Tragkonstruktion und ein Verfahren zu deren Herstellung

Die Erfindung betrifft eine Tragkonstruktion gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 und ein Verfahren zu deren Herstellung gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 7.

Eine gattungsgemäße Tragkonstruktion und ein Verfahren zu deren Herstellung ist aus der DE 195 19 353 Al bekannt. Hierzu wird ein erstes rohrförmiges oder vorprofiliertes Hohlprofil in ein mehrteiliges Werkzeug eingelegt und mittels fluidischen Innenhochdrucks aufgeweitet, wodurch das erste Hohlprofil endgefertigt ist. Das erste Hohlprofil weist infolge der Umformung eine rinnenförmige Aufnahme auf. Sodann wird nach öffnen des Innenhochdruck-Umformwerkzeuges ein zweites rohrförmiges oder vorprofiliertes Hohlprofil in die Aufnahme des ersten eingesetzt, das Werkzeug mit einem neuen Oberteil geschlossen und das zweite Hohlprofil mittels fluidischen Innenhochdruckes aufgeblasen. Dabei wird dieses in die Aufnahme hinein aufgeweitet und legt sich formschlüssig an deren Wandung an. Bei einem weiteren Ausfϋhrungsbeispiel nach Fig. 8 ist das erste äußere Hohlprofil gequetscht und weist eine zentrale röhrenförmige Aufnahme für das zweite innere Hohlprofil auf, das das erste Hohlprofil durchragt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine gattungsgemäße Tragkonstruktion dahingehend weiterzubilden, dass ohne zusätzliche Versteifungsbauteile eine hohe Stabilität der Tragkonstruktion mit einer gleichzeitig hohen konstruktiven Variierbarkeit in relativ einfacher Weise erreicht wird. Des

Weiteren soll ein Verfahren zu deren Herstellung angegeben werden .

Die Aufgabe ist erfindungsgemäß durch die Merkmale des Patentanspruches 1 hinsichtlich der Tragkonstruktion und durch die Merkmale des Patentanspruches 7 hinsichtlich des Verfahrens gelöst.

Dadurch, dass die erfindungsgemäße Tragkonstruktion aus zumindest zwei Hohlprofilen besteht, welche durch Formschluss miteinander verbunden sind und bei denen das erste Hohlprofil das zweite umgreift, wird eine hohe Stabilität der Konstruktion gegenüber von außen einwirkenden mechanischen Kräften erreicht. Durch die Umformung des zweiten Hohlprofils mittels Innenhochdruck wird eine nahezu vollständige konturtreue Anlage an der Innenseite des ersten Hohlprofils erreicht, dessen Querschnitt von einer kreisrunden Form abweicht, so dass ein Formschluss entsteht, bei dem die Hohlprofile aneinander drehfest gehalten sind. Dadurch, dass das zweite Hohlprofil das erste durchragt, ist dieses zudem in dem ersten Hohlprofil verliersicher aufgenommen. Die Hohlprofile sind praktisch nicht mehr voneinander lösbar ohne dass eines der beiden Hohlprofile Schaden nimmt. Um der gestalterischen Vielfältigkeit und somit der konstruktiven Variierbarkeit der Tragkonstruktion in einfacher Weise Genüge zu tun, ist das erste Hohlprofil als Strangpressprofil mit zumindest zwei voneinander durch eine Trennwand getrennten Kammern ausgebildet. Das Strangpressprofil erstreckt sich zwar in Querrichtung zum zweiten Hohlprofil, jedoch verlaufen die Kammern parallel zum zweiten Hohlprofil. In einer endseitigen Kammer des Strangpressprofils ist dabei das zweite Hohlprofil, das diese durchragt, formschlüssig aufgenommen. Mit der Ausbildung des zweiten Hohlprofils als Mehrkammer-Strangpressprofil wird die Errichtung einer ausladenden und trotzdem stabilen Tragkonstruktion ermöglicht, die an der Stelle des Strangpressprofils aufgrund dessen Fachwerkcharakters sehr torsionssteif und im Bereich

des zweiten Hohlprofils durch dessen Rohrform besonders torsionssteif und biegesteif ist. Mit denkbar geringem Aufwand werden die Profile ineinander geschoben, bzw. das zweite Hohlprofil durch das erste geschoben, wonach dann der Schiebeverbund einem fluidischen Innenhochdruck ausgesetzt wird. Je nach Bedarf kann der Schiebeverbund innerhalb oder bereits außerhalb des Umformwerkzeugs erzielt werden. Durch geeignete Drucksteuerung ist es nicht zwingend erforderlich, dass in der sich an die Aufnahmekammer anschließenden Kammer des Strangpressprofils ein Stützdruck aufrechterhalten wird. Das Strangpressprofil kann sehr komplex ausgebildet sein und im Kraftfahrzeugbau für die Anbindung an weitere Bauteile beispielsweise als Lenkungskonsole, Konsole der A-Säule oder als Tunnelstrebe dienen, während das rohrförmige durchragende Hohlprofil als Längs- oder Querträger fungieren kann. In diesem Zusammenhang bietet das Strangpressprofil zum Fügen günstige Flächen, wobei insbesondere Fügeflansche ausgebildet sein können.

Zum weiteren Ausbau der Tragkonstruktion und weiteren Erhöhung der Stabilität infolge einer verbesserten Kraftverteilung bei einer von außen kommenden Krafteinleitung kann das zweite Hohlprofil in seinem axialen Verlauf von mehreren ersten Hohlprofilen an unterschiedlichen Stellen umgriffen werden. Selbst bei einer solchen mehrteiligen Ausgestaltung der Tragkonstruktion ist nur ein einziges Umformwerkzeug erforderlich. Der apparative und drucksteuerungstechnische Aufwand ist - bis auf die Vergrößerung des Werkzeugs und seiner Bauteilaufnahme - gering, da lediglich das innere zweite Hohlprofil unter Innenhochdruck gesetzt wird. Schließlich weist das Strangpressprofil in Form einer Konsole ein wesentlich besseres Crashverhalten gegenüber den üblichen sehr steifen Druckgusskonsolen auf, da das Strangpressprofil erheblich besser Crashenergie durch Verformung aufnehmen kann.

Durch die direkte Anbindung der beiden Hohlprofile aneinander sind keine zusätzlichen Versteifungsbleche oder ähnliches erforderlich, was zu einer Reduzierung des Gewichtes und der Bauteileanzahl führt. Des Weiteren können Befestigungselemente und dementsprechende Fügeverfahren, insbesondere Schweißverfahren, die Verzüge in der Tragkonstruktion mit sich bringen und daher aufwändige Richtarbeiten nach sich ziehen, entfallen.

In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung nach Anspruch 2 weist das zweite Hohlprofil ein Steckelement, vorzugsweise als Flansch ausgebildet, auf, der in eine in der Kammer ausgebildete Tasche vorzugsweise unter Ausbildung eines Presssitzes eintaucht. Hierdurch wird nicht nur ein weiterer Formschluss zwischen den beiden Hohlprofilen geschaffen sondern auch ein Reibschluss zwischen diesen beiden erzielt, wodurch auch die Gefahr eines etwaigen Herausrutschens des zweiten Hohlprofils aus dem ersten zumindest behindert, wenn nicht gar in Abhängigkeit von der Stärke des Presssitzes vermieden wird. Somit wird die Stabilität der Tragkonstruktion weiter verbessert. Das Steckelement kann am rohrförmigen Hohlprofil befestigt sein. Zur Gewährleistung einer besonders guten auch gegenüber mechanischen Belastungen dauerhaften Haltbarkeit ist es jedoch von Vorteil, wenn das Steckelement integraler Bestandteil des zweiten Hohlprofils ist. Dies kann durch eine Ausformung aus dem Hohlprofil heraus erreicht werden, wodurch sehr unterschiedliche Ausführungen des Steckelementes realisiert werden können, etwa in Form von Noppen, Stiften, Stutzen oder länglichen Leisten. Alternativ ist es denkbar, das zweite Hohlprofil ebenfalls als Strangpressprofil herzustellen, wobei das Steckelement als Flansch ausgebildet wird. Dies erfordert einen geringeren Herstellungsaufwand, da mit Herstellung des Hohlprofils gleichzeitig auch der Flansch erzeugt wird. Ebenfalls ist es denkbar, den Flansch durch entsprechende Gestaltung des zweiten Profils als Roll- oder Walzprofil herzustellen, wobei das so gerollte bzw. gewalzte

Hohlprofil anschließend noch längsnahtgeschweißt wird. In bevorzugter Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens nach Anspruch 9 erfolgt in einfacher Weise das Einstecken mittels des für die Aufweitung des inneren zweiten Hohlprofils verwandten Innenhochdrucks, wobei es günstig ist, die lichte Weite der Tasche des ersten Hohlprofils geringfügig kleiner zu wählen als die Außenabmessung des Steckelements, damit das Eindringen in die Tasche erleichtert wird, jedoch trotzdem ein ausreichend starker Presssitz gewährleistet wird.

In einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung nach Anspruch 8 wird während des plastischen Aufweitens des zweiten Hohlprofils auch das erste Hohlprofil, jedoch nur elastisch, aufgeweitet wird. Nach Entspannen des Innenhochdruckes federt das äußere erste Hohlprofil elastisch zurück, wodurch sich mit dem plastisch nicht mehr rückformenden inneren zweiten Hohlprofil ein extrem starker reibschlüssiger Pressverbund ausbildet, der die Stabilität der Tragkonstruktion noch weiter erhöht und das Lösen der Hohlprofile voneinander noch weiter erschwert. Dabei erfolgt diese Maßnahme ebenfalls gewichtsneutral, also ohne Zuatzbauteile, und ist in verfahrensökonomischer Weise in einem Arbeitsgang mit dem Aufweitvorgang des zweiten Hohlprofils und im gleichen Umformwerkzeug ausführbar.

In einer weiteren besonders bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung nach Anspruch 3 ist das erste Hohlprofil außerhalb des durchragten Abschnitts vom zweiten Hohlprofil axial eingefasst. Dies stellt eine weitere Erhöhung der Stabilität der Tragkonstruktion dar, da nun auch ein axial wirkender Formschluss erzielt wird. Hierdurch wird eine Bewegung des zweiten Hohlprofils relativ zum ersten und damit ein Lösen der Tragkonstruktion weiter erschwert. Die Einfassung kann infolge der innenhochdruckbedingten Aufweitung des zweiten Hohlprofils oder in einem nachfolgenden Arbeitsgang durch Aufweitung des zweiten Hohlprofils erfolgen. In beiden Fällen

wird der Außendurchmesser des zweiten Hohlprofils über den Innendurchmesser des ersten Hohlprofils hinaus vergrößert, wobei Hohlprofilmaterial des zweiten Hohlprofils nach außen verdrängt wird und sich an den Stirnseiten des ersten Hohlprofils anlegt. Auch hier werden keine zusätzlichen Befestigungsmittel oder Bauteile verwandt, wodurch trotz Steigerung der Stabilität das Gewicht der Tragkonstruktion unverändert bleibt und sich nur auf die Summe der Einzelgewichte der Hohlprofile beschränkt.

In einer weiteren besonders bevorzugten Weiterbildung der Erfindung gemäß den Ansprüchen 4 und 10 weist die das zweite Hohlprofil aufnehmende Kammer des ersten Hohlprofils einen über ihre gesamte Erstreckung verlaufenden Längsspalt auf, wobei dort das erste Hohlprofil zumindest an einem der Spaltränder in einem flanschartigen Ende ausläuft. Des Weiteren weist das zweite Hohlprofil einen Montageflansch auf, der den Längsspalt der Kammer durchdringt und am flanschartigen Ende zumindest lokal anliegt. Das flanschartige Ende und der Montageflansch werden dann durch Toxen, Kleben, Schweißen, Nieten, Löten und/oder durch eine Kunststoffumspritzung miteinander verbunden. Der Montageflansch kann ein am zweiten Hohlprofil befestigtes Bauteil oder durch das Hohlprofil durch Ausformung, durch die Gestaltung als Strangpressprofil oder Roll- oder Walzprofil mit anschließendem Längsnahtschweißen gebildet sein. Der Längsspalt mit dem flanschartigen Ende des ersten Hohlprofils ist mit Strangpressen bei der Herstellung des ersten Hohlprofils einfach darstellbar. Natürlich ist es auch denkbar, eine ursprünglich umfänglich geschlossene Aufnahmekämmer des ersten Hohlprofils aufzutrennen und einen Abschnitt geeigneter Breite auszuschneiden, so dass sich der Spalt ergibt. Ein einen Spaltrand beinhaltendes Ende des ersten Hohlprofils kann dann umgebogen und flanschartig abgeflacht werden. Zwar ist das Befestigen der beiden Flansche aneinander mit einem zusätzlichen Arbeitsvorgang verbunden und erfordert im Falle vom Nieten auch zusätzliche

gewichtssteigernde Befestigungselemente und im Falle des Lötens und der Kunststoffumspritzung zusätzliches Material, jedoch werden die beiden Hohlprofile durch diese Fügeoperationen unlösbar miteinander verbunden, wodurch eine ganz besonders hohe Stabilität und Haltbarkeit der Tragkonstruktion erreicht wird. Im Falle des Schweißens ist die Auswirkung der Energieeinbringung bezüglich der auftretenden Materialverzüge auf die Form der Hohlprofile gering, da dies lediglich am Rand erfolgt. Die Umspritzung mit Kunststoff kann zu einer reinen Verklammerung der beiden Flansche miteinander führen. Es ist jedoch auch denkbar, dass die Flansche öffnungen aufweisen, durch die der gespritzte Kunststoff hindurch treten kann, so dass eine Stoffschlüssige nicht mehr entfernbare Umschließung der Flansche erreicht wird. Das Fügen der Flansch kann im Anschluss an die Innenhochdruckumformung erfolgen. Es ist jedoch vorteilhaft, dies anschließend auszuführen, da die Gefahr besteht, dass bei dem Aufweitvorgang während des

Innenhochdruckumformprozesses der Spalt weiter als gewünscht aufklafft, so dass eine flächige Anlage der Flansche nicht mehr gegeben ist, was die Fügeoperation dann erheblich erschweren würde. Durch die Flansche können höher belastete Bereiche direkt in die Tragkonstruktion eingebunden werden.

In einer weiteren bevorzugten Weiterbildung der Erfindung nach Anspruch 5 ist die Tragkonstruktion Teil eines Metall- Kunststoff-Hybrid-Zusammenbaus . Die Integrierung der Tragkonstruktion in den Zusammenbau fügt sich in vorteilhafter Weise in das Konzept des Baus großer verzeigter Rohbaustrukturen ohne Befestigungselemente und Versteifungsbleche bei zumindest gleichguter wenn nicht besserer Funktionalität hinsichtlich Befestigung und Stabilität. Auch hier kann in verfahrensökonomischer Weise der Zusammenbau mit der Tragkonstruktion als Ganzes in einem Umformwerkzeug hergestellt werden, wobei der gleiche Innenhochdruck bei der Erreichung des Formschlusses für die Tragkonstruktion und die Herstellung des Metall-Kunststoff-

Hybridverbundes, bei der die Innenhochdruckumformung und das Spritzgießen in einem Kombinationsverfahren zusammenwirken, verwandt werden kann. Des Weiteren kann hier auch das Spritzgießen des Verbundes für die Erzeugung der klammerartigen Umspritzung der aneinander liegenden Flansche der Tragkonstruktion gleichzeitig eingesetzt werden. Umformwerkzeug für die Tragkonstruktion kann im übrigen ein modifiziertes Spritzguss- oder Innenhochdruck-Umformwerkzeug sein .

In einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung nach Anspruch 6 bzw. 11 ist die Kunststoffumspritzung und/oder der Kunststoff-Teil des Metall-Kunststoff-Hybrid-Zusammenbaus durch Spritzschaumspritzgießen hergestellt, was zum einen erheblich zur Gewichtsreduzierung des Zusammenbaus beiträgt. Des Weiteren wird zum anderen dessen Steifigkeit aufgrund der mikrozellulären Struktur des erstarrten Schaums erhöht.

Nachfolgend ist die Erfindung anhand mehrerer in den Zeichnungen dargestellter Ausführungsbeispiele näher erläutert .

Dabei zeigen:

Fig. 1 In einer perspektivischen Ansicht eine erfindungsgemäße Tragkonstruktion mit aneinander gefügten Flanschen der Hohlprofile,

Fig. 2 In einer seitlichen Ansicht die Tragkonstruktion aus Fig. 1 mit einem von zwei Flanschen des ersten Hohlprofils eingefassten Flansch des zweiten Hohlprofils,

Fig. 3 In einer seitlichen Ansicht eine erfindungsgemäße Tragkonstruktion mit einem Steckelement des zweiten

Hohlprofils und einer Tasche des ersten Hohlprofils,

Fig. 4 In einem seitlichen Längsschnitt abschnittsweise eine erfindungsgemäße Tragkonstruktion mit einem von zweiten Hohlprofil axial eingefassten ersten Hohlprofil .

In Fig. 1 und 2 ist eine Tragkonstruktion 1 dargestellt, welche aus drei Hohlprofilen 2,3,4 besteht, welche durch Formschluss miteinander verbunden sind. Ein erstes Hohlprofil 2 erstreckt sich in Querrichtung zum zweiten Hohlprofil 3 und ist wie auch das Hohlprofil 3 als Strangpressprofil ausgebildet, wobei sich beide Hohlprofile 2 und 3 konstruktiv grundlegend unterscheiden. Das Hohlprofil 2 ist fachwerkartig mit drei voneinander durch jeweils eine Trennwand 5,12,26 abgeteilten Kammern 6,7,8,9 ausgebildet, welche vom Hohlprofil 3 aus gesehen hintereinander angeordnet sind. Die Länge des Hohlprofils 2 von der Kammer 6 zur Kammer 9, die eine polygonale Querschnittsform besitzt, ist um ein Mehrfaches größer als die Strecke zwischen den beiden öffnungen 10,11 jeder Kammer 6,7,8,9. Die Kammern 6,7,8,9 verlaufen parallel zum zweiten Hohlprofil 3, das im Gegensatz zum Hohlprofil 2 eine längliche umfänglich geschlossene Rohrform besitzt.

Das Hohlprofil 3 durchragt die Kammer 9 des ersten Hohlprofils 2 und ist in dieser formschlüssig aufgenommen und dabei vom ersten Hohlprofil 2 umgriffen. Die Außenseite 37 des Hohlprofils 3 liegt im durchragten Bereich des Hohlprofils 2 über den gesamten Umfang vollständig konturtreu an der Innenseite 38 der Kammer 9 an und ist damit zumindest drehfest mit dem Hohlprofil 2 verbunden. Die Kammer 9 weist in ihrem der Trennwand 12 gegenüberliegenden Umfangsbereich 13 einen über ihre gesamte Erstreckung von öffnung 10 zu öffnung 11 verlaufenden Längsspalt 14 auf, wobei dort das erste Hohlprofil 2 an beiden Spalträndern 15,16 in einem

dickeren und einem dünneren flanschartigen Ende 17,18 ausläuft. Es ist auch denkbar, dass der Spalt 14 in einem anderen Umfangsbereich der Kammer 9, jedoch außerhalb der Trennwand 12 liegt. Die beiden Enden 17,18 des Hohlprofils 2 fassen einen über die gesamte Längserstreckung des Hohlprofils 3 leistenförmigen Montageflansch 19 des zweiten Hohlprofils 3 ein, der den Längsspalt 14 der Kammer 9 durchdringt und an den flanschartigen Enden 17,18 plan anliegt .

Die Enden 17,18 und der Montageflansch 19 sind durch eine Kunststoffumspritzung miteinander verbunden. In den Flanschen 17,18,19 sind Durchgangsöffnungen 29,30,31 ausgebildet, die der Kunststoff bei der Umspritzung durchdringt und nach Verfestigung eng aneinander presst, da der Kunststoff einer gewissen Schrumpfung beim Erstarren unterliegt. Der Kunststoff kann zur weiteren Verbesserung der Befestigung bei der Umspritzung auch die Abschlusskanten der Flansche 17-19 umgreifen, so dass dieser die Flansche ringartig zusammenhält .

Die Tragkonstruktion 1 ist hier Teil eines Metall-Kunststoff- Hybrid-Zusammenbaus, wobei die Kunststoffumspritzung der Enden 17,18 und des Montageflansches 19 Teil den Verbindungsbereich der Tragkonstruktion 1 zum restlichen Teil des Zusammenbaus bildet. Das Hohlprofil 4 ist in gleicher Weise wie das Hohlprofil 2 ausgebildet und parallel zu diesem in der Erstreckungsrichtung des Hohlprofils 3 beabstandet angeordnet. Die Verbindung zwischen den beiden Hohlprofilen 3 und 4 ist ebenfalls die gleiche wie zwischen den Hohlprofilen 2 und 3.

Gemäß Fig. 3 weist das erste Hohlprofil 20 der Tragkonstruktion 36 ebenfalls einen Längsspalt 21 auf, jedoch ist in Abweichung zum oben beschriebenen Ausführungsbeispiel nur ein Ende 22 als Flansch ausgebildet. Dieser liegt am vergleichsweise erheblich dickeren Montageflansch 23 des in

der Kammer 24 des Hohlprofils 20 aufgenommenen Hohlprofils 25 plan an. Die Befestigung der beiden Flansche 23 und 22 aneinander erfolgt durch eine Kunststoffumspritzung analog zum obigen Ausführungsbeispiel. Hierzu sind in den Flanschen 22 und 23 miteinander fluchtende Durchgangsöffnungen 27,28 ausgebildet, durch die der gespritzte Kunststoff hindurch treten kann und eine Art Anker für die Flansche 22,23 bildet. Das zweite Hohlprofil 25 weist an einem spaltabgewandten Umfangsbereich an der Außenseite 37 ein Steckelement 32, vorzugsweise als Flansch ausgebildet, auf, der in eine in der Kammer 24 durch entsprechende Ausformung der Trennwand 33 zwischen der neben liegenden Kammer 34 und der Kammer 24 ausgebildeten Tasche 35 vorzugsweise unter Ausbildung eines Presssitzes eintaucht.

Wie Fig. 4 zeigt, können zusätzlich die ersten Hohlprofile 2 oder 20 außerhalb des durchragten Abschnitts, also der Kammer 9 oder 24 vom zweiten Hohlprofil 3 oder 25 unter Bildung eines weiteren Formschlusses axial eingefasst sein.

Zur Herstellung der Tragkonstruktion 1, 36 wird das zweite Hohlprofil 3,25 in eine Kammer 9,24 des ersten Hohlprofils 2,20 geschoben, wobei das erste Hohlprofil 2,20 das zweite 3,25 umgreift. Die beiden Hohlprofile 2,20; 3,25 werden vor dem Ineinanderschieben oder in Schiebelage in ein Umformwerkzeug eingebracht, wonach das zweite Hohlprofil 3,25 mittels Innenhochdrucks unter konturtreuer Anlage an der Innenseite 38 des ersten Hohlprofils 2,20 aufgeweitet wird. Hierdurch wir der drehfeste Formschluss zwischen den Hohlprofilen 2,20 und 3,25 erreicht. Es ist auch denkbar, dass während des plastischen Aufweitens des zweiten Hohlprofils 3,25 auch das erste Hohlprofil 2,20 jedoch nur elastisch aufgeweitet wird. Durch den dabei geschaffenen Presssitz wird zusätzlich ein in jede Richtung wirkender Reibschluss zwischen den Hohlprofilen 2,20 und 3,25 geschaffen. Im Falle des Ausführungsbeispiels von Fig. 3 wird

mittels des Innenhochdrucks das an der Außenseite 37 des zweiten Hohlprofils 25 ausgebildete Steckelement 32 in eine am ersten Hohlprofil 20 innenseitig ausgebildeten Tasche 35 hineingepresst, so dass das Steckelement 32 reibschlüssig eingesteckt wird und die Tragkonstruktion 36 einen weiteren Reibschluss erhält. Weiterhin ist es auch möglich, dass gemäß Fig. 4 die in Pfeilrichtung angedeuteten Aufweitung des zweiten Hohlprofils 3,25 auch außerhalb der Kammer 9,24 des ersten Hohlprofils 2,20 erfolgt, so dass dieses von den Wandungen des zweiten Hohlprofils 3,25 umgriffen wird. Durch den dabei erreichten Formschluss wird das zweite Hohlprofils 3,25 am ersten unverrückbar axial festgelegt.

Beim Einschieben des zweiten Hohlprofils 3,25 in das erste ist darauf zu achten, dass dessen Montageflansch 19,23 den Längsspalt 14,21 des ersten Hohlprofils 2,20 durchdringt. Dann werden der Montageflansch 19,23 und die Enden 17,18,22 des ersten Hohlprofils 2,20 über die Durchgangsöffnungen 27- 31 durch eine Kunststoffumspritzung verbunden.

An die Tragkonstruktion 1,36 ist ein Druckgussteil 39 in Verwendung als Lenkungskonsole angebracht, insbesondere angeschraubt. Es ist jedoch auch denkbar, dieses Bauteil im Spritzgussverfahren herzustellen, wobei dies in das Herstellungsverfahren des Metall-Kunststoff-Hybrid- Zusammenbaus mit integriert werden kann.