Die vorliegende Erfindung betrifft eine Tragstruktur nach dem Oberbegriff von Anspruch 1. Um beispielsweise eine optische und/oder akustische

Abdeckung im Deckenbereich von Räumen zu erstellen, ist es bekannt, sogenannte Unterdecken einzusetzen. Diese Unterdecken werden in einem bestimmten Abstand zur eigentlichen Decke, d.h. oberen Begrenzung eines Raumes, üblicherweise parallel dazu angeordnet. Die Anordnung erfolgt beispielsweise durch Einhängen von flächigen Deckenelemente in eine von der eigentlichen Decke nach unten abragenden Tragstruktur, beispielsweise in Form von mit der Decke und ggf. den angrenzenden Wänden verbundenen Trägern oder Halteprofilen.

So ist beispielsweise aus der FR 1.314.498 ein Unterdeckensystem bekannt, bei welchem kastenförmige Plattenelemente mittels Aufhängebeschlägen, welche über federnde Zungen an entsprechend geformte Haltewulste der Plattenelemente angreifen, an unter der Decke angeordnete Tragprofile angebracht werden. Bei diesem System sind die einen L-förmigen Querschnitt aufweisenden Tragprofile parallel zueinander ausgerichtet mit der Decke verbunden, und die Aufhängebeschläge sind längsverschiebbar auf den unteren Flanschen der Tragprofile aufgeschoben. Die nach unten weisenden, die federnden Zungen aufweisenden Aufhängebeschläge greifen an die quer zur den Tragprofilen verlaufenden Seitenwände der Plattenelemente von oben

jeweils von der Innenseite der Plattenelemente an. Dabei ist jeweils mindestens eine Zunge für jedes von zwei benachbarten Plattenelementen vorhanden. Bei diesem System sind die Tragprofile nicht sichtbar, verdeckt durch die unmittelbar aneinandergrenzenden Plattenelemente.

Der optische Eindruck der Plattenelemente, d.h. beispielsweise eine plane Oberfläche, hängt nun direkt mit der exakten Ausrichtung der erwähnten Tragprofile zusammen. Wenn diese Profile nicht exakt in einer Ebene liegend angeordnet werden, so wirken sich diese Abweichungen unmittelbar auf das Oberflächenbild der Plattenelemente aus. Da in der Regel sowohl die eigentliche Decke wie auch die angrenzenden Wände von Bauten nicht exakt plan und im Winkel ausgerichtet erstellt werden, muss die Montage der Tragprofile unter Verwendung von Messgeräten und jeweils einzelnen Anpassungen erfolgen, was sehr Zeitintensiv ist und den Einsatz von qualifizierten Fachkräfte voraussetzt. Dieses Problem tritt besonders bei grossen Räumen mit grossen freien Flächen noch vermehrt auf.

Weiter wird dieses Problem verstärkt bei der sich kreuzenden Anordnung von Tragprofilen, wie sie häufig für ein einfaches Einhängen resp. Anordnen der Plattenelemente eingesetzt wird. Dabei treten häufig in den Knotenpunkten der Tragprofile bei resp. nach der Montage Spannungen auf, welche zu einem Verbiegen der Tragprofile oder zumindest zu einem elastischen Verformen der Tragprofile führen kann.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung bestand nun darin, eine Tragstruktur zu finden, welches sich einfach und in

kurzer Zeit montieren lässt und keine nachträglichen Justierarbeiten benötigt.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss durch eine Tragstruktur mit den Merkmalen von Anspruch 1 gelöst. Weitere, bevorzugte Ausführungsformen ergeben sich aus den Merkmalen der weiteren Ansprüche 2 bis 20.

Bei einer Tragstruktur mit im Winkel zueinander angeordneten, geraden T-ragprof-ilen, welche an den Kreuzungspunkten miteinander verbunden sind, zur Anordnung unterhalb einer Decke und Aufnahme von flächigen

Abdeckelementen sind die Tragprofile erfindungsgemäss als Hohlprofil mit einem trapezförmigen Querschnitt ausgebildet. Dabei sind die Unterseiten der Tragprofile aus -zwei jeweils von der Prof-ilunterkante- zur Innenseite der Tragprofile eingebogenen und einander federnd berührender Flansche gebildet. Durch diese Ausbildung der Tragprofile lassen sich von unten einfach Befestigungselemente federnd in die Berührungskante der beiden Flansche einführen und darin halten. Die Federwirkung und damit die Klemmwirkung werden durch die trapezförmige Formgebung des Querschnitts unterstützt. Vorteilhaft lässt sich ein solches Profil einfach und kostengünstig herstellen und die Tragprofile selbst einfach als Meterware lagern und einsetzen.

Vorzugsweise sind die Flansche in einem Winkel zwischen 30° und 50° gegenüber der jeweiligen Profilwand nach Innen eingebogen ausgebildet. Damit wird eine besonders gute Klemmwirkung erzielt und die Unterkante des Tragprofils bleibt trotzdem erhalten.

Vorzugsweise weisen beide Flansche dieselbe Breite auf und sind symmetrisch nach Innen eingebogen ausgebildet. Ein solches symmetrisches Tragprofil lässt sich universell einsetzen und weist auch in jeder Einbaulage definierte geometrische Verhältnisse auf.

Vorzugsweise ist jeweils der Längsrand der Flansche nach Innen umgebogen, vorzugsweise um 90°. Damit wird einerseits eine über die gesamte Länge des Tragprofils formstabile Kante des Flansches gebildet und damit auch eine formstabile gerade Berührungslinie der beiden einander zugewandten Flansche einer Tragprofils. Weiter können damit in diese Berührungslinie ei.ngefuh.rten Befestigungsorgane in einer definierten Lage einrasten, aber später oder zu Wartungszwecken auch wieder entfernt werden. Vorzugsweise besteht das Tragprofil aus einem Metall, vorzugsweise aus Stahl oder Federstahl und ist vorzugsweise durch abkanten gebildet worden. Die Form des Tragprofils eignet sich besonders gut für die einfache und kostengünstige Herstellung aus Metallblech resp. Stahlblech. Dieses Material weist neben einer hohen

Formstabilität und hohen Festigkeitswerten auch eine hohe Eigenelastizität auf, welche die Federwirkung der Flanschen ohne zusätzliche Massnahmen unterstützt.

Vorzugsweise sind mindestens teilweise an Kreuzungsstellen zwischen zwei übereinander angeordneten Tragprofilen Knotenverbinder angeordnet, welche eine flächige, kreuzförmige Basisplatte aufweisen, von welcher an zwei gegenüberliegenden Schenkeln der Basisplatte jeweils von den Seitenkanten der Schenkel nach unten abragende Zungen

ausgebildet sind, deren Höhe etwa der doppelten Höhe der Tragprofile entspricht. Damit wir eine formschlüssige Verbindung zwischen einander kreuzenden, übereinander liegenden Tragprofilen geschaffen, um eine stabile, gitterartige Tragstruktur zu bilden. Trotz dieser formschlüssigen Verbindung können sich die Tragprofile auch in montiertem Zustand gegeneinander resp. gegenüber dem Knotenverbinder verschieben, um allenfalls bei der Vormontage gegenüber den effektiven Befestigungsstellen verschobenen Lagen resp. Positionen auszugleichen. Ein weiterer Vorteil liegt darin, dass die Knotenpunkte resp. die Knotenverbinder ohne den Einsatz von Werkzeugen an den Tragprofilen angebracht werden können. Die gesamte Tragstruktur kann somit auf dem Boden -ausgelegt und in kurz.er Zeit vormontiert werden und besitzt eine .genügende

Eigenstabilität, um danach mit den Verbindungselementen der Decke resp. den Seitenwänden verbunden zu werden. Auf eine peinlich genaue Ausrichtung der Tragprofile und der Knotenverbinder wie bei herkömmlichen Konstruktionen notwendig kann dabei verzichtet werden.

Vorzugsweise entspricht der Abstand zwischen zwei am selben Schenkel ausgebildeten Zungen etwa der Breite des Tragprofils. Damit wird das Tragprofil optimal zwischen den ZunTgen ^" gehalten ^" und kann ^" cTu ^" rch ^" äies ^" e auch ^" leicht geklemmt werden.

Vorzugsweise erstreckt sich die Breite der Zungen über praktisch die gesamte Länge des jeweiligen Schenkels. Weiter vorzugsweise besteht der Knotenverbinder aus Metall, vorzugsweise aus Stahl oder Federstahl, und ist

vorzugsweise durch Abkanten aus einer Blechplatte gefertigt. Damit kann der Knotenverbinder vorteilhaft aus demselben Material wie das Tragprofil selbst gebildet resp. hergestellt sein. Vorzugsweise sind Verbindungsprofile vorhanden, welche am Kopfende eines Tragprofils in Längsrichtung in das Tragprofil einschiebbar ausgebildet sind, und damit zwei Tragprofile über ihre Kopfenden verbinden. Durch derartige Verbindungsprofile lassen -sich ^' praktisch beliebige Längen resp. Ausdehnungen der Tragstruktur unter Verwendung von einheitlichen Tragprofilen, d.h. Tragprofilen mit identischem Querschnitt ^" und ^" einheitlicher Länge, erstellen. Lediglich ein einziges Verbindungsprofil muss ggf. an einem Ende auf das erforderliche Mass zugeschnitten werden. Die Verwendung von einheitlichen Tragprofilen erleichtert die Lagerhaltung und die Produktion, was sich günstig auf die Kosten auswirkt.

Vorzugsweise weist das Verbindungsprofil ein entsprechend dem inneren Querschnitt des Tragprofils entsprechenden trapezförmigen Querschnitt auf und ist am unteren Rand offen ausgebildet. Damit lässt sich das Verbindungsprofil ebenfalls ohne Werkzeuge einfach in die einander gegenüberliegenden Enden von zwei zu verbindenden Tragprofilen einschieben. Durch einfaches Zusammenschieben der beiden Tragprofile wird eine formstabile Verbindung geschaffen.

Vorzugsweise weist der obere Rand des Verbindungsprofils mindestens einen nach oben vorstehenden resp. abragenden Vorsprung auf, vorzugsweise einen sphärisch oder

kugelförmigen Vorsprung. Dieser Vorsprung wird vorteilhaft in der Mitte des Verbindungsprofils angeordnet. Damit positioniert sich das Verbindungsprofil beim Zusammenschieben der beiden Tragprofile automatisch in der Mitte, was zu einer optimalen Verbindung und Kräfteübertragung führt.

Vorzugsweise sind Wandanker vorhanden, welche am Kopfende eines Tragprofils in Längsrichtung in dieses einschiebbar ausgebildet sind und welche jeweils mindestens einen Befestigungsflansch aufweisen, der im Wesentlichen senkrecht zur Längsachse des jeweiligen Tragprofils abragend ausgebildet ist. Damit lässt sich die zusammengesetzte Tragstruktur einfach an ihren Seitenkanten über die Tragprofile mit der benachbarten Wand verbinden. Vorzugsweise weist ein Wandanker jeweils zwei, symmetrisch zueinander angeordnete Befestigungsflanschen auf, welche vorzugsweise jeweils mindestens einen Schlitz zur Durchführung von Befestigungsmitteln wie Schrauben aufweisen. Damit wird eine stabile und positionstreue Verbindung der Tragprofile mit der Wand erzielt.

Vorzugsweise sind die Schlitze der beiden Befestigungsflanschen eines Wandankers jeweils im Winkel zueinander angeordnet sind, vorzugsweise im Winkel von 90°. Damit kann der Wandanker unabhängig von einer genauen Positionierung der Verbindungsstellen an der Wand einfach auf die geforderte Position und Lage ausgerichtet werden.

Vorzugsweise sind bandförmige Abhänger vorhanden, welche an ihrem unteren Ende einen um ca. 90° abgewinkelten Flansch aufweisen, von welchem mindestens eine Zunge nach oben

abgewinkelt ausgebildet ist, welche parallel zum Grundkörper des Abhängers nach oben weisend ausgebildet ist. Vorzugsweise weist der Flansch dieselbe Tiefe wie die untere Breite des Tragprofils auf und die Zunge ist in der 5 halben Tiefe nach oben abgebogen ausgebildet. Damit lassen sich die Tragprofile ohne Werkzeuge mit Befestigungsmitteln der Decke verbinden, ohne dass im Tragprofil selbst Ausnehmungen oder Verbindungselemente angeordnet sein müss.en _. . JDie Zunge de_s. Abhängers..Jcann. einfach in_ die 10 Verbindungsstelle zwischen den Flanschen der Tragprofile eingeschoben werden und wird dort durch die elastische Enessung ..fixiert .

Vorzugsweise weist die Zunge auf ihrer vom Abhänger wegweisenden Fläche mindestens einen nach Aussen abragenden

^• 1 ^" 5 ^" Vorsprung auf, vorzugsweise ^" einen sphärischen oder kugelförmigen Vorsprung. Damit wird eine zusätzliche Rastwirkung nach dem Einführen der Zunge in das Tragprofil erzielt. Die Abhänger können somit bereits bei der Vormontage der Tragstruktur beispielsweise am Boden des

20 Raumes in die Tragprofile eingesetzt werden und anschliessend nach dem Anheben in die Montageposition unterhalb der Decke entsprechend den Befestigungselementen noch definitiv ausgerichtet werden.

Vorzugsweise weist der Grundkörper des Abhängers mehrere 25 Ausnehmungen zur Durchführung von Befestigungselementen auf, vorzugsweise Schlitze oder Rundlöcher. Durch diese Schlitze oder Rundlöcher können die eigentlichen Befestigungselemente, beispielsweise Schrauben oder Federklammern, hindurchgeführt und befestigt werden.

Vorzugsweise ist der Grundkörper des Abhängers an seinem oberen Ende um ca. 90° abgewinkelt ausgebildet, vorzugsweise in dieselbe Richtung wie der jeweilige Flansch. Damit können vertikal zur Decke gerichtete Verbindungselemente direkt mit dem Abhänger verbunden werden.

Ein Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung wird nachstehend anhand von Zeichnungen noch näher erläutert. Es zeigen" ^{■ ■ • .} . - ^. . ^{. .}

Fig. 1 die Aufsicht auf eine erfindungsgemässe Tragstruktur mit allen Elementen;

Fig. 2 die Ansicht eines erfindungsgemässen Tragprofils;

Fig. 3 den Querschnitt durch das Tragprofil nach Figur 2;

Fig. 4 die Ansicht eines erfindungsgemässen Knotenverbinders ;

Fig. 5 die Ansicht eines erfindungsgemässen Verbindungsprofils ;

Fig. 6 die Ansicht eines erfindungsgemässen Wandankers;

Fig. 7 die Ansicht eines erfindungsgemässen Abhängers;

Fig. 8 die Ansicht einer alternativen Ausführungsform eines erfindungsgemässen Abhängers;

Fig. 9 die Seitenansicht eines Bereiches einer erfindungsgemässen Tragstruktur; und

Fig. 10 die Seitenansicht gemäss Fig. 9 unter einem um 90° verdrehten Blickwinkel.

Figur 1 zeigt die Ansicht auf einen Bereich einer erfindungsgemässen Tragstruktur für die Aufnahme von flächigen Abdeckplatten zur Bildung einer Unterdecke. Die Tragstruktur weist zueinander kreuzweise angeordnete Tragprofile 1 auf, welche an ihren Knotenpunkten, d.h. an den Kreuzungsstellen, mit Knotenverbindern 2 miteinander verbunden sind. Für die seitliche Befestigung der Tragstruktur an den angrenzenden Wänden (nicht dargestellt) sind an den Profilenden der jeweiligen Tragprofile 1 Wandanker -3- vorhanden. Die T-ragpr-ofile 1 sind mittels in Abständen zueinander angeordneten Abhängern 4 resp. 5 mit der Decke (nicht dargestellt) verbunden. Zur Verbindung von zwei Tragprofilen 1 untereinander entlang ihrer Längsachse sind weiter Verbindungsprofile 6 vorhanden.

Mit diesen Elementen lässt sich vorteilhaft eine gitterartige Tragstruktur für eine Unterdecke erstellen.

Ein grosser Vorteil dieser erfindungsgemässen Tragstruktur liegt darin, dass sich die Tragprofile an ihren Kreuzungspunkten auch nach der Montage gegeneinander verschieben können, ohne dass dies zu hohen Spannungen oder zu Verformungen der gesamten Struktur führt. Weiter lässt sich die gesamte Struktur ohne Werkzeuge aufbauen und Zusammenfügen, lediglich die Wandanker und die Befestigungselemente zur Verbindung mit den Abhängern

müssen an den Wänden resp. an der Decke mittels Werkzeugen montiert resp. vorbereitet werden. Ebenfalls von grossem Vorteil ist der Einsatz eines einheitlichen Tragprofils sowohl für die längs- wie querverlaufenden Elemente der Gitterstruktur. Diese Tragprofile können gerade bei grossen Flächen durch einfaches Zusammenstecken auf die notwendige Grosse dimensioniert werden, so dass lediglich für die Randbereiche ein Zuschneiden der betreffenden Tragprofile notwendig ist.

Die Tragstruktur kann somit sehr schnell aufgebaut und montiert werden und gleicht von selbst kleine Ungenauigkeiten im Bereich der Befestigungspunkte sowohl im Decken- wie im Wandbereich aus. Damit lässt sich selbst für grosse Räume eine ebene Tragstruktur realisieren, welche zu einer planen Unterdecke führt.

Nachfolgend werden die einzelnen Elemente dieser Tragstruktur noch detaillierter Beschrieben.

In Figur 2 ist die Ansicht eines Tragprofils 1 dargestellt. Ein solches Tragprofil 1 wird vorteilhaft in einer einheitlichen Grosse, d.h. Länge und Querschnittsabmessung, hergestellt, was einerseits eine günstige Produktion dank hoher Stückzahl erlaubt und auch die Lagerkosten niedrig hält, da nicht eine Vielzahl von unterschiedlichen Dimensionen gefertigt und an Lager gehalten werden muss. Das Tragprofil 1 ist als Hohlprofil mit gerader, geschlossener Oberkante 10, den seitlichen Profilwänden 11 resp. 12, welche vorteilhaft ebenfalls aus planen, geschlossenen Flächen bestehen, und den beiden nach Innen

gebogenen Zungen 13 und 14 gebildet. Die beiden Kopfenden 1' resp. I' ¹ des Tragprofils 1 sind offen ausgebildet.

In Figur 3 ist der Querschnitt des Tragprofils 1 dargestellt, welcher eine nach oben verjüngende Trapezform aufweist. Die beiden Zungen 13 resp. 14 sind vorzugsweise unter einem Winkel von ca. 40° bis 60° in Bezug auf die jeweilige Profilwand 11 resp. 12 nach Innen resp. Oben ausgebildet und sind symmetrisch angeordnet. Sie weisen als Abschluss ebenfalls nach" Innen hochgebogene Flanschen 13' resp. 14' auf, über welche Kanten sie sich in der Mitte des Tragprofils 1 berühren.

Das Tragprofil 1 wird vorzugsweise durch Abkanten aus einem Stahlblech hergestellt, und zwar derart, dass sich die beiden Flanschen 13 resp. 14 federnd berühren. Damit können von unten in den Berührungsspalt Verbindungselemente eingeschoben werden. In Figur 4 ist die Ansicht eines Knotenverbinders 2 dargestellt, welcher vorteilhaft ebenfalls aus einem Stahlblech zu dieser Form gebogen resp. abgekantet ist. Die Basisplatte 20 dieses Knotenverbinders 2 weist eine kreuzförmige Form auf, wobei jeweils von zwei einander gegenüberliegenden Schenkel 21 und 22 von deren Seitenkanten nach unten Zungen 25 abragen. Die beiden anderen Schenkel 23 und 24 weisen keine derartigen Zungen auf. Die unteren Enden der Zungen 25 weisen ihrerseits nach Innen abragende kurze Flanschen 26 auf. Vorteilhaft sind diese Flanschen 26 unter einem verhältnismässig grossen Radius nach Innen abgebogen, unter einem Winkel von etwas mehr als 90° leicht nach oben weisend.

Die lichte Höhe zwischen der Unterseite der Basisplatte 20 und der Oberseite der Flanschen 26 entspricht mindestens der Höhe von zwei Tragprofilen 1. Damit lassen sich zwei Tragprofile 1 kreuzweise in die durch die Zungen 25 gebildeten Schlitze des Knotenverbinders 2 einschieben, wobei das obere Tragprofil 1 quer zu den Zungen 25 im Knotenverbinder 2 oben zu liegen kommt, und das zweite Tragprofil 1 parallel zu den Zungen 25 unten im Knotenverbinder 2. Damit lassen sich die beiden Tragprofile 1 auch in montiertem Zustand gegeneinander resp. gegenüber dem Knptenjverbinder 2 verschieben, was Ungenauigkeiten bei der Montage auszugleichen hilft. Wenn der Abstand zwischen den Flanschen 26 der Zungen 25 und der Basisplatte 20 etwas grösser als die doppelte Höhe der Tragprofile 1 gewählt ist, lassen sich diese ohne Kraftaufwand verschieben resp. stellen sich automatisch auf die korrekte Position ein. Wenn diese Position fixiert werden soll, kann beispielsweise einfach zwischen der Oberkante des oberen Tragprofils 1 und der Unterseite der Basisplatte 20 eine kleine Klemmplatte (nicht dargestellt) eingeschoben werden, welche die jeweilige Lage der Tragprofile 1 damit durch Druckkraft fixiert. Entsprechend der Grosse und der Elastizität- dieser Klemmplatte wird die Verschiebbarkeit entweder nur erschwer-t oder gar verhindert. Denkbar ist auch der Einsatz einer von oben durch die Basisplatte 20 hindurchdringende Klemmschraube, welche auf die Oberfläche des oberen Tragprofils 1 einwirkt, und damit die Klemmwirkung stufenlos eingestellt werden kann.

In Figur 5 ist die Ansicht eines erfindungsgemässen Verbindungsprofils 6 dargestellt, dessen äusserer Querschnitt dem Innenquerschnitt des Tragprofils 1 entspricht und damit in das Kopfende 1' resp. 1' ' des Tragprofils 1 eingeschoben werden kann.

Dadurch, dass die Unterkante des Verbindungsprofils 6 offen ausgebildet ist, können die beiden Seitenwände 61 nach Innen federnd eingedrückt werden. Vorteilhaft wird der Trapezw±nkel ^~ des ^' Querschnitts ^{^} des Verbindungsprofils 6 damit leicht grösser als der Trapezwinkel des Tragprofils 1 gewählt. Damit wird verhindert, dass sich das V_erbindungsprofil _^ _6 in eingebautem resp. eingestecktem Zustand entlang der Längsachse des Tragprofils 1 verschieben kann und damit schlimmstenfalls die Verbindung zweier Tragprofile 1 lösen könnte.

Vorteilhaft ist in der Deckfläche 60 des Verbindungsprofils 6 ein nach Aussen abragender Vorsprung 62 ausgebildet, beispielsweise als teilkugelförmiger Knopf. Dieser Vorsprung 62 ist vorteilhaft in der Mitte des Verbindungsprofils 6 angeordnet, und bildet eine Widerstand beim Einschieben in das entsprechende Kopfende 1" resp. I' ¹ des Tragprofils 1. Damit lässt sich einfach eine symmetrische Position des Verbindungsprofils 6 zwischen zwei aneinandergrenzenden und miteinander verbundenen Tragprofile 1 realisieren.

In Figur 6 ist ein erfindungsgemässer Wandanker 3 zur Befestigung eines Tragprofils 1 an einer Seitenwand (nicht dargestellt) dargestellt. Der Wandanker 3 weist einen in das Tragprofil 1 einzuschiebenden Arm 30 aufweist, welcher

im Querschnitt vorteilhaft dem Verbindungsprofil 6 entspricht. Vorteilhaft weist dieser Arm 30 die halbe Länge des Verbindungsprofils 6 auf. An einem Kopfende des Armes 30 sind zwei Befestigungsflansche 31 resp. 32 ausgebildet. Diese Befestigungsflansch 31 und 32 ragen ca. in einem Winkel von 90° seitlich nach Aussen von den Seitenwänden des Armes 30 ab und weisen beispielsweise schlitzförmige Ausnehmungen 33 resp. 34 auf. Durch diese Ausnehmungen 33 und 34 können Befestigungselemente, wie beispielsweise Schrauben, hindurchgeführt und mit der Wand verbunden werden. Die Ausnehmungen 33 und 34 sind vorzugsweise in B.ez.ug. auf ihre. Längsachsen in einem Winkel zueinander angeordnet, damit die in Bezug auf die Position der Befestigungselemente einfach ausgerichtet werden können. In Figur 7 ist eine Ausführungsform eines erfindungsgemässen Abhängers 4 dargestellt. Der Grundkörper 40 ist. flächig beispielsweise in Rechteckform ausgebildet und weist an seinem unteren Ende einen 90° nach Innen abgebogenen resp. abgewinkelten Flansch 41 auf. Von diesem Flansch 41 ragt beispielsweise mittig eine Zunge 42 nach oben ab. Der Abstand zwischen der Zunge 41 und dem Grundkörper 40 entspricht etwa der halben Breite des Tragprofils 1. Damit lässt sich der Abhänger 4 einfach von unten in das Tragpröfil 1 einhängen, wobei., der ^" Abhänger 4 entlang der Längsachse des Tragprofils 1 verschiebbar bleibt. An der Zunge 41 kann ein nach Aussen abragender, d.h. vom Grundkörper 40 weg weisender Vorsprung 43 ausgebildet sein. Vorteilhaft wird dieser Vorsprung 43 in einer Höhe angeordnet, welche höher liegt als die Verbindungslinie der Flanschen 13 resp. 14 des Tragprofils

1 in Bezug auf die Unterkante der Seitenwände 11 resp. 12 des Tragprofils 1. Damit wird eine Rastwirkung des Abhängers 4 in eingesetztem Zustand im Tragprofil 1 erzielt, der verhindert, dass sich der Abhänger 4 selbständig aus dem Tragprofil 1 lösen kann.

Zur Verbindung des Abhängers 4 mit den Befestigungsmitteln (nicht dargestellt) der Decke sind im Grundkörper 40 Schlitze 44 und Bohrungen 45 ausgebildet.

In Figur 8 ist eine alternative Ausführungsform eines erfindungsgemässen Abhängers 5 dargestellt. Im Gegensatz zum Abhänger 4 nach Figur 7 ist die Grundplatte 50 am oberen Rand ebenfalls nach Innen im Wesentlichen rechtwinklig abgebogen. Damit lassen sich direkt von unten Befestigungselemente wie beispielsweise Schrauben für die direkte vertikale Befestigung des Abhängers 5 an der darüber liegenden Decke einsetzen. Der untere Rand des Abhängers 5 ist -identisch zum Abhänger 4 nach Figur 7 ausgebildet .

In Figur 9 ist die Seitenansicht der Tragstruktur nach Figur 1 dargestellt. Daraus sind insbesondere die kreuzweise Anordnung der Tragprofile 1 übereinander im Bereich der Knoten, d.h. der Knotenverbinder 2, und der Anordnung der Abhänger 4 resp. 5 ersichtlich.

In Figur 10 ist nochmals die Seitenansicht aus einer um 90° verdrehten Position dargestellt.

Es hat sich gezeigt, dass alle Komponenten der Tragstruktur vorteilhaft aus Stahl resp. Stahlblech gefertig werden können, was einerseits eine kostengünstige Herstellung erlaubt und eine hohe Formstabilität und Tragfestigkeit bei

günstigem Gewicht der Tragkonstruktion ergibt. Die einfache Montierbarkeit der Tragkonstruktion erlaubt das Zusammenstellen und Montieren der Tragkonstruktion mit einfachsten Mitteln und in kürzester Zeit direkt vor Ort, so dass sowohl bei der Erstellung neuer Bauten wie bei der Ausrüstung von bestehenden Bauten die Blockierung des Raumes durch die Bauarbeiten sehr kurz gehalten werden kann.