckschich- ten eine gewellte Verbindungsschicht vorgesehen ist, stellt ein Wellkarton keinen homogenen Stoff dar. Die an der Ober-und Unterseite eines sol- chen Welikartons eingesetzten Deckschichten sind nur an bestimmten Punkten bzw. Iinienförmig und noch dazu auf beiden Seiten zueinander versetzt mittels einer gewellten Zwischenschicht miteinander verbunden.

Bei der Belastung eines Welikartons ergeben sich mithin über die Fläche ungleichmäßige Bedingungen ; insbesondere ist jede Deckschicht in den Bereichen zwischen den Verbindungsstellen mit der gewellten Zwischen- schicht flexibel und kann daher bei Belastung in diesen Bereichen aus- weichen. Bei der Belastung in einem Druckprozess ergeben sich demzu- folge relativ ungünstige Voraussetzungen für einen gleichmäßigen Druck.

Daher ist es bekannt geworden, im Flexodruckverfahren unterhalb der Druckform bzw. Druckplatte eine flexible und kompressible Unterlage an- zubringen. Hierbei wird davon ausgegangen, dass die Druckform bzw.

Druckplatte selbst nicht kompressibel, das heißt starr ist und dass die Un- terlage eine Bewegung der Druckform bzw. Druckplatte gegenüber dem Formzylinder (= Druckformzylinder bzw. Druckplattenzylinder) ermöglicht.

Als Unterlage ist beispielsweise eine Schaumstoffschicht vorgesehen, die auf einer zugbelastbaren Unterlage aufgebracht ist. Mittels der zugbelast- baren Unterlage kann die flexible Unterlage so gleichzeitig mit der Druck- form auf dem Druckformzylinder bzw. mit der Druckplatte auf dem Druck- plattenzylinder aufgespannt werden, wobei eine Längendehnung nicht zu erwarten ist.

Die Druckform bzw. Druckplatte wird auf diese Weise in die Lage versetzt, Unebenheiten auf der Oberfläche des Bedruckstoffs in begrenztem Um- fang zu folgen. Hierbei wird allerdings eine Verschlechterung der Druck- qualität in Kauf genommen, die sich zwangsläufig aus der Verformung der Druckform bzw. Druckplatte ergibt ; dies hängt auch mit der üblicherweise sehr inhomogenen Verteilung von druckenden und nicht druckenden Be- reichen auf einer Druckform bzw. Druckplatte zusammen ; außerdem ist das Registern der Druckformen bzw. Druckplatten für die verschiedenen Druckfarben sehr schwierig.

Beim Offsetdruck ist ein derartiges Verfahren nicht bekannt geworden. Es ist zwar bekannt, unterhalb eines Drucktuchs sogenannte Unterlagebogen auf dem Drucktuchzylinder aufzuspannen. Diese Unterlagebogen dienen jedoch lediglich der sogenannten Zurichtung, wobei der Umfang des mit dem Drucktuch bespannten Drucktuchzylinders auf die in einem Druck- prozess benötigten Bedingungen eingestellt werden soll.

Des weiteren ist lediglich aus dem Einsatz von sogenannten kompres- siblen Drucktüchern eine nicht mit dem vorstehend genannten Verfahren der Unterlegung einer Druckform bzw. Druckplatte vergleichbare Verfah- rensweise in Anwendung. Das kompressible Drucktuch ermöglicht Ver- formungen durch Dickenverringerung nur unter vergleichsweise hohem Druck. Die zur Anpassung an die Oberflächenstruktur des Wellkartons notwendigen Verformungen in solchen Drucktüchern würden im Druck- prozess zwangsläufig zur Zerstörung des Wellkartons fuhren, bevor sich das Drucktuch hinreichend verformen könnte. Aus diesem Grunde ist kein Verfahren bekannt, mittels dessen im Offsetdruck eine in hohem Maße gleichmäßige Druckverteilung bei der Verarbeitung eines Welikartons in einem Druckprozess möglich ist.

Die vorstehend exemplarisch geschilderten Nachteile und Unzulanglich- keiten lassen sich insofern verallgemeinern, als die am Druckvorgang des Offsetverfahrens beteiligten Rotationszylinder in der Regel aus hartem Material, wie zum Beispiel aus Metall, gefertigt sind. Auch die Druckform bzw. Druckplatte ist aus festem Material, wie zum Beispiel aus Metall, et- wa aus Aluminium, aus Zink oder aus dergleichen, oder aus Kunststoff hergestellt. Aufgrund der Formstabilität dieser Materialien kann es zu Un- ebenheiten und Unwuchten kommen, die das Druckbild negativ beeinflus- sen. Darüber hinaus führt die Starrheit der genannten Materialien dazu, dass sich das Wechseln einer Druckform bzw. Druckplatte insofern schwierig gestalten kann, als keine Nachgiebigkeit für den Ausgleich von Toleranzen vorhanden ist.

Aufqabe, Lösunq, Vorteil Ausgehend hiervon liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrun- de, eine Offset-Druckmaschine der eingangs beschriebenen Art derart zu verbessern, dass sich ein verbessertes Druckbild ergibt, dass das Wech- sein von Druckplatten schneller und leichter möglich ist und dass ein Druck von qualitativ hochwertigen Druckbildern auf unebenen Bedruck- stoffen, insbesondere auf einem Wellkarton möglich ist. Mithin zielt die vorliegende Erfindung auf eine qualitativ hochwertige und über die Flache gesehen gleichmäßige Erzeugung von Druckbildern auf dem Bedruckstoff, beispielsweise auf einer Papierbahn oder auf einem Wellkarton im Offset- druckverfahren, ab ; hierbei soll der Bedruckstoff, beispielsweise die Pa- pierbahn oder der Wellkarton, in keiner Form mechanisch beschädigt werden.

Diese Aufgabe wird durch ein Unterbaumaterial mit den im Anspruch 1 angegebenen Merkmalen sowie durch eine Druckvorrichtung, insbesonde- re durch eine Offsetdruckvorrichtung, mit den im Anspruch 13 angegebe- nen Merkmalen und mit einem Drucktuch mit den Merkmalen des Anspru- ches 15 gelöst.

Vorteilhafte Ausgestaltungen und zweckmäßige Weiterbildungen der vor- liegenden Erfindung sind in den jeweiligen Unteransprüchen gekenn- zeichnet.

Die Lehre der vorliegenden Erfindung sieht ein Unterbaumaterial für eine Druckform, insbesondere Flachdruckform, bzw. Druckplatte, insbesondere Flachdruckplatte, und/oder für ein Drucktuch, insbesondere Gummituch, im speziellen kompressibles oder inkompressibles Gummituch, und/oder für eine sonstige am Druckvorgang beteiligte Fläche vor. Indem das Un- terbaumaterial als austauschbarer, radial zum jeweiligen Rotationszylinder oder radial zur jeweiligen Trommel elastisch verformbarer Verbund aus- gebildet ist, können Unebenheiten, Maßtoleranzen und Unwuchten der am Druckvorgang beteiligten Bauteile ausgeglichen werden. Auf diese Weise kann eine Vergleichmäßigung und damit Verbesserung des Druck- bilds erzielt werden.

Mittels des Unterbaumaterials gemäß der vorliegenden Erfindung, das im Verbund als aufspannbare Unterlage, insbesondere als aufspannbare Druckformunterlage bzw. Druckplattenunterlage und/oder als aufspannba- re Drucktuchunterlage, ausgebildet sein kann, wird zusätzlich zur Steige- rung der Druckqualität auf überraschende Weise auch eine Erleichterung der Umrüstung einer Offsetdruckvorrichtung erzielt. Bei der Montage von Druckformen bzw. Druckplatten auf Formzylindern sorgt nämlich das Un- terbaumaterial aufgrund seiner (radialen) Elastizität dafür, dass eventuelle Maßtoleranzen zwischen Druckform bzw. Druckplatte und Formzylinder ausgeglichen werden. Durch Einsatz höherer Kräfte und ein entsprechen- des Nachgeben des Unterbaumaterials kann mithin die Druckform bzw.

Druckplatte mit einem festen Sitz auf dem Formzylinder befestigt werden.

Exemplarisch in bezug auf den Drucktuchzylinder wird der Fachmann auf dem Gebiet der Drucktechnik zu schätzen wissen, dass durch das flexible Unterbaumaterial unter dem Drucktuch während des Druckprozesses eine erhöhte Verformung des Drucktuchs radial zum Drucktuchzylinder ermög- licht ist. Die Verformung ist mit einer gegenüber der Verformung eines kompressiblen Drucktuchs geringeren Kraft möglich. Gleichzeitig wird die Längenstabilität des Drucktuchs beibehalten, womit eine gute Druckquali- tät sichergestellt und das Drucken auf einer unebenen Oberfläche, wie zum Beispiel auf Wellkarton, im Offsetdruck ermöglicht ist.

In diesem Zusammenhang ergeben sich eine Reihe weiterer Prozessvor- teile, die aus dem Offsetdruckverfahren herrühren ; insbesondere sind dies die Möglichkeit des Einsatzes preiswerter Druckformen bzw. Druckplatten sowie ein einfacheres Registern beim Mehrfarbendruck.

Gemäß einer besonders erfinderischen Weiterbildung des vorliegenden Unterbaumaterials ist der Verbund aus mindestens einer kompressiblen Schicht und aus mindestens einer inkompressiblen Schicht aufgebaut.

Mit Hilfe der kompressiblen Schicht, die in bevorzugter Weise als reversi- bel komprimierbare Funktionsschicht ausgebildet sein kann, können Un- ebenheiten, Maßtoleranzen und Unwuchten der am Druckvorgang betei- ligten Bauteile ausgeglichen werden. Auf diese Weise kann eine Ver- gleichmäßigung und damit Verbesserung des Druckbilds erzielt werden.

Durch die Verbindung der kompressiblen Schicht mit einer inkompres- siblen Schicht wird dabei gleichzeitig sichergestellt, dass das Unterbauma- terial in vorteilhafter Weise handhabbar ist, so dass das Unterbaumaterial insbesondere mit ausreichender Stabilität auf einem der am Druckvorgang beteiligten Zylinder befestigt werden kann. Darüber hinaus gibt die Ver- bindung der kompressiblen Schicht mit einer inkompressiblen Schicht dem Verbundmaterial insgesamt eine erhöhte Stabilität, so dass in die kompressible Schicht eingeleitete Kräfte nur eine begrenzte Verformung des Unterbaumaterials bewirken können.

Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltungsform der vorliegenden Erfin- dung kann die kompressible Schicht des Unterbaumaterials ein mikro- zellulares, vorzugsweise offenporiges Material sein. Eine Zellstruktur nach Art eines Schaumstoffs erlaubt es, die Kompressibilität des Materials ge- wissermaßen nach Wunsch einzustellen ; wird die mikrozellulare kompres- sible Schicht zweckmäßigerweise aus Polyurethanschaum gebildet, so geht eine hohe Beständigkeit mit der gewünschten Kompressibilität ein- her. Das Grundmaterial kann hierbei im Hinblick auf andere Eigenschaften als die Kompressibilität optimal gewähit werden, zum Beispiel im Hinblick auf seine Reißfestigkeit und/oder auf seine Chemikalienbeständigkeit.

Das Kompressionsverhalten des Gesamtmaterials wird nämlich durch dessen zellulare Struktur erzeugt, die sich vom Anwender gewissermaßen beliebig abhängig von den jeweiligen Anforderungen und unabhängig vom Grundmaterial einstellen lässt.

Bei der inkompressiblen Schicht, die gemäß einer erfinderischen Weiter- bildung als dimensionsstabile Trägerschicht, insbesondere als dimensi- onsstabile Platte oder Folie, ausgebildet ist, kann es sich in vorteilhafter Weise ganz oder teilweise um mindestens einen Kunststoff handeln, vor- zugsweise um Polyester. Ein solches Material ist kostengünstig, von hoher Beständigkeit und gleichzeitig flexibel in bezug auf Biegung bzw. formsta- bil gegenüber Zug. Weiterhin lässt sich ein solches Material gut mit ande- ren Materiaiien zu einem Verbundmaterial kombinieren.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung kann das Unterbaumaterial eine oder mehr weitere Schichten enthalten, die insbesondere ein Klebematerial, ein Füllmaterial und/oder andere Hilfsmaterialien enthalten können. Ein Klebematerial dient in diesem Zu- sammenhang der Verbindung benachbarter Schichten, das heißt insbe- sondere der Verbindung einer inkompressiblen Schicht mit einer kom- pressiblen Schicht. Füllmaterialien werden eingesetzt, um dem Unterbau- material ein gewünschtes Volumen (--> Schichtdicke) zu geben, ohne im übrigen Einfluss auf die Materialeigenschaften zu nehmen. Darüber hin- aus können Schichten aus anderen Hilfsmaterialien vorgesehen sein, die zum Beispiel die Verbindung zum tragenden Zylinder, zur Druckform bzw.

Druckplatte, zum Drucktuch oder zu dergleichen verbessern oder be- stimmte Außenwachen zur Verfügung stellen.

In einer speziellen Ausgestaltung des Unterbaumaterials enthält dieses mindestens zwei kompressible Schichten, wobei diese vorzugsweise ei- nen unterschiedlichen Aufbau im Hinblick auf das Grundmaterial und/oder im Hinblick auf die Struktur (Porigkeit) und/oder eine unterschiedliche Di- cke haben können. Durch die Kombination mehrerer kompressibler Schichten kann das Verhalten des Unterbaumaterials bei der Einleitung von Druck gesteuert werden. So kann zum Beispiel durch eine dickere bzw. stärker kompressible Schicht in unmittelbarem Kontakt zur Druck- form bzw. Druckplatte eine gute lokale Aufnahme von Druck-und Kraft- spitzen erzielt werden, wohingegen ein festeres (dünneres) Material in einer tieferen Lage dafür sorgt, dass eingeleitete größere Kräfte über ei- nen größeren Bereich verteilt werden.

Bei einer weiteren speziellen Ausgestaltung des Unterbaumaterials enthält dieses mindestens zwei inkompressible Schichten, die wiederum insbe- sondere einen unterschiedlichen Aufbau im Hinblick auf das Grundmateri- al und/oder auf die Struktur und/oder eine unterschiedliche Dicke haben können. Auch durch diese Maßnahmen kann das Verhalten des Unter- baumaterials gezielt gesteuert werden. So können insbesondere die in unmittelbarem Kontakt zu Trägerelementen stehenden Schichten optimal für eine Verbindung hiermit ausgelegt werden ; dies bedeutet, dass diese Materialien beispielsweise eine hinreichende (Reiß-) Festigkeit und/oder eine hinreichende Dicke für ein Anbringen auf einem Zylinder aufweisen.

Andererseits können im Inneren des Unterbaumaterials gelegene Schich- ten auf eine Dicke minimiert werden, die ausreichend ist, um ihre Träger- funktion innerhalb des Gesamtverbunds erfüllen zu können.

Die gesamte (Schicht-) Dicke des aus mindestens zwei Schichten aufge- bauten flächigen Unterbaumaterials kann sich in der Größenordnung von etwa 0,5 Millimeter bis etwa 4 Millimeter, insbesondere von etwa 1,5 Milli- meter bis etwa 2,5 Millimeter, bewegen. Bei derartigen Schichtdicken können vorhandene Druckgeräte ohne bzw. ohne wesentliche Anderun- gen mit dem Unterbaumaterial nachgerüstet werden, um dort in der ange- strebten Weise für einen Ausgleich von Unebenheiten zu sorgen.

Zur vorliegenden Erfindung gehört auch eine Druckvorrichtung, insbeson- dere Offsetdruckvorrichtung, zum Bedrucken von Bedruckstoffen, vor- zugsweise von Papier oder von Karton, mit insbesondere unebener Ober- flache, aufweisend -einen Formzylinder, auf dem eine Druckform, insbesondere Flach- druckform, bzw. Druckplatte, insbesondere Flachdruckplatte, auf- gespannt ist ; -einen Drucktuchzylinder, auf dem ein in seiner Ausdehnungsebene im wesentlichen dimensionsstabiles Drucktuch, insbesondere Gummituch, im speziellen kompressibles oder inkompressibles Gummituch, aufgespannt ist ; und -einen Gegendruckzylinder.

Diese Druckvorrichtung zeichnet sich dadurch aus, dass der Formzylinder und/oder der Drucktuchzylinder und/oder der Gegendruckzylinder und/ oder sonstige am Druck beteiligte Flächen auf ihrer Oberfläche mit dem vorstehend beschriebenen Unterbaumaterial beschichtet sind. Aufgrund der erläuterten Eigenschaften des Unterbaumaterials kann mit einer der- artigen Druckvorrichtung ein Druckergebnis von verbesserter Qualität er- zielt werden. Wenn das Unterbaumaterial auf dem Formzylinder, der die Druckform bzw. Druckplatte trägt, befestigt ist, kann ferner ein Umrüsten dieses Formzylinders mit verschiedenen Druckformen bzw. Druckplatten einfacher und problemloser durchgeführt werden.

Ein Drucktuch mit den Merkmalen des Anspruches 15 erbringt folgende Vorteile : Es wird insbesondere durch eine flexible Unterlageschicht an der Unterseite oder innerhalb des Spezialdrucktuches eine erhöhte Verfor- mung des Spezialdrucktuches radial zum Drucktuchzylinder während des Druckprozesses ermöglicht. Die Verformung ist mit einer gegenüber der Verformung eines bekannten kompressiblen Drucktuches geringeren Kraft möglich. Gleichzeitig wird die Längenstabilität des Spezialdrucktuches beibehalten, wobei eine gute Druckqualität sichergestellt wird. Damit ist das Drucken auf einer unebenen Oberfläche eines beliebigeren Bedruck- stoffes, wie z. B. bei Wellkarton, im Offsetdruck möglich. Dabei ergeben sich eine Reihe weiterer Prozessvorteile, die aus dem Offsetdruckverfah- ren herrühren. Insbesondere sind dies die Verwendung billiger Druckfor- men und einfacheres Registern beim Mehrfarbendruck.

Kurzbeschreibung der Zeichnung Zwei Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung werden nachste- hend anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt : Fig. 1 ein erstes Ausführungsbeispiel einer Offsetdruckvorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung, in schematischer Darstellung ; Fig. 2 ein erstes Ausführungsbeispiel eines typischen Schichtaufbaus des Unterbaumaterials gemäß der vorliegenden Erfindung, in schemati- scher Schnittdarstellung ; Fig. 3 ein zweites Ausführungsbeispiel einer Offsetdruckvorrichtung ge- mäß der vorliegenden Erfindung, in schematischer Darstellung ; Fig. 4 einen Druckvorgang in einer Druckzone der Offsetdruckvorrichtung aus Fig. 3, in schematischer Schnittdarstellung ; und Fig. 5 die Druckzone aus Fig. 4, in schematischer Schnittdarstellung.

Detaillierte Beschreibunq der Erfindung und bester Weg zur Ausführunq der Erfindung Gleiche oder ähnliche Ausgestaltungen, Elemente oder Merkmale sind in den Figuren 1 bis 5 mit identischen Bezugszeichen versehen.

In Figur 1 sind schematisch die wesentlichen Elemente einer Offset- druckmaschine für einen Rotationsdruck dargestellt. Die Druckvorlage befindet sich in Form einer sogenannten Druckform bzw. Druckplatte 11 auf einem ersten rotierenden Zylinder, dem Formzylinder 10 ; dieser Form- zylinder 10 wird gelegentlich auch als Plattenzylinder bezeichnet. Die O- berfläche der Druckplatte 11 besteht gemäß den zu druckenden Konturen aus hydrophilen (, das heißt wasserfreundlichen) bzw. lipophile (, das heißt fettfreundlichen) Bereichen, so dass die durch ein (in Figur 1 aus Gründen der Übersichtlichkeit der Darstellung nicht gezeigtes) Farbwerk aufgetragene lipophile Druckfarbe nur an den korrespondierenden lipophi- len Bereichen haftet. Bei Einsatz von Wasseremulsionsfarben sind die Haftungsverhältnisse umgekehrt, so dass die zu bedruckenden Stellen auf der Druckplatte 11 lipophob, das heißt fettabweisend zu beschichten sind.

Der Formzylinder 10 steht mit einem Gummituchzylinder 12 in Kontakt.

Die Oberfläche dieses Gummituchzylinders 12 ist von einem Gummituch 13 abgedeckt. Bei gegenläufiger Rotation der beiden Zylinder 10 und 12 überträgt sich die auf der Druckplatte 11 befindliche Farbe auf das Gum- mituch 13. Bei der weiteren Rotation des Gummituchzylinders 12 wird dann diese Farbe wiederum auf der zu bedruckenden Papierbahn 14 ab- gesetzt. Die Papierbahn 14 wird hierbei über einen (gelegentlich auch als Formzylinder bezeichneten) Gegendruckzylinder 15 geführt, der für einen entsprechenden Anpressdruck an das Gummituch 13 sorgt.

Das anhand der Figuren 1 und 2 (--> erstes Ausführungsbeispiel) exempli- fizierte Offsetdruckverfahren wird dadurch verbessert, dass zwischen dem Formzylinder 10 und der Druckplatte 11 und/oder zwischen dem Gummi- tuchzylinder 12 und dem Gummituch 13 und/oder auf dem Gegendruckzy- linder 15 ein Unterbaumaterial 100 aufgebracht ist, das durch einen Ver- bund aus einer kompressiblen Schicht und aus einer inkompressiblen Schicht gebildet ist.

In Figur 1 dargestellt ist die Anbringung eines solchen Unterbaumaterials 100 auf dem Formzylinder 10 und auf dem Gummituchzylinder 12. Durch das Unterbaumaterial 100 können Unebenheiten bzw. Unwuchten des Formzylinders 10 und/oder der Druckplatte 11 ausgebessert sowie aus- geglichen werden ; hierdurch wird das Druckbild verbessert. Weiterhin wird die Montage der Druckplatten 11 auf dem Formzylinder 10 erleichtert und hierdurch die Umrüstung der Druckplatten 11 optimiert. In diesem Zu- sammenhang erlaubt das Unterbaumaterial 100 hohe Druckgeschwindig- keiten.

Ein typischer Schichtaufbau des Unterbaumaterials 100 ist in Figur 2 dar- gestellt. Das auf einem Träger 19 angeordnete Unterbaumaterial 100 weist im in Figur 2 dargestellten Fall sandwichartig drei verschiedene Schichten 16,17 und 18 auf : Zuunterst, das heißt in Kontakt zum Träger 19, ist ein offenzelliges Polyu- rethankissen 18 mit einer Stärke von etwa 0,51 Millimeter angeordnet. In der Mitte befindet sich eine Mylarfolie 17, bei der es sich um ein hartes, nicht kompressibles Kunststoffmaterial handelt. Abgeschlossen wird der Sandwichaufbau durch ein offenzelliges Polyurethankissen 16 mit einer Stärke von etwa 1,02 Millimeter. Die Gesamtdicke des Unterbaumaterials 100 beträgt etwa 2, 10 Millimeter.

Die verschiedenen Schichten 16,17 und 18 können untereinander durch Klebeschichten verbunden sein. Die Kunststoffplatte bzw. Kunststofffolie 17 sorgt für eine ausreichende Festigkeit des Unterbaumaterials 100.

Durch die an beiden Außenflächen des Sandwichmaterials angeordneten kompressiblen Schichten 16 und 18 können Unebenheiten sowohl des Zylinders 19 als auch einer Auflage, wie zum Beispiel einer Druckplatte 11, ausgeglichen werden. Die Oberseite 20 des Polyurethankissens 16 ist vorzugsweise glatt (und ohne Kleber) ausgebildet, um insbesondere für die Auflage eines Gummituchs 13 geeignet zu sein.

Mit dem Unterbaumaterial 100 gemäß, dem ersten Ausführungsbeispiel der Figuren 1 und 2 können somit feste, kompressible Unterbauten für Druckplatten im Offsetdruck sowie im Hybriddruck mit Flexodruckwerken und mit Offsetdruckwerken gebildet werden. Die Sandwichstruktur der Unterbauten wird dabei insbesondere durch kompressib ! e Schaumkissen unterschiedlicher Ausprägungen sowie durch Kunststoffplatten bzw.

Kunststofffolien gebildet. Hierbei können ein oder mehrere, insbesondere verschiedene Polyurethankissen mit einer oder mehreren, insbesondere verschiedenen Kunststoffplatten bzw. Kunststofffolien kombiniert werden ; auch die Stärke der in einem Sandwich kombinierten Polyurethankissen und/oder Kunststoffplatten bzw. Kunststoffolien kann variieren.

In Figur 3 ist ein zweites Ausführungsbeispiel eines Offsetdruckwerks ge- mäß der vorliegenden Erfindung in schematischer Darstellung abgebildet.

Das Offsetdruckwerk weist einen Gegendruckzylinder 15, einen Druck- tuchzylinder 12, einen Formzylinder 10 und, dem Formzylinder 10 zuge- ordnet, ein Farbwerk 21 und ein Feuchtwerk 22 auf.

Der Gegendruckzylinder 15 dient dem Führen eines Bedruckstoffbogens.

Hierzu ist der Gegendruckzylinder 15 mit einem (in Figur 3 aus Gründen der Übersichtlichkeit der Darstellung nicht näher gezeigten) Greifersystem ausgerüstet. Der Bedruckstoffbogen wird auf einer glatten Oberfläche ge- führt.

Dem Gegendruckzylinder 15 gegenüber liegt der Drucktuchzylinder 12.

Der Drucktuchzylinder 12 ist mit einem Drucktuch 13 bespannt, das län- genstabil sowie in Querrichtung zu seiner Flächenausdehnung flexibel ist und in geringem Umfang kompressibel sein kann. Das Drucktuch 13 ist auf dem Drucktuchzylinder 12 fest eingespannt.

Dem Drucktuchzylinder 12 ist der Formzylinder 10 zugeordnet. Auf dem Formzylinder 10 ist eine Druckplatte bzw. Druckform 11 aufgespannt, die im Offsetdruck üblicherweise aus einer dünnen Metallplatte besteht. Die Druckform 11 wird vom Farbwerk 21 mit Farbe versorgt, wobei die dru- ckenden Flächen zuvor mittels Wasserzufuhr durch das Feuchtwerk 22 gegenüber den nicht druckenden Flächen unterschieden worden sind. In einem solchen Offsetdruckwerk, wie es in Figur 3 exemplarisch dargestellt ist, ist es vorgesehen, die Übertragung von Druckfarbe auf Bedruckstoffe mit unterschiedlicher Dicke zu ermöglichen, wobei die Druckqualität über die gesamte Fläche möglichst gleichmäßig sein soll.

In Figur 4 ist hierzu eine Druckzone gemäß Figur 3 zwischen dem Druck- tuchzylinder 12 und dem Gegendruckzylinder 15 dargestellt, wobei die angedeuteten Durchmesserverhältnisse zwischen dem in den Figuren 3 und 4 unten angedeuteten Gegendruckzylinder 15 und dem in den Figu- ren 3 und 4 darüber angedeuteten Drucktuchzylinder 12 nicht der Realität entsprechen müssen.

In Figur 4 ist auf dem Gegendruckzylinder 15 ein Bedruckstoff dargestellt, der in diesem zweiten Ausführungsbeispiel als Welikarton 14'ausgeführt ist. Der Wellkarton 14'weist eine in den Figuren 4 und 5 unten angedeute- te untere Deckschicht 141'sowie eine in den Figuren 4 und 5 oben ange- deutete obere Deckschicht 143'auf ; die beiden Deckschichten 141', 143' werden durch eine gewellte Verbindungsschicht 142'miteinander verbun- den, wobei die untere Deckschicht 141'an den unteren Kanten der Ver- bindungsschicht 142'angeleimt ist und die obere Deckschicht 143'an den oberen Kanten der Verbindungsschicht 142'angeleimt ist ; durch diese Verbindung entsteht ein sehr stabiler Bedruckstoff, der insbesondere im Verpackungsbereich häufig eingesetzt wird.

Gegenüber dem Gegendruckzylinder 15 ist wiederum der Drucktuchzylin- der 12 angeordnet, auf dem an der Außenseite ein Drucktuch 13 ange- deutet ist. Das Drucktuch 13 ist in Figur 4 als homogene Schicht einge- zeichnet, wobei normalerweise Drucktücher als sogenannte Gummitücher ausgeführt und aus einer nicht streckbaren Grundschicht und aus einer flexiblen Deckschicht zusammengesetzt sind. Dazu können weitere, die Funktionalität des Drucktuchs 13 verbessernde Zwischenschichten kom- men.

Auf dem Drucktuchzylinder 12 ist ferner unterhalb des Drucktuchs 13 di- rekt auf der Oberfläche des Drucktuchzylinders 12 ein als Drucktuchunter- lage ausgebildetes Unterbaumaterial 100'angeordnet. Dieses Unterbau- material 100'setzt sich aus einer dehnfesten Grundschicht 17'und aus einer auf der Grundschicht 17'angeordneten flexiblen Deckschicht 16' zusammen. Während die dehnfeste Grundschicht 17'eine feste Kunst- stofffolie sein kann, ist die flexible Deckschicht 16'in bevorzugter Weise eine Schicht aus Schaumstoff bestimmter Qualifikationen.

Durch die dehnfeste Grundschicht 17'lässt sich das als Drucktuchunterla- ge ausgebildete Unterbaumaterial 100', wobei der Schaumstoff (--> flexib- le Deckschicht 16') fest mit der Kunststofffolie (--> dehnfeste Grundschicht 17') verbunden ist, zusammen mit dem Drucktuch 13 auf den Drucktuch- zylinder 12 spannen. Die Oberfläche des Drucktuchzylinders 12 ist dem- zufolge einem konventionellen Drucktuchzylinder mit Drucktuch gleich.

In Figur 5 ist ein Ausschnitt aus Figur 4 im Detail dargestellt. An der Un- terseite ist wiederum der Wellkarton 14'als Bedruckstoff erkennbar. O- berhalb des Wellkartons 14'ist das Drucktuch 13 angeordnet, das sich der verformten Oberfläche des Wellkartons 14'angepasst hat. Die Hö- henunterschiede gegenüber der Oberfläche des Drucktuchzylinders 12, der an der Unterseite partiell dargestellt ist, werden durch die als Schaumstoffschicht ausgeführte flexible Deckschicht 16'des als Druck- tuchunterlage ausgebildeten Unterbaumaterials 100'ausgeglichen. Der Schaumstoff wird an den Stellen, an denen die Oberseite des Welikartons 14'fest ist, zusammengedrückt, wobei das Drucktuch 13 ausweichen kann, indem es sich entsprechend durch Biegung verformt.

In den Zwischenräumen zwischen zwei festen Stegen des Welikartons 14' kann das Drucktuch 13 der verformbaren Oberfläche des Welikartons 14' folgen, wobei die flexible Deckschicht 16'durch die Ausbildung als Schaumstoffschicht diese Ausgleichsfunktion übernimmt.

Durch entsprechende Einstellung der Druckbeistellung, das heißt der Be- stimmung des Wirkabstands von Drucktuchzylinder 12 und Gegendruckzylinder 15 bzw. durch Auswahl von unterschiedlichen Schaumstoffschichten für das als Drucktuchunterlage ausgebildete Unterbaumaterial 100'wird die vorliegende Druckvorrichtung für unterschiedlichste Qualitäten von Bedruckstoffen mit unebenen Oberflächen anwendbar. Bei relativ leicht kompressiblen Bedruckstoffen, wie dem im zweiten Ausführungsbeispiel der Figuren 3 bis 5 gezeigten Wellkarton 14', ist ein weicherer Schaumstoff als bei relativ harten Bedruckstoffen, wie etwa geprägtem Vollkarton, erforderlich.

Für eine gute Funktion und für die erforderliche Druckqualität ist die Dicke des als Drucktuchunterlage ausgebildeten Unterbaumaterials 100'von Belang. Grundsätzlich kommen für die genannte Anwendung Unterbau- materialien 100'mit einer Dicke von etwa 0,5 Millimeter bis etwa 3,00 oder 4,00 Millimeter in Betracht. Für die Anwendungstechnik bekannter Be- druckstoffe ist die Auswahl von Unterbaumaterialien 100'mit einer Dicke von etwa 1,00 Millimeter bis etwa 2,00 Millimeter zu bevorzugen. Als Schaumstoff ist ein über viele Wirkzyklen reversibel komprimierbarer Schaumstoff zu bevorzugen. Hierbei kommt in bevorzugter Weise ein of- fenzelliger Schaumstoff zur Anwendung. Dieser ist leichter komprimierbar als die bekannten geschlossenzelligen Schichten in Drucktüchern.

Das Spezialdrucktuch 13,70 kann aus einem konventionellen Drucktuch vorzugsweise dadurch hergestellt werden, dass die Grundschicht 17'auch in das Drucktuch eingebaut wird. Dabei wird der genannte offenzellige Schaumstoff bevorzugt auf eine vorhandene dehnfeste Textilschicht oder eine anders geartete Grund-bzw. Tragschicht des Drucktuches einge- bracht. Auf dem Schaumstoff wiederum kann die Wirkschicht 13'des Drucktuches aufgebracht werden. Damit wird der Vorteil erreicht, dass bei gleichbleibender Dehnfestigkeit des Spezialdrucktuches 70 gegenüber einem konventionellen Drucktuch eine stark verbesserte Flexibilität in Querrichtung zur Flächenausdehnung des Spezialdrucktuches 70 insbe- sondere in dessen Wirkschicht 13'erzielt wird. (Fig. 4) Eine einfache Verbesserung der Wirkungsweise des Spezialdrucktuches 70 kann dadurch erreicht werden, dass nur ein Teil eines konventionellen Drucktuches auf das Unterbaumaterial 100'bzw. die Unterschicht aufka- schiert wird. Dazu kann von einem konventionellen Drucktuch ein Teil der die Dehnfestigkeit des Drucktuches herstellenden, meist textilen Unter- schichten abgetrennt werden. Damit wird die Dimensionsstabilität des Drucktuches in der Wirkebene noch ausreichend gesichert. Ein in dieser Weise in seiner Steifigkeit quer zur Wirkebene geschwächtes Drucktuch kann nun als Wirkschicht 13'auf das Unterbaumaterial 100'bzw. die Deckschicht 16'der Unterschicht aufgebracht werden. Damit ist auf einfa- che Weise ein Spezialdrucktuch 70 der oben beschriebenen Art herstell- bar und auf ebenso einfache Art auf einem Drucktuchzylinder 12 auf- spannbar.

Weiterhin kann im Bereich der Spannkanten des Spezialdrucktuches 70 eine Verstärkung in der Art vorgesehen werden, dass sowohl das Ein- spannen als auch die Benutzung des Spezialdrucktuches 70 beim Druck- vorgang verbessert werden. Hierbei wird das Spezialdrucktuch 70 nach dem Zusammenfügen der Wirkschicht 13'und der Unterschicht an seinen Enden auf ein für die in einem Drucktuchzylinder 12 vorhandenen Spann- vorrichtungen geeignetes Dickenmaß abgeflacht. Sie so hergestellten Spann-Enden können weiterhin mit einer Verstärkung in Form einer Me- tallschiene oder anderen geeigneten Verstärkungen versehen werden.

UM zu vermeiden, dass in die Deckschicht 16'bzw. den Schaumstoff ein- dringende Wirkstoffe des Druckprozesses die Elastizität der Deckschicht 16'negativ beeinflussen, können die Stirnkanten der Spann-Enden des Spezialdrucktuches 70 mit einer Versiegelung versehen werden. Auf diese Weise wird ein Spezialdrucktuch 70 dargestellt, das einen voluminösen Arbeitsbereich aus flexibler Wirkschicht 13'mit in geeigneter Weise kom- pressibler Unterschicht beinhaltet. Weiterhin ist das Spezialdrucktuch 70 aber wie ein konventionelles Drucktuch bekannter Dicke auf einem Druck- tuchzylinder 12 spannbar.

Der Aufbau des beschriebenen voluminösen Spezialdrucktuches 70 ist in weiten Bereichen variierbar, wobei die Ausgangsmaterialien (konventionelles oder anderes Drucktuch, Unterschicht oder Einbau- schicht aus offenzelligem Schaumstoff) und deren Aufbau die Rahmen- bedingungen bilden. Die Verbindung zwischen der Wirkschicht 13'und der dehnfesten Grundschicht 17'bzw. der Einbau des Schaumstoffes in ein Drucktuch zwischen der Wirkschicht 13'und einer zusätzlichen ggf. konventionellen Tragschicht zur Erzeugung des Spezialdrucktuches 70 wird mit bekannten konventionellen Mitteln vorgenommen.