La présente invention est relative aux monomères utilisables pour la synthèse de polymères destinés notamment, sous forme sulfonée, à constituer un électrolyte solide ou membrane dans une pile à combustible.

Elle est plus particulièrement relative aux monomères ci-dessus du type aromatiques et comportant une unité structurelle centrale du type perfluoroalkylène.

IL ETAT DE LA TECHNIQUE

L'intérêt récent pour les piles à combustible vient de leur capacité à convertir l'énergie chimique en électricité avec un rendement relativement élevé et une émission basse de polluants environnementaux. Aujourd'hui, l'utilisation de tels dispositifs électrochimiques s'étend de l'industrie automobile aux ordinateurs portatifs, aux téléphones cellulaires, à la génération stationnaire d'énergie électrique, ainsi qu'à d'autres applications comprenant l'exploration de la mer et de l'espace.

On rappellera tout d'abord qu'une pile à combustible est un générateur d'énergie électro- chimique dans lequel est entretenue sous contrôle une réaction chimique entre l'hydrogène et l'oxygène qui va produire de l'eau (réaction inverse de l'électrolyse). Elle produit de l'énergie électrique et de la chaleur. L'électrolyte y est constitué typiquement d'une membrane polymère PEM (abréviation pour "Polymer Electrolyte Membrane") conductrice de protons et apte à séparer les espèces réactives, constituée de deux nanophases bien distinctes : d'une part une partie hydrophobe assurant l'intégrité mécanique, étanche à l'eau et aux gaz (¾ et 0 ₂ ), d'autre part une partie sulfonée constituée de canaux hydrophiles étroits permettant le passage des protons et assurant donc la conductivité ionique de la pile. Cette membrane polymère est disposée entre l'anode et la cathode de la pile, un tel assemblage étant communément appelé "MEA" (pour Membrane Electrode Assembly).

De tels piles à combustible, assemblages MEA ainsi que leurs principes généraux de fonctionnement sont bien connus, ils ont été décrits dans un très grand nombre de documents ; à titre d'exemples, on peut citer l'article général intitulé "Functional fluoropolymers for fuel cell membranes" de Renaud Souzy & Bruno Ameduri, Prog. Polymer Sci. 30 (2005), 644-687, ainsi que les demandes de brevet WO 2005/006472, WO 2006/012953, WO 2006/012954, WO 2006/100029, WO 2008/125174.

Un matériau polymérique bon candidat pour une pile à combustible PEM doit satisfaire à de très hautes exigences en ce qui concerne ses propriétés mécaniques, physiques et chimiques. Idéalement, on attend de l'assemblage MEA qu'il puisse fonctionner pendant des milliers d'heures à des températures relativement élevées (60 à 100°C dans le cas de piles PEM, jusqu'à 160°C dans le cas de piles au méthanol dites DMFC) tout en étant exposé à une humidité particulièrement élevée et des valeurs de pH acide proches de zéro. La plupart des polymères connus subissent une décomposition sous de telles conditions, qu'ils soient de type aliphatiques comme aromatiques.

Des copolymères aliphatiques dérivés d'acide perfluorosulfonique, commercialisés par exemple sous le nom de Nafïon ^® ou Flemion ^® , ont été employés intensivement comme membranes conductrices dans des piles à combustible du type hydrogène/ air, hydrogène/ oxygène ou méthanol/ air.

Malgré une très bonne conductivité ionique et une haute stabilité chimique, l'emploi de polymères du type Nafïon ^® n'est tout d'abord pas adapté à une utilisation dans des piles à combustible du type méthanol, cela en raison d'une performance réduite pour les températures d'utilisation les plus élevées, due à une augmentation importante de perméabilité de la membrane vis-à-vis du méthanol.

Un autre inconvénient connu des polymères du type Nafïon ^® , en fonctionnement dans la pile, est leur stabilité chimique relativement limitée. En effet, les polymères perfluorés sont connus pour absorber des quantités importantes d'eau responsables de gonflements et de changements dimensionnels répétés de la membrane : des cycles répétés de séchage et d'humidification, lors des arrêts et démarrages successifs de la pile à combustible, entraînent une perméabilité accrue aux gaz (H ₂ et 0 ₂ ) ; cette perméabilité accrue est responsable de la formation d'eau oxygénée et de radicaux libres (OH), autant de mécanismes qui peuvent conduire à une dégradation rapide de la membrane et à une fin de vie prématurée de la pile à combustible. Pour limiter ces changements dimensionnels et améliorer ainsi l'endurance des membranes, il a notamment été proposé d'ajouter, à titre de polymère de renforcement, un second polymère fluoré, notamment un PTFE (polytétrafluoroéthylène) du type microporeux expansé (ou "ePTFE"), et de constituer ainsi des membranes composites plus endurantes (voir par exemple US 6 495 209).

Enfin, un autre inconvénient majeur des polymères du type Nafïon ^® est leur coût de synthèse, sans parler d'une chimie de base qui ne répond plus aujourd'hui aux exigences les plus récentes en termes d'environnement, de règles d'hygiène et sécurité. Aussi, de nombreuses recherches ont été conduites dans le passé pour tenter de réduire le coût des membranes PEM. II a été proposé notamment de remplacer les polymères aliphatiques ci-dessus par des polymères aromatiques, de coût inférieur et qui ont par ailleurs comme avantage de présenter une perméabilité aux gaz (H ₂ et 0 ₂ ) qui est réduite.

Des exemples de tels polymères sont par exemple des poly(arylène-éther-sulfone), commercialisés notamment sous les dénominations "Udel", "Radel" ou encore des poly (éther-éther-cétone) commercialisés par exemple sous dénomination "PEEK". Les polymères aromatiques ci-dessus, une fois sulfonés, ne permettent pas encore aujourd'hui d'atteindre le compromis de performances et de coût offert avec les polymères aliphatiques fluorés du type Nafïon ^® . En outre, ces polymères aromatiques se mélangent généralement mal avec un polymère type ePTFE et les membranes qui en sont issues ne peuvent donc être renforcées facilement par un polymère ePTFE, un tel renforcement exigeant un traitement de surface préalable du polymère ePTFE par plasma ou par voie chimique dans des milieux chimiques très agressifs (voir par exemple article intitulé "Challenging reinforced composite polymer electrolyte membranes based on disulfonated poly(arylene-ether-sulfone)-impregnated expanded PTFE for fuel cell applications", Xiaobing Zhu et al, J. Mat. Chem., 2007, 386- 397).

D'autres exemples de polymères du type aromatiques ont été décrits plus récemment dans les documents brevet US2005/0221135 et US 7037614. Il s'agit de polymères triazine sulfonés dont les monomères sont connectés par des ponts éther (-0-). Les synthèses décrites dans ces documents sont complexes, coûteuses et difficiles à reproduire. On a constaté en outre que leur stabilité, chimique et dimensionnelle, est insuffisante même après un traitement final de réticulation des membranes, traitement qui nécessite par ailleurs une autre chimie complexe et coûteuse.

III. BREVE DESCRIPTION DE L'INVENTION

Au cours de leurs recherches, les Demanderesses ont trouvé un monomère aromatique nouveau, plus précisément un monomère perfluoroalcane aromatique spécifique, qui est utilisable pour la synthèse d'une membrane polymère permettant de pallier, au moins en partie, les inconvénients précités.

Ce monomère perfluoroalcane aromatique de l'invention répond à la formule (I) : (I)

Ei - An - ¾ - (CF ₂ ) _n - X ₂ - Ar ₂ - E ₂ dans laquelle:

- n est compris dans un domaine de 1 à 20 ;

les symboles Xi et X ₂ , identiques ou différents, représentent S, SO ou S0 ₂ ;

- les symboles Ari et Ar ₂ , identiques ou différents, représentent un groupe phénylène dont l'un au moins est porteur d'un groupe sulfonique -SO ₃ H ou d'un groupe sulfonate -SO ₃ M, M représentant un cation de métal alcalin ;

les symboles Ei et E ₂ , identiques ou différents, représentent une fonction électrophile.

A partir de ce monomère conforme à l'invention, il s'est avéré possible de synthétiser un polymère qui, comparé aux polymères de l'art antérieur précédemment décrits, possède une stabilité chimique et une résistance à l'oxydation nettement améliorées. Il permet de fabriquer des membranes PEM qui de manière inattendue, comparées à des membranes commerciales du type Nafïon ^® développées depuis longtemps, présentent une stabilité chimique et dimensionnelle et une conductivité ionique équivalentes. Enfin, ce qui n'est pas son moindre avantage, le polymère issu du monomère de l'invention peut être rendu compatible avec un polymère microporeux ePTFE pour un renforcement optimal de la membrane, sans nécessiter les traitements de surface qui ont été évoqués supra.

L'invention concerne également un procédé de synthèse d'un polymère par poly condensation d'au moins un monomère perfluoroalcane aromatique conforme à l'invention.

L'invention concerne également l'utilisation d'un monomère perfluoroalcane aromatique conforme à l'invention pour la fabrication d'une membrane de polymère utilisable dans une pile à combustible du type PEM.

L'invention ainsi que ses avantages seront aisément compris à la lumière de la description détaillée et des exemples de réalisation qui suivent, ainsi que des figures relatives à ces exemples qui représentent ou schématisent : des exemples de monomères conformes à l'invention de formule (I), de formules générales respectives (1-1), (1-2) et (1-3) (Fig. 1A, 1B et 1C) ;

des exemples de monomères conformes à l'invention de formule (I), de formules particulières respectives (II- 1), (II-2) et (II-3) (Fig. 2A, 2B et 2C) ; des exemples de monomères conformes à l'invention de formule (I), de formules particulières respectives (III-l), (ΠΙ-2) et (III-3) (Fig. 3A, 3B et 3C) ;

- un exemple de polymère (Polymère 1) ainsi qu'un schéma de synthèse possible de ce polymère par poly condensation d'un monomère Al conforme à l'invention avec un second monomère Bl non conforme à l'invention (Fig. 4) ;

- un exemple de polymère (Polymère 2) ainsi qu'un schéma de synthèse possible de ce polymère par poly condensation d'un monomère A2 conforme à l'invention avec un second monomère B2 non conforme à l'invention (Fig. 5) ;

- un exemple de polymère (Polymère 3) ainsi qu'un schéma de synthèse possible de ce polymère par poly condensation d'un monomère A3 conforme à l'invention avec un second monomère B3 non conforme à l'invention (Fig. 6) ;

- un schéma de synthèse possible, en trois étapes successives, du monomère Al (ou Composé 3) conforme à l'invention (Fig. 7) ;

le spectre RMN 1H (500 MHz) du Composé 3 (monomère Al) dissous dans OMSO-d ₆ (Fig. 8) ;

- un schéma de synthèse possible, en trois étapes successives, du monomère Bl (ou Composé 6) non conforme à l'invention (Fig. 9) ;

le spectre RMN 1H (500 MHz) du Composé 6 (monomère Bl) dissous dans DMSO-<¾ (Fig. 10) ;

- la formule du Polymère 1 sous forme sulfoné et bloqué benzophénone, ainsi que son spectre RMN 1H (500 MHz), dissous dans DMSO-<¾ (Fig. 11) ;

la formule du Polymère 3 sous forme sulfoné et bloqué benzophénone, ainsi que son spectre RMN 1H (500 MHz), dissous dans DMSO-<¾ (Fig. 12) ;

des clichés de microscopie électronique enregistrés respectivement sur une coupe horizontale (Fig. 13 A) et une coupe transversale (Fig. 13B) d'une membrane PEM constituée du Polymère 1 (Fig. 13) ;

les courbes de polarisation comparées d'une pile à combustible PEM utilisant la membrane issue du Polymère 1 (courbe C _A ) et une membrane commerciale (courbe C _B ) (Fig. 14).

IV. DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION

Le monomère perfluoroalcane aromatique de l'invention a donc pour caractéristique essentielle de répondre à la formule (I) :

(I)

Ei - An - ¾ - (CF ₂ ) _n - X ₂ - Ar ₂ - E ₂ dans laquelle:

- n est compris dans un domaine de 1 à 20 ;

les symboles Xi et X ₂ , identiques ou différents, représentent S, SO ou S0 ₂ ;

les symboles Ari et Ar ₂ , identiques ou différents, représentent un groupe phénylène dont l'un au moins (c'est-à-dire un seul ou les deux groupes phénylène) est porteur d'un groupe sulfonique -SO ₃ H ou d'un groupe sulfonate -SO ₃ M, M représentant un cation de métal alcalin ;

les symboles Ei et E ₂ , identiques ou différents, représentent une fonction électrophile.

Par groupe phénylène porteur, il faut entendre dans la présente demande que le groupe phénylène lui-même ou l'un des éventuels substituants de ses atomes d'hydrogène est porteur d'un groupe sulfonique ou sulfonate.

Autrement dit, le monomère perfluoroalcane fonctionnalisé de l'invention de formule (I) a donc pour formule développée :

dans lesquelles R représente l'hydrogène ou un substituant de l'hydrogène.

En d'autres termes, dans le cas préférentiel où Xi et X ₂ sont identiques et où un seul groupe sulfonate est présent sur chaque groupe phénylène, le monomère de l'invention de formule (I) répond par exemple à l'une des trois formules 1-1, 1-2 et 1-3 représentées respectivement aux figures 1A, 1B et 1C annexées. Dans la formule (I) ci-dessus et toutes les variantes préférentielles de l'invention décrites dans la présente demande, n varie préférentiellement de 2 à 20, plus préférentiellement de 2 à 8 ; plus particulièrement encore, le monomère perfluoroalcane de l'invention est un monomère perfluorobutane c'est-à-dire que n est égal à 4.

Une caractéristique essentielle du monomère de l'invention est que l'un au moins des groupes phénylène est porteur d'un groupe sulfonique -SO ₃ H ou d'un groupe sulfonate -SO ₃ M, M représentant un cation de métal alcalin, préférentiellement Na ⁺ ou K ⁺ . Les groupes phénylène Ari et Ar ₂ peuvent être substitués ou non substitués par des substituants optionnels autres que les groupes sulfoniques ou sulfonates d'une part, autres que les groupes électrophiles Ei et E ₂ d'autre part. Lorsque tel est le cas, l'invention s'applique notamment aux cas où un seul groupe phénylène par monomère de formule (I) est substitué comme aux cas où plusieurs groupes phénylène par monomère sont substitués, un seul substituant ou plusieurs substituants, identiques ou différents, pouvant être présents sur le ou les même(s) groupe(s) phénylène.

A titre d'exemples de substituants optionnels possibles des noyaux aromatiques (c'est-à-dire plus exactement des atomes d'hydrogène de ces groupes phénylène), on peut citer notamment les substituants suivants : o - F ; - Cl ; - Br ; - CN ; - CF ₃ ; - N0 ₂ ; - N(CH ₃ ) ₂ ;

o - COOH ; - COOM ; - P0 ₃ H ; - P0 ₃ M ; -S0 ₃ H ; - S0 ₃ M (le symbole M

représentant un cation de métal alcalin, préférentiellement Na ⁺ ou K ⁺ );

o les radicaux hydroxyle, alkyles, cycloalkyles, perfluoroalkyles, sulfoalkyles, sulfoaryles, aryles, alkylcarbonyles, arylcarbonyles, alkoxyles, aryloxyles.

Ces substituants optionnels sont préférentiellement choisis dans le groupe constitué par les substituants - F, - CN, - CF ₃ , - P0 ₃ H , - P0 ₃ M , et les mélanges de ces substituants.

Dans le cas particulier où R est l'hydrogène, c'est-à-dire où aucun des groupes phénylène n'est substitué par un substituant optionnel, alors le monomère perfluoroalcane aromatique de l'invention répond à l'une des formules (I) telles que représentées aux figures 1A, 1B et 1C annexées.

Les fonctions électrophiles, conférant son caractère polymérisable au monomère de l'invention, sont bien connues de l'homme du métier : pour rappel, une fonction ou un groupe (atome ou groupe d'atomes) électrophile (acide de Lewis ou accepteur d'électrons) possède une paire d'électrons manquants et est donc capable de créer une liaison covalente avec une base de Lewis ; réciproquement, une fonction ou un groupe (atome ou groupe d'atomes) nucléophile (base de Lewis ou donneur d'électrons) possède une paire d'électrons libres et est donc capable de créer une liaison covalente avec un acide de Lewis.

De préférence, Ei et E ₂ , identiques ou différents, sont choisis dans le groupe constitué par les halogènes (en particulier F, Cl, Br et I), les carboxyles (COOH), chlorure d'acyle (CO-C1), chlorure de sulfonyle (S0 ₂ -C1), fluorure de sulfonyle (S0 ₂ -F), isocyanate (NCO) et les mélanges de tels fonctions ou groupes.

Plus préférentiellement encore, Ei et E ₂ , identiques ou différents, sont des halogènes, en particulier fluor, chlore et brome, encore plus particulièrement fluor et chlore.

Ainsi, selon un premier mode de réalisation particulièrement préférentiel, les groupes Ei et E ₂ correspondent à l'halogène fluor dans la formule (I). Ainsi, dans le cas particulièrement préférentiel où le bloc central perfluoroalkylène est un perfluorobutylène, le monomère perfluoroalcane aromatique de l'invention est un sel de métal alcalin de 3,3'-bis(4-fluorophénylthio) perf uorobutane disulfonate, de 3,3'-bis(4- fluorophénylsulfoxy) perfluorobutane disulfonate, ou de 3,3'-bis(4-fluorophénylsulfonyl) perfluorobutane disulfonate, répondant respectivement aux formules (II- 1), (Π-2) et (Π-3) représentées aux figures 2A, 2B et 2C annexées, dans lesquelles l'un au moins (c'est-à-dire un seul ou les deux) des deux groupes phénylène (Ari et Ar ₂ ) comporte un groupe sulfonique ou sulfonate, ces groupes phénylène pouvant en outre comporter ou non des substituants optionnels tels ceux que décrits précédemment. Selon un deuxième mode de réalisation particulièrement préférentiel, les groupes Ei et E ₂ correspondent à l'halogène chlore dans la formule (I). Ainsi, dans le cas particulier plus préférentiel où le bloc central perfluoroalkylène est un perfluorobutylène, le monomère perfluoroalcane de l'invention aromatique de formule (I) est donc un sel de métal alcalin de 3,3'-bis(4-chlorophénylthio) perfluorobutane disulfonate, de 3,3'-bis(4-chlorophénylsulfoxy) perfluorobutane disulfonate, ou de 3,3'-bis(4-chlorophénylsulfonyl) perfluorobutane disulfonate, répondant respectivement aux formules (III- 1), (ΠΙ-2) et (ΙΠ-3) représentées aux figures 3A, 3B et 3C annexées, dans lesquelles l'un au moins (c'est-à-dire un seul ou les deux) des deux groupes phénylène (Ari et Ar ₂ ) comporte un groupe sulfonique ou sulfonate, ces groupes phénylène pouvant en outre comporter ou non des substituants optionnels tels ceux que décrits précédemment.

Le monomère perfluoroalcane aromatique conforme à l'invention précédemment décrit est avantageusement utilisable pour la synthèse de polymères pouvant constituer, sous forme sulfonés, un électrolyte (ou membrane, ce qui est équivalent) dans une pile à combustible. Par polymère doit être entendu tout homopolymère ou copolymère, notamment copolymère à blocs, comportant au moins des unités structurelles issues du monomère de l'invention.

On entend par "monomère sulfoné" ou "polymère sulfoné", par définition et de manière bien connue, un monomère ou polymère porteur d'un ou plusieurs groupes sulfoniques (-SO3H), sulfonates (-SO ₃ M), ou mélanges de tels groupes, M représentant un cation de métal alcalin choisi préférentiellement parmi lithium (Li), césium (Cs) sodium (Na) et potassium (K), plus préférentiellement parmi sodium (Na) et potassium (K). On rappellera brièvement ici que ce sont les groupes sulfoniques qui dans une pile PEM assurent la conductivité protonique du polymère utilisé comme membrane.

La figure 4 annexée représente un exemple de polymère synthétisable à partir d'un monomère perfluoroalcane aromatique conforme à l'invention, ainsi qu'un schéma de synthèse possible de ce polymère à partir d'un tel monomère.

Le polymère (ci-après dénommé "Polymère 1") tel que représenté à la figure 4, sous forme sulfoné, est constitué de deux types d'unités structurelles reliées entre elles par des ponts éther (-0-). Ce Polymère 1 peut être préparé par poly condensation d'un monomère conforme à l'invention noté Al (ici, sous forme disulfoné) avec un second monomère (monomère du type triazine) non conforme à l'invention noté Bl à la figure 4, en présence d'une base et d'un solvant organique, selon un mode opératoire qui sera décrit en détail plus loin. Le monomère Al correspond au monomère perfluoroalcane aromatique de formule (Π-3) précédemment décrit (Fig. 2C). La figure 5 annexée représente un autre exemple de polymère synthétisable à partir d'un monomère perfluoroalcane aromatique conforme à l'invention, ainsi qu'un schéma de synthèse possible de ce polymère à partir d'un tel monomère.

Le polymère (ci-après dénommé "Polymère 2") tel que représenté à la figure 5, sous forme sulfoné, est constitué de deux types d'unités structurelles reliées entre elles par des ponts éther (-0-). Ce Polymère 2 peut être préparé par poly condensation d'un monomère conforme à l'invention noté A2 (ici, sous forme disulfoné) avec un second monomère (monomère du type triazine, également sulfoné) non conforme à l'invention noté B2 à la figure 5, en présence d'une base et d'un solvant organique. On note que le monomère noté ici A2 (pour rendre homogènes les références dans les différentes figures) correspond en fait au monomère Al précédent (Fig. 4).

La figure 6 annexée représente un autre exemple de polymère synthétisable à partir d'un monomère perfluoroalcane aromatique conforme à l'invention, ainsi qu'un schéma de synthèse possible de ce polymère à partir d'un tel monomère. Le polymère (ci-après dénommé "Polymère 3") tel que représenté à la figure 6, sous forme sulfoné, est constitué de deux types d'unités structurelles reliées entre elles par des ponts éther (-0-). Ce Polymère 3 peut être préparé par poly condensation d'un monomère conforme à l'invention noté A3 (ici, sous forme disulfoné) avec un second monomère (monomère du type triazine) non conforme à l'invention noté B3 à la figure 6, en présence d'une base et d'un solvant organique, selon un mode opératoire qui sera décrit en détail plus loin. On note que le monomère noté ici A3 (pour rendre homogènes les références dans les différentes figures) correspond également aux monomères Al et A2 précédents (Fig. 4 et Fig. 5).

V. EXEMPLES DE REALISATION DE L'INVENTION

Les essais qui suivent décrivent tout d'abord en détail la synthèse des monomères Al (conforme à l'invention) et Bl (non conforme à l'invention) puis celle des Polymère 1 et Polymère 3.

Puis, le Polymère 1 est caractérisé et testé comme une membrane conductrice de protons dans une pile à combustible du type PEM. Ici, le Polymère 1 comporte des extrémités de chaînes bloquées par des groupements bloquants benzophénone (notés B à la figure 11), hydrophobes et stériquement encombrants, destinés à réduire la solubilité du polymère dans l'eau.

Dans la présente description, sauf indication expresse différente, tous les pourcentages (%) indiqués sont des % en masse.

V- 1. Synthèse du monomère Al

Le monomère Al est le 3,3'-bis(4-fluorophénylsulfonyl) perfiuorobutane disulfoné, dont la formule (reproduite par exemple aux figures 4 et 7) est la suivante :

Ce monomère Al (ou Composé 3 à la Fig. 7) a été préparé selon le mode opératoire schématisé à la figure 7, en trois étapes successives, comme détaillé ci-après.

V-l-A Etape 1 Lors d'une première étape, on prépare le Composé 1 ou 1 ,4-bis-(4-fluorophénylthio)- perfluorobutane, selon le mode opératoire qui suit et schématisé à la figure 7A. Ce mode opératoire, bien que différent, s'inspire du procédé de synthèse de polyéthersulfones fluorés tel que décrit dans la publication de Feiring A.E., Wonchoba E.R. & Arthur R.D., "Fluorinated Poly(ether Sulfone)s ", J. Polym. Sci., Part A: Pol. Chem, 1990, 38, 2809-2818.

Un mélange de méthanolate de sodium (13,64 g) (Fluka, 97%) et de 4-fluorothiophénol (31,70 g) (Fluorochem, 99%) dans 200 ml de méthanol anhydre est chauffé à reflux pendant 60 min. Après distillation du méthanol, le solide blanc est gardé sous azote dans l'appareillage à température ambiante.

A une solution de 37,0 g de sel de 4-fluorophénylthiolate de sodium (244,83 mmol) dans 170 ml de DMF anhydre, sous azote et refroidi à 0°C, sont additionnés 51,0 g de 1,4- diiodoperfluorobutane (0,110 mol) (Apollo Scientifïc, 98%>) ; une exothermie se produit et la température atteint 40°C. La solution obtenue est maintenue à 40°C et agitée environ 12 heures ; elle est ensuite chauffée à 60°C pendant une heure. La solution une fois revenue à température ambiante est diluée avec 60 ml d'eau, puis concentrée à l'aide de la pompe à vide afin de retirer 100 ml de solvant. La solution restante est diluée avec de l'eau, la phase inférieure est séparée et lavée avec de l'eau. Le produit est distillé sous vide à 120°C. Après avoir éliminé les impuretés, un liquide incolore est récupéré, soit 37,9 g (75,6%>). Les traces d'impuretés restantes (thiol) sont éliminées par chromatographie sur colonne en utilisant de l'hexane comme phase mobile, donnant un produit ressemblant à de la cire solide et transparente à température ambiante. Le point de fusion du produit est égal à environ 50°C (mesuré par DSC).

On obtient ainsi le Composé 1 , de formule :

L'analyse RMN donne les résultats suivants :

¹ H NMR, 500 MHz (CDCI ₃ ): 7.09 - 7.12 (m, 4H), 7.62 - 7.65 (m, 4H). V-l-B Etape 2 Puis, au cours d'une seconde étape, on prépare le Composé 2 ou l,4-bis-(4- fluorophénylsulfonyl)-perfluorobutane, selon le mode opératoire qui suit et schématisé à la figure 7B. Un ballon rond bicol d'un litre, équipé d'un réfrigérant, d'un barreau magnétique, et d'une entrée d'azote, est chargé avec 31,80 g (80,0 mmol) de Composé 4, 350 ml d'acide acétique glacial et 65,4 g (soit 413 mmol) de KMn0 ₄ (5,9 eq.). Après 10 min d'agitation à température ambiante, la solution est refroidie entre 0°C et 5°C puis 35 ml d'acide sulfurique concentré sont ajoutés goutte à goutte pendant le refroidissement avec le bain de glace (température comprise entre 0 et 5°C, pendant 5 heures). Le mélange réactionnel est agité toute la nuit à température ambiante, puis versé dans 3,5 litres d'eau distillée. Le produit est extrait avec 7 litres de chloroforme. Le Mn0 ₂ hydrolysé est filtré à chaque fois sur un papier filtre plus un filtre textile. Le solvant (chloroforme/acide acétique) est retiré à l'aide de l'évaporateur rotatif à 50° C. Puis le produit est dissous dans 1 litre de chloroforme. La phase organique est ensuite lavée successivement avec 200 ml d'une solution saturée de NaHC0 ₃ , puis avec 200 ml d'eau distillée, enfin séchée avec MgS0 ₄ . Le solvant est éliminé à l'évaporateur rotatif, puis le produit est purifié par chromatographie sur colonne en utilisant un mélange hexane/acétate d'éthyle/méthanol (15/3/2) comme éluant afin d'obtenir le Composé 2. Le produit sous forme de cristaux blancs est séché toute la nuit à 60°C sous vide. Il est ensuite recristallisé dans l'acétone afin d'obtenir des cristaux transparents. L'analyse DSC révèle un point de fusion d'environ 127°C.

On obtient ainsi 32,6 g (rendement 90%) de Composé 2, de formule :

L'analyse RMN donne les résultats suivants :

'HNMR, 500 MHZ (CDCh): 7.36 - 7.39 (m, 4H), 8.07 - 8.10 (m, 4H).

V-l-C) Etape 3

Enfin au cours d'une troisième et dernière étape, on prépare le Composé 3 ou monomère Al (3,3'-bis(4-fluorophénylsulfonyl)-perfluorobutane disulfoné), selon le mode opératoire qui suit et schématisé à la figure 7C.

Le Composé 2 (5,0 g soit 9.65 mmol) est placé dans un ballon rond de quatre cols séché au pistolet à air chaud puis mis sous azote (barreau magnétique recouvert de verre). L'acide sulfurique concentré (23,6 g) est ensuite ajouté en utilisant un cylindre gradué en verre préalablement séché. La plupart du composé ne se solubilise pas dans l'acide sulfurique à température ambiante (la solution devient légèrement violette). Finalement, 20,06 g d'oléum (produit Merck à 65% S0 ₃ ) sont ajoutés en utilisant une ampoule à addition graduée séchée au préalable. Le bulleur de sortie de gaz est rempli d'acide sulfurique concentré et les produits gazeux sont purgés à travers une trappe vide puis à travers une trappe remplie de NaOH à 10%. Le milieu réactionnel est chauffé à 120°C (température du bain d'huile de 128°C) avec un flux moyen d'azote circulant au-dessus de la solution. La réaction est poursuivie à 120°C durant toute la nuit (environ 12 h).

Une fois la sulfonation terminée, le mélange réactionnel est refroidi à 90 °C, puis versé encore chaud dans 250 g de glace. On laisse le tout sous agitation ; une fois que toute la glace a fondu, 15 g de NaCl sont ajoutés précipitant le monomère disulfoné. Le précipité est ensuite filtré puis séché à 80°C sous vide. Le produit sec est ensuite mélangé avec 250 ml d'eau distillée et chauffé jusqu'à 90°C. Une fois que tout le produit s'est dissous, le pH est ajusté à 7,0 en ajoutant NaOH (aqueux) à 1%. La solution est refroidie à température ambiante ; à ce moment-là, la plupart du produit a précipité. On sépare le produit blanc de la phase aqueuse par fïltration. Le produit restant dans la phase aqueuse est précipité en ajoutant 15 g de NaCl. Le produit est filtré et séché toute la nuit à 150°C sous vide. Aucune autre purification n'est nécessaire.

On obtient ainsi 5,92 g (rendement 85%) du monomère Al conforme à l'invention, de formule :

La figure 8 reproduit le spectre RMN 1H (500 MHz) du monomère Al ainsi obtenu, dissous dans DMSO-<¾.

L'analyse RMN donne les résultats suivants :

H NMR, 500 MHz (DMSO-d ₆ ): 7.67 - 7.70 (m, 2H), 8.20 - 8.23 (m, 2H), 8.29 - 8.31 (m, 2H).

Le produit apparaît pur selon une analyse par chromatographie en couche mince "TLC" (Thin Loyer Chromatography) sur plaques silice, utilisant un mélange dichlorométhane/éthyl acétate/méthanol (7:7:6). Enfin, la masse moléculaire du produit telle que mesurée par spectrométrie de masse "ESI" {Electrospray Ionisation) (mode négatif (M - Na ⁺ ) ; mélange eau/acétone 1/1) est égale à 698,8 (valeur théorique calculée égale à 699,5).

V-2. Synthèse du monomère Bl

Le monomère Bl, pour rappel non conforme à la présente invention, est la 2,4-[(4-hydroxy- phénylsulfonyl phényl)]-6-(phényl)-[l,3,5]-triazine, dont la formule (déjà reproduite à la figure 4) est la suivante :

Ce monomère Bl (ou Composé 6 à la Fig. 9) a été préparé selon le mode opératoire schématisé à la figure 9, en trois étapes successives, comme détaillé ci-après.

V-2-A) Etape 1

Lors d'une première étape, on prépare le Composé 4 ou 2,4-bis-(p-fluorophényl)-6-phényl- [l,3,5]-triazine, selon le mode opératoire qui suit et schématisé à la figure 9A.

Ce mode opératoire bien que différent s'inspire du procédé de synthèse de triphényl-triazines chlorées tel que décrit dans la publication de Spencer R.D. & Beggs B.H, "Détermination of Four Closely Related Triaryl-s-Triazines by Infrared Spectroscopy", Anal. Chem. 1963, 31(11), 1633-1636.

Un ballon rond tricol de 500 ml équipé d'un barreau magnétique, d'un réfrigérant, d'un thermomètre, est séché à l'aide d'un pistolet à air chaud (l'appareillage est mis sous vide). 67,8 g de p-fluorobenzonitrile (0,56 mol) (Fluorochem 99%), 36,0 g de chlorure d'ammonium (0,68 mol), 34,0 g de chlorure d'aluminium (0,26 mol) et 32,0 g de chlorure de benzoyle (0,22 mol) sont placés dans le ballon sous azote. Le ballon est plongé dans un bain d'huile chauffé à 158°C et laissé toute la nuit à 150°C (température à l'intérieur du ballon de réaction), un léger flux d'azote placé au dessus du mélange réactionnel.

Le produit de réaction est refroidi à température ambiante (environ 23°C) et hydrolysé en additionnant 300 g de glace et 60 g de HC1 36%. Le solide est filtré, puis dispersé dans l'eau et lavé jusqu'à l'obtention d'un pH neutre. Le solide blanc est agité dans 500 ml de méthanol chauffé à reflux pendant 30 min, puis on laisse refroidir à température ambiante. Pour finir le produit est filtré et séché à 60°C sous vide. On obtient ainsi 26,6 g (rendement 35%) de Composé 4, présentant un point de fusion (selon DSC) de 254,5°C.

L'analyse RMN donne les résultats suivants :

H NMR, 500 MHz (CD ₂ CI ₂ ): 7.30 - 7.34 (m, 4H), 7.62 - 7.65 (m, 2H), 7.68 - 7.70 (m, 1 H), 8.79 - 8.80 (d, 2H), 8.82 - 8.85 (m, 4H).

V-2-B) Etape 2

Lors d'une seconde étape, on prépare le Composé 5 ou 2,4-[(4-hydroxy-phénylsulfanyl phényl)]-6-(phényl)-[l,3,5]-triazine, selon le mode opératoire qui suit et schématisé à la figure 9B.

Le 4-hydroxythiophénol (ou 4-HTP) (99%, Acros) est conservé sous azote et sous forme solide. Le Composé 4 et K ₂ CO ₃ sont séchés séparément toute la nuit à 150°C sous vide. Un barreau magnétique est placé dans un ballon rond de 2 1 (équipé d'un réfrigérant, d'un thermomètre et d'une entrée/sortie d'azote). L'appareillage est placé sous vide et séché. Une valve à deux voies est utilisée pour remplacer le vide par l'azote et purger continuellement avec le gaz inerte pendant l'addition des réactifs. Le Composé 4 (9,13 g soit 26,44 mmol) et K ₂ CO ₃ anhydre en poudre (9,69 g soit 1,2 eq. par rapport au 4-HTP) sont additionnés, pendant qu'il sont encore chauds (en sortie de séchage), dans l'appareillage purgé à l'azote. Ceci est suivi par l'addition de 750 ml de DMSO anhydre. La suspension obtenue est ensuite purgée pendant au moins 15 min avec un courant d'azote à l'intérieur de la solution.

La quantité requise de 4-HTP (7,45 g ou 58,42 mmol, soit 2,2 eq.), sous forme liquide, est transférée à l'aide d'une seringue en plastique de 10 ml, pesée directement à l'intérieur de la seringue et injectée dans le mélange réactionnel. Une fois que tous les réactifs sont additionnés, l'azote est purgé en continu au-dessus de la solution. Le mélange est chauffé à 100°C avec une agitation constante toute la nuit (20 heures), puis on laisse refroidir à température ambiante.

La purification du produit ne peut être faite en une seule étape : environ 250 ml de fraction aliquote de la réaction sont prélevés et versés dans une ampoule à extraction (3 litres) contenant 2,6 litres d'acétate d'éthyle/eau (rapport pondéral 1/1). Le reste du produit est gardé sous un flux constant d'azote. Le mélange placé dans l'ampoule à extraction est secoué (la couleur change du orange au jaune-citron) et le produit désiré est extrait dans la phase acétate d'éthyle (la phase DMSO/H ₂ 0 contient seulement des traces du produit recherché). La phase organique est lavée avec 100 ml d'une solution de NaHC0 ₃ , étape suivie par un lavage avec 100 ml de H ₂ 0 ; la phase organique est ensuite séchée avec du MgS0 ₄ anhydre. Le procédé est répété deux fois avec les deux autres aliquotes restants de 250 ml du mélange réactionnel.

La phase d'acétate d'éthyle est évaporée à l'aide de l'évaporateur rotatif, il reste un liquide visqueux légèrement orange comme du miel (contenant une petite quantité de DMSO). Les résidus de DMSO sont retirés à 100°C sous pression réduite. Une petite quantité d'acétone (10 ml) est ajoutée suivie de 40 ml de diéthyéther. Le solide devient immédiatement blanc crème, il est filtré sur un filtre en céramique. Le thiol résiduel est enlevé du produit réactionnel par chromatographie sur colonne en utilisant hexane/CH ₂ Cl ₂ /acétate d'éthyle/méthanol (rapports pondéraux 4/2/1/1) comme phase mobile.

On obtient ainsi 13,1 g (soit un rendement d'environ 89%) du Composé 5. L'analyse RMN donne les résultats suivants :

¹ H NMR (500 MHz) DMSO-d ₆ : 6.93-6.95 (d, 4H), 7.17-719 (d, 4H), 7.42-7.44 (d, 4H), 7.58-7.60 (m, 2H), 7.65-7.68 (m, 1H), 8.49-8.50 (d, 4H), 8.61-8.63 (d, 2H), 10.04 (s, 2H).

La masse moléculaire du produit telle que mesurée par spectrométrie de masse "MALDI" (Matrix-as s isted Laser Desorption/Ionisation) (mode positif ; matrice dithranol) est égale à 558,1 (valeur théorique calculée égale à 557,7).

V-2-C) Etape 3

Enfin, lors d'une troisième et dernière étape, on prépare le Composé 6 selon le mode opératoire qui suit et schématisé à la figure 9C.

Un ballon rond tricol de 250 ml est équipé d'un barreau magnétique, d'un thermomètre, d'un réfrigérant et d'une ouverture servant à l'ajout des réactifs. Une suspension est préparée par ajout de 6,69 g de Composé 5 (12 mmol) dans 150 ml d'acide acétique glacial. Une fois le réactif ajouté, la suspension est chauffée à 70°C, le réactif se dissout donnant une légère coloration jaune transparente. Par la suite, 18,0 g de peroxyde d'hydrogène à 50% (264 mmol) sont introduits goutte à goutte dans la réaction (aucune exothermie n'est observée). La solution est chauffée à reflux (100°C) pendant 1 heure (coloration légèrement jaune). Une chromatographie sur couche mince (plaque en silice) dans CH ₂ Cl ₂ /acétate d'éthyle/méthanol (rapport pondéraux 3/1/1) permet de suivre la consommation du réactif pendant la réaction (la fluorescence bleue de la triazine à 325 nm disparaît avec l'oxydation). Par la suite, 50 ml d'acide acétique sont éliminés par distillation à pression réduite (vide généré par trompe à eau). Après distillation, lors du refroidissement, des cristaux blancs commencent à précipiter dans la solution dès que la température devient inférieure à 80°C. La solution est laissée toute la nuit à température ambiante afin que le produit cristallise dans l'acide acétique. Puis l'acide acétique est enlevé par filtration et le produit final blanc est lavé avec 300 ml d'eau distillée. Ensuite, environ 18 g de produit humide ainsi obtenu sont transférés dans un ballon à fond rond et 75 ml d'eau distillée sont ajoutés, le tout agité pendant environ 15 min. Le produit est ensuite filtré et lavé jusqu'à une valeur de pH neutre. Le produit encore humide est séché pendant 2 h à 60°C sous vide, puis à 100°C toute la nuit (environ 12 h) sous vide.

La purification est faite par chromatographie sur colonne en utilisant CH ₂ Cl ₂ /acétate d'éthyle/méthanol (3/1/1) comme phase mobile. Le pic endothermique se situe à environ 294°C (1 ^er passage {"run") de DSC). On note que le monomère polymérise immédiatement lors du second "run" de DSC ; la température de transition vitreuse (Tg) du polymère ainsi formé se situe à environ 145°C.

On obtient ainsi 5,35 g (rendement d'environ 80%) du Composé 6 ou monomère Bl .

La figure 10 reproduit le spectre RMN 1H (360 MHz) du monomère Bl ainsi obtenu, dissous dans DMSO-<¾.

L'analyse RMN donne les résultats suivants :

1H NMR (360 MHz) DMSO-d ₆ : 6.99-7.01 (d, 4H), 7.62-7.67 (m, 2H), 7.72 (t, 1H), 7.87-7.90 (d, 4H), 8.13-8.16 (d, 4H), 8.66-8.68 (d, 2H), 8.80-8.83 (d, 4H), 10.77 (s, 2H).

Enfin, la masse moléculaire du produit telle que mesurée par spectrométrie de masse "ESI" {Electrospray Ionisation) (mode négatif ; mélange eau/acétone 1/1) est égale à 620,7 (valeur théorique calculée égale à 621,7).

V-3. Synthèse du Polymère 1

Cet exemple décrit de manière détaillée la synthèse, à partir des monomères Al conforme à l'invention et Bl non conforme à l'invention précédemment décrits, du Polymère 1 sous forme sulfoné, bloqué par des groupements benzophénone, tel qu'il est représenté à la figure 11.

Le monomère Bl est séché à 60°C sous vide toute la nuit. Le monomère Al et Na ₂ C0 ₃ sont séchés séparément à 150 °C sous vide toute la nuit. Puis les trois composés sont mélangés et séchés à 160°C sous vide pendant une heure. La copolymérisation des monomères Al et Bl se fait dans un ballon rond tricol de 100 ml. Le ballon est équipé d'une entrée d'azote, d'un thermomètre, d'un agitateur magnétique et d'un séparateur "Dean Stark" surmonté d'un réfrigérant. Les parties en verre de l'appareillage sont séchées sous vide en utilisant un pistolet à air chaud pour atteindre une température d'au moins 100°C dans la ballon de réaction.

Le ballon de réaction est chargé avec le monomère Bl (1,89 g soit 3,04 mmol ou 1 eq.), le monomère Al (2,20 g soit 3,04 mmol ou 1 eq.), le carbonate de sodium anhydre (0,97 g soit 9,13 mmol ou 3 eq.), du Ν,Ν-diméthylacétamide anhydre (20 ml) et du toluène (4,0 ml, agent azéotropique). Le ballon de réaction est chauffé à 100°C dans un bain d'huile pendant une heure (distillation azéotropique). La vanne de circulation du toluène est ensuite fermée et le toluène est distillé à 100°C. La température du bain d'huile est ensuite augmentée à environ 148°C et les résidus de toluène sont éliminés par distillation pendant 60 min supplémentaires de façon à ce que tout le toluène soit retiré de la réaction et que la température augmente à 140°C à l'intérieur du ballon. Le toluène est vidangé du séparateur "Dean Stark", la température du bain d'huile est augmentée à environ 159°C et maintenue à cette valeur toute la nuit. Après 20 h environ, la température du bain d'huile est augmentée à environ 168°C (environ 152°C à l'intérieur du ballon) et la polymérisation continue pendant 4 heures. La température de la réaction est descendue à environ 130°C à l'intérieur du ballon, en retirant le ballon du bain d'huile. 8 mg de 4-fluorobenzophénone dissous dans 5 ml de N,N- diméthylacétamide anhydre, sont ensuite ajoutés à la réaction à l'aide d'une seringue. Le ballon est replacé dans le bain d'huile et la réaction continue à environ 152°C (168°C dans le bain d'huile) pour une période de 4 h supplémentaires. On laisse refroidir le mélange réactionnel à température ambiante, le polymère est ensuite versé dans 500 ml de 2-propanol (isopropanol). Le précipité fibreux est récupéré par fïltration et lavé avec de l'isopropanol et de l'eau jusqu'à l'obtention d'un pH neutre (lavage des sels résiduels). Le produit est ensuite séché à 60°C sous vide toute la nuit. La purification est faite par précipitation du polymère dissous dans du Ν,Ν-diméthylacétamide, versé goutte à goutte dans du diéthyléther sous une agitation constante.

La formule du Polymère 1 ainsi obtenu, sous forme sulfoné et bloqué benzophénone, est représentée à la figure 11, ainsi que son spectre RMN 1H (500 MHz), dissous dans DMSO-<¾.

V-4. Synthèse du Polymère 3

Cet exemple décrit de manière détaillée la synthèse du Polymère 3 selon on procédé déjà commenté à la figure 6, à partir des monomères A3 (Composé 3) et B3 (Composé 5) précédemment décrits, ce Polymère 3 étant obtenu ici d'une part sous forme sulfoné et d'autre part bloqué par des groupements benzophénone, tel qu'il est représenté à la figure 12. Le monomère noté B3 (Composé 5) est séché à 80 °C sous vide toute la nuit. Le monomère noté A3 (Composé 3) et Na ₂ C03 sont séchés séparément à 150°C, mélangés puis le tout est séché à 160°C sous vide pendant une heure. La copolymérisation des monomères A3 et B3 se fait dans un ballon rond tricol de 100 mL. Le ballon est équipé d'une entrée d'azote, d'un thermomètre, d'un agitateur magnétique et d'un séparateur "Dean Stark" surmonté d'un réfrigérant. Les parties en verre de l'appareillage sont séchées sous vide.

Pour une disulfonation à 50% mol, le ballon est chargé avec le monomère B3 (1,695 g soit 3,04 mmol ou 1 eq.), le monomère A3 (2,196 g soit 3,04 mmol ou 1 eq.), le carbonate de sodium anhydre (0,968 g, 9,13 mmol, 3 eq.), du Ν,Ν-diméthylacétamide anhydre (20 ml) et du toluène (4,0 ml, agent azéotropique). Le ballon de réaction est chauffé à 100°C dans un bain d'huile pendant deux heures (distillation azéotropique). La vanne de circulation du toluène est ensuite fermée et le toluène est distillé à 100°C. La température du bain d'huile est ensuite augmentée à 148°C et les résidus de toluène sont éliminés par distillation pendant 1 heure supplémentaire de façon à ce que tout le toluène soit retiré de la réaction et que la température augmente à 140°C à l'intérieur du ballon. Le toluène est vidangé du séparateur "Dean Stark" et la température du bain d'huile est augmentée à 159°C, puis maintenue à cette valeur toute la nuit. Après 20 h environ, on retire le ballon du bain d'huile et on laisse refroidir jusqu'à 130°C environ à l'intérieur du ballon de réaction. 8 mg de 4-fluorobenzophénone sont alors dissous dans 5 ml de Ν,Ν-diméthylacétamide anhydre, le tout ajouté à la réaction à l'aide d'une seringue. Le ballon est replacé dans le bain d'huile et la réaction continue à environ 145°C (environ 158°C dans le bain d'huile) pour 4 h supplémentaires. On laisse refroidir le mélange réactionnel à température ambiante ; le produit obtenu est ensuite versé dans 200 ml de 2- propanol. Le précipité fibreux est récupéré par fïltration.

Le polymère est alors séché sous vide à 80°C pendant toute la nuit. Le carbonate de sodium est extrait du polymère en plongeant ce dernier dans 50 ml d'eau distillée sous agitation avec un barreau magnétique pendant 30 min. Le pH de la solution est ajusté jusqu'à 7 par ajout goutte à goutte de HC1 (aq) à 10%. Le polymère est ensuite séché à 80°C sous vide (environ 12 heures).

La formule du Polymère 3 ainsi obtenu, sous forme sulfoné et bloqué benzophénone, est représentée à la figure 12, ainsi que son spectre RMN 1H (500 MHz), dissous dans DMSO-<¾.

V-5. Fabrication de membranes PEM

Dans cet essai, des membranes de Polymère 1 sont préparées selon la technique dite de "solvent casting" comme décrit ci-après. Le polymère (625 mg) préalablement dissous dans 8 ml de Ν,Ν-diméthylacétamide est filtré à travers un microfiltre (société "Millipore") en PTFE (polytétrafluoroéthylène) ayant une taille de pores de 0,45 μιη environ. Puis la solution de polymère ainsi filtrée est coulée dans un moule constitué de deux plaques de verre superposées, la plaque supérieure comportant un évidement (dimensions 9 cm x 9cm) de profondeur égale à 1 mm ; elle est ensuite chauffée à 50°C pendant 24 h, puis 2 h à 60°C. Puis les traces de solvant organique sont évacuées de la membrane ainsi formée en plongeant cette dernière dans un bain d'eau distillée pendant environ 12 h.

Après séchage final à 60°C pendant 2 h sous vide, une membrane robuste et transparente, d'épaisseur égale à environ 50 μιη, est ainsi obtenue, prête pour caractérisation.

V-6. Caractérisation des membranes PEM

V-6-A) Conductivité protonique

Pour l'acidification de la membrane (pour rappel, échange du cation M ⁺ par H ⁺ ), le Polymère 1 est initialement plongé dans 200 ml de H ₂ SO ₄ (aq.) pendant 2 h. On utilise de l'acide H ₂ SO ₄ distillé deux fois (Sigma Aldrich) pour éviter les traces de métaux. De l'eau distillée est ajoutée ensuite en plusieurs étapes (durée totale environ 12 h) pour atteindre un pH égal à 7 ; la membrane est ensuite conservée ainsi dans l'eau distillée pendant toute la nuit (environ 12 heures). La conductivité protonique de la membrane exprimée en S/cm (Siemens par centimètre) est déterminée comme indiqué ci-après.

Des membranes en forme de disques de 2 cm de diamètre (épaisseur 50 μιη) sont découpées en utilisant un emporte-pièce. La conductivité protonique de la membrane est déterminée par la mesure de la partie réelle (Ohmique) et de la partie imaginaire (Capacitance) de l'impédance complexe, ceci dans la plage de fréquences se situant entre 100 kHz et 10 Hz (avec amplitude de 100 mV AC). Les mesures sont faites avec un potentiostat à impédance/ AC (Zahner, Allemagne). Des graphes de Nyquist sont générés par les mesures d'un empilement successif de une, deux, trois et jusqu'à six membranes (totalement humidifiées) prises en sandwich entre deux électrodes en platine de même forme circulaire que les membranes.

Pour chaque mesure, on reporte la valeur interceptant l'axe réel de graphe de Nyquist, c'est-à- dire une valeur de la composante imaginaire de l'impédance à zéro. En général ces points sont alignés sur une droite affine dont la pente détermine directement la valeur de la résistance de la membrane. Son ordonnée à l'origine détermine la résistance de contact entre les membranes et les électrodes en platine. Ces dernières valeurs et la connaissance de l'épaisseur permettent de calculer de manière connue la résistivité de la membrane ; l'inverse de cette valeur est la conductivité.

Ainsi testées, la membrane issue du Polymère 1 a montré des valeurs de conductivité protonique remarquables, égales à environ 89 mS/cm, supérieures à la valeur de conductivité (environ 70 mS/cm) mesurée sur la membrane commerciale ("Nafion ^® 112") de même épaisseur et testée rigoureusement dans les mêmes conditions.

V-6-B) Capacité d'absorption d'eau et stabilité dimensionnelle

Une fois la membrane acidifiée, elle est séchée sous vide à 100°C pendant 2 heures. Son poids est immédiatement mesuré avant qu'elle ne capte l'humidité de l'air. Puis les échantillons de membrane sont immergés dans de l'eau distillée à température ambiante jusqu'à saturation (à ce stade, aucune prise de poids supplémentaire due à l'eau n'est alors observée).

La capacité d'absorption de l'eau, exprimée en %, est calculée comme la différence entre les poids de la membrane humide et de la membrane sèche. La stabilité dimensionnelle, également exprimée en %, est le rapport entre la dimension principale de la membrane sèche et la dimension principale de la membrane totalement humidifiée.

On note que la membrane de Polymère 1 a une capacité d'absorption d'eau égale à 27% de son poids, comparativement à une valeur d'environ 23% pour la membrane commerciale ("Nafion ^® 112"). Sa stabilité dimensionnelle est égale à 20%, comparativement à une valeur de 7% pour la membrane commerciale témoin.

En d'autres termes, on constate que les membranes issues des monomères conformes à l'invention présentent de manière inattendue une capacité d'absorption d'eau et une stabilité dimensionnelle proches de celle de la membrane commerciale témoin, autant de facteurs qui sont déterminants pour l'endurance et la stabilité chimique de la membrane en fonctionnement dans une pile à combustible PEM. V-6-C) Morphologie de surface

Des coupes horizontales et transversales de membrane sont réalisées (chaque échantillon d'épaisseur environ 70 nm), puis sont enrobées dans une résine époxy liquide. La résine est alors polymérisée à 60°C pendant 48 h en présence d'un durcisseur et d'un accélérateur. Après imprégnation des échantillons de membrane dans une solution aqueuse d'acétate d'uranyle (U0 ²⁺ CH3COO ^" ) puis de citrate de plomb, la morphologie de la membrane est observée en utilisant un microscope électronique à transmission (Philips TEM CM 100 ; grossissement 245 000).

Sur la figure 13 sont reproduits les clichés de microscopie électronique enregistrés respectivement sur une coupe horizontale (Fig. 13 A) et sur une coupe transversale (Fig. 13B) d'une membrane du Polymère 1. Une taille de pores moyenne égale à 2,4 nm avec un écart type de 0,5 nm constitue un résultat particulièrement remarquable et inattendu pour l'homme du métier. Comparativement aux membranes commerciales connues, l'invention permet donc l'obtention d'une morphologie de surface fortement améliorée, avec d'une part des tailles de pores très sensiblement réduites, d'autre part une distribution particulièrement étroite des tailles ; de telles caractéristiques sont déterminantes pour la performance électrique globale de la membrane, pour ses propriétés d'imperméabilité aux gaz et son endurance finale.

V-6-D) Performance dans une pile à combustible PEM Les performances des membranes peuvent être testées sur un banc de test pour piles à combustible sur lequel la température, la pression, le débit et l'humidité des gaz peuvent être réglés. Les gaz utilisés sont de l'hydrogène et de l'oxygène purs, à une température de 65°C.

La pile utilisée dans ces essais est constituée d'une seule cellule comportant la membrane de polymère à tester, disposée entre deux couches "GDE" (G as-Diffusion Electrode), deux plaques bipolaires en graphite et deux électrodes standard ("ELE 0107" de Johnson Matthey) ayant une teneur en platine d'environ 0,4 mg/cm ² .

La membrane à tester est tout d'abord séchée entre deux non-tissés (qualité chambre stérile, "Sontara Micropure 100" - fournisseur DuPont). Elle est ensuite pressée entre deux plaques de verre, à 60°C pendant 3 h. L'assemblage MEA est obtenu par pressage à chaud d'une couche de catalyse de Pt/C disposée de chaque côté de la membrane (115°C, 125 MPa). A ce stade l'assemblage MEA peut être assemblé entre deux plaques bipolaires pour former une cellule de pile à combustible prête à fonctionner lorsque elle est alimentée en hydrogène et oxygène.

Pour les besoins du test, la pile est soumise à des conditions stationnaires (0,7 V) ou à des situations d'arrêt et démarrage ou "OCV" (Open Circuit Voltage), afin de manière connue de soumettre la membrane aux conditions de fonctionnement les plus agressives (e.g. peroxydes, radicaux libres, etc.) et d'en déduire finalement sa résistance chimique globale. La figure 14 reproduit la courbe dite de polarisation, la tension de cellule étant enregistrée en fonction de la densité de courant délivrée par la pile, d'une part pour la membrane constituée par le Polymère 1 (courbe C _A ), d'autre part pour la membrane commerciale (polymère "Nafion ^® 1 12", courbe C _B ).

La lecture de ces deux courbes conduit aux commentaires suivants ;

- tout d'abord, à haute tension et courant nul (circuit électrique ouvert), on note que la tension de polarisation est équivalente pour les deux membranes, ce qui illustre pour l'homme du métier une perméabilité aux gaz (0 ₂ et H ₂ ) équivalente ; ensuite, on observe une pente sensiblement identique des deux courbes dans leur partie linéaire centrale (typiquement entre 200 et 1200 mA/cm ² ), ce qui témoigne d'une performance électrique identique des deux membranes, sans même une optimisation particulière des électrodes (anode et cathode) pour la membrane spécifique de l'invention ;

enfin, à haut courant et basse tension (typiquement au-delà de 1200 mA/cm ² ), on observe que le comportement des deux membranes reste similaire, ce qui confirme une très bonne conductibilité protonique de la membrane à courant élevé.

En conclusion, les monomères de l'invention permettent de fabriquer des polymères et membranes PEM qui, de manière inattendue, présentent une stabilité chimique et dimensionnelle et une conductivité ionique qui sont proches de celles des membranes commerciales du type Nafion® développées pourtant depuis très longtemps ; ces polymères présentent en outre une excellente stabilité chimique et une résistance élevée à l'oxydation.