本发明涉及一种负载型烯烃聚合催化剂及其制 备方法与其在烯烃均聚物和烯烃共聚 物生产中的应用。 该催化剂具有制备简单、 成本低、 活性高、 氢调响应和共聚性能优越等 特性。

背景技术

聚乙烯是通用合成树脂中产量最大的品种， 它具有耐化学药品性、 良好的机械强度、 电绝缘性等特点； 聚丙烯是一种性能优良的热塑性合成树脂， 具有无毒、 化学性质稳定、 易加工等优点， 是通用树脂中耐热性最好的产品。 聚乙烯与聚丙烯均广泛应用于人类的曰 常生活、 医疗卫生、 工农业等各个方面， 这些具有优良性能的聚烯烃产品与所使用的催 化 剂有着密切的关系。

Ziegler和 Natta在 20世纪 50年代相继发现了 TiCl^AlEfe催化剂体系和 TiCl ₃ -AlEt ₂ Cl 催化剂体系， 并分别用其成功地在低温低压下合成了高密度 聚乙烯和具有较高等规度的聚 丙烯。 一些专利在此基础上对该类催化剂进行了深入 研究和改性， 包括专利 US 6221803、 US 6825146, US 6930071 , US 7078362, US 7348383等。

最初的 Ziegler-Natta催化剂存在活性以及钛原子利用率� �等缺点， 所以， 起初开发的 聚烯烃工艺中都必须有一个脱除催化剂残渣的 脱灰工艺， 导致产品的生产成本高。 为此， 研究人员开始探索负载型催化剂的制备方法。 20 世纪 60 年代末， 日本三井化学公司 Kashiwa (专利 JP 1031698) 以及意大利 Montecatini公司的 GalH ( GB 1286867A) 分别开 发出以 MgCl ₂ 为载体负载氯化钛的高活性 Ziegler-Natta催化剂， MgCl ₂ 载体的发现使负载 型催化剂的开发向前迈进了一大步， 由于催化活性的显著提高， 免除了脱灰工艺， 使聚烯 烃产品的产业化和应用推广进程不断加快。 经过多年来不断的发展， 目前 ¾ ₂ 负载的高 活性 Ziegler-Natta催化剂仍然是聚烯烃生产的主要工� �催化剂， 该类催化剂中 MgCl ₂ 载体 的制备方法主要有以下两种， 1 ) 第一种是由日本三井化学公司和意大利 Montecatini公司 开发的两步法制备工艺， 即先将 ¾¾ 1 ₂ 与醇形成氯化镁醇合物溶液， 经过沉淀后形成球形 MgCl ₂ 载体， 然后再将球形 MgCl ₂ 载体与 TiC 反应， 脱除载体中的醇， 同时实现钛活性组 分在氯化镁载体表面的负载。 该制备工艺过程较复杂， 催化剂制备成本较高。 2) 第二种 是由德国 Hoechst公司 （THB聚乙烯催化剂）和日本 Toho titanium公司（THC聚丙烯催化 剂， US 4547476 A)开发的一步法制备工艺，即使用 Mg(OEt) ₂ 与 1¾¾原位反应生成 MgCl ₂ 载体同时实现钛活性组分在 MgCl ₂ 载体表面的负载化。 该制备工艺简单， 但是由于使用原 料 Mg(OEt) ₂ 价格较贵， 从而导致催化剂制备成本高， 并且催化剂颗粒形态控制较为困难。

另一类主要的工业负载型 Ziegler-Natta催化剂则使用包含氯化镁和无定型� �孔硅胶的 复合型载体。 首先， 无定型多孔硅胶本身也是一种优良的聚烯烃催 化剂的载体材料， Chien 等发现将过渡金属化合物负载于具有功能基团 （主要是羟基） 的载体上可以合成高活性的 烯烃聚合催化剂， 而 0 ₂ 具有多孔结构和高比表面积， 其表面含有少量活性基团， 如硅羟 基等， ！^^等催化剂组分能与其表面的活性基团反应� �� 可以通过负载得到以 Si0 ₂ 为载体 的 Ziegler-Natta催化剂。 专利 US 4293673、 US 4302565, US 4302566, US 4303771报道 了美国 Union Carbide公司开发的负载于硅胶和氯化镁复合载� �上的高效 Ziegler-Natta催化 剂，其代表性的工业催化剂有应用于 UNIPOL气相聚乙烯工艺中的 M-1催化剂。其制备方 法是将无水 MgCl ₂ 溶解于 THF中形成均匀溶液， 浸渍到热活化硅胶表面从而形成复合载 体，再在复合载体表面浸渍钛活性组分， 与氯化镁配位的部分 THF需要使用垸基铝或者卤 代垸基铝脱除。 该类催化剂应用于烯烃聚合表现出较高的催化 活性， 并且具有良好的氢调 响应以及共聚性能， 但是， 该类氯化镁和硅胶复合载体负载型 Ziegler-Natta催化剂的制备 工艺较为复杂， 催化剂制备成本也较高。

综上可知，尽管在 Ziegler-Natta催化剂领域巳经开展了大量的工作� �但是传统的 MgCl ₂ 载体以及 MgCl ₂ /Si0 ₂ 复合载体负载型 Ziegler-Natta催化剂仍存在制备方法较为复杂、 成本 较高、 催化剂形态控制较难等缺点， 所以， 该领域仍需要开发一种制备方法简单、 成本低 廉、 催化剂形态和性能可控的高效 Ziegler-Natta催化剂。

发明内容

为了解决上述问题， 本发明目的在于提供了一种负载型烯烃聚合催 化剂及其制备方法 与其在烯烃均聚物和烯烃共聚物生产中的应用 ， 本发明采用任意多孔无机载体与廉价的任 意可溶性镁盐为原料， 先将可溶性镁盐浸渍于无机载体表面， 经过高温焙烧后在无机载体 表面形成负载的含镁化合物层， 进一步与含氯的钛化合物溶液反应， 在无机载体表面原位 形成含镁载体的同时实现钛活性物种的负载化 ， 该催化剂制备方法简单、 成本低、 催化剂 形态易于控制， 并且得到的复合载体负载型 Ziegler-Natta催化剂的烯烃聚合性能优良。 本发明的技术方案：

本发明提供一种负载型烯烃聚合催化剂， 其特征在于： 所述的催化剂主要包括： 多孔 的载体 A、 含镁的载体 B和负载的含过渡金属钛活性组分。

根据本发明提供的负载型烯烃聚合催化剂， 所述载体 A选自二氧化硅、 三氧化二铝、 硅铝酸盐 （xAl ₂ 0 ySi0 ₂ )、 二氧化钛、 氧化锆、 氧化镁、 氧化钙、 无机粘土中的一种或一 种以上； 所述无机粘土可以包括例如蒙脱石等。 根据本发明的一个实施方案， 所述载体 A 选自硅胶， 特别是无定型多孔硅胶。 这些载体是本领域公知的， 可以商购或通过巳知的方 法合成。 作为硅胶的一个例子， 可以提及 Davison 955。

根据本发明提供的负载型烯烃聚合催化剂， 优选的是， 所述载体 A选自二氧化硅、 三 氧化二铝、 硅铝酸盐、 二氧化钛、 氧化锆中的一种。

根据本发明提供的负载型烯烃聚合催化剂， 进一步优选的是， 所述载体 A选自二氧化 硅、 三氧化二铝、 硅铝酸盐。

根据本发明提供的负载型烯烃聚合催化剂， 所述载体 A 的比表面积通常在 10~800 m ² /g， 优选 100~300 m ² /g， 载体的孔体积为 0.1~6.0 cm ³ /g， 优选 0.5~3.0 cm ³ /g， 平均孔径 为 l~50nm，优选 5~40nm。本发明中使用的载体 A可以是通常用于烯烃聚合催化剂制备中 的任何载体。

根据本发明提供的负载型烯烃聚合催化剂， 所述的载体 B是一种含镁的化合物， 通式 如 R^MgC m所示， 式中！^是 ^-^。的烃基， 可以是饱和或不饱和的直链、 支链或环状 链， 0≤m<2。

根据本发明提供的负载型烯烃聚合催化剂， 所述的含过渡金属钛活性组分为含钛化合 物， 如 TiO^nd或者 或者 Ti(L Cl ₂ c所示， 式中 L ¹ 是 d-C _2Q 的烃基 R ² 或者 烃氧基 R ² 0， R ² 可以是饱和或不饱和的直链、 支链或环状链， 0≤n≤4， 0≤g≤3， 0≤k≤2， 当 n、 g和 k为 2或 2以上时， 存在的多个 R ² 可以分别相同或者不同；

根据本发明提供的负载型烯烃聚合催化剂， 所述的含钛化合物选自三甲氧基氯化钛、 三乙氧基氯化钛、 三正丙氧基氯化钛、 三异丙氧基氯化钛、 二甲氧基二氯化钛、 二乙氧基 二氯化钛、 二异丙氧基二氯化钛、 甲氧基三氯化钛、 乙氧基三氯化钛、 四氯化钛、 四乙氧 基钛、 钛酸四乙酯、 钛酸四丁酯、 三氯化钛、 三乙氧基钛、 二氯化钛、 二正丁基钛、 乙基 氯化钛中的一种。

根据本发明提供的负载型烯烃聚合催化剂， 优选的是， 所述含钛化合物选自三乙氧基 氯化钛、 二乙氧基二氯化钛、 甲氧基三氯化钛、 四氯化钛、 钛酸四丁酯、 三氯化钛中的一 种。

根据本发明提供的负载型烯烃聚合催化剂， 进一步优选的是， 所述含钛化合物选自三 乙氧基氯化钛、 二乙氧基二氯化钛、 甲氧基三氯化钛、 四氯化钛中的一种。

根据本发明提供的负载型烯烃聚合催化剂，载 体 B负载在载体 A上以及催化剂制备的 方法是： 将载体 A浸渍可溶性镁盐， 根据需要还可以共浸渍可溶性铵盐， 经 300~900'C下 高温焙烧， 然后与含钛化合物溶液反应， 根据需要可同时在反应体系中加入内给电子体 ， 得到所述催化剂， 最后， 根据需要还可以使用有机金属助催化剂进行预 活化处理。 在高温 焙烧后和与含钛化合物溶液反应前， 根据需要可以加入有机镁化合物、 有机铝化合物或含 羟基类化合物等对焙烧后产物进行表面改性处 理。

根据本发明提供的负载型烯烃聚合催化剂的制 备方法， 所述可溶性镁盐包括任何可溶 性含镁盐。

根据本发明提供的负载型烯烃聚合催化剂的制 备方法， 所述可溶性镁盐选自碳酸镁、 碳酸氢镁、 铬酸镁、 硅氟化镁、 醋酸镁、 硝酸镁、 氟化镁、 氯化镁、 溴化镁、 碘化镁、 硫 酸镁、 葡萄糖酸镁、 氯酸镁、 高氯酸镁、 磷酸镁、 硫化镁、 柠檬酸镁、 氨基酸镁等， 其它 合适的可溶性镁盐以及它们的组合。

根据本发明提供的负载型烯烃聚合催化剂的制 备方法， 所述载体 A上镁负载量按 Mg 重量计为催化剂总重量的 0.01~50wt%。

根据本发明提供的负载型烯烃聚合催化剂的制 备方法， 优选的是， 所述可溶性镁盐选 自醋酸镁、 硝酸镁、 碳酸氢镁、 铬酸镁、 氟化镁、 硫酸镁、 葡萄糖酸镁、 氯酸镁、 磷酸镁、 硫化镁中的一种。

根据本发明提供的负载型烯烃聚合催化剂的制 备方法， 进一步优选的是， 所述可溶性 镁盐选自葡萄糖酸镁、 氯酸镁、 磷酸镁、 碳酸氢镁、 氟化镁、 硫酸镁、 醋酸镁。

根据本发明提供的负载型烯烃聚合催化剂的制 备方法， 所述可溶性铵盐包括任何可溶 性含铵盐： 如醋酸铵、 硝酸铵、 碳酸铵、 碳酸氢铵等， 其它合适的可溶性铵盐以及它们的 组合。

根据本发明提供的负载型烯烃聚合催化剂的制 备方法， 所述可溶性铵盐与镁盐的摩尔 比为 0.01~10。

根据本发明提供的负载型烯烃聚合催化剂的制 备方法， 优选的是， 所述可溶性铵盐选 自醋酸铵、 硝酸铵、 碳酸铵中的一种。

根据本发明提供的负载型烯烃聚合催化剂的制 备方法， 进一步优选的是， 所述可溶性 铵盐选自醋酸铵、 硝酸铵中的一种。

根据本发明提供的负载型烯烃聚合催化剂的制 备方法， 所述与焙烧后产物反应的含钛 化合物如 Ti(L ² ) _h C 或者 Ti(L ² ) _s Cl^或者 Ti(L ² ) _t Cl 所示， 式中 L ² 是 -C ₂ 。的烃基 R ³ 或 者烃氧基 R ³ 0， R ³ 可以是饱和或不饱和的直链、 支链或环状链， 0≤h<4， 0≤s<3， 0≤t<2， 当 h、 s和 t为 2或 2以上时， 存在的多个 R ³ 可以分别相同或者不同。

根据本发明提供的负载型烯烃聚合催化剂的制 备方法， 所述含钛化合物选自三甲氧基 氯化钛、 三乙氧基氯化钛、 三正丙氧基氯化钛、 三异丙氧基氯化钛、 二甲氧基二氯化钛、 二乙氧基二氯化钛、 二异丙氧基二氯化钛、 甲氧基三氯化钛、 乙氧基三氯化钛、 四氯化钛、 三氯化钛、二氯化钛、乙基氯化钛等。含钛化 合物与载体 A上镁负载量的摩尔比为 0.01~500， 优选 0.1~200。

根据本发明提供的负载型烯烃聚合催化剂的制 备方法， 优选的是， 所述含钛化合物选 自三乙氧基氯化钛、 二乙氧基二氯化钛、 甲氧基三氯化钛、 四氯化钛、 三氯化钛中的一种。

根据本发明提供的负载型烯烃聚合催化剂的制 备方法， 进一步优选的是， 所述含钛化 合物选自三乙氧基氯化钛、 甲氧基三氯化钛、 四氯化钛、 三氯化钛中的一种。

根据本发明提供的负载型烯烃聚合催化剂的制 备方法，所述内给电子体选自如下式（I) (II) (III) (IV) 所示的物质以及其它饱和脂肪羧酸的垸基酯、 芳香羧酸的垸基酯、 脂肪 醚、 环醚、 饱和脂肪酮、 二元醇酯类化合物的任何一种或者是它们的组 合， 一般为本领域 所公知的用于烯烃聚合的内给电子体：

(II) π) (IV)

其中 R ^S -R ^2S 为相同或不相同的氢原子或 C _r C ₂ 。的烃基， 可以是饱和或不饱和的直链、 支链或环状链。 内给电子体选自甲基丙烯酸甲酯、 甲基丙烯酸乙酯、 甲基丙烯酸丁酯、 甲 酸甲酯、 甲酸乙酯、 甲酸丁酯、 乙酸甲酯、 乙酸乙酯、 乙酸丁酯、 对羟基苯甲酸甲酯、 对 羟基苯甲酸乙酯、 对羟基苯甲酸丁酯、 氨基苯甲酸甲酯、 氨基苯甲酸乙酯、 氨基苯甲酸丁 酯、 对苯磺酸甲酯、 对苯磺酸乙酯、 对苯磺酸丁酯、 苯甲酸甲酯、 苯甲酸乙酯、 苯甲酸丁 酯、 水杨酸甲酯、 水杨酸乙酯、 水杨酸丁酯、 对苯二乙酸二乙酯、 间苯二甲酸二甲酯、 间 苯二甲酸二乙酯、 间苯二甲酸二丁酯、 邻苯二甲酸二甲酯、 邻苯二甲酸二乙酯、 邻苯二甲 酸二正丙酯、 邻苯二甲酸二正丁酯、 邻苯二甲酸二异丁酯、 邻苯二丁酸二丁酯、 邻苯二甲 酸二异辛酯、 乙二酸二甲酯、 乙二酸二乙酯、 乙二酸二丁酯、 2，2-二乙基丙二酸二正丁酯、 2，3-二甲基琥珀酸甲酯、 β-甲基戊二酸二异丙酯、 苯二甲酸 1，3-二戊酯、 乙醚、 己醚、 2，2- 二异丁基 -1，3-甲氧基丙垸、 四氢呋喃 （THF)、 丙酮、 甲基异丁基酮、 2-乙基 -1，3-丙二醇二 苯甲酸酯、 2-异丙基 -2-异戊基基 -1，3丙二醇二苯甲酸酯、 1，3-丁二醇二甲基苯甲酸酯、 1，3- 戊二醇新戊酸酯、 2，4-戊二醇二苯甲酸酯、 2-甲基 -1，3-戊二醇苯甲酸肉桂酸酯、 2，4-庚二醇 二苯甲酸酯、 2-甲基 -3，5-庚二醇二苯甲酸酯、 9，9-双 (甲氧基甲基)^等或是它们的组合。 内 给电子体加入量与载体 A上镁负载量的摩尔比为 0.01~500， 优选 0.1~50。

根据本发明提供的负载型烯烃聚合催化剂的制 备方法， 优选的是， 所述内给电子体选 自垸基酯、 芳香羧酸的垸基酯、 脂肪醚、 环醚、 饱和脂肪酮中的一种。

根据本发明提供的负载型烯烃聚合催化剂， 进一步优选的是， 所述内给电子体选自环 醚、 芳香羧酸的垸基酯、 饱和脂肪酮中的一种。

根据本发明提供的负载型烯烃聚合催化剂的制 备方法， 所述有机镁化合物如通式 R ⁴ _p MgX 所示， 式中 R ⁴ 是 C _r C ₂ 。的烃基， 可以是饱和或不饱和的直链、 支链或环状链， 0<p<2， X是卤素， 例如氟、 氯、 溴和碘。

根据本发明提供的负载型烯烃聚合催化剂的制 备方法， 所述有机镁化合物选自甲基氯 化镁、 乙基氯化镁、 丁基氯化镁、 烯丙基氯化镁、 异丙基氯化镁、 叔丁基氯化镁、 2-甲基 丁基氯化镁、 1-庚基氯化镁、 1-戊基氯化镁、 1-己基氯化镁、 1，1-二甲基丙基氯化镁、 环戊 基氯化镁、 乙烯基氯化镁、 2-丁基氯化镁、 1-辛基氯化镁等。

根据本发明提供的负载型烯烃聚合催化剂的制 备方法，所述有机镁化合物与载体 A上 镁负载量的摩尔比为 0.01~100。

根据本发明提供的负载型烯烃聚合催化剂的制 备方法， 所述有机铝化合物包括三垸基 铝 A1R ₃ 、 二垸基垸氧基铝 A1R ₂ 0R、 二垸基卤化铝 A1R ₂ X、 铝氧垸、 乙基倍半铝氯化物等， 其中 R是 d-d^ 垸基， X是卤素， 例如氟、 氯、 溴和碘。

根据本发明提供的负载型烯烃聚合催化剂的制 备方法，所述有机铝化合物与载体 A上 镁负载量的摩尔比为 0.01~100。

根据本发明提供的负载型烯烃聚合催化剂的制 备方法， 所述含羟基类化合物如通式 HOR ⁵ 所示， 式中 R ⁵ 是 -C ₂ 。的烃基， 可以是饱和或不饱和的直链、 支链或环状链； 含羟 基类化合物选自乙醇、 正丁醇、 正己醇、 异辛醇、 苯甲醇和苯乙醇等。

根据本发明提供的负载型烯烃聚合催化剂的制 备方法， 所述含羟基类化合物与载体 A 上镁负载量的摩尔比为 0.01~200。

对于上述得到的催化剂还可根据需要， 加入有机金属助催化剂如有机铝化合物、 有机 锂化合物、 有机硼化合物等进行预还原， 其中所述的有机铝化合物包括三垸基铝 A1R ₃ 、 二 垸基垸氧基铝 A1R ₂ 0R、 二垸基卤化铝 A1R ₂ X、 铝氧垸、 乙基倍半铝氯化物等， 其中 R是 ^的垸基， X是卤素， 例如氟、 氯、 溴和碘； 有机锂化合物通式如 LiR ^s 所示， 式中 是 C _r C ₂ 。的烃基， 可以是饱和或不饱和的直链、 支链或环状链， 选自甲基锂、 乙基锂、 丁基锂、 叔丁基锂、 戊基锂、 苯基锂等； 有机硼化合物通式如 BR ⁷ _q ¾ _q 所示， 式中 R ⁷ 是 C _r C ₂ 。的垸基或垸氧基， 0≤q≤3， 选自三甲基硼、 三乙基硼、 二氯甲基硼、 二氯乙基硼、 二 氯丁基硼、 二氯甲氧基硼、 二氯乙氧基硼、 三氯化硼和二氯丁氧基硼等。 有机金属助催化 剂与钛活性组分的摩尔比为 0.01~1000。 根据本发明提供的负载型烯烃聚合催化剂的方 法， 其中一种方法包含如下步骤： a)将载体 A浸渍含有可溶性镁盐的溶液， 然后干燥，接着在高温 300~900'C下焙烧活 化；

b) 将步骤 a所得的产物与含钛化合物溶液反应，根据需� �可同时在反应体系中加入内 给电子体， 然后洗涤、 干燥， 得到所述催化剂保存备用。

根据一个优选的制备负载型催化剂的方法， 包含如下步骤：

a)将可溶性镁盐浸渍在载体 A上，浸渍时间为 0.5~12h，优选 4~8h，浸渍温度为 0~80 °C， 优选室温〜 70°C， 然后在室温〜 250°C下干燥， 优选 80~200°C， 干燥时间 2~20h， 优选 8~15h， 干燥过程中也可以采用真空干燥； 将上述样品在惰性气体或者氧气或者空气中进 行高温焙烧活化， 焙烧温度在 300~900'C， 优选 400~800'C， 时间为 l~10h， 优选 3~8h， 然后进行冷却， 其中在冷却到 300~400'C时切换成惰性气体如氮气或氩气等， 自然冷却； b) 将步骤 a所得的产物与含钛化合物溶液反应， 反应时间为 0.5~8h， 优选 l~5h， 温 度为室 ¾~200'C， 优选 80~180'C _; 根据需要可同时在反应体系中加入内给电子体 ， 然后用 C ₃ -C ₂ 。的垸烃溶剂， 如正庚垸、 正己垸等洗涤， 温度为 0~150'C， 优选室温〜 100'C， 在室 温~2501之间干燥， 优选 80~160°C， 干燥时间 2~20h， 优选 6~12h， 干燥过程中也可以采 用真空， 得到所述催化剂保存备用。

一般地， 本发明是利用载体 A， 先将镁盐浸渍于其上， 然后高温焙烧， 制得负载含镁 化合物的催化剂母体； 然后将上述催化剂母体与含钛化合物溶液反应 ， 使载体 B原位生成 并负载于载体 A上， 同时还实现了钛活性组分的原位负载， 根据需要可在反应体系中加入 内给电子体， 从而制备得到负载型烯烃聚合催化剂。

上述步骤 a是将可溶性镁盐负载于载体 A (例如上文所述的载体） 上的方法。 用于将 镁盐负载于载体 A上的方法可以是巳知的任何可以将镁盐负载� �载体上的方法。根据本发 明的一个实施方案， 将镁盐负载于载体上的方法包括用镁盐溶液浸 渍多孔载体， 镁盐可以 是上文所述的任意可溶性含镁盐。 根据一个实施方案， 在浸渍过程中， 可以实施搅拌， 优 选连续搅拌。 一般地， 该搅拌持续约 l~12h， 优选约 4~8h， 浸渍温度为 0~80'C， 优选室温 ~70°C。 根据一个实施方案， 镁负载量按 Mg重量计为催化剂总重量的 0.01~50wt%， 优选 0.1~40wt%。 然后将得到的负载有镁盐组分的载体进行干燥 。 该干燥通常在室温〜 250'C进 行， 优选 80~200°C。 根据一个实施方案， 该干燥在约 120°C进行。 该干燥亦可在真空条件 下进行。对该干燥进行的时间没有特别限定， 但是该干燥通常持续约 2~20h，优选约 7~18h， 进一步优选约 8~15h。 在干燥完毕之后， 将负载有镁盐组分的载体 A进行焙烧。 对焙烧进 行的方式没有特别限定， 但是该焙烧优选在流化床内进行。 根据一个实施方案， 该焙烧通 常以两个阶段进行， 即低温阶段和高温阶段。 低温阶段通常在约 100~300'C进行。 高温阶 段通常在约 300~900'C进行。 不受任何理论限制， 在所述低温阶段载体中吸附的物理水基 本被除去， 可溶性镁盐部分分解， 而在所述高温阶段载体 A上的部分羟基被除去， 可溶性 镁盐完全分解。 根据一个实施方案， 所述低温阶段持续 l~10h， 优选 2~9h， 更优选 3~8h。 根据另一个实施方案， 所述高温阶段持续 l~10h， 优选 2~9h， 更优选 3~8h。 根据一个实施 方案， 所述低温阶段在惰性气体或者空气气氛下进行 ， 优选在惰性气体气氛下进行， 所述 惰性气体例如氮气、 氦气、 氩气等气氛， 优选在氮气气氛下进行， 例如高纯氮气。 根据一 个实施方案，所述高温阶段焙烧在空气或者氧 气条件下进行，优选在干燥空气条件下进行。 在所述焙烧结束后， 将得到的负载有含镁化合物的载体 A从高温阶段冷却。 根据一个实施 方案， 在冷却到 300~400'C的温度时， 可以变换气氛， 例如从空气变为惰性气体， 例如氮 气、 氩气等。 根据一个实施方案， 该冷却为自然降温冷却。

上述步骤 b是将载体 B负载到载体 A上以及制备催化剂的方法。 根据一个实施方案， 步骤 a所得产物与含钛化合物溶液反应， 在反应过程中， 可以实施搅拌， 优选连续搅拌。 一般地， 该搅拌持续约 0.5~8h， 优选 l~5h。 含钛化合物如 TiO^hC -h或者 Ti(L ² ) _s Cl ₃ _ _s 或者 Ti(L ² ) _t ¾ _t 所示， 式中！^是 ^-^。的烃基 R ³ 或者烃氧基 R ³ 0， R ³ 可以是饱和或不饱和的 直链、 支链或环状链， 0≤h<4， 0≤s<3， 0≤t<2， 当 h、 s和 t为 2或 2以上时， 存在的多个 R ³ 可以分别相同或者不同； 含钛化合物选自三甲氧基氯化钛、 三乙氧基氯化钛、 三正丙氧 基氯化钛、 三异丙氧基氯化钛、 二甲氧基二氯化钛、 二乙氧基二氯化钛、 二异丙氧基二氯 化钛、 甲氧基三氯化钛、 乙氧基三氯化钛、 四氯化钛、 三氯化钛、 二氯化钛、 乙基氯化钛 等； 含钛化合物与载体 A上镁负载量的摩尔比为 0.01~500， 优选 0.1~200。 该过程通常在 室温 ~200'C下进行， 优选 80~180'C。 根据需要可同时在反应体系中加入内给电子体 ， 内给 电子体如上文所述， 内给电子体加入量与载体 A上镁负载量的摩尔比为 0.01~500， 优选 0.1-50.用 C ₃ -C ₂ 。的垸烃溶剂， 如正庚垸、 正己垸等洗涤，温度为 0~150'C， 优选室温〜 100 °C， 在室温 ~250°C之间干燥， 优选 80~160°C， 干燥时间 2~20h， 优选 6~12h， 干燥过程中 也可以采用真空， 得到所述催化剂在氮气保护下转移， 保存备用。 作为一个实例， 制备本发明催化剂的具体操作包括：

将多孔无定形硅胶浸渍在一定浓度的醋酸镁溶 液中， 镁负载量相对于催化剂总重量符 合本文的要求 （例如 0.1~40wt%， 以镁的重量计）； 在连续搅拌一定时间 （例如 4~8h) 后， 升温干燥； 将负载有醋酸镁的硅胶载体在流化床内进行高 温焙烧， 其中在低温阶段 （例如 100'C~300'C ) 在氮气气氛中焙烧脱除载体中的物理水， 可溶性镁盐部分分解， 在高温阶 段 （例如 300'C~900'C ) 在干燥空气中焙烧脱除硅胶表面的部分羟基， 可溶性镁盐完全分 解， 在此高温阶段保持一定时间 （例如 3~8h); 自然降温冷却， 在冷却到 300~400'C时切 换为氮气保护， 制得负载有含镁化合物的催化剂母体。 然后， 在一定温度下 （例如 80~180 'C )催化剂母体与四氯化钛进行反应， 四氯化钛与载体 A上镁负载量的摩尔比为 0.1~200。 根据需要可同时在反应体系中加入内给电子体 ， 如邻苯二甲酸正丁酯， 内给电子体加入量 与载体 A上镁负载量的摩尔比为 0.1~50； 连续搅拌一定时间 （例如 l~5h)， 用正己垸在一 定温度下 （例如室温〜 100'C ) 洗涤催化剂后， 再在 80~160'C之间干燥 6~12h， 该干燥在惰 性气体气氛下进行， 例如在氮气、 氦气、 氩气等气氛下进行， 优选在氮气气氛下进行， 该 干燥过程也可在真空条件下进行。 在氮气保护下转移， 催化剂保存备用。 根据本发明提供的负载型烯烃聚合催化剂的方 法， 其中一种方法包含如下步骤： a)将载体 A浸渍含有可溶性镁盐的溶液， 然后干燥，接着在高温 300~900'C下焙烧活 化；

b) 将步骤 a所得产物与有机镁化合物反应， 然后干燥；

c)将步骤 b所得的产物与含钛化合物溶液反应，根据需� �可同时在反应体系中加入内 给电子体， 然后洗涤、 干燥， 得到所述催化剂保存备用。

根据一个优选的制备负载型催化剂的方法， 包含如下步骤：

a)将可溶性镁盐浸渍在载体上， 浸渍时间为 0.5~12h， 优选 4~8h， 浸渍温度为 0~80 °C， 优选室温〜 70°C， 然后在室温〜 250°C下干燥， 优选 80~200°C， 干燥时间 2~20h， 优选 8~15h， 干燥过程中也可以采用真空干燥； 将上述样品在惰性气体或者氧气或者空气中进 行高温焙烧活化， 焙烧温度在 300~900'C， 优选 400~800'C， 时间为 l~10h， 优选 3~8h， 然后进行冷却， 其中在冷却到 300~400'C时切换成惰性气体如氮气或氩气等， 自然冷却； b) 将步骤 a所得产物与有机镁化合物反应， 温度为 0~150°C， 优选室温〜 70°C， 反应 所需时间一般在 5min~2h， 优选 10min~lh; 然后用 C ₃ -C ₂ 。的垸烃溶剂， 如正庚垸、 正己垸 等洗涤， 温度为 0~150'C， 优选室 ¾~100'C， 在室温 ~250'C之间干燥， 优选 60~120'C， 干 燥时间 2~20h， 优选 6~12h， 干燥过程中也可以采用真空， 得到产物保存备用。

c)将步骤 b所得的产物与含钛化合物溶液反应， 反应时间为 0.5~8h， 优选 l~5h， 温 度为室 ¾~200'C， 优选 80~180'C， 根据需要可同时在反应体系中加入内给电子体 ， 然后用 C ₃ -C _2Q 的垸烃溶剂， 如正庚垸、 正己垸等洗涤， 温度为 0~150'C， 优选室温〜 100'C， 在室 温~2501之间干燥， 优选 80~160°C， 干燥时间 2~20h， 优选 6~12h， 干燥过程中也可以采 用真空， 得到所述催化剂保存备用。

一般地， 本发明是利用载体 A， 先将镁盐浸渍于其上， 然后高温焙烧， 制得负载含镁 化合物的催化剂母体； 然后将上述催化剂母体与有机镁化合物反应， 再与含钛化合物溶液 反应， 使载体 B原位生成并负载于载体 A上， 同时还实现了钛活性组分的原位负载， 根据 需要可在反应体系中加入内给电子体， 从而制备得到负载型烯烃聚合催化剂。

上述步骤 a是将镁盐负载于载体 A (例如上文所述的载体） 上的方法。 用于将镁盐负 载于载体 A上的方法可以是巳知的任何可以将镁盐负载� �载体上的方法。根据本发明的一 个实施方案， 将镁盐负载于载体上的方法包括用镁盐溶液浸 渍多孔载体， 镁盐可以是上文 所述的任意可溶性含镁盐。 根据一个实施方案， 在浸渍过程中， 可以实施搅拌， 优选连续 搅拌。 一般地， 该搅拌持续约 l~12h， 优选约 4~8h， 浸渍温度为 0~80'C， 优选室温〜 70'C。 根据一个实施方案， 镁负载量按 Mg 重量计为催化剂总重量的 0.01~50wt%， 优选 0.1~40wt%。 然后将得到的负载有镁盐组分的载体进行干燥 。 该干燥通常在室温〜 250'C进 行， 优选 80~200°C。 根据一个实施方案， 该干燥在约 120°C进行。 该干燥亦可在真空条件 下进行。对该干燥进行的时间没有特别限定， 但是该干燥通常持续约 2~20h，优选约 7~18h， 进一步优选约 8~15h。 在干燥完毕之后， 将负载有镁盐组分的载体 A进行焙烧。 对焙烧进 行的方式没有特别限定， 但是该焙烧优选在流化床内进行。 根据一个实施方案， 该焙烧通 常以两个阶段进行， 即低温阶段和高温阶段。 低温阶段通常在约 100~300'C进行。 高温阶 段通常在约 300~900'C进行。 不受任何理论限制， 在所述低温阶段载体中吸附的物理水基 本被除去， 可溶性镁盐部分分解， 而在所述高温阶段载体 A上的部分羟基被除去， 可溶性 镁盐完全分解。 根据一个实施方案， 所述低温阶段持续 l~10h， 优选 2~9h， 更优选 3~8h。 根据另一个实施方案， 所述高温阶段持续 l~10h， 优选 2~9h， 更优选 3~8h。 根据一个实施 方案， 所述低温阶段在惰性气体或者空气气氛下进行 ， 优选在惰性气体气氛下进行， 所述 惰性气体例如氮气、 氦气、 氩气等气氛， 优选在氮气气氛下进行， 例如高纯氮气。 根据一 个实施方案，所述高温阶段焙烧在空气或者氧 气条件下进行，优选在干燥空气条件下进行。 在所述焙烧结束后， 将得到的负载有含镁化合物的载体 A从高温阶段冷却。 根据一个实施 方案， 在冷却到 300~400'C的温度时， 可以变换气氛， 例如从空气变为惰性气体， 例如氮 气、 氩气等。 根据一个实施方案， 该冷却为自然降温冷却。

上述步骤 b是将步骤 a所得产物进一步表面改性处理的方法。 根据一个实施方案， 将 步骤 a所得产物与有机镁化合物反应， 有机镁化合物如通式 R ⁴ _p Mg¾_ _p 所示， 式中 R ⁴ 是 C _r C ₂ 。的烃基， 可以是饱和或不饱和的直链、 支链或环状链， 0<p<2， X是卤素， 例如氟、 氯、 溴和碘， 有机镁化合物选自甲基氯化镁、 乙基氯化镁、 丁基氯化镁、 烯丙基氯化镁、 异丙基氯化镁、 叔丁基氯化镁、 2-甲基丁基氯化镁、 1-庚基氯化镁、 1-戊基氯化镁、 1-己基 氯化镁、 1，1-二甲基丙基氯化镁、 环戊基氯化镁、 乙烯基氯化镁、 2-丁基氯化镁、 1-辛基氯 化镁等， 有机镁化合物与载体 A上镁负载量的摩尔比为 0.01~100， 优选 0.1~80。 在反应过 程中， 可以实施搅拌， 优选连续搅拌。 一般地， 该搅拌持续约 5min~2h， 优选 10min~lh。 该过程通常在 0~150'C下进行， 优选室温〜 70'C， 然后用 C ₃ -C ₂ 。的垸烃溶剂， 如正庚垸、 正 己垸等洗涤， 温度为 0~150'C， 优选室温〜 100'C， 在室温 ~250'C之间干燥，优选 60~120'C， 干燥时间 2~20h， 优选 6~12h， 干燥过程中也可以采用真空， 得到的产物保存备用。

上述步骤 _C 是将载体 B负载到载体 A上以及制备催化剂的方法。 根据一个实施方案， 步骤 b所的产物与含钛化合物溶液反应， 在反应过程中， 可以实施搅拌， 优选连续搅拌。 一般地， 该搅拌持续约 0.5~8h， 优选 l~5h。 含钛化合物如 TiO^hC -h或者 Ti(L ² ) _s Cl ₃ _ _s 或者 Ti(L ² ) _t ¾ _t 所示， 式中！^是 ^-^。的烃基 R ³ 或者烃氧基 R ³ 0， R ³ 可以是饱和或不饱和的 直链、 支链或环状链， 0≤h<4， 0≤s<3， 0≤t<2， 当 h、 s和 t为 2或 2以上时， 存在的多个 R ³ 可以分别相同或者不同； 含钛化合物选自三甲氧基氯化钛、 三乙氧基氯化钛、 三正丙氧 基氯化钛、 三异丙氧基氯化钛、 二甲氧基二氯化钛、 二乙氧基二氯化钛、 二异丙氧基二氯 化钛、 甲氧基三氯化钛、 乙氧基三氯化钛、 四氯化钛、 三氯化钛、 二氯化钛、 乙基氯化钛 等； 含钛化合物与载体 A上镁负载量的摩尔比为 0.01~500， 优选 0.1~200。 该过程通常在 室温 ~200'C下进行， 优选 80~180'C。 根据需要可同时在反应体系中加入内给电子体 ， 内给 电子体如上文所述， 内给电子体加入量与载体 A上镁负载量的摩尔比为 0.01~500， 优选 0.1-50.用 C ₃ -C _2Q 的垸烃溶剂， 如正庚垸、 正己垸等洗涤，温度为 0~150'C， 优选室温〜 100 °C， 在室温 ~250°C之间干燥， 优选 80~160°C， 干燥时间 2~20h， 优选 6~12h， 干燥过程中 也可以采用真空， 得到所述催化剂在氮气保护下转移， 保存备用。

作为一个实例， 制备本发明催化剂的具体操作包括：

将多孔无定形硅胶浸渍在一定浓度的醋酸镁溶 液中， 镁负载量相对于催化剂总重量符 合本文的要求 （例如 0.1~40wt%， 以镁的重量计）； 在连续搅拌一定时间 （例如 4~8h) 后， 升温干燥；将负载有醋酸镁的硅胶载体在流化 床内进行高温焙烧，其中低温阶段（例如 100 'C~300'C ) 在氮气气氛中焙烧脱除载体中的物理水， 可溶性镁盐部分分解， 高温阶段 （例 如 300'C~900'C ) 在干燥空气中焙烧脱除硅胶表面的部分羟基， 可溶性镁盐完全分解， 在 此高温阶段保持一定时间 （例如 3~8h); 自然降温冷却， 在冷却到 300~400'C时切换为氮 气保护， 制得负载有含镁化合物的催化剂母体。 然后， 在一定温度下 （例如室温〜 70'C ) 与有机镁化合物（例如乙基氯化镁） 反应， 有机镁化合物与载体 A上镁负载量的摩尔比为 0.1-80, 连续搅拌一定时间 （例如 10min~lh)， 用正己垸在一定温度下 （例如室温〜 100'C ) 洗涤催化剂后， 再在 60~120'C之间干燥 6~12h， 该干燥在惰性气体气氛下进行， 例如在氮 气、 氦气、 氩气等气氛下进行， 优选在氮气气氛下进行， 该干燥过程也可在真空条件下进 行。 在氮气保护下转移， 产物保存备用； 最后在一定温度下 （例如 80~180°C )催化剂母体 与四氯化钛进行反应， 四氯化钛与载体 A上镁负载量的摩尔比为 0.1~200， 根据需要可同 时在反应体系中加入内给电子体， 如邻苯二甲酸正丁酯， 内给电子体加入量与载体 A上镁 负载量的摩尔比为 0.1~50； 连续搅拌一定时间 （例如 l~5h) _; 用正己垸在一定温度下 （例 如室温〜 100'C ) 洗涤催化剂后， 再在 80~160°C之间干燥 6~12h， 该干燥在惰性气体气氛下 进行， 例如在氮气、 氦气、 氩气等气氛下进行， 优选在氮气气氛下进行， 该干燥过程也可 在真空条件下进行。 在氮气保护下转移， 催化剂保存备用。 根据本发明提供的负载型烯烃聚合催化剂的方 法， 其中一种方法包含如下步骤: a)将载体 A浸渍含有可溶性镁盐的溶液， 然后干燥，接着在高温 300~900'C下焙烧活 化；

b) 将步骤 a所得产物与有机铝化合物反应， 然后干燥；

c)将步骤 b所得的产物与含钛化合物溶液反应，根据需� �可同时在反应体系中加入内 给电子体， 然后洗涤、 干燥， 得到所述催化剂保存备用。

根据一个优选的制备负载型催化剂的方法， 包含如下步骤：

a)将可溶性镁盐浸渍在载体上， 浸渍时间为 0.5~12h， 优选 4~8h， 浸渍温度为 0~80 °C， 优选室温〜 70°C， 然后在室温〜 250°C下干燥， 优选 80~200°C， 干燥时间 2~20h， 优选 8~15h， 干燥过程中也可以采用真空干燥； 将上述样品在惰性气体或者氧气或者空气中进 行高温焙烧活化， 焙烧温度在 300~900'C， 优选 400~800'C， 时间为 l~10h， 优选 3~8h， 然后进行冷却， 其中在冷却到 300~400'C时切换成惰性气体如氮气或氩气等， 自然冷却； b) 将步骤 a所得产物与有机铝化合物反应，反应温度一� �控制在 -90~70°C，优选 -70~50 °C， 反应的时间一般在 5min~2h， 优选 10min~lh， 然后用 C ₃ -C ₂ 。的垸烃溶剂， 如正庚垸、 正己垸等洗涤， 温度为 0~150'C， 优选室温〜 100'C， 在室温 ~250'C之间干燥， 优选 60~120 V， 干燥时间 2~20h， 优选 6~12h， 干燥过程中也可以采用真空， 得到产物保存备用。

c)将步骤 b所得的产物与含钛化合物溶液反应， 反应时间为 0.5~8h， 优选 l~5h， 温 度为室 ¾~200'C， 优选 80~180'C， 根据需要可同时在反应体系中加入内给电子体 ， 然后用 C ₃ -C _2Q 的垸烃溶剂， 如正庚垸、 正己垸等洗涤， 温度为 0~150'C， 优选室温〜 100'C， 在室 温~2501之间干燥， 优选 80~160°C， 干燥时间 2~20h， 优选 6~12h， 干燥过程中也可以采 用真空， 得到所述催化剂保存备用。

一般地， 本发明是利用载体 A， 先将镁盐浸渍于其上， 然后高温焙烧， 制得负载含镁 化合物的催化剂母体； 然后将上述催化剂母体与有机铝化合物反应， 再与含钛化合物溶液 反应， 使载体 B原位生成并负载于载体 A上， 同时还实现了钛活性组分的原位负载， 根据 需要可在反应体系中加入内给电子体， 从而制备得到负载型烯烃聚合催化剂。

上述步骤 a是将镁盐负载于载体 A (例如上文所述的载体） 上的方法。 用于将镁盐负 载于载体 A上的方法可以是巳知的任何可以将镁盐负载� �载体上的方法。根据本发明的一 个实施方案， 将镁盐负载于载体上的方法包括用镁盐溶液浸 渍多孔载体， 镁盐可以是上文 所述的任意可溶性含镁盐。 根据一个实施方案， 在浸渍过程中， 可以实施搅拌， 优选连续 搅拌。 一般地， 该搅拌持续约 l~12h， 优选约 4~8h， 浸渍温度为 0~80'C， 优选室温〜 70'C。 根据一个实施方案， 镁负载量按 Mg 重量计为催化剂总重量的 0.01~50wt%， 优选 0.1~40wt%。 然后将得到的负载有镁盐组分的载体进行干燥 。 该干燥通常在室温〜 250'C进 行， 优选 80~200°C。 根据一个实施方案， 该干燥在约 120°C进行。 该干燥亦可在真空条件 下进行。对该干燥进行的时间没有特别限定， 但是该干燥通常持续约 2~20h，优选约 7~18h， 进一步优选约 8~15h。 在干燥完毕之后， 将负载有镁盐组分的载体 A进行焙烧。 对焙烧进 行的方式没有特别限定， 但是该焙烧优选在流化床内进行。 根据一个实施方案， 该焙烧通 常以两个阶段进行， 即低温阶段和高温阶段。 低温阶段通常在约 100~300'C进行。 高温阶 段通常在约 300~900'C进行。 不受任何理论限制， 在所述低温阶段载体中吸附的物理水基 本被除去， 可溶性镁盐部分分解， 而在所述高温阶段载体 A上的部分羟基被除去， 可溶性 镁盐完全分解。 根据一个实施方案， 所述低温阶段持续 l~10h， 优选 2~9h， 更优选 3~8h。 根据另一个实施方案， 所述高温阶段持续 l~10h， 优选 2~9h， 更优选 3~8h。 根据一个实施 方案， 所述低温阶段在惰性气体或者空气气氛下进行 ， 优选在惰性气体气氛下进行， 所述 惰性气体例如是氮气、 氦气、 氩气等气氛， 优选在氮气气氛下进行， 例如高纯氮气。 根据 一个实施方案， 所述高温阶段焙烧在空气或者氧气条件下进行 ， 优选在干燥空气条件下进 行。 在所述焙烧结束后， 将得到的负载有含镁化合物的载体 A从高温阶段冷却。 根据一个 实施方案， 在冷却到 300~400°C的温度时， 可以变换气氛， 例如从空气变为惰性气体， 例 如氮气、 氩气等。 根据一个实施方案， 该冷却为自然降温冷却。

上述步骤 b是将步骤 a所得产物进一步表面改性处理的方法。 根据一个实施方案， 将 步骤 a所得产物与有机铝化合物反应， 有机铝化合物包括三垸基铝 A1R ₃ 、 二垸基垸氧基铝 A1R ₂ 0R、 二垸基卤化铝 A1R ₂ X、 铝氧垸、 乙基倍半铝氯化物等， 其中 R是 C _r C ₁₂ 的垸基， X是卤素，例如氟、氯、溴和碘；有机铝化合� �与载体 A上镁负载量的摩尔比为 0.01~100， 优选 0.1~80。在反应过程中，可以实施搅拌，优选连 续搅拌。一般地，该搅拌持续约 5min~2h， 优选 10min~lh。 该过程通常在 -90~70°C下进行， 优选 -70~50°C， 用 C ₃ -C ₂ 。的垸烃溶剂， 如 正庚垸、 正己垸等洗涤， 温度为 0~150'C， 优选室温〜 100 'C， 在室温〜 250 'C之间干燥， 优 选 60~120°C， 干燥时间 2~20h， 优选 6~12h， 干燥过程中也可以采用真空， 得到所述产物 在氮气保护下转移， 保存备用。

上述步骤 _C 是将载体 B负载到载体 A上以及制备催化剂的方法。 根据一个实施方案， 步骤 b所得产物与含钛化合物溶液反应， 在反应过程中， 可以实施搅拌， 优选连续搅拌。 一般地， 该搅拌持续约 0.5~8h， 优选 l~5h。 含钛化合物如 TiO^hC -h或者 Ti(L ² ) _s Cl ₃ _ _s 或者 Ti(L ² ) _t ¾ _t 所示， 式中！^是 ^-^。的烃基 R ³ 或者烃氧基 R ³ 0， R ³ 可以是饱和或不饱和的 直链、 支链或环状链， 0≤h<4， 0≤s<3， 0≤t<2， 当 h、 s和 t为 2或 2以上时， 存在的多个 R ³ 可以分别相同或者不同； 含钛化合物选自三甲氧基氯化钛、 三乙氧基氯化钛、 三正丙氧 基氯化钛、 三异丙氧基氯化钛、 二甲氧基二氯化钛、 二乙氧基二氯化钛、 二异丙氧基二氯 化钛、 甲氧基三氯化钛、 乙氧基三氯化钛、 四氯化钛、 三氯化钛、 二氯化钛、 乙基氯化钛 等； 含钛化合物与载体 A上镁负载量的摩尔比为 0.01~500， 优选 0.1~200。 该过程通常在 室温 ~200'C下进行， 优选 80~180'C。 根据需要可同时在反应体系中加入内给电子体 ， 内给 电子体如上文所述， 内给电子体加入量与载体 A上镁负载量的摩尔比为 0.01~500， 优选 0.1-50.用 C ₃ -C ₂ 。的垸烃溶剂， 如正庚垸、 正己垸等洗涤，温度为 0~150'C， 优选室温〜 100 °C， 在室温 ~250°C之间干燥， 优选 80~160°C， 干燥时间 2~20h， 优选 6~12h， 干燥过程中 也可以采用真空， 得到所述催化剂在氮气保护下转移， 保存备用。

作为一个实例， 制备本发明催化剂的具体操作包括：

将多孔无定形硅胶浸渍在一定浓度的醋酸镁溶 液中， 镁负载量相对于催化剂总重量符 合本文的要求 （例如 0.1~40wt%， 以镁的重量计）； 在连续搅拌一定时间 （例如 4~8h) 后， 升温干燥； 将负载有醋酸镁的硅胶载体在流化床内进行高 温焙烧， 其中在低温阶段 （例如 100'C~300'C ) 在氮气气氛中焙烧脱除载体中的物理水， 可溶性镁盐部分分解， 在高温阶 段 （例如 300'C~900'C ) 在干燥空气中焙烧脱除硅胶表面的部分羟基， 可溶性镁盐完全分 解， 在此高温阶段保持一定时间 （例如 3~8h) ; 自然降温冷却， 在冷却到 300~400'C时切 换为氮气保护， 制得负载有含镁化合物的催化剂母体。 然后， 在一定温度下 （例如 -70~50 'C ) 与三乙基铝反应， 有机铝化合物与载体 A上镁负载量的摩尔比为 0.1~80。 连续搅拌一 定时间 （例如 10min~lh)， 用正己垸在一定温度下 （例如室温〜 100'C ) 洗涤催化剂后， 再 在 60~120'C之间干燥 6~12h， 该干燥在惰性气体气氛下进行， 例如在氮气、 氦气、 氩气等 气氛下进行， 优选在氮气气氛下进行， 该干燥过程也可在真空条件下进行。 在氮气保护下 转移， 产物保存备用； 最后在一定温度下（例如 80~180°C )催化剂母体与四氯化钛进行反 应， 四氯化钛与载体 A上镁负载量的摩尔比为 0.1~200， 根据需要可同时在反应体系中加 入内给电子体， 如邻苯二甲酸正丁酯， 内给电子体加入量与载体 A上镁负载量的摩尔比为 0.1-50； 连续搅拌一定时间 （例如 l~5h); 用正己垸在一定温度下 （例如室温〜 100'C ) 洗 涤催化剂后，再在 80~160'C之间干燥 6~12h，该干燥在惰性气体气氛下进行，例如在� ��气、 氦气、 氩气等气氛下进行， 优选在氮气气氛下进行， 该干燥过程也可在真空条件下进行。 在氮气保护下转移， 催化剂保存备用。 根据本发明提供的负载型烯烃聚合催化剂的方 法， 其中一种方法包含如下步骤： a)将载体 A浸渍含有可溶性镁盐的溶液， 然后干燥，接着在高温 300~900'C下焙烧活 化；

b) 将步骤 a所得产物与有机铝化合物反应， 再加入含羟基类化合物， 然后干燥； c)将步骤 b所得的产物与含钛化合物溶液反应，根据需� �可同时在反应体系中加入内 给电子体， 然后洗涤、 干燥， 得到所述催化剂保存备用。

根据一个优选的制备负载型催化剂的方法， 包含如下步骤：

a)将可溶性镁盐浸渍在载体上， 浸渍时间为 0.5~12h， 优选 4~8h， 浸渍温度为 0~80 °C， 优选室温〜 70°C， 然后在室温〜 250°C下干燥， 优选 80~200°C， 干燥时间 2~20h， 优选 8~15h， 干燥过程中也可以采用真空干燥； 将上述样品在惰性气体或者氧气或者空气中进 行高温焙烧活化， 焙烧温度在 300~900'C， 优选 400~800'C， 时间为 l~10h， 优选 3~8h， 然后进行冷却， 其中在冷却到 300~400'C时切换成惰性气体如氮气或氩气等， 自然冷却； b) 将步骤 a所得产物与有机铝化合物反应，反应温度一� �控制在 -90~70°C，优选 -70~50 °C，反应的时间一般在 5min~2h，优选 10min~lh;继而与含羟基类化合物反应，温度为 0~150 °C， 优选室温〜 100 °C， 反应的时间取决于反应物的性质和操作条件， 所需时间一般在 5min~2h， 优选 10min~lh， 然后用 C ₃ -C ₂ 。的垸烃溶剂， 如正庚垸、 正己垸等洗涤， 温度为 0~150°C， 优选室温〜 100°C， 在室温〜 250°C之间干燥， 优选 60~120°C， 干燥时间 2~20h， 优选 6~12h， 干燥过程中也可以采用真空， 得到产物保存备用。

c)将步骤 b所得的产物用含钛化合物溶液反应， 反应时间为 0.5~8h， 优选 l~5h， 温 度为室 ¾~200'C， 优选 80~180'C， 根据需要可同时在反应体系中加入内给电子体 ， 然后用 C ₃ -C _2Q 的垸烃溶剂， 如正庚垸、 正己垸等洗涤， 温度为 0~150'C， 优选室温〜 100'C， 在室 温~2501之间干燥， 优选 80~160°C， 干燥时间 2~20h， 优选 6~12h， 干燥过程中也可以采 用真空， 得到所述催化剂保存备用。

一般地， 本发明是利用载体 A， 先将镁盐浸渍于其上， 然后高温焙烧， 制得负载含镁 化合物的催化剂母体； 然后将上述催化剂母体与有机铝化合物以及含 羟基类化合物反应， 再与含钛化合物溶液反应，使载体 B原位生成并负载于载体 A上， 同时还实现了钛活性组 分的原位负载， 根据需要可在反应体系中加入内给电子体， 从而制备得到负载型烯烃聚合 催化剂。

上述步骤 a是将镁盐负载于载体 A (例如上文所述的载体） 上的方法。 用于将镁盐负 载于载体 A上的方法可以是巳知的任何可以将镁盐负载� �载体上的方法。根据本发明的一 个实施方案， 将镁盐负载于载体上的方法包括用镁盐溶液浸 渍多孔载体， 镁盐可以是上文 所述的任意可溶性含镁盐。 根据一个实施方案， 在浸渍过程中， 可以实施搅拌， 优选连续 搅拌。 一般地， 该搅拌持续约 l~12h， 优选约 4~8h， 浸渍温度为 0~80'C， 优选室温〜 70'C。 根据一个实施方案， 镁负载量按 Mg 重量计为催化剂总重量的 0.01~50wt%， 优选 0.1~40wt%。 然后将得到的负载有镁盐组分的载体进行干燥 。 该干燥通常在室温〜 250'C进 行， 优选约 80~200°C。 根据一个实施方案， 该干燥在约 120°C进行。 该干燥亦可在真空条 件下进行。 对该干燥进行的时间没有特别限定， 但是该干燥通常持续约 2~20h， 优选约 7~18h， 进一步优选约 8~15h。 在干燥完毕之后， 将负载有镁盐组分的载体 A进行焙烧。 对焙烧进行的方式没有特别限定， 但是该焙烧优选在流化床内进行。 根据一个实施方案， 该焙烧通常以两个阶段进行， 即低温阶段和高温阶段。低温阶段通常在约 100~300'C进行。 高温阶段通常在约 300~900'C进行。 不受任何理论限制， 在所述低温阶段载体中吸附的物 理水基本被除去， 可溶性镁盐部分分解， 而在所述高温阶段载体 A上的部分羟基被除去， 可溶性镁盐完全分解。 根据一个实施方案， 所述低温阶段持续 l~10h， 优选 2~9h， 更优选 3~8h。 根据另一个实施方案， 所述高温阶段持续 l~10h， 优选 2~9h， 更优选 3~8h。 根据一 个实施方案，所述低温阶段在惰性气体或者空 气气氛下进行，优选在惰性气体气氛下进行， 所述惰性气体例如是氮气、 氦气、 氩气等气氛， 优选在氮气气氛下进行， 例如高纯氮气。 根据一个实施方案， 所述高温阶段焙烧在空气或者氧气条件下进行 ， 优选在干燥空气条件 下进行。 在所述焙烧结束后， 将得到的负载有含镁化合物的载体 A从高温阶段冷却。 根据 一个实施方案， 在冷却到 300~400'C的温度时， 可以变换气氛， 例如从空气变为惰性气体， 例如氮气、 氩气等。 根据一个实施方案， 该冷却为自然降温冷却。

上述步骤 b是将步骤 a所得产物进一步表面改性处理的方法。 根据一个实施方案， 将 步骤 a所得产物与有机铝化合物反应， 有机铝化合物包括三垸基铝 A1R ₃ 、 二垸基垸氧基铝 A1R ₂ 0R、 二垸基卤化铝 A1R ₂ X、 铝氧垸、 乙基倍半铝氯化物等， 其中 R是 C _r C ₁₂ 的垸基， X是卤素，例如氟、氯、溴和碘；有机铝化合� �与载体 A上镁负载量的摩尔比为 0.01~100， 优选 0.1~80。在反应过程中，可以实施搅拌，优选连 续搅拌。一般地，该搅拌持续约 5min~2h， 优选 10min~lh。 该过程通常在 -90~70°C下进行， 优选 -70~50°C。 然后将上述产物与含羟基 类化合物反应， 含羟基类化合物如通式 HOR ⁵ 所示， 式中 R ⁵ 是 -C ₂ 。的烃基， 可以是饱和 或不饱和的直链、 支链或环状链； 含羟基类化合物选自乙醇、 正丁醇、 正己醇、 异辛醇、 苯甲醇和苯乙醇等。 含羟基类化合物与载体 A 上镁负载量的摩尔比为 0.01~200， 优选 0.1-160. 反应温度为 0~150°C， 优选室温〜 100°C， 反应的时间取决于反应物的性质和操作 条件， 所需时间一般在 5min~2h， 优选 10min~lh， 然后用 C ₃ -C ₂ 。的垸烃溶剂， 如正庚垸、 正己垸等洗涤， 温度为 0~150'C， 优选室温〜 100'C， 在室温 ~250'C之间干燥， 优选 60~120 V， 干燥时间 2~20h， 优选 6~12h， 干燥过程中也可以采用真空， 得到所述产物在氮气保 护下转移， 保存备用。

上述步骤 _C 是将载体 B负载到载体 A上以及制备催化剂的方法。 根据一个实施方案， 步骤 b所的产物与含钛化合物溶液反应， 在反应过程中， 可以实施搅拌， 优选连续搅拌。 一般地， 该搅拌持续约 0.5~8h， 优选 l~5h。 含钛化合物如 TiO^hC -h或者 Ti(L ² ) _s Cl ₃ _ _s 或者 Ti(L ² ) _t ¾ _t 所示， 式中！^是 ^-^。的烃基 R ³ 或者烃氧基 R ³ 0， R ³ 可以是饱和或不饱和的 直链、 支链或环状链， 0≤h<4， 0≤s<3， 0≤t<2， 当 h、 s和 t为 2或 2以上时， 存在的多个 R ³ 可以分别相同或者不同； 含钛化合物选自三甲氧基氯化钛、 三乙氧基氯化钛、 三正丙氧 基氯化钛、 三异丙氧基氯化钛、 二甲氧基二氯化钛、 二乙氧基二氯化钛、 二异丙氧基二氯 化钛、 甲氧基三氯化钛、 乙氧基三氯化钛、 四氯化钛、 三氯化钛、 二氯化钛、 乙基氯化钛 等； 含钛化合物与载体 A上镁负载量的摩尔比为 0.01~500， 优选 0.1~200。 该过程通常在 室温 ~200'C下进行， 优选 80~180'C。 根据需要可同时在反应体系中加入内给电子体 ， 内给 电子体如上文所述， 内给电子体加入量与载体 A上镁负载量的摩尔比为 0.01~500， 优选 0.1-50； 用 C ₃ -C _2Q 的垸烃溶剂， 如正庚垸、 正己垸等洗涤，温度为 0~150'C， 优选室温〜 100 °C， 在室温 ~250°C之间干燥， 优选 80~160°C， 干燥时间 2~20h， 优选 6~12h， 干燥过程中 也可以采用真空， 得到所述催化剂在氮气保护下转移， 保存备用。

作为一个实例， 制备本发明催化剂的具体操作包括：

将多孔无定形硅胶浸渍在一定浓度的醋酸镁溶 液中， 镁负载量相对于催化剂总重量符 合本文的要求 （例如 0.1~40wt%， 以镁的重量计）； 在连续搅拌一定时间 （例如 4~8h) 后， 升温干燥； 将负载有醋酸镁的硅胶载体在流化床内进行高 温焙烧， 其中在低温阶段 （例如 100'C~300'C ) 在氮气气氛中焙烧脱除载体中的物理水， 可溶性镁盐部分分解， 在高温阶 段 （例如 300'C~900'C ) 在干燥空气中焙烧脱除硅胶表面的部分羟基， 可溶性镁盐完全分 解， 在此高温阶段保持一定时间 （例如 3~8h); 自然降温冷却， 在冷却到 300~400'C时切 换为氮气保护， 制得负载含镁化合物的催化剂母体。 然后， 在一定温度下（例如 -70~50'C ) 与三乙基铝反应， 有机铝化合物与载体 A上镁负载量的摩尔比为 0.1~80。 连续搅拌一定时 间 （例如 10min~lh); 随后在一定温度下 （例如室温〜 100'C ) 与正己醇反应， 正己醇与载 体 A上镁负载量的摩尔比为 0.1~160。 连续搅拌一定时间 （例如 10min~lh)， 用正己垸在 一定温度下 （例如室温〜 100'C ) 洗涤催化剂后， 再在 60~120'C之间干燥 6~12h， 该干燥在 惰性气体气氛下进行， 例如在氮气、 氦气、 氩气等气氛下进行， 优选在氮气气氛下进行， 该干燥过程也可在真空条件下进行。 在氮气保护下转移， 产物保存备用； 最后在一定温度 下 （例如 80~180'C ) 催化剂母体与四氯化钛进行反应， 四氯化钛与载体 A上镁负载量的 摩尔比为 0.1~200， 根据需要可同时在反应体系中加入内给电子体 ， 如邻苯二甲酸正丁酯， 内给电子体加入量与载体 A 上镁负载量的摩尔比为 0.1~50； 连续搅拌一定时间 （例如 l~5h) _; 用正己垸在一定温度下 （例如室温〜 100'C ) 洗涤催化剂后， 再在 80~160'C之间干 燥 6~12h， 该干燥在惰性气体气氛下进行， 例如在氮气、 氦气、 氩气等气氛下进行， 优选 在氮气气氛下进行， 该干燥过程也可在真空条件下进行。 在氮气保护下转移， 催化剂保存 备用。 根据本发明提供的负载型烯烃聚合催化剂的方 法， 其中一种方法包含如下步骤： a)将载体 A浸渍含有可溶性镁盐和铵盐的溶液， 然后干燥，接着在高温 300~900'C下 焙烧活化；

b) 将步骤 a所得的产物与含钛化合物溶液反应，根据需� �可同时在反应体系中加入内 给电子体， 然后洗涤、 干燥， 得到所述催化剂保存备用。

根据一个优选的制备负载型催化剂的方法， 包含如下步骤：

a)将可溶性镁盐和铵盐浸渍在载体上， 浸渍时间为 0.5~12h， 优选 4~8h， 浸渍温度为 0~80°C， 优选室温〜 70°C， 然后在室温〜 250°C下干燥， 优选 80~200°C， 干燥时间 2~20h， 优选 8~15h， 干燥过程中也可以采用真空干燥； 将上述样品在惰性气体或者氧气或者空气 中进行高温焙烧活化，焙烧温度在 300~900'C，优选 400~800'C，时间为 l~10h，优选 3~8h， 然后进行冷却， 其中在冷却到 300~400'C时切换成惰性气体如氮气或氩气等， 自然冷却； b) 将步骤 a所得的产物与含钛化合物溶液反应， 反应时间为 0.5~8h， 优选 l~5h， 温 度为室 ¾~200'C， 优选 80~180'C， 根据需要可同时在反应体系中加入内给电子体 ， 然后用 C ₃ -C _2Q 的垸烃溶剂， 如正庚垸、 正己垸等洗涤， 温度为 0~150'C， 优选室温〜 100'C， 在室 温~2501之间干燥， 优选 80~160°C， 干燥时间 2~20h， 优选 6~12h， 干燥过程中也可以采 用真空， 得到所述催化剂保存备用。

一般地， 本发明是利用载体 A， 先将镁盐与铵盐浸渍于其上， 然后高温焙烧， 制得负 载含镁化合物的催化剂母体； 然后将上述催化剂母体与含钛化合物溶液反应 ， 使载体 B原 位生成并负载于载体 A上， 同时还实现了钛活性组分的原位负载， 根据需要可在反应体系 中加入内给电子体， 从而制备得到负载型烯烃聚合催化剂。

上述步骤 a是将镁盐和铵盐负载于载体 A (例如上文所述的载体） 上的方法。 用于将 镁盐和铵盐负载于载体 A上的方法可以是巳知的任何可以将镁盐和铵� �负载于载体上的方 法。 根据本发明的一个实施方案， 将镁盐和铵盐负载于载体上的方法包括用镁盐 与铵盐溶 液浸渍多孔载体， 镁盐可以是上文所述的任意可溶性含镁盐， 铵盐可以是上文所述的任意 铵盐。 根据一个实施方案， 在浸渍过程中， 可以实施搅拌， 优选连续搅拌。 一般地， 该搅 拌持续约 l~12h， 优选约 4~8h， 浸渍温度为 0~80°C， 优选室温〜 70°C。 根据一个实施方案， 镁负载量按 Mg重量计为催化剂总重量的 0.01~50wt%， 优选 0.1~40wt%， 铵盐与镁盐的摩 尔比为 0.01~10。 然后将得到的负载有镁盐和铵盐组分的载体进 行干燥。 该干燥通常在室 温〜 250'C进行， 优选 80~200'C。 根据一个实施方案， 该干燥在约 120'C进行。 该干燥亦可 在真空条件下进行。 对该干燥进行的时间没有特别限定， 但是该干燥通常持续约 2~20h， 优选约 7~18h， 进一步优选约 8~15h。 在干燥完毕之后， 将负载之后的载体 A进行焙烧。 对焙烧进行的方式没有特别限定， 但是该焙烧优选在流化床内进行。 根据一个实施方案， 该焙烧通常以两个阶段进行， 即低温阶段和高温阶段。低温阶段通常在约 100~300'C进行。 高温阶段通常在约 300~900'C进行。 不受任何理论限制， 在所述低温阶段载体中吸附的物 理水基本被除去， 可溶性镁盐和铵盐部分分解， 而在所述高温阶段载体 A上的部分羟基被 除去， 可溶性镁盐和铵盐完全分解。 根据一个实施方案， 所述低温阶段持续 l~10h， 优选 2~9h， 更优选 3~8h。 根据另一个实施方案， 所述高温阶段持续 l~10h， 优选 2~9h， 更优选 3~8h。 根据一个实施方案， 所述低温阶段在惰性气体或者空气气氛下进行 ， 优选在惰性气 体气氛下进行， 所述惰性气体例如氮气、 氦气、 氩气等气氛， 优选在氮气气氛下进行， 例 如高纯氮气。 根据一个实施方案， 所述高温阶段焙烧在空气或者氧气条件下进行 ， 优选在 干燥空气条件下进行。 在所述焙烧结束后， 将得到的负载有含镁化合物的载体 A从高温阶 段冷却。 根据一个实施方案， 在冷却到 300~400°C的温度时， 可以变换气氛， 例如从空气 变为惰性气体， 例如氮气、 氩气等。 根据一个实施方案， 该冷却为自然降温冷却。

上述步骤 b是将载体 B负载到载体 A上以及制备催化剂的方法。 根据一个实施方案， 步骤 b所得产物与含钛化合物溶液反应， 在反应过程中， 可以实施搅拌， 优选连续搅拌。 一般地， 该搅拌持续约 0.5~8h， 优选 l~5h。 含钛化合物如 TiO^hC -h或者 Ti(L ² ) _s Cl ₃ _ _s 或者 Ti(L ² ) _t ¾ _t 所示， 式中！^是 ^-^。的烃基 R ³ 或者烃氧基 R ³ 0， R ³ 可以是饱和或不饱和的 直链、 支链或环状链， 0≤h<4， 0≤s<3， 0≤t<2， 当 h、 s和 t为 2或 2以上时， 存在的多个 R ³ 可以分别相同或者不同； 含钛化合物选自三甲氧基氯化钛、 三乙氧基氯化钛、 三正丙氧 基氯化钛、 三异丙氧基氯化钛、 二甲氧基二氯化钛、 二乙氧基二氯化钛、 二异丙氧基二氯 化钛、 甲氧基三氯化钛、 乙氧基三氯化钛、 四氯化钛、 三氯化钛、 二氯化钛、 乙基氯化钛 等； 含钛化合物与载体 A上镁负载量的摩尔比为 0.01~500， 优选 0.1~200。 该过程通常在 室温 ~200'C下进行， 优选 80~180'C。 根据需要可同时在反应体系中加入内给电子体 ， 内给 电子体如上文所述， 内给电子体加入量与载体 A上镁负载量的摩尔比为 0.01~500， 优选 0.1-50； 用 C ₃ -C _2Q 的垸烃溶剂， 如正庚垸、 正己垸等洗涤，温度为 0~150'C， 优选室温〜 100 °C， 在室温 ~250°C之间干燥， 优选 80~160°C， 干燥时间 2~20h， 优选 6~12h， 干燥过程中 也可以采用真空， 得到所述催化剂在氮气保护下转移， 保存备用。

作为一个实例， 制备本发明催化剂的具体操作包括：

将多孔无定形硅胶浸渍在一定浓度的醋酸镁与 醋酸铵溶液中， 镁和铵的负载量相对于 催化剂总重量符合本文的要求 （例如 0.1~40wt%， 以镁的重量计； 铵盐与镁盐的摩尔比为 0.01-10)； 在连续搅拌一定时间 （例如 4~8h) 后， 升温干燥； 将负载有醋酸镁和醋酸铵的 硅胶载体在流化床内进行高温焙烧， 其中在低温阶段 （例如 100'C~300'C ) 在氮气气氛中 焙烧脱除载体中的物理水， 可溶性镁盐和铵盐部分分解， 在高温阶段（例如 300'C~900'C ) 在干燥空气中焙烧脱除硅胶表面的部分羟基， 可溶性镁盐和铵盐完全分解， 在此高温阶段 保持一定时间 （例如 3~8h); 自然降温冷却， 在冷却到 300~400'C时切换为氮气保护， 制 得负载有含镁化合物的催化剂母体。 然后， 在一定温度下（例如 80~180'C )催化剂母体与 四氯化钛进行反应， 四氯化钛与载体 A上镁负载量的摩尔比为 0.1~200， 根据需要可同时 在反应体系中加入内给电子体， 如邻苯二甲酸正丁酯， 内给电子体加入量与载体 A上镁负 载量的摩尔比为 0.1~50； 连续搅拌一定时间 （例如 l~5h) _; 用正己垸在一定温度下 （例如 室温〜 100'C ) 洗涤催化剂后， 再在 80~160°C之间干燥 6~12h， 该干燥在惰性气体气氛下进 行， 例如在氮气、 氦气、 氩气等气氛下进行， 优选在氮气气氛下进行， 该干燥过程也可在 真空条件下进行。 在氮气保护下转移， 催化剂保存备用。 根据本发明提供的负载型烯烃聚合催化剂的方 法， 其中一种方法包含如下步骤： a)将载体 A浸渍可溶性镁盐和铵盐的溶液，然后干燥，� �着在高温 300~900'C下焙烧; b) 将步骤 a所得产物与有机镁化合物反应， 然后干燥；

c)将步骤 b所得的产物与含钛化合物溶液反应，根据需� �可同时在反应体系中加入内 给电子体， 然后洗涤、 干燥， 得到所述催化剂保存备用。

根据一个优选的制备负载型催化剂的方法， 包含如下步骤：

a)将可溶性镁盐和铵盐浸渍在载体上， 浸渍时间为 0.5~12h， 优选 4~8h， 浸渍温度为 0~80°C， 优选室温〜 70°C， 然后在室温〜 250°C下干燥， 优选 80~200°C， 干燥时间 2~20h， 优选 8~15h， 干燥过程中也可以采用真空干燥； 将上述样品在惰性气体或者氧气或者空气 中进行高温焙烧活化，焙烧温度在 300~900'C，优选 400~800'C，时间为 l~10h，优选 3~8h， 然后进行冷却， 其中在冷却到 300~400'C时切换成惰性气体如氮气或氩气等， 自然冷却； b) 将步骤 a所得产物与有机镁化合物反应， 温度为 0~150°C， 优选室温〜 70°C， 反应 所需时间一般在 5min~2h， 优选 10min~lh， 然后用 C ₃ -C _2Q 的垸烃溶剂， 如正庚垸、 正己垸 等洗涤， 温度为 0~150'C， 优选室 ¾~100'C， 在室温 ~250'C之间干燥， 优选 60~120'C， 干 燥时间 2~20h， 优选 6~12h， 干燥过程中也可以采用真空， 得到产物保存备用。

c)将步骤 a所得的产物与含钛化合物溶液反应， 反应时间为 0.5~8h， 优选 l~5h， 温 度为室 ¾~200'C， 优选 80~180'C， 根据需要可同时在反应体系中加入内给电子体 ， 然后用 C ₃ -C ₂ 。的垸烃溶剂， 如正庚垸、 正己垸等洗涤， 温度为 0~150'C， 优选室温〜 100'C， 在室 温~2501之间干燥， 优选 80~160°C， 干燥时间 2~20h， 优选 6~12h， 干燥过程中也可以采 用真空， 得到所述催化剂保存备用。

一般地， 本发明是利用载体 A， 先将镁盐与铵盐浸渍于其上， 然后高温焙烧， 制得负 载含镁化合物的催化剂母体； 然后将上述催化剂母体与有机镁化合物反应， 再与含钛化合 物溶液反应，使载体 B原位生成并负载于载体 A上，同时还实现了钛活性组分的原位负载， 根据需要可在反应体系中加入内给电子体， 从而制备得到负载型烯烃聚合催化剂。

上述步骤 a是将镁盐和铵盐负载于载体 A (例如上文所述的载体） 上的方法。 用于将 镁盐和铵盐负载于载体 A上的方法可以是巳知的任何可以将镁盐和铵� �负载于载体上的方 法。 根据本发明的一个实施方案， 将镁盐和铵盐负载于载体上的方法包括用镁盐 与铵盐溶 液浸渍多孔载体， 镁盐可以是上文所述的任意可溶性含镁盐， 铵盐可以是上文所述的任意 铵盐。 根据一个实施方案， 在浸渍过程中， 可以实施搅拌， 优选连续搅拌。 一般地， 该搅 拌持续约 l~12h， 优选约 4~8h， 浸渍温度为 0~80°C， 优选室温〜 70°C。 根据一个实施方案， 镁负载量按 Mg重量计为催化剂总重量的 0.01~50wt%， 优选 0.1~40wt%， 铵盐与镁盐的摩 尔比为 0.01~10。 然后将得到的负载有镁盐和铵盐组分的载体进 行干燥。 该干燥通常在室 温〜 250'C进行， 优选 80~200'C。 根据一个实施方案， 该干燥在约 120'C进行。 该干燥亦可 在真空条件下进行。 对该干燥进行的时间没有特别限定， 但是该干燥通常持续约 2~20h， 优选约 7~18h， 进一步优选约 8~15h。 在干燥完毕之后， 将负载之后的载体 A进行焙烧。 对焙烧进行的方式没有特别限定， 但是该焙烧优选在流化床内进行。 根据一个实施方案， 该焙烧通常以两个阶段进行， 即低温阶段和高温阶段。低温阶段通常在约 100~300'C进行。 高温阶段通常在约 300~900'C进行。 不受任何理论限制， 在所述低温阶段载体中吸附的物 理水基本被除去， 可溶性镁盐与铵盐部分分解， 而在所述高温阶段载体 A上的部分羟基被 除去， 可溶性镁盐和铵盐完全分解。 根据一个实施方案， 所述低温阶段持续 l~10h， 优选 2~9h， 更优选 3~8h。 根据另一个实施方案， 所述高温阶段持续 l~10h， 优选 2~9h， 更优选 3~8h。 根据一个实施方案， 所述低温阶段在惰性气体或者空气气氛下进行 ， 优选在惰性气 体气氛下进行， 所述惰性气体例如氮气、 氦气、 氩气等气氛， 优选在氮气气氛下进行， 例 如高纯氮气。 根据一个实施方案， 所述高温阶段焙烧在空气或者氧气条件下进行 ， 优选在 干燥空气条件下进行。 在所述焙烧结束后， 将得到的负载有含镁化合物的载体 A从高温阶 段冷却。 根据一个实施方案， 在冷却到 300~400°C的温度时， 可以变换气氛， 例如从空气 变为惰性气体， 例如氮气、 氩气等。 根据一个实施方案， 该冷却为自然降温冷却。

上述步骤 b是将步骤 a所得产物进一步表面改性处理的方法。 根据一个实施方案， 将 步骤 a所得产物与有机镁化合物反应， 有机镁化合物如通式 R ⁴ _p Mg¾ 所示， 式中 R ⁴ 是 C _r C ₂ 。的烃基， 可以是饱和或不饱和的直链、 支链或环状链， 0<p<2， X是卤素， 例如氟、 氯、 溴和碘， 有机镁化合物选自甲基氯化镁、 乙基氯化镁、 丁基氯化镁、 烯丙基氯化镁、 异丙基氯化镁、 叔丁基氯化镁、 2-甲基丁基氯化镁、 1-庚基氯化镁、 1-戊基氯化镁、 1-己基 氯化镁、 1，1-二甲基丙基氯化镁、 环戊基氯化镁、 乙烯基氯化镁、 2-丁基氯化镁、 1-辛基氯 化镁等， 有机镁化合物与载体 A上镁负载量分的摩尔比为 0.01~100， 优选 0.1~80。 在反应 过程中， 可以实施搅拌， 优选连续搅拌。 一般地， 该搅拌持续约 5min~2h， 优选 10min~lh。 该过程通常在 0~150'C下进行， 优选室温〜 70'C， 然后用 C ₃ -C ₂ 。的垸烃溶剂， 如正庚垸、 正 己垸等洗涤， 温度为 0~150'C， 优选室温〜 100'C， 在室温 ~250'C之间干燥，优选 60~120'C， 干燥时间 2~20h， 优选 6~12h， 干燥过程中也可以采用真空， 得到的产物保存备用。

上述步骤 _C 是将载体 B负载到载体 A上以及制备催化剂的方法。 根据一个实施方案， 步骤 b所得产物与含钛化合物溶液反应， 在反应过程中， 可以实施搅拌， 优选连续搅拌。 一般地， 该搅拌持续约 0.5~8h， 优选 l~5h。 含钛化合物如 TiO^hCl^h或者 Ti(L ² ) _s Cl ₃ _ _s 或者 Ti(L ² ) _t ¾ _t 所示， 式中！^是 ^-^。的烃基 R ³ 或者烃氧基 R ³ 0， R ³ 可以是饱和或不饱和的 直链、 支链或环状链， 0≤h<4， 0≤s<3， 0≤t<2， 当 h、 s和 t为 2或 2以上时， 存在的多个 R ³ 可以分别相同或者不同； 含钛化合物选自三甲氧基氯化钛、 三乙氧基氯化钛、 三正丙氧 基氯化钛、 三异丙氧基氯化钛、 二甲氧基二氯化钛、 二乙氧基二氯化钛、 二异丙氧基二氯 化钛、 甲氧基三氯化钛、 乙氧基三氯化钛、 四氯化钛、 三氯化钛、 二氯化钛、 乙基氯化钛 等； 含钛化合物与载体 A上镁负载量的摩尔比为 0.01~500， 优选 0.1~200。 该过程通常在 室温 ~200'C下进行， 优选 80~180'C。 根据需要可同时在反应体系中加入内给电子体 ， 内给 电子体如上文所述， 内给电子体加入量与载体 A上镁负载量的摩尔比为 0.01~500， 优选 0.1-50； 用 C ₃ -C _2Q 的垸烃溶剂， 如正庚垸、 正己垸等洗涤，温度为 0~150'C， 优选室温〜 100 °C， 在室温 ~250°C之间干燥， 优选 80~160°C， 干燥时间 2~20h， 优选 6~12h， 干燥过程中 也可以采用真空， 得到所述催化剂在氮气保护下转移， 保存备用。

作为一个实例， 制备本发明催化剂的具体操作包括：

将多孔无定形硅胶浸渍在一定浓度的醋酸镁与 醋酸铵溶液中， 镁与铵负载量相对于催 化剂总重量符合本文的要求 （例如 0.1~40wt%， 以镁的重量计； 铵盐与镁盐的摩尔比为 0.01-10)； 在连续搅拌一定时间 （例如 4~8h) 后， 升温干燥； 将负载有醋酸镁和醋酸铵的 硅胶载体在流化床内进行高温焙烧， 其中在低温阶段 （例如 100'C~300'C ) 在氮气气氛中 焙烧脱除载体中的物理水， 可溶性镁盐和铵盐部分分解， 在高温阶段（例如 300'C~900'C ) 在干燥空气中焙烧脱除硅胶表面的部分羟基， 可溶性镁盐和铵盐完全分解， 在此高温阶段 保持一定时间 （例如 3~8h); 自然降温冷却， 在冷却到 300~400'C时切换为氮气保护， 制 得负载有含镁化合物的催化剂母体。 然后， 在一定温度下 （例如室温〜 70'C ) 与有机镁化 合物（例如乙基氯化镁） 反应， 有机镁化合物与载体 A上镁负载量的摩尔比为 0.1~80， 连 续搅拌一定时间 （例如 10min~lh)， 用正己垸在一定温度下 （例如室温〜 100'C ) 洗涤催化 剂后， 再在 60~120°C之间干燥 6~12h， 该干燥在惰性气体气氛下进行， 例如在氮气、氦气、 氩气等气氛下进行， 优选在氮气气氛下进行， 该干燥过程也可在真空条件下进行。 在氮气 保护下转移， 产物保存备用； 最后在一定温度下（例如 80~180'C )催化剂母体与四氯化钛 进行反应， 四氯化钛与载体 A上镁负载量的摩尔比为 0.1~200， 根据需要可同时在反应体 系中加入内给电子体， 如邻苯二甲酸正丁酯， 内给电子体加入量与载体 A上镁负载量的摩 尔比为 0.1~50； 连续搅拌一定时间 （例如 l~5h) _; 用正己垸在一定温度下 （例如室温〜 100 'C ) 洗涤催化剂后， 再在 80~160'C之间干燥 6~12h， 该干燥在惰性气体气氛下进行， 例如 在氮气、 氦气、 氩气等气氛下进行， 优选在氮气气氛下进行， 该干燥过程也可在真空条件 下进行。 在氮气保护下转移， 催化剂保存备用。 根据本发明提供的负载型烯烃聚合催化剂的方 法， 其中一种方法包含如下步骤： a)将载体 A浸渍可溶性镁盐和铵盐的溶液，然后干燥，� �着在高温 300~900'C下焙烧； b)将步骤 a所得产物与有机铝化合物反应， 然后干燥；

c)将步骤 b所得的产物与含钛化合物溶液反应，根据需� �可同时在反应体系中加入内 给电子体， 然后洗涤、 干燥， 得到所述催化剂保存备用。

根据一个优选的制备负载型催化剂的方法， 包含如下步骤：

a)将可溶性镁盐和铵盐浸渍在载体上， 浸渍时间为 0.5~12h， 优选 4~8h， 浸渍温度为 0~80°C， 优选室温〜 70°C， 然后在室温〜 250°C下干燥， 优选 80~200°C， 干燥时间 2~20h， 优选 8~15h， 干燥过程中也可以采用真空干燥； 将上述样品在惰性气体或者氧气或者空气 中进行高温焙烧活化，焙烧温度在 300~900'C，优选 400~800'C，时间为 l~10h，优选 3~8h， 然后进行冷却， 其中在冷却到 300~400'C时切换成惰性气体如氮气或氩气等， 自然冷却； b) 将步骤 a所得产物与有机铝化合物反应，反应温度一� �控制在 -90~70°C，优选 -70~50 °C， 反应的时间一般在 5min~2h， 优选 10min~lh， 然后用 C ₃ -C ₂ 。的垸烃溶剂， 如正庚垸、 正己垸等洗涤， 温度为 0~150'C， 优选室温〜 100'C， 在室温 ~250'C之间干燥， 优选 60~120 V， 干燥时间 2~20h， 优选 6~12h， 干燥过程中也可以采用真空， 得到产物保存备用。

c)将步骤 b所得的产物与含钛化合物溶液反应， 反应时间为 0.5~8h， 优选 l~5h， 温 度为室 ¾~200'C， 优选 80~180'C， 根据需要可同时在反应体系中加入内给电子体 ， 然后用 C ₃ -C _2Q 的垸烃溶剂， 如正庚垸、 正己垸等洗涤， 温度为 0~150'C， 优选室温〜 100'C， 在室 温~2501之间干燥， 优选 80~160°C， 干燥时间 2~20h， 优选 6~12h， 干燥过程中也可以采 用真空， 得到所述催化剂保存备用。

一般地， 本发明是利用载体 A， 先将镁盐与铵盐浸渍于其上， 然后高温焙烧， 制得负 载含镁化合物的催化剂母体； 然后将上述催化剂母体与有机铝化合物反应， 再与含钛化合 物溶液反应，使载体 B原位生成并负载于载体 A上，同时还实现了钛活性组分的原位负载， 根据需要可在反应体系中加入内给电子体， 从而制备得到负载型烯烃聚合催化剂。

上述步骤 a是将镁盐和铵盐负载于载体 A (例如上文所述的载体） 上的方法。 用于将 镁盐和铵盐负载于载体 A上的方法可以是巳知的任何可以将镁盐和铵� �负载于载体上的方 法。 根据本发明的一个实施方案， 将镁盐和铵盐负载于载体上的方法包括用镁盐 与铵盐溶 液浸渍多孔载体， 镁盐可以是上文所述的任意可溶性含镁盐， 铵盐可以是上文所述的任意 铵盐。 根据一个实施方案， 在浸渍过程中， 可以实施搅拌， 优选连续搅拌。 一般地， 该搅 拌持续约 l~12h， 优选约 4~8h， 浸渍温度为 0~80°C， 优选室温〜 70°C。 根据一个实施方案， 镁负载量按 Mg重量计为催化剂总重量的 0.01~50wt%， 优选 0.1~40wt%， 铵盐与镁盐的摩 尔比为 0.01~10。 然后将得到的负载有镁盐和铵盐组分的载体进 行干燥。 该干燥通常在室 温〜 250'C进行， 优选 80~200'C。 根据一个实施方案， 该干燥在约 120'C进行。 该干燥亦可 在真空条件下进行。 对该干燥进行的时间没有特别限定， 但是该干燥通常持续约 2~20h， 优选约 7~18h， 进一步优选约 8~15h。 在干燥完毕之后， 将负载之后的载体 A进行焙烧。 对焙烧进行的方式没有特别限定， 但是该焙烧优选在流化床内进行。 根据一个实施方案， 该焙烧通常以两个阶段进行， 即低温阶段和高温阶段。低温阶段通常在约 100~300'C进行。 高温阶段通常在约 300~900'C进行。 不受任何理论限制， 在所述低温阶段载体中吸附的物 理水基本被除去， 可溶性镁盐和铵盐部分分解， 而在所述高温阶段载体 A上的部分羟基被 除去， 可溶性镁盐和铵盐完全分解。 根据一个实施方案， 所述低温阶段持续 l~10h， 优选 2~9h， 更优选 3~8h。 根据另一个实施方案， 所述高温阶段持续 l~10h， 优选 2~9h， 更优选 3~8h。 根据一个实施方案， 所述低温阶段在惰性气体或者空气气氛下进行 ， 优选在惰性气 体气氛下进行， 所述惰性气体例如氮气、 氦气、 氩气等气氛， 优选在氮气气氛下进行， 例 如高纯氮气。 根据一个实施方案， 所述高温阶段焙烧在空气或者氧气条件下进行 ， 优选在 干燥空气条件下进行。 在所述焙烧结束后， 将得到的负载有含镁化合物的载体 A从高温阶 段冷却。 根据一个实施方案， 在冷却到 300~400°C的温度时， 可以变换气氛， 例如从空气 变为惰性气体， 例如氮气、 氩气等。 根据一个实施方案， 该冷却为自然降温冷却。

上述步骤 b是将步骤 a所得产物进一步表面改性处理的方法。 根据一个实施方案， 将 步骤 a所得产物与有机铝化合物反应， 有机铝化合物包括三垸基铝 A1R ₃ 、 二垸基垸氧基铝 A1R ₂ 0R、 二垸基卤化铝 A1R ₂ X、 铝氧垸、 乙基倍半铝氯化物等， 其中 R是 C _r C ₁₂ 的垸基， X是卤素，例如氟、氯、溴和碘；有机铝化合� �与载体 A上镁负载量的摩尔比为 0.01~100， 优选 0.1~80。在反应过程中，可以实施搅拌，优选连 续搅拌。一般地，该搅拌持续约 5min~2h， 优选 10min~lh。 该过程通常在 -90~70°C下进行， 优选 -70~50°C， 用 C ₃ -C ₂ 。的垸烃溶剂， 如 正庚垸、 正己垸等洗涤， 温度为 0~150'C， 优选室温〜 100 'C， 在室温〜 250 'C之间干燥， 优 选 60~120°C， 干燥时间 2~20h， 优选 6~12h， 干燥过程中也可以采用真空， 得到所述产物 在氮气保护下转移， 保存备用。

上述步骤 _C 是将载体 B负载到载体 A上以及制备催化剂的方法。 根据一个实施方案， 步骤 b所得产物与含钛化合物溶液反应， 在反应过程中， 可以实施搅拌， 优选连续搅拌。 一般地， 该搅拌持续约 0.5~8h， 优选 l~5h。 含钛化合物如 TiO^hC -h或者 Ti(L ² ) _s Cl ₃ _ _s 或者 Ti(L ² ) _t Cl ₂ _ _t 所示， 式中 L ² 是 -C ₂ 。的烃基 R ³ 或者烃氧基 R ³ 0， R ³ 可以是饱和或不饱和的 直链、 支链或环状链， 0≤h<4， 0≤s<3， 0≤t<2， 当 h、 s和 t为 2或 2以上时， 存在的多个 R ³ 可以分别相同或者不同； 含钛化合物选自三甲氧基氯化钛、 三乙氧基氯化钛、 三正丙氧 基氯化钛、 三异丙氧基氯化钛、 二甲氧基二氯化钛、 二乙氧基二氯化钛、 二异丙氧基二氯 化钛、 甲氧基三氯化钛、 乙氧基三氯化钛、 四氯化钛、 三氯化钛、 二氯化钛、 乙基氯化钛 等； 含钛化合物与载体 A上镁负载量的摩尔比为 0.01~500， 优选 0.1~200。 该过程通常在 室温 ~200'C下进行， 优选 80~180'C。 根据需要可同时在反应体系中加入内给电子体 ， 内给 电子体如上文所述， 内给电子体加入量与载体 A上镁负载量的摩尔比为 0.01~500， 优选 0.1-50； 用 C ₃ -C _2Q 的垸烃溶剂， 如正庚垸、 正己垸等洗涤，温度为 0~150'C， 优选室温〜 100 °C， 在室温 ~250°C之间干燥， 优选 80~160°C， 干燥时间 2~20h， 优选 6~12h， 干燥过程中 也可以采用真空， 得到所述催化剂在氮气保护下转移， 保存备用。

作为一个实例， 制备本发明催化剂的具体操作包括：

将多孔无定形硅胶浸渍在一定浓度的醋酸镁与 醋酸铵溶液中， 镁和铵的负载量相对于 催化剂总重量符合本文的要求 （例如 0.1~40wt%， 以镁的重量计； 铵盐与镁盐的摩尔比为 0.01-10, )； 在连续搅拌一定时间 （例如 4~8h) 后， 升温干燥； 将负载有醋酸镁和醋酸铵 的硅胶载体在流化床内进行高温焙烧， 其中在低温阶段 （例如 100'C~300'C ) 在氮气气氛 中焙烧脱除载体中的物理水， 可溶性镁盐和铵盐部分分解， 在高温阶段 （例如 300'C~900 'C ) 在干燥空气中焙烧脱除硅胶表面的部分羟基， 可溶性镁盐和铵盐完全分解， 在此高温 阶段保持一定时间 （例如 3~8h); 自然降温冷却， 在冷却到 300~400'C时切换为氮气保护， 制得负载有含镁化合物的催化剂母体。 然后， 在一定温度下 （例如 -70~50'C ) 与三乙基铝 反应， 有机铝化合物与载体 A上镁负载量的摩尔比为 0.1~80。 连续搅拌一定时间 （例如 10min~lh)， 用正己垸在一定温度下 （例如室温〜 100'C ) 洗涤催化剂后， 再在 60~120'C之 间干燥 6~12h， 该干燥在惰性气体气氛下进行， 例如在氮气、 氦气、 氩气等气氛下进行， 优选在氮气气氛下进行， 该干燥过程也可在真空条件下进行。 在氮气保护下转移， 产物保 存备用； 最后在一定温度下 （例如 80~180'C )催化剂母体与四氯化钛进行反应， 四氯化钛 与载体 A上镁负载量的摩尔比为 0.1~200，根据需要可同时在反应体系中加入内� �电子体， 如邻苯二甲酸正丁酯， 内给电子体加入量与载体 A上镁负载量的摩尔比为 0.1~50； 连续搅 拌一定时间 （例如 l~5h) _; 用正己垸在一定温度下 （例如室温〜 100'C ) 洗涤催化剂后， 再 在 80~160'C之间干燥 6~12h， 该干燥在惰性气体气氛下进行， 例如在氮气、 氦气、 氩气等 气氛下进行， 优选在氮气气氛下进行， 该干燥过程也可在真空条件下进行。 在氮气保护下 转移， 催化剂保存备用。 根据本发明提供的负载型烯烃聚合催化剂的方 法， 其中一种方法包含如下步骤： a)将载体 A浸渍可溶性镁盐和铵盐的溶液，然后干燥，� �着在高温 300~900'C下焙烧； b)将步骤 a所得产物先与有机铝化合物反应， 再加入含羟基类化合物；

c)将步骤 b所得的产物与钛化合物溶液反应，根据需要� �同时在反应体系中加入内给 电子体， 然后洗涤、 干燥， 得到所述催化剂保存备用。

根据一个优选的制备负载型催化剂的方法， 包含如下步骤：

a)将可溶性镁盐和铵盐浸渍在载体上， 浸渍时间为 0.5~12h， 优选 4~8h， 浸渍温度为 0~80°C， 优选室温〜 70°C， 然后在室温〜 250°C下干燥， 优选 80~200°C， 干燥时间 2~20h， 优选 8~15h， 干燥过程中也可以采用真空干燥； 将上述样品在惰性气体或者氧气或者空气 中进行高温焙烧活化，焙烧温度在 300~900'C，优选 400~800'C，时间为 l~10h，优选 3~8h， 然后进行冷却， 其中在冷却到 300~400'C时切换成惰性气体如氮气或氩气等， 自然冷却； b) 将步骤 a所得产物与有机铝化合物反应，反应温度一� �控制在 -90~70°C，优选 -70~50 °C，反应的时间一般在 5min~2h，优选 10min~lh;继而与含羟基类化合物反应，温度为 0~150 °c， 优选室温〜 100 °C， 反应的时间取决于反应物的性质和操作条件， 所需时间一般在 5min~2h， 优选 10min~lh， 然后用 C ₃ -C _2Q 的垸烃溶剂， 如正庚垸、 正己垸等洗涤， 温度为 0~150°C， 优选室温〜 100°C， 在室温〜 250°C之间干燥， 优选 60~120°C， 干燥时间 2~20h， 优选 6~12h， 干燥过程中也可以采用真空， 得到产物保存备用。

c)将步骤 b所得的产物用含钛化合物溶液反应， 反应时间为 0.5~8h， 优选 l~5h， 温 度为室 ¾~200'C， 优选 80~180'C， 根据需要可同时在反应体系中加入内给电子体 ， 然后用 C ₃ -C _2Q 的垸烃溶剂， 如正庚垸、 正己垸等洗涤， 温度为 0~150'C， 优选室温〜 100'C， 在室 温~2501之间干燥， 优选 80~160°C， 干燥时间 2~20h， 优选 6~12h， 干燥过程中也可以采 用真空， 得到所述催化剂保存备用。

一般地， 本发明是利用载体 A， 先将镁盐与铵盐浸渍于其上， 然后高温焙烧， 制得负 载含镁化合物的催化剂母体； 然后将上述催化剂母体与有机铝化合物以及含 羟基类化合物 反应， 再与含钛化合物溶液反应， 使载体 B原位生成并负载于载体 A上， 同时还实现了钛 活性组分的原位负载， 根据需要可在反应体系中加入内给电子体， 从而制备得到负载型烯 烃聚合催化剂。

上述步骤 a是将镁盐和铵盐负载于载体 A (例如上文所述的载体） 上的方法。 用于将 镁盐和铵盐负载于载体 A上的方法可以是巳知的任何可以将镁盐和铵� �负载于载体上的方 法。 根据本发明的一个实施方案， 将镁盐和铵盐负载于载体上的方法包括用镁盐 与铵盐溶 液浸渍多孔载体， 镁盐可以是上文所述的任意可溶性含镁盐， 铵盐可以是上文所述的任意 铵盐。 根据一个实施方案， 在浸渍过程中， 可以实施搅拌， 优选连续搅拌。 一般地， 该搅 拌持续约 l~12h， 优选约 4~8h， 浸渍温度为 0~80°C， 优选室温〜 70°C。 根据一个实施方案， 镁负载量按 Mg重量计为催化剂总重量的 0.01~50wt%， 优选 0.1~40wt%， 铵盐与镁盐的摩 尔比为 0.01~10。 然后将得到的负载有镁盐和铵盐组分的载体进 行干燥。 该干燥通常在室 温〜 250'C进行， 优选约 80~200'C。 根据一个实施方案， 该干燥在约 120'C进行。 该干燥亦 可在真空条件下进行。对该干燥进行的时间没 有特别限定，但是该干燥通常持续约 2~20h， 优选约 7~18h， 进一步优选约 8~15h。 在干燥完毕之后， 将负载之后的载体 A进行焙烧。 对焙烧进行的方式没有特别限定， 但是该焙烧优选在流化床内进行。 根据一个实施方案， 该焙烧通常以两个阶段进行， 即低温阶段和高温阶段。低温阶段通常在约 100~300'C进行。 高温阶段通常在约 300~900'C进行。 不受任何理论限制， 在所述低温阶段载体中吸附的物 理水基本被除去， 可溶性镁盐和铵盐部分分解， 而在所述高温阶段载体 A上的部分羟基被 除去， 可溶性镁盐和铵盐完全分解。 根据一个实施方案， 所述低温阶段持续 l~10h， 优选 2~9h， 更优选 3~8h。 根据另一个实施方案， 所述高温阶段持续 l~10h， 优选 2~9h， 更优选 3~8h。 根据一个实施方案， 所述低温阶段在惰性气体或者空气气氛下进行 ， 优选在惰性气 体气氛下进行， 所述惰性气体例如氮气、 氦气、 氩气等气氛， 优选在氮气气氛下进行， 例 如高纯氮气。 根据一个实施方案， 所述高温阶段焙烧在空气或者氧气条件下进行 ， 优选在 干燥空气条件下进行。 在所述焙烧结束后， 将得到的负载有含镁化合物的载体 A从高温阶 段冷却。 根据一个实施方案， 在冷却到 300~400°C的温度时， 可以变换气氛， 例如从空气 变为惰性气体， 例如氮气、 氩气等。 根据一个实施方案， 该冷却为自然降温冷却。

上述步骤 b是将步骤 a所得产物进一步表面改性处理的方法。 根据一个实施方案， 将 步骤 a所得产物与有机铝化合物反应， 有机铝化合物包括三垸基铝 A1R ₃ 、 二垸基垸氧基铝 A1R ₂ 0R、 二垸基卤化铝 A1R ₂ X、 铝氧垸、 乙基倍半铝氯化物等， 其中 R是 -C ₁₂ 的垸基， X是卤素，例如氟、氯、溴和碘；有机铝化合� �与载体 A上镁负载量的摩尔比为 0.01~100， 优选 0.1~80。在反应过程中，可以实施搅拌，优选连 续搅拌。一般地，该搅拌持续约 5min~2h， 优选 10min~lh。 该过程通常在 -90~70°C下进行， 优选 -70~50°C。 然后将上述产物与含羟基 类化合物反应， 含羟基类化合物如通式 HOR ⁵ 所示， 式中！^是 ^。的烃基， 可以是饱和 或不饱和的直链、 支链或环状链； 含羟基类化合物选自乙醇、 正丁醇、 正己醇、 异辛醇、 苯甲醇和苯乙醇中等。 含羟基类化合物与载体 A上镁负载量的摩尔比为 0.01~200， 优选 0.1-160. 反应温度为 0~150°C， 优选室温〜 100°C， 反应的时间取决于反应物的性质和操作 条件， 所需时间一般在 5min~2h， 优选 10min~lh， 然后用 C ₃ -C ₂ 。的垸烃溶剂， 如正庚垸、 正己垸等洗涤， 温度为 0~150'C， 优选室温〜 100'C， 在室温 ~250'C之间干燥， 优选 60~120 V， 干燥时间 2~20h， 优选 6~12h， 干燥过程中也可以采用真空， 得到所述产物在氮气保 护下转移， 保存备用。

上述步骤 _C 是将载体 B负载到载体 A上以及制备催化剂的方法。 根据一个实施方案， 步骤 b所得产物与含钛化合物溶液反应， 在反应过程中， 可以实施搅拌， 优选连续搅拌。 一般地， 该搅拌持续约 0.5~8h， 优选 l~5h。 含钛化合物如 TiO^hC -h或者 Ti(L ² ) _s Cl ₃ _ _s 或者 Ti(L ² ) _t ¾ _t 所示， 式中！^是 ^-^。的烃基 R ³ 或者烃氧基 R ³ 0， R ³ 可以是饱和或不饱和的 直链、 支链或环状链， 0≤h<4， 0≤s<3， 0≤t<2， 当 h、 s和 t为 2或 2以上时， 存在的多个 R ³ 可以分别相同或者不同； 含钛化合物选自三甲氧基氯化钛、 三乙氧基氯化钛、 三正丙氧 基氯化钛、 三异丙氧基氯化钛、 二甲氧基二氯化钛、 二乙氧基二氯化钛、 二异丙氧基二氯 化钛、 甲氧基三氯化钛、 乙氧基三氯化钛、 四氯化钛、 三氯化钛、 二氯化钛、 乙基氯化钛 等； 含钛化合物与载体 A上镁负载量的摩尔比为 0.01~500， 优选 0.1~200。 该过程通常在 室温 ~200'C下进行， 优选 80~180'C。 根据需要可同时在反应体系中加入内给电子体 ， 内给 电子体如上文所述， 内给电子体加入量与载体 A上镁负载量的摩尔比为 0.01~500， 优选 0.1-50； 用 C ₃ -C _2Q 的垸烃溶剂， 如正庚垸、 正己垸等洗涤，温度为 0~150'C， 优选室温〜 100 °C， 在室温 ~250°C之间干燥， 优选 80~160°C， 干燥时间 2~20h， 优选 6~12h， 干燥过程中 也可以采用真空， 得到所述催化剂在氮气保护下转移， 保存备用。

作为一个实例， 制备本发明催化剂的具体操作包括：

将多孔无定形硅胶浸渍在一定浓度的醋酸镁与 醋酸铵溶液中， 镁和铵的负载量相对于 催化剂总重量符合本文的要求 （例如 0.1~40wt%， 以镁的重量计； 铵盐与镁盐的摩尔比为 0.01-10, )； 在连续搅拌一定时间 （例如 4~8h) 后， 升温干燥； 将负载有醋酸镁和醋酸铵 的硅胶载体在流化床内进行高温焙烧， 其中在低温阶段 （例如 100'C~300'C ) 在氮气气氛 中焙烧脱除载体中的物理水， 可溶性镁盐和铵盐部分分解， 在高温阶段 （例如 300'C~900 'C ) 在干燥空气中焙烧脱除硅胶表面的部分羟基， 可溶性镁盐和铵盐完全分解， 在此高温 阶段保持一定时间 （例如 3~8h); 自然降温冷却， 在冷却到 300~400'C时切换为氮气保护， 制得负载有含镁化合物的催化剂母体。 然后， 在一定温度下 （例如 -70~50'C ) 与三乙基铝 反应， 有机铝化合物与载体 A上镁负载量的摩尔比为 0.1~80。 连续搅拌一定时间 （例如 10min~lh) _; 随后在一定温度下 （例如室温〜 100'C ) 与正己醇反应， 正己醇与载体 A上镁 负载量的摩尔比为 0.1~160。 连续搅拌一定时间（例如 10min~lh)， 用正己垸在一定温度下 (例如室温〜 100'C ) 洗涤催化剂后， 再在 60~120'C之间干燥 6~12h， 该干燥在惰性气体气 氛下进行， 例如在氮气、 氦气、 氩气等气氛下进行， 优选在氮气气氛下进行， 该干燥过程 也可在真空条件下进行。 在氮气保护下转移， 产物保存备用； 最后在一定温度下 （例如 80~180'C ) 催化剂母体与四氯化钛进行反应， 四氯化钛与载体 A 上镁负载量的摩尔比为 0.1-200, 根据需要可同时在反应体系中加入内给电子体 ， 如邻苯二甲酸正丁酯， 内给电子 体加入量与载体 A上镁负载量的摩尔比为 0.1~50； 连续搅拌一定时间 （例如 l~5h) _; 用正 己垸在一定温度下 （例如室温〜 100'C ) 洗涤催化剂后， 再在 80~160'C之间干燥 6~12h， 该 干燥在惰性气体气氛下进行， 例如在氮气、 氦气、 氩气等气氛下进行， 优选在氮气气氛下 进行， 该干燥过程也可在真空条件下进行。 在氮气保护下转移， 催化剂保存备用。 根据本发明提供的负载型烯烃聚合催化剂的方 法， 其中一种方法包含如下步骤： a)根据上述八种所述的催化剂制备方法之一制� ��任意一种催化剂；

b) 将步骤 a制得的催化剂加入有机金属助催化剂如有机� �化合物、有机锂化合物、有 机硼化合物等进行预还原， 有机金属助催化剂与钛活性组分的摩尔比为 0.01~1000； 得到 所述的催化剂保存备用。

根据一个优选的制备负载型催化剂的方法， 包含如下步骤：

a)根据上述八种所述的催化剂制备方法之一制� ��任意一种催化剂；

b)将步骤 a所得的催化剂加入有机金属助催化剂如有机� �化合物、有机锂化合物、有 机硼化合物等进行预还原。 反应时间为 0.1~5h， 优选 0.5~2h， 温度为 0~200°C， 优选室温 ~160°C， 在室温 ~250°C之间干燥， 优选 80~160°C， 干燥时间 2~20h， 优选 6~12h， 干燥过 程中也可以采用真空， 得到所述催化剂保存备用。

一般地， 本发明是将制得的催化剂与有机金属助催化剂 如有机铝化合物、 有机锂化合 物、 有机硼化合物等反应， 从而对催化剂进行预还原活化， 制备得到负载型烯烃聚合催化 剂。

上述步骤 a是根据上述八种所述的催化剂制备方法之一� �备任意一种催化剂的方法。 上述步骤 b是对催化剂进行预还原活化的方法。 根据一个实施方案， 在反应过程中， 可以实施搅拌， 优选连续搅拌。 一般地， 该搅拌持续约 0.1~5h， 优选 0.5~2h。 根据一个实 施方案， 步骤 a所得的催化剂加入有机铝化合物、 有机锂化合物、 有机硼化合物等进行预 还原， 其中所述的有机铝化合物包括三垸基铝 A1R ₃ 、 二垸基垸氧基铝 A1R ₂ 0R、 二垸基卤 化铝 A1R ₂ X、铝氧垸、 乙基倍半铝氯化物等， 其中 1 是 ₁₂ 的垸基， X是卤素， 例如氟、 氯、 溴和碘； 有机锂化合物通式如 LiR ^s 所示， 式中！^是 ^-^。的烃基， 可以是饱和或不 饱和的直链、 支链或环状链， 选自甲基锂、 乙基锂、 丁基锂、 叔丁基锂、 戊基锂、 苯基锂 等； 有机硼化合物通式如 BR ⁷ _q Cl _3-q 所示， 式中！^是^-^。的垸基或垸氧基， 0≤q≤3， 选自 三甲基硼、 三乙基硼、 二氯甲基硼、 二氯乙基硼、 二氯丁基硼、 二氯甲氧基硼、 二氯乙氧 基硼、三氯化硼和二氯丁氧基硼等，有机金属 助催化剂与钛活性组分的摩尔比为 0.01~1000， 优选 0.05~500， 更优选 0.1~300。 反应时间为 0.1~5h， 优选 0.5~2h， 温度为 0~200°C， 优选 室温〜 160°C， 在室温 ~250°C之间干燥， 优选 80~160°C， 干燥时间 2~20h， 优选 6~12h， 干 燥过程中也可以采用真空， 得到所述催化剂保存备用。

作为一个实例， 制备本发明催化剂的具体操作包括：

根据上述八种所述的催化剂制备方法之一制备 任意一种催化剂； 在一定温度 （例如室 温〜 160'C ) 下， 缓慢滴加三正己基铝， 三正己基铝与钛活性组分的摩尔比为 0.1~300。 连 续搅拌一定时间 （例如 0.5~2h)， 再在 80~160'C之间干燥 6~12h， 该干燥在惰性气体气氛 下进行， 例如在氮气、 氦气、 氩气等气氛下进行， 优选在氮气气氛下进行， 该干燥过程也 可在真空条件下进行。 在氮气保护下转移， 催化剂保存备用。 本发明所述的负载型烯烃聚合催化剂在烯烃聚 合或烯烃共聚合反应中的应用， 优选在 乙烯、 丙烯、 丁烯、 己烯和辛烯聚合或它们之间的共聚合反应中的 应用。 聚合过程中根据 需要可以再添加有机金属助催化剂、 外给电子体或者氢气等。

因此， 根据本发明的另一个方面， 提供了采用本发明所述负载型烯烃聚合催化剂 生产 烯烃均聚物以及烯烃共聚物的方法。

对于上述方法， 聚合所使用的烯烃一般包含乙烯或丙烯作为聚 合单体。 在一个实施方 案中， 所述聚合使用的烯烃还包含共聚单体。 所述共聚单体可以是 C ₃ -C ₂ 。的 α-烯烃， 例如 丙烯、 1-丁烯、 1-戊烯、 1-己烯、 1-庚烯、 1-辛烯、 1-壬烯、 1-癸烯、 1-十二碳烯、 4-甲基 -1- 戊烯、 4-甲基 -1-己烯等； 这些可以单独使用或可以两种或更多种组合使 用。 所述共聚单体 优选是 1-丁烯、 1-己烯、 1-辛烯和 1-癸烯， α-烯烃聚合时， 乙烯也可以作为共聚单体使用。 当共聚单体存在时， 共聚单体的量一般为 0-30vol%， 优选 0-10 νοΡ/ο, 基于聚合时共聚单 体的体积浓度。

聚合过程中根据需要可以添加有机金属助催化 剂 （例如上文所述的有机金属助催化 剂） 到聚合体系中， 根据一个实施方案， 所述有机金属助催化剂可以使用有机铝化合物 ， 有机铝化合物可以提及三乙基铝、 三异丁基铝、 二乙基乙氧基铝、 一氯二乙基铝和甲基铝 氧垸等。 所述有机金属铝化合物的使用量通常是按铝 /钛摩尔比计 0~1000， 优选 0~500， 更 优选 0~300。

聚合过程中根据需要可以添加的外给电子体选 自如下式 （V) 所示的垸氧基硅垸化合 物或其它的一元羧酸、 多元羧酸、 羧酸酐、 羧酸酯、 芳香酯、 酮、 醚、 醇、 胺、 内酯、 有 机磷化合物和垸氧基硅垸化合物等的任何一种 或者是它们的组合， 一般为本领域所公知的 用于烯烃聚合的外给电子体。

(V)

其中 R ²⁷ -R ^3Q 为相同或不相同的氢原子或 -C ₂ 。的烃基， 可以是饱和或不饱和的直链、 支链或环状链。 外给电子体选自甲酸甲酯、 乙酸乙酯、 乙酸丁酯、 乙醚、 己醚、 四氢呋喃 (THF) , 丙酮、 甲基异丁基酮、 苯甲酸甲酯、 苯甲酸乙酯、 邻苯二甲酸二乙酯、 邻苯二甲 酸正丁酯、 N-丙基三甲氧基硅垸、 甲基三甲氧基硅垸、 N-辛基三甲氧基硅垸、 正丁基甲基 二甲氧基硅垸、 苯基三乙氧基硅垸、 环己基二甲氧基硅垸、 双环戊基二甲氧基硅垸、 双异 丙基二甲氧基硅垸、 双异丁基二甲氧基硅垸等的任何一种或者是它 们的组合。 外给电子体 加入量与钛活性组分的摩尔比为 0.01~500， 更优选 0.1~300。

上述聚合反应可以包括分子量调节剂， 作为例子可以提及氢气。

本发明的上述聚合物制造方法在其聚合方法方 面没有任何特别限制。 上述采用本发明 负载型催化剂生产烯烃均聚物和烯烃共聚物的 方法可以包括气相聚合方法、 淤桨聚合方 法、 悬浮聚合方法、本体聚合方法、 溶液聚合方法等等。 如本领域技术人员所理解的那样， 对采用本发明催化剂的生产烯烃聚合物的方法 没有特别限制， 可以采用本领域巳知的气相 聚合方法、 淤桨聚合方法、 悬浮聚合方法、 本体聚合方法、 溶液聚合方法的常规实施方案 和聚合条件等实施。

在一个实施方案中， 使用淤桨聚合方法， 包括向反应釜内加入乙烯或丙烯， 然后加入 溶剂和助催化剂 （如有机铝化合物） 并任选地加入氢气、 外给电子体和共聚单体等， 最后 加入本发明的负载型烯烃聚合催化剂开始聚合 。

上述淤桨聚合所使用的溶剂一般为本领域所公 知的用于烯烃聚合的任何溶剂。 所述溶 剂可以是 ₃ - ₂ 。的垸烃， 例如丙垸、 正丁垸、 异丁垸、 正戊垸、 异戊垸、 新戊垸、 正己垸、 环己垸、 正庚垸、 正辛垸等； 这些溶剂可以单独使用或可以两种或更多种组 合使用。 所述 溶剂优选异丁垸、 异戊垸、 正己垸、 环己垸、 正庚垸等。

在一个实施方案中， 采用传统的淤桨聚合法实施聚合， 具体操作如下： 先将聚合反应 釜进行真空加热除杂， 然后置换为高纯氮气， 反复操作三次， 再用少量乙烯或丙烯单体置 换一次， 并最后将反应釜内充满乙烯或丙烯至微正压 （0.12MP _a ) _; 向反应釜内加入脱水脱 氧处理后的精制溶剂如正庚垸， 一定量的垸基铝作为助催化剂， 在氢调和共聚实验中需分 别加入一定量的氢气和共聚单体， 在丙烯聚合中还可以加入外给电子体， 待乙烯或丙烯压 力调至 0.15MPa， 最后加入本发明的催化剂开始聚合反应； 反应过程中在线采集单体乙烯 或丙烯的瞬时消耗量 （通过连接电脑的高精密的乙烯或丙烯质量流 量计） 并由电脑记录， 在一定温度下 （例如 35'C-100'C ) 反应进行一定时间 （例如 lh) 后， 加入盐酸 /乙醇混合 溶液终止反应； 聚合物经洗涤， 真空干燥后称重并分析。 有益技术效果：

本发明提供的负载型烯烃聚合催化剂及其制备 方法与其在烯烃均聚物和烯烃共聚物 生产中的应用， 本发明是采用任意多孔无机载体与廉价的任意 可溶性镁盐为原料， 先将可 溶性镁盐浸渍于无机载体表面， 经过高温焙烧后在无机载体表面形成负载的含 镁化合物 层， 进一步与含氯的钛化合物溶液反应， 在无机载体表面原位形成含镁载体的同时实现 钛 活性物种的负载化， 该催化剂制备方法简单、 成本低、 催化剂形态易于控制， 并且得到的 复合载体负载型 Ziegler-Natta催化剂的烯烃聚合性能优良。 使用本发明的负载型烯烃聚合 催化剂， 通过改变助催化剂的种类和用量、 分子量调节剂等因素， 可以方便和容易地调整 烯烃均聚物和烯烃共聚物的分子量和分子量分 布以及共聚单体含量及分布， 从而得到具有 所需性能的聚合物产品。 附图说明 附图 1为催化剂母体焙烧程序示意图。

具体实施方法

本发明参照下列实施例进行更详细地解释， 这些实施例不限制本发明的范围。 实施例 中采用的硅胶是可商购的 Davison 955。

实施例中的各种聚合物性质根据以下方法测量 ：

高温凝胶色谱 （HT-GPC)

聚合物的分子量和分子量分布用高温凝胶色谱 测定： 本实验采用 PL-220 型高温凝胶 潫透色谱仪 （Polymer Laboratories公司） 来测定聚烯烃分子量及其分子量分布。 实验中以 1，2，4一三氯苯为溶剂， 在 160'C下测定。 采用窄分布聚苯乙烯作为标样的普适校正法处 理 数据。

实施例 1 :

将 10g硅胶 (孔体积为 1.5-1.7 cm ³ /g，表面积为 250-300 m ² /g)浸渍在硝酸镁水溶液中（Mg 负载量为 15wt%)， 室温下连续搅拌浸渍 5h， 然后升温至 120'C干燥 5h， 然后转移至 120 'C烘箱干燥 6h _; 将浸渍有硝酸镁的硅胶载体置于石英流化床内 进行焙烧活化， 300'C之前 使用氮气气氛， 之后切换为高纯空气， 并在 600'C时保温 4h， 自然降温冷却到 400'C后切 换到氮气气氛， 并在氮气气氛保护下转移， 上述焙烧控温程序如图 1所示。 取 2g得到的 催化剂母体在 30mlTiCl4溶液中 140'C下反应 2h， 用正己垸在室温下洗涤数次， 最后真空 干燥， 得到催化剂保存待用。

实施例 2:

将 10g硅胶 (孔体积为 1.5-1.7 cm ³ /g，表面积为 250-300 m ² /g)浸渍在醋酸镁水溶液中（Mg 负载量为 15wt%)， 室温下连续搅拌浸渍 5h， 然后升温至 120'C干燥 5h， 然后转移至 120 'C烘箱干燥 6h _; 将浸渍有醋酸镁的硅胶载体置于石英流化床内 进行焙烧活化， 300'C之前 使用氮气气氛， 之后切换为高纯空气， 并在 600'C时保温 4h， 自然降温冷却到 400'C后切 换到氮气气氛， 并在氮气气氛保护下转移， 上述焙烧控温程序如图 1所示。 取 2g得到的 催化剂母体在 30mlTiCl4溶液中 140'C下反应 2h， 用正己垸在室温下洗涤数次， 最后真空 干燥， 得到催化剂保存待用。

实施例 3:

将 10g硅胶 (孔体积为 1.5-1.7 cm ³ /g，表面积为 250-300 m ² /g)浸渍在醋酸镁水溶液中（Mg 负载量为 15wt%)， 室温下连续搅拌浸渍 5h， 然后升温至 120'C干燥 5h， 然后转移至 120 'C烘箱干燥 6h _; 将浸渍有醋酸镁的硅胶载体置于石英流化床内 进行焙烧活化， 300'C之前 使用氮气气氛， 之后切换为高纯空气， 并在 600'C时保温 4h， 自然降温冷却到 400'C后切 换到氮气气氛， 并在氮气气氛保护下转移， 上述焙烧控温程序如图 1所示。 取 2g得到的 催化剂母体在 30mlTiCl4溶液中 140'C下反应 2h， 用正己垸在 70 'C下洗涤三次， 室温下洗 涤数次， 最后真空干燥， 得到催化剂保存待用。

实施例 4:

将 10g硅胶 (孔体积为 1.5-1.7 cm ³ /g，表面积为 250-300 m ² /g)浸渍在醋酸镁水溶液中（Mg 负载量为 lwt%)， 室温下连续搅拌浸渍 5h， 然后升温至 120'C干燥 5h， 然后转移至 120'C 烘箱干燥 6h _; 将浸渍有醋酸镁的硅胶载体置于石英流化床内 进行焙烧活化， 300'C之前使 用氮气气氛， 之后切换为高纯空气， 并在 600'C时保温 4h， 自然降温冷却到 400'C后切换 到氮气气氛， 并在氮气气氛保护下转移， 上述焙烧控温程序如图 1所示。 取 2g得到的催 化剂母体在 30mlTiCl4溶液中 140'C下反应 2h， 用正己垸在 70 'C下洗涤三次， 室温下洗漆 数次， 最后真空干燥， 得到催化剂保存待用。

实施例 5:

将 10g硅胶 (孔体积为 1.5-1.7 cm ³ /g，表面积为 250-300 m ² /g)浸渍在醋酸镁水溶液中（Mg 负载量为 15wt%)， 室温下连续搅拌浸渍 5h， 然后升温至 120'C干燥 5h， 然后转移至 120 'C烘箱干燥 6h _; 将浸渍有醋酸镁的硅胶载体置于石英流化床内 进行焙烧活化， 300'C之前 使用氮气气氛， 之后切换为高纯空气， 并在 600'C时保温 4h， 自然降温冷却到 400'C后切 换到氮气气氛， 并在氮气气氛保护下转移， 上述焙烧控温程序如图 1所示。 将产物与乙基 氯化镁（有机 Mg负载 Mg=0.1 )在 25'C下反应 30min， 用正己垸在室温下洗涤数次， 真空 干燥； 取 2g得到的催化剂母体在 30mlTiCl4溶液中 140°C下反应 2h， 用正己垸在室温下洗 涤数次， 真空干燥， 得到催化剂保存待用。

实施例 6: 将 10g硅胶 (孔体积为 1.5-1.7 cm ³ /g，表面积为 250-300 m ² /g)浸渍在醋酸镁水溶液中（Mg 负载量为 15wt%)， 室温下连续搅拌浸渍 5h， 然后升温至 120'C干燥 5h， 然后转移至 120 'C烘箱干燥 6h _; 将浸渍有醋酸镁的硅胶载体置于石英流化床内 进行焙烧活化， 300'C之前 使用氮气气氛， 之后切换为高纯空气， 并在 600'C时保温 4h， 自然降温冷却到 400'C后切 换到氮气气氛， 并在氮气气氛保护下转移， 上述焙烧控温程序如图 1所示。 将产物与三乙 基铝 （A1/负载 Mg=0.1 ) 在 25'C下反应 30min， 用正己垸在室温下洗涤数次， 真空干燥； 取 2g得到的催化剂母体在 30πιΠ ¾溶液中 140'C下反应 2h，用正己垸在室温下洗涤数次， 真空干燥， 得到催化剂保存待用。

实施例 7:

将 10g硅胶 (孔体积为 1.5-1.7 cm ³ /g，表面积为 250-300 m ² /g)浸渍在醋酸镁水溶液中（Mg 负载量为 15wt%)， 室温下连续搅拌浸渍 5h， 然后升温至 120'C干燥 5h， 然后转移至 120 'C烘箱干燥 6h _; 将浸渍有醋酸镁的硅胶载体置于石英流化床内 进行焙烧活化， 300'C之前 使用氮气气氛， 之后切换为高纯空气， 并在 600'C时保温 4h， 自然降温冷却到 400'C后切 换到氮气气氛， 并在氮气气氛保护下转移， 上述焙烧控温程序如图 1所示。 将产物与三乙 基铝 （A1/负载 Mg=0.1 ) 在 25°C下反应 30min， 再与正己醇 （醇 /负载 Mg =2) 在 90°C下反 应 30min，然后用正己垸在室温下洗涤数次，真空� ��燥；取 2g得到的催化剂母体在 30mlTiCl4 溶液中 140'C下反应 2h， 用正己垸在室温下洗涤数次， 真空干燥， 得到催化剂保存待用。 实施例 8:

将 10g硅胶 (孔体积为 1.5-1.7 cm ³ /g，表面积为 250-300 m ² /g)浸渍在醋酸镁水溶液中（Mg 负载量为 5wt%)， 室温下连续搅拌浸渍 5h， 然后升温至 120'C干燥 5h， 然后转移至 120'C 烘箱干燥 6h _; 将浸渍有醋酸镁的硅胶载体置于石英流化床内 进行焙烧活化， 300'C之前使 用氮气气氛， 之后切换为高纯空气， 并在 600'C时保温 4h， 自然降温冷却到 400'C后切换 到氮气气氛， 并在氮气气氛保护下转移， 上述焙烧控温程序如图 1所示。 取 2g得到的催 化剂母体在 30mlTiCl4溶液中 140°C下反应 2h， 用正己垸在室温下洗涤数次， 最后真空干 燥， 得到催化剂保存待用。

实施例 9:

将 10g硅胶 (孔体积为 1.5-1.7 cm ³ /g，表面积为 250-300 m ² /g)浸渍在醋酸镁水溶液中（Mg 负载量为 10wt%)， 室温下连续搅拌浸渍 5h， 然后升温至 120'C干燥 5h， 然后转移至 120 'C烘箱干燥 6h _; 将浸渍有醋酸镁的硅胶载体置于石英流化床内 进行焙烧活化， 300'C之前 使用氮气气氛， 之后切换为高纯空气， 并在 600'C时保温 4h， 自然降温冷却到 400'C后切 换到氮气气氛， 并在氮气气氛保护下转移， 上述焙烧控温程序如图 1所示。 取 2g得到的 催化剂母体在 30mlTiCl4溶液中 140'C下反应 2h， 用正己垸在室温下洗涤数次， 最后真空 干燥， 得到催化剂保存待用。

实施例 10:

将 10g硅胶 (孔体积为 1.5-1.7 cm ³ /g， 表面积为 250-300 m ² /g)浸渍在醋酸镁与醋酸铵的 水溶液中 （Mg负载量为 15wt%， 醋酸铵与醋酸镁等摩尔比）， 室温下连续搅拌浸渍 5h， 然 后升温至 120'C干燥 5h， 然后转移至 120'C烘箱干燥 6h _; 将浸渍有醋酸镁的硅胶载体置于 石英流化床内进行焙烧活化， 300'C之前使用氮气气氛， 之后切换为高纯空气， 并在 600 °C时保温 4h， 自然降温冷却到 400'C后切换到氮气气氛， 并在氮气气氛保护下转移， 上述 焙烧控温程序如图 1所示。 取 2g得到的催化剂母体在 30mlTiCl4溶液中 140°C下反应 2h， 用正己垸在室温下洗涤数次， 最后真空干燥， 得到催化剂保存待用。

实施例 11 :

将 10g硅胶 (孔体积为 1.5-1.7 cm ³ /g， 表面积为 250-300 m ² /g)浸渍在醋酸镁与醋酸铵的 水溶液中 （Mg负载量为 15wt%， 醋酸铵与醋酸镁等摩尔比）， 室温下连续搅拌浸渍 5h， 然 后升温至 120'C干燥 5h， 然后转移至 120'C烘箱干燥 6h _; 将浸渍有醋酸镁的硅胶载体置于 石英流化床内进行焙烧活化， 300'C之前使用氮气气氛， 之后切换为高纯空气， 并在 600 °C时保温 4h， 自然降温冷却到 400'C后切换到氮气气氛， 并在氮气气氛保护下转移， 上述 焙烧控温程序如图 1所示。 将产物与乙基氯化镁 （有机 Mg负载 Mg=0.1 ) 在 25'C下反应 30min， 用正己垸在室温下洗涤数次， 真空干燥； 取 2g得到的催化剂母体在 30mlTiCl4溶 液中 140'C下反应 2h， 用正己垸在室温下洗涤数次， 真空干燥， 得到催化剂保存待用。 实施例 12:

将 10g硅胶 (孔体积为 1.5-1.7 cm ³ /g， 表面积为 250-300 m ² /g)浸渍在醋酸镁与醋酸铵的 水溶液中 （Mg负载量为 15wt%， 醋酸铵与醋酸镁等摩尔比）， 室温下连续搅拌浸渍 5h， 然 后升温至 120'C干燥 5h， 然后转移至 120'C烘箱干燥 6h _; 将浸渍有醋酸镁的硅胶载体置于 石英流化床内进行焙烧活化， 300'C之前使用氮气气氛， 之后切换为高纯空气， 并在 600 °C时保温 4h， 自然降温冷却到 400'C后切换到氮气气氛， 并在氮气气氛保护下转移， 上述 焙烧控温程序如图 1所示。 将产物与三乙基铝 （A1/负载 Mg=0.1 ) 在 25'C下反应 30min， 用正己垸在室温下洗涤数次， 真空干燥； 取 2g得到的催化剂母体在 30mlTiCl4溶液中 140 'C下反应 2h， 用正己垸在室温下洗涤数次， 真空干燥， 得到催化剂保存待用。

实施例 13:

将 10g硅胶 (孔体积为 1.5-1.7 cm ³ /g， 表面积为 250-300 m ² /g)浸渍在醋酸镁与醋酸铵的 水溶液中 （Mg负载量为 15wt%， 醋酸铵与醋酸镁等摩尔比）， 室温下连续搅拌浸渍 5h， 然 后升温至 120'C干燥 5h， 然后转移至 120'C烘箱干燥 6h _; 将浸渍有醋酸镁的硅胶载体置于 石英流化床内进行焙烧活化， 300'C之前使用氮气气氛， 之后切换为高纯空气， 并在 600 °C时保温 4h， 自然降温冷却到 400'C后切换到氮气气氛， 并在氮气气氛保护下转移， 上述 焙烧控温程序如图 1所示。 将产物与三乙基铝 （A1/负载 Mg=0.1 ) 在 25'C下反应 30min， 与正己醇 （醇 /负载 Mg =2)在 90'C下反应 30min， 然后用正己垸在室温下洗涤数次， 真空 干燥； 取 2g得到的催化剂母体在 30mlTiCl4溶液中 140°C下反应 2h， 用正己垸在室温下洗 涤数次， 真空干燥， 得到催化剂保存待用。

实施例 14:

将 10g硅胶 (孔体积为 1.5-1.7 cm ³ /g，表面积为 250-300 m ² /g)浸渍在醋酸镁水溶液中（Mg 负载量为 15wt%)， 室温下连续搅拌浸渍 5h， 然后升温至 120'C干燥 5h， 然后转移至 120 'C烘箱干燥 6h _; 将浸渍有醋酸镁的硅胶载体置于石英流化床内 进行焙烧活化， 300'C之前 使用氮气气氛， 之后切换为高纯空气， 并在 600'C时保温 4h， 自然降温冷却到 400'C后切 换到氮气气氛， 并在氮气气氛保护下转移， 上述焙烧控温程序如图 1所示。 取 2g得到的 催化剂母体在 30mlTiCl4与一定量苯甲酸乙酯的溶液中 140'C下反应 2h， 含钛化合物与内 给电子体的体积比为 15， 用正己垸在室温下洗涤数次， 最后真空干燥， 得到催化剂保存待 用。

实施例 15:

将 10g硅胶 (孔体积为 1.5-1.7 cm ³ /g，表面积为 250-300 m ² /g)浸渍在醋酸镁水溶液中（Mg 负载量为 15wt%)， 室温下连续搅拌浸渍 5h， 然后升温至 120'C干燥 5h， 然后转移至 120 'C烘箱干燥 6h _; 将浸渍有醋酸镁的硅胶载体置于石英流化床内 进行焙烧活化， 300'C之前 使用氮气气氛， 之后切换为高纯空气， 并在 600'C时保温 4h， 自然降温冷却到 400'C后切 换到氮气气氛， 并在氮气气氛保护下转移， 上述焙烧控温程序如图 1所示。 取 2g得到的 催化剂母体在 30mlTiCl4与一定量的邻苯二甲酸正丁酯溶液中 140°C下反应 2h， 含钛化合 物与内给电子体的体积比为 15， 用正己垸在室温下洗涤数次， 最后真空干燥， 得到催化剂 保存待用。

实施例 16:

将 10g硅胶 (孔体积为 1.5-1.7 cm ³ /g，表面积为 250-300 m ² /g)浸渍在醋酸镁水溶液中（Mg 负载量为 15wt%)， 室温下连续搅拌浸渍 5h， 然后升温至 120'C干燥 5h， 然后转移至 120 'C烘箱干燥 6h _; 将浸渍有醋酸镁的硅胶载体置于石英流化床内 进行焙烧活化， 300'C之前 使用氮气气氛， 之后切换为高纯空气， 并在 600'C时保温 4h， 自然降温冷却到 400'C后切 换到氮气气氛， 并在氮气气氛保护下转移， 上述焙烧控温程序如图 1所示。 取 2g得到的 催化剂母体在 SOmlTiC 溶液中 140'C下反应 2h， 用正己垸在室温下洗涤数次， 然后真空 干燥， 制得催化剂前驱体， 在 110'C下将催化剂前驱体与三正己基铝反应 lh， Al/Ti=10， 最后真空干燥， 得到的催化剂保存待用。

实施例 17:

将 10g三氧化二铝浸渍在碳酸氢镁水溶液中 （Mg负载量为 15wt%) ， 室温下连续搅 拌浸渍 5h， 然后升温至 120'C干燥 5h， 然后转移至 120'C烘箱干燥 6h _; 将浸渍有碳酸氢镁 的三氧化二铝载体置于石英流化床内进行焙烧 活化， 300'C之前使用氮气气氛， 之后切换 为高纯空气， 并在 600'C时保温 4h， 自然降温冷却到 400'C后切换到氮气气氛， 并在氮气 气氛保护下转移， 上述焙烧控温程序如图 1所示。 取 2g得到的催化剂母体在 30ml三乙氧 基氯化钛溶液中 140'C下反应 2h， 用正己垸在室温下洗涤数次， 最后真空干燥， 得到催化 剂保存待用。

实施例 18:

将 10g硅铝酸盐浸渍在铬酸镁水溶液中 （Mg负载量为 15wt%) ， 室温下连续搅拌浸 渍 5h， 然后升温至 120'C干燥 5h， 然后转移至 120'C烘箱干燥 6h _; 将浸渍有铬酸镁的硅铝 酸盐载体置于石英流化床内进行焙烧活化， 300'C之前使用氮气气氛， 之后切换为高纯空 气， 并在 600'C时保温 4h， 自然降温冷却到 400'C后切换到氮气气氛， 并在氮气气氛保护 下转移， 上述焙烧控温程序如图 1所示。 取 2g得到的催化剂母体在 30ml二乙氧基二氯化 钛溶液中 145'C下反应 2h， 用正己垸在室温下洗涤数次， 最后真空干燥， 得到催化剂保存 待用。

实施例 19:

将 10g二氧化钛浸渍在氟化镁溶液中 （Mg负载量为 15wt%) ， 室温下连续搅拌浸渍 5h， 然后升温至 120'C干燥 5h， 然后转移至 120'C烘箱干燥 6h _; 将浸渍有氟化镁的二氧化 钛载体置于石英流化床内进行焙烧活化， 300'C之前使用氮气气氛， 之后切换为高纯空气， 并在 600'C时保温 4h， 自然降温冷却到 400'C后切换到氮气气氛， 并在氮气气氛保护下转 移， 上述焙烧控温程序如图 1所示。 取 2g得到的催化剂母体在 30ml甲氧基三氯化钛溶液 中 140'C下反应 2h， 用正己垸在室温下洗涤数次， 最后真空干燥， 得到催化剂保存待用。 实施例 20:

将 10g氧化锆浸渍在硫酸镁水溶液中 （Mg负载量为 15wt%) ， 室温下连续搅拌浸渍 5h， 然后升温至 120'C干燥 5h， 然后转移至 120'C烘箱干燥 6h _; 将浸渍有硫酸镁的氧化锆 载体置于石英流化床内进行焙烧活化， 300'C之前使用氮气气氛， 之后切换为高纯空气， 并在 600'C时保温 4h， 自然降温冷却到 400'C后切换到氮气气氛， 并在氮气气氛保护下转 移， 上述焙烧控温程序如图 1所示。 取 2g得到的催化剂母体在 30ml三氯化钛溶液中 140 'C下反应 2h， 用正己垸在室温下洗涤数次， 最后真空干燥， 得到催化剂保存待用。

实施例 21 :

将 10g三氧化二铝浸渍在葡萄糖酸镁水溶液中 （Mg负载量为 15wt%) ， 室温下连续 搅拌浸渍 5h， 然后升温至 120'C干燥 5h， 然后转移至 120'C烘箱干燥 6h _; 将浸渍有葡萄糖 酸镁的三氧化二铝载体置于石英流化床内进行 焙烧活化， 300'C之前使用氮气气氛， 之后 切换为高纯空气， 并在 600'C时保温 4h， 自然降温冷却到 400'C后切换到氮气气氛， 并在 氮气气氛保护下转移， 上述焙烧控温程序如图 1所示。 将产物与二乙基乙氧基铝（A1/负载 Mg=0.1 ) 在 25'C下反应 30min， 用正己垸在室温下洗涤数次， 真空干燥； 取 2g得到的催 化剂母体在 30ml三乙氧基氯化钛溶液中 140'C下反应 2h， 用正己垸在室温下洗涤数次， 真空干燥， 得到催化剂保存待用。 实施例 22:

将 lOg氧化锆浸渍在氯酸镁与硝酸铵的水溶液中 （Mg负载量为 15wt%， 硝酸铵与氯 酸镁等摩尔比） ， 室温下连续搅拌浸渍 5h， 然后升温至 120'C干燥 5h， 然后转移至 120'C 烘箱干燥 6h;将浸渍有氯酸镁与硝酸铵的氧化锆载体置于 石英流化床内进行焙烧活化， 300 'C之前使用氮气气氛， 之后切换为高纯空气， 并在 600'C时保温 4h， 自然降温冷却到 400 °C后切换到氮气气氛， 并在氮气气氛保护下转移， 上述焙烧控温程序如图 1 所示。 取 2g 得到的催化剂母体在 30ml二乙氧基二氯化钛与一定量 2-乙基乙酸丁酯的溶液中 145'C下反 应 2h， 含钛化合物与内给电子体的体积比为 15， 用正己垸在室温下洗涤数次， 最后真空 干燥， 得到催化剂保存待用。

实施例 23:

将 10g二氧化钛浸渍在磷酸镁与碳酸铵的溶液中 （Mg负载量为 15wt%， 碳酸铵与磷 酸镁等摩尔比） ， 室温下连续搅拌浸渍 5h， 然后升温至 120'C干燥 5h， 然后转移至 120'C 烘箱干燥 6h _; 将浸渍有磷酸镁与碳酸铵的二氧化钛载体置于 石英流化床内进行焙烧活化， 300'C之前使用氮气气氛， 之后切换为高纯空气， 并在 600'C时保温 4h， 自然降温冷却到 400'C后切换到氮气气氛， 并在氮气气氛保护下转移， 上述焙烧控温程序如图 1 所示。 取 2g得到的催化剂母体在 30ml三氯化钛溶液与一定量乙醚的溶液中 140'C下反应 2h， 含钛 化合物与内给电子体的体积比为 15， 用正己垸在室温下洗涤数次， 最后真空干燥， 得到催 化剂保存待用。

实施例 24:

将 10g三氧化二铝浸渍在硫化镁的溶液中 （Mg负载量为 15wt%) ， 室温下连续搅拌 浸渍 5h， 然后升温至 120'C干燥 5h， 然后转移至 120'C烘箱干燥 6h _; 将浸渍有硫化镁的三 氧化二铝载体置于石英流化床内进行焙烧活化 ， 300'C之前使用氮气气氛， 之后切换为高 纯空气， 并在 600'C时保温 4h， 自然降温冷却到 400'C后切换到氮气气氛， 并在氮气气氛 保护下转移， 上述焙烧控温程序如图 1所示。 取 2g得到的催化剂母体在 30ml三乙氧基氯 化钛与一定量四氢呋喃的溶液中 140°C下反应 2h，含钛化合物与内给电子体的体积比为 15， 用正己垸在室温下洗涤数次， 最后真空干燥， 得到催化剂保存待用。

实施例 25: 将 lOg三氧化二铝浸渍在碳酸氢镁的水溶液中 （Mg负载量为 15wt%) ， 室温下连续 搅拌浸渍 5h， 然后升温至 120'C干燥 5h， 然后转移至 120'C烘箱干燥 6h _; 将浸渍有碳酸氢 镁的三氧化二铝载体置于石英流化床内进行焙 烧活化， 300'C之前使用氮气气氛， 之后切 换为高纯空气， 并在 600'C时保温 4h， 自然降温冷却到 400'C后切换到氮气气氛， 并在氮 气气氛保护下转移， 上述焙烧控温程序如图 1所示。 取 2g得到的催化剂母体在 30ml甲氧 基三氯化钛与一定量甲基异丁基酮的溶液中 140'C下反应 2h， 含钛化合物与内给电子体的 体积比为 15， 用正己垸在室温下洗涤数次， 最后真空干燥， 得到催化剂保存待用。

实施例 26:

称取实施例 1中催化剂 lOOmg进行常压聚合实验。将聚合反应釜真空加� ��除杂， 并用 高纯氮气抽排三次， 最后向反应釜内充微量精制乙烯至 0.12MPa。 接着依次向反应釜内加 入 40mL精制的正庚垸溶剂， 加入用量为 Al/Ti=50的三异丁基铝 （TiBA)作助催化剂， 再 加入 40mL脱水脱氧精制后的正庚垸溶剂。 调节乙烯压力至 0.15 MPa， 待釜内温度恒定在 70'C后， 加入催化剂开始反应。 反应过程中在线采集单体乙烯的瞬时消耗量 （通过连接电 脑的高精密的乙烯质量流量计） 并由电脑记录。 lh后加入盐酸 /乙醇混合溶液终止反应。 过滤后将所得聚合物在真空干燥箱中 60'C下真空干燥 4h后称重并分析。 实施例 27:

称取实施例 2中催化剂 lOOmg进行常压聚合实验。将聚合反应釜真空加� ��除杂， 并用 高纯氮气抽排三次， 最后向反应釜内充微量精制乙烯至 0.12MPa。 接着依次向反应釜内加 入 40 mL精制正庚垸溶剂， 分别加入用量为 Al/ i=25、 50、 100、 150、 200的三异丁基铝 (TiBA) 助催化剂 （分别对应实施例 27-1、 27-2, 27-3, 27-4、 27-5 )， 再加入 40mL脱水 脱氧精制后的正庚垸溶剂， 调节乙烯压力至 0.15MPa。 待釜内温度恒定在 70'C后， 加入催 化剂开始反应。 反应过程中在线采集单体乙烯的瞬时消耗量 （通过连接电脑的高精密的乙 烯质量流量计）并由电脑记录。 lh后加入 50mL盐酸 /乙醇混合溶液终止反应。过滤后将所 得聚合物在真空干燥箱中 60'C下真空干燥 4h后称重并分析。

实施例 28:

称取实施例 2中催化剂 lOOmg进行常压聚合实验。将聚合反应釜真空加� ��除杂， 并用 高纯氮气抽排三次， 最后向反应釜内充微量精制乙烯至 0.12 MPa。 接着依次向反应釜内加 入 40 mL精制正庚垸溶剂， 分别加入用量为 Al/Ti=15、 25、 50的三乙基铝 （TEA) 作为助 催化剂， （分别对应实施例 28-1、 28-2, 28-3 )， 再加入 40mL脱水脱氧精制后的正庚垸溶 剂， 调节乙烯压力至 0.15 MPa。 待釜内温度恒定在 70 'C后， 加入催化剂开始反应。 反应 过程中在线采集单体乙烯的瞬时消耗量 （通过连接电脑的高精密的乙烯质量流量计） 并由 电脑记录。 lh后加入 50 mL盐酸 /乙醇混合溶液终止反应。 过滤后将所得聚合物在真空干 燥箱中 60 'C下真空干燥 4h后称重并分析。

实施例 29:

称取实施例 3中催化剂 lOOmg进行常压聚合实验。将聚合反应釜真空加� ��除杂， 并用 高纯氮气抽排三次， 最后向反应釜内充微量精制乙烯至 0.12MPa。 接着依次向反应釜内加 入 40 mL精制正庚垸溶剂，分别加入用量为 Al/ i=10、 15、 25、 50、 100的三异丁基铝（TiBA) 助催化剂 （分别对应实施例 29-1、 29-2, 29-3, 29-4、 29-5 )， 再加入 40mL脱水脱氧精制 后的正庚垸溶剂， 调节乙烯压力至 0.15MPa。 待釜内温度恒定在 70'C后， 加入催化剂开始 反应。 反应过程中在线采集单体乙烯的瞬时消耗量 （通过连接电脑的高精密的乙烯质量流 量计）并由电脑记录。 lh后加入 50mL盐酸 /乙醇混合溶液终止反应。过滤后将所得聚合� � 在真空干燥箱中 60'C下真空干燥 4h后称重并分析。

实施例 30:

称取实施例 3中催化剂 lOOmg进行常压聚合实验。将聚合反应釜真空加� ��除杂， 并用 高纯氮气抽排三次， 最后向反应釜内充微量精制乙烯至 0.12 MPa。 接着依次向反应釜内加 入 40 mL精制正庚垸溶剂， 分别加入用量为 Al/Ti=10、 15、 25的三乙基铝 （TEA) 作为助 催化剂， （分别对应实施例 30-1、 30-2, 30-3 )， 再加入 40mL脱水脱氧精制后的正庚垸溶 剂， 调节乙烯压力至 0.15 MPa。 待釜内温度恒定在 70 'C后， 加入催化剂开始反应。 反应 过程中在线采集单体乙烯的瞬时消耗量 （通过连接电脑的高精密的乙烯质量流量计） 并由 电脑记录。 lh后加入 50 mL盐酸 /乙醇混合溶液终止反应。 过滤后将所得聚合物在真空干 燥箱中 60 'C下真空干燥 4h后称重并分析。

实施例 31 :

称取实施例 4中催化剂 lOOmg进行常压聚合实验。将聚合反应釜真空加� ��除杂， 并用 高纯氮气抽排三次， 最后向反应釜内充微量精制乙烯至 0.12MPa。 接着依次向反应釜内加 入 40 mL精制正庚垸溶剂， 分别加入用量为 Al/Ti=5、 10、 15、 25的三异丁基铝 （TiBA) 助催化剂 （分别对应实施例 31-1、 31-2, 31-3、 31-4)， 再加入 40mL脱水脱氧精制后的正 庚垸溶剂， 调节乙烯压力至 0.15MPa。 待釜内温度恒定在 70'C后， 加入催化剂开始反应。 反应过程中在线采集单体乙烯的瞬时消耗量 （通过连接电脑的高精密的乙烯质量流量计） 并由电脑记录。 lh后加入 50mL盐酸 /乙醇混合溶液终止反应。过滤后将所得聚合� �在真空 干燥箱中 60'C下真空干燥 4h后称重并分析。

实施例 32:

称取实施例 5中催化剂 lOOmg进行常压聚合实验。将聚合反应釜真空加� ��除杂， 并用 高纯氮气抽排三次， 最后向反应釜内充微量精制乙烯至 0.12MPa。 接着依次向反应釜内加 入 40mL精制的正庚垸溶剂， 加入用量为 Al/ i=50的二乙基氯化铝（DEAC)作助催化剂， 再加入 40mL脱水脱氧精制后的正庚垸溶剂。 调节乙烯压力至 0.15 MPa， 待釜内温度恒定 在 70'C后， 加入催化剂开始反应。 反应过程中在线采集单体乙烯的瞬时消耗量（ 通过连接 电脑的高精密的乙烯质量流量计） 并由电脑记录。 lh后加入盐酸 /乙醇混合溶液终止反应。 过滤后将所得聚合物在真空干燥箱中 60'C下真空干燥 4h后称重并分析。

实施例 33:

称取实施例 6中催化剂 lOOmg进行常压聚合实验。将聚合反应釜真空加� ��除杂， 并用 高纯氮气抽排三次， 最后向反应釜内充微量精制乙烯至 0.12MPa。 接着依次向反应釜内加 入 40mL精制的正庚垸溶剂， 加入用量为 Al/Ti=50的三乙基铝 （TEA) 作助催化剂， 再加 入 40mL脱水脱氧精制后的正庚垸溶剂。调节乙烯� �力至 0.15 MPa，待釜内温度恒定在 70 'C后， 加入催化剂开始反应。 反应过程中在线采集单体乙烯的瞬时消耗量 （通过连接电脑 的高精密的乙烯质量流量计） 并由电脑记录。 lh后加入盐酸 /乙醇混合溶液终止反应。 过 滤后将所得聚合物在真空干燥箱中 60'C下真空干燥 4h后称重并分析。

实施例 34:

称取实施例 7中催化剂 lOOmg进行常压聚合实验。将聚合反应釜真空加� ��除杂， 并用 高纯氮气抽排三次， 最后向反应釜内充微量精制乙烯至 0.12MPa。 接着依次向反应釜内加 入 40mL精制的正庚垸溶剂， 加入用量为 Al/Ti=50的三异丁基铝 （TiBA)作助催化剂， 再 加入 40mL脱水脱氧精制后的正庚垸溶剂。 调节乙烯压力至 0.15 MPa， 待釜内温度恒定在 70'C后， 加入催化剂开始反应。 反应过程中在线采集单体乙烯的瞬时消耗量 （通过连接电 脑的高精密的乙烯质量流量计） 并由电脑记录。 lh后加入盐酸 /乙醇混合溶液终止反应。 过滤后将所得聚合物在真空干燥箱中 60'C下真空干燥 4h后称重并分析。

实施例 35:

称取实施例 8中催化剂 lOOmg进行常压聚合实验。将聚合反应釜真空加� ��除杂， 并用 高纯氮气抽排三次， 最后向反应釜内充微量精制乙烯至 0.12MPa。 接着依次向反应釜内加 入 40 mL精制正庚垸溶剂， 分别加入用量为 Al/Ti=10、 15、 25的三异丁基铝 （TiBA) 助 催化剂（分别对应实施例 35-1、 35-2, 35-3 )， 再加入 40mL脱水脱氧精制后的正庚垸溶剂， 调节乙烯压力至 0.15MPa。 待釜内温度恒定在 70'C后， 加入催化剂开始反应。 反应过程中 在线采集单体乙烯的瞬时消耗量 （通过连接电脑的高精密的乙烯质量流量计） 并由电脑记 录。 lh后加入 50mL盐酸 /乙醇混合溶液终止反应。 过滤后将所得聚合物在真空干燥箱中 60'C下真空干燥 4h后称重并分析。

实施例 36:

称取实施例 9中催化剂 lOOmg进行常压聚合实验。将聚合反应釜真空加� ��除杂， 并用 高纯氮气抽排三次， 最后向反应釜内充微量精制乙烯至 0.12MPa。 接着依次向反应釜内加 入 40 mL精制正庚垸溶剂， 分别加入用量为 Al/Ti=10、 15、 25的三异丁基铝 （TiBA) 助 催化剂（分别对应实施例 36-1、 36-2, 36-3 )， 再加入 40mL脱水脱氧精制后的正庚垸溶剂， 调节乙烯压力至 0.15MPa。 待釜内温度恒定在 70'C后， 加入催化剂开始反应。 反应过程中 在线采集单体乙烯的瞬时消耗量 （通过连接电脑的高精密的乙烯质量流量计） 并由电脑记 录。 lh后加入 50mL盐酸 /乙醇混合溶液终止反应。 过滤后将所得聚合物在真空干燥箱中 60'C下真空干燥 4h后称重并分析。

实施例 37:

称取实施例 10中催化剂 lOOmg进行常压聚合实验。 将聚合反应釜真空加热除杂， 并 用高纯氮气抽排三次， 最后向反应釜内充微量精制乙烯至 0.12MPa。 接着依次向反应釜内 加入 40 mL精制正庚垸溶剂， 分别加入用量为 Al/Ti=15、 25、 50的三异丁基铝 （TiBA) 助催化剂 （分别对应实施例 37-1、 37-2, 37-3 )， 再加入 40mL脱水脱氧精制后的正庚垸溶 剂， 调节乙烯压力至 0.15MPa。 待釜内温度恒定在 70'C后， 加入催化剂开始反应。 反应过 程中在线采集单体乙烯的瞬时消耗量 （通过连接电脑的高精密的乙烯质量流量计） 并由电 脑记录。 lh后加入 50mL盐酸 /乙醇混合溶液终止反应。过滤后将所得聚合� �在真空干燥箱 中 60'C下真空干燥 4h后称重并分析。

实施例 38:

称取实施例 11中催化剂 lOOmg进行常压聚合实验。 将聚合反应釜真空加热除杂， 并 用高纯氮气抽排三次， 最后向反应釜内充微量精制乙烯至 0.12MPa。 接着依次向反应釜内 加入 40mL精制的正庚垸溶剂， 加入用量为 Al/Ti=25的二乙基氯化铝 （DEAC ) 作助催化 剂， 再加入 40mL脱水脱氧精制后的正庚垸溶剂。 调节乙烯压力至 0.15 MPa， 待釜内温度 恒定在 70'C后， 加入催化剂开始反应。 反应过程中在线采集单体乙烯的瞬时消耗量（ 通过 连接电脑的高精密的乙烯质量流量计） 并由电脑记录。 lh后加入盐酸 /乙醇混合溶液终止 反应。 过滤后将所得聚合物在真空干燥箱中 60'C下真空干燥 4h后称重并分析。

实施例 39:

称取实施例 12中催化剂 lOOmg进行常压聚合实验。 将聚合反应釜真空加热除杂， 并 用高纯氮气抽排三次， 最后向反应釜内充微量精制乙烯至 0.12MPa。 接着依次向反应釜内 加入 40mL精制的正庚垸溶剂， 加入用量为 Al/Ti=25的三乙基铝 （TEA) 作助催化剂， 再 加入 40mL脱水脱氧精制后的正庚垸溶剂。 调节乙烯压力至 0.15 MPa， 待釜内温度恒定在 70'C后， 加入催化剂开始反应。 反应过程中在线采集单体乙烯的瞬时消耗量 （通过连接电 脑的高精密的乙烯质量流量计） 并由电脑记录。 lh后加入盐酸 /乙醇混合溶液终止反应。 过滤后将所得聚合物在真空干燥箱中 60'C下真空干燥 4h后称重并分析。

实施例 40:

称取实施例 13中催化剂 lOOmg进行常压聚合实验。 将聚合反应釜真空加热除杂， 并 用高纯氮气抽排三次， 最后向反应釜内充微量精制乙烯至 0.12MPa。 接着依次向反应釜内 加入 40mL精制的正庚垸溶剂， 加入用量为 Al/Ti=25的三异丁基铝 （TiBA) 作助催化剂， 再加入 40mL脱水脱氧精制后的正庚垸溶剂。 调节乙烯压力至 0.15 MPa， 待釜内温度恒定 在 70'C后， 加入催化剂开始反应。 反应过程中在线采集单体乙烯的瞬时消耗量（ 通过连接 电脑的高精密的乙烯质量流量计） 并由电脑记录。 lh后加入盐酸 /乙醇混合溶液终止反应。 过滤后将所得聚合物在真空干燥箱中 60'C下真空干燥 4h后称重并分析。

实施例 41 : 称取实施例 14中催化剂 lOOmg进行常压聚合实验。 将聚合反应釜真空加热除杂， 并 用高纯氮气抽排三次， 最后向反应釜内充微量精制丙烯至 0.12MPa。 接着依次向反应釜内 加入 40mL精制的正庚垸溶剂， 加入用量为 Al/Ti=50的三异丁基铝 （TiBA) 作助催化剂， 加入用量为 DCPMS/Ti=10的双环戊基二甲氧基硅垸，再加入 40mL脱水脱氧精制后的正庚 垸溶剂。 调节丙烯压力至 0.15 MPa， 待釜内温度恒定在 70'C后， 加入催化剂开始反应。 反 应过程中在线采集单体丙烯的瞬时消耗量 （通过连接电脑的高精密的丙烯质量流量计） 并 由电脑记录。 lh后加入盐酸 /乙醇混合溶液终止反应。 过滤后将所得聚合物在真空干燥箱 中 60'C下真空干燥 4h后称重并分析。

实施例 42:

称取实施例 15中催化剂 lOOmg进行常压聚合实验。 将聚合反应釜真空加热除杂， 并 用高纯氮气抽排三次， 最后向反应釜内充微量精制丙烯至 0.12MPa。 接着依次向反应釜内 加入 40mL精制的正庚垸溶剂， 加入用量为 Al/Ti=50的三异丁基铝 （TiBA) 作助催化剂， 加入用量为 DCPMS/Ti=10的双环戊基二甲氧基硅垸，再加入 40mL脱水脱氧精制后的正庚 垸溶剂。 调节丙烯压力至 0.15 MPa， 待釜内温度恒定在 70'C后， 加入催化剂开始反应。 反 应过程中在线采集单体丙烯的瞬时消耗量 （通过连接电脑的高精密的丙烯质量流量计） 并 由电脑记录。 lh后加入盐酸 /乙醇混合溶液终止反应。 过滤后将所得聚合物在真空干燥箱 中 60'C下真空干燥 4h后称重并分析。

实施例 43:

称取实施例 16中催化剂 lOOmg进行常压聚合实验。 将聚合反应釜真空加热除杂， 并 用高纯氮气抽排三次， 最后向反应釜内充微量精制乙烯至 0.12MPa。 接着依次向反应釜内 加入 40mL精制的正庚垸溶剂， 加入用量为 Al/Ti=50的三异丁基铝 （TiBA) 作助催化剂， 再加入 40mL脱水脱氧精制后的正庚垸溶剂。 调节乙烯压力至 0.15 MPa， 待釜内温度恒定 在 70'C后， 加入催化剂开始反应。 反应过程中在线采集单体乙烯的瞬时消耗量（ 通过连接 电脑的高精密的乙烯质量流量计） 并由电脑记录。 lh后加入盐酸 /乙醇混合溶液终止反应。 过滤后将所得聚合物在真空干燥箱中 60'C下真空干燥 4h后称重并分析。

实施例 44:

称取实施例 17中催化剂 lOOmg进行常压聚合实验。 将聚合反应釜真空加热除杂， 并 用高纯氮气抽排三次， 最后向反应釜内充微量精制乙烯至 0.12MPa。 接着依次向反应釜内 加入 40mL精制的正庚垸溶剂， 加入用量为 Al/Ti=50的三异丁基铝 （TiBA) 作助催化剂， 再加入 40mL脱水脱氧精制后的正庚垸溶剂。 调节乙烯压力至 0.15 MPa， 待釜内温度恒定 在 70'C后， 加入催化剂开始反应。 反应过程中在线采集单体乙烯的瞬时消耗量（ 通过连接 电脑的高精密的乙烯质量流量计） 并由电脑记录。 lh后加入盐酸 /乙醇混合溶液终止反应。 过滤后将所得聚合物在真空干燥箱中 60'C下真空干燥 4h后称重并分析。

实施例 45:

称取实施例 18中催化剂 lOOmg进行常压聚合实验。 将聚合反应釜真空加热除杂， 并 用高纯氮气抽排三次， 最后向反应釜内充微量精制乙烯至 0.12MPa。 接着依次向反应釜内 加入 40mL精制的正庚垸溶剂， 加入用量为 Al/Ti=50的三乙基铝 （TEA) 作助催化剂， 再 加入 40mL脱水脱氧精制后的正庚垸溶剂。 调节乙烯压力至 0.15 MPa， 待釜内温度恒定在 70'C后， 加入催化剂开始反应。 反应过程中在线采集单体乙烯的瞬时消耗量 （通过连接电 脑的高精密的乙烯质量流量计） 并由电脑记录。 lh后加入盐酸 /乙醇混合溶液终止反应。 过滤后将所得聚合物在真空干燥箱中 60'C下真空干燥 4h后称重并分析。

实施例 46:

称取实施例 19中催化剂 lOOmg进行常压聚合实验。 将聚合反应釜真空加热除杂， 并 用高纯氮气抽排三次， 最后向反应釜内充微量精制乙烯至 0.12MPa。 接着依次向反应釜内 加入 40mL精制的正庚垸溶剂， 加入用量为 Al/Ti=50的三异丁基铝 （TiBA) 作助催化剂， 再加入 40mL脱水脱氧精制后的正庚垸溶剂。 调节乙烯压力至 0.15 MPa， 待釜内温度恒定 在 70'C后， 加入催化剂开始反应。 反应过程中在线采集单体乙烯的瞬时消耗量（ 通过连接 电脑的高精密的乙烯质量流量计） 并由电脑记录。 lh后加入盐酸 /乙醇混合溶液终止反应。 过滤后将所得聚合物在真空干燥箱中 60'C下真空干燥 4h后称重并分析。

实施例 47:

称取实施例 20中催化剂 lOOmg进行常压聚合实验。 将聚合反应釜真空加热除杂， 并 用高纯氮气抽排三次， 最后向反应釜内充微量精制乙烯至 0.12MPa。 接着依次向反应釜内 加入 40mL精制的正庚垸溶剂， 加入用量为 Al/Ti=50的三异丁基铝 （TiBA) 作助催化剂， 再加入 40mL脱水脱氧精制后的正庚垸溶剂。 调节乙烯压力至 0.15 MPa， 待釜内温度恒定 在 70'C后， 加入催化剂开始反应。 反应过程中在线采集单体乙烯的瞬时消耗量（ 通过连接 电脑的高精密的乙烯质量流量计） 并由电脑记录。 lh后加入盐酸 /乙醇混合溶液终止反应。 过滤后将所得聚合物在真空干燥箱中 60'C下真空干燥 4h后称重并分析。

实施例 48:

称取实施例 21中催化剂 lOOmg进行常压聚合实验。 将聚合反应釜真空加热除杂， 并 用高纯氮气抽排三次， 最后向反应釜内充微量精制乙烯至 0.12MPa。 接着依次向反应釜内 加入 40mL精制的正庚垸溶剂， 加入用量为 Al/Ti=50的甲基铝氧垸 （MAO) 作助催化剂， 再加入 40mL脱水脱氧精制后的正庚垸溶剂。 调节乙烯压力至 0.15 MPa， 待釜内温度恒定 在 70'C后， 加入催化剂开始反应。 反应过程中在线采集单体乙烯的瞬时消耗量（ 通过连接 电脑的高精密的乙烯质量流量计） 并由电脑记录。 lh后加入盐酸 /乙醇混合溶液终止反应。 过滤后将所得聚合物在真空干燥箱中 60'C下真空干燥 4h后称重并分析。

实施例 49:

称取实施例 22中催化剂 lOOmg进行常压聚合实验。 将聚合反应釜真空加热除杂， 并 用高纯氮气抽排三次， 最后向反应釜内充微量精制丙烯至 0.12MPa。 接着依次向反应釜内 加入 40mL精制的正庚垸溶剂， 加入用量为 Al/Ti=50的三异丁基铝 （TiBA) 作助催化剂， 加入用量为 DCPMS/Ti=10的双环戊基二甲氧基硅垸，再加入 40mL脱水脱氧精制后的正庚 垸溶剂。 调节丙烯压力至 0.15 MPa， 待釜内温度恒定在 70'C后， 加入催化剂开始反应。 反 应过程中在线采集单体丙烯的瞬时消耗量 （通过连接电脑的高精密的丙烯质量流量计） 并 由电脑记录。 lh后加入盐酸 /乙醇混合溶液终止反应。 过滤后将所得聚合物在真空干燥箱 中 60'C下真空干燥 4h后称重并分析。

实施例 50:

称取实施例 23中催化剂 lOOmg进行常压聚合实验。 将聚合反应釜真空加热除杂， 并 用高纯氮气抽排三次， 最后向反应釜内充微量精制丙烯至 0.12MPa。 接着依次向反应釜内 加入 40mL精制的正庚垸溶剂， 加入用量为 Al/Ti=50的三异丁基铝 （TiBA) 作助催化剂， 加入用量为 DCPMS/Ti=10的双环戊基二甲氧基硅垸，再加入 40mL脱水脱氧精制后的正庚 垸溶剂。 调节丙烯压力至 0.15 MPa， 待釜内温度恒定在 70'C后， 加入催化剂开始反应。 反 应过程中在线采集单体丙烯的瞬时消耗量 （通过连接电脑的高精密的丙烯质量流量计） 并 由电脑记录。 lh后加入盐酸 /乙醇混合溶液终止反应。 过滤后将所得聚合物在真空干燥箱 中 60'C下真空干燥 4h后称重并分析。

实施例 51 :

称取实施例 24中催化剂 lOOmg进行常压聚合实验。 将聚合反应釜真空加热除杂， 并 用高纯氮气抽排三次， 最后向反应釜内充微量精制丙烯至 0.12MPa。 接着依次向反应釜内 加入 40mL精制的正庚垸溶剂， 加入用量为 Al/Ti=50的三异丁基铝 （TiBA) 作助催化剂， 加入用量为 DCPMS/Ti=10的双环戊基二甲氧基硅垸，再加入 40mL脱水脱氧精制后的正庚 垸溶剂。 调节丙烯压力至 0.15 MPa， 待釜内温度恒定在 70'C后， 加入催化剂开始反应。 反 应过程中在线采集单体丙烯的瞬时消耗量 （通过连接电脑的高精密的丙烯质量流量计） 并 由电脑记录。 lh后加入盐酸 /乙醇混合溶液终止反应。 过滤后将所得聚合物在真空干燥箱 中 60'C下真空干燥 4h后称重并分析。

实施例 52:

称取实施例 25中催化剂 lOOmg进行常压聚合实验。 将聚合反应釜真空加热除杂， 并 用高纯氮气抽排三次， 最后向反应釜内充微量精制丙烯至 0.12MPa。 接着依次向反应釜内 加入 40mL精制的正庚垸溶剂， 加入用量为 Al/Ti=50的三异丁基铝 （TiBA) 作助催化剂， 加入用量为 DCPMS/Ti=10的双环戊基二甲氧基硅垸，再加入 40mL脱水脱氧精制后的正庚 垸溶剂。 调节丙烯压力至 0.15 MPa， 待釜内温度恒定在 70'C后， 加入催化剂开始反应。 反 应过程中在线采集单体丙烯的瞬时消耗量 （通过连接电脑的高精密的丙烯质量流量计） 并 由电脑记录。 lh后加入盐酸 /乙醇混合溶液终止反应。 过滤后将所得聚合物在真空干燥箱 中 60'C下真空干燥 4h后称重并分析。

实施例 53:

称取实施例 2中催化剂 100 mg进行常压聚合实验。 将聚合反应釜真空加热除杂， 并 用高纯氮气抽排三次， 最后向反应釜内充微量精制乙烯至 0.12 MPa。 接着向反应釜内加入 40 mL精制正庚垸溶剂， 加入用量为 Al/Ti=50的三异丁基铝 （TiBA) 助催化剂， 再加入 40mL脱水脱氧精制后的正庚垸溶剂， 再向釜内加入 10mLH ₂ ， 调节乙烯压力至 0.15 MPa。 待釜内温度恒定在 70 'C后， 加入催化剂开始反应。 反应过程中在线采集单体乙烯的瞬时 消耗量（通过连接电脑的高精密的乙烯质量流 量计）并由电脑记录。 lh后加入 50 mL盐酸 /乙醇混合溶液终止反应。 过滤后将所得聚合物在真空干燥箱中 60 'C下真空干燥 4h后称 重并分析。

实施例 54:

称取实施例 3中催化剂 100 mg进行常压聚合实验。 将聚合反应釜真空加热除杂， 并 用高纯氮气抽排三次， 最后向反应釜内充微量精制乙烯至 0.12 MPa。 接着向反应釜内加入 40 mL精制正庚垸溶剂， 加入用量为 Al/Ti=15的三异丁基铝 （TiBA) 助催化剂， 再加入 40mL脱水脱氧精制后的正庚垸溶剂， 再向釜内加入 10mLH ₂ ， 调节乙烯压力至 0.15 MPa。 待釜内温度恒定在 70 'C后， 加入催化剂开始反应。 反应过程中在线采集单体乙烯的瞬时 消耗量（通过连接电脑的高精密的乙烯质量流 量计）并由电脑记录。 lh后加入 50 mL盐酸 /乙醇混合溶液终止反应。 过滤后将所得聚合物在真空干燥箱中 60 'C下真空干燥 4h后称 重并分析。

实施例 55:

称取实施例 8中催化剂 100 mg进行常压聚合实验。 将聚合反应釜真空加热除杂， 并 用高纯氮气抽排三次， 最后向反应釜内充微量精制乙烯至 0.12 MPa。 接着向反应釜内加入 40 mL精制正庚垸溶剂， 加入用量为 Al/Ti=15的三异丁基铝 （TiBA) 助催化剂， 再加入 40mL脱水脱氧精制后的正庚垸溶剂， 再向釜内加入 10mLH ₂ ， 调节乙烯压力至 0.15 MPa。 待釜内温度恒定在 70 'C后， 加入催化剂开始反应。 反应过程中在线采集单体乙烯的瞬时 消耗量（通过连接电脑的高精密的乙烯质量流 量计）并由电脑记录。 lh后加入 50 mL盐酸 /乙醇混合溶液终止反应。 过滤后将所得聚合物在真空干燥箱中 60 'C下真空干燥 4h后称 重并分析。

实施例 56:

称取实施例 9中催化剂 100 mg进行常压聚合实验。 将聚合反应釜真空加热除杂， 并 用高纯氮气抽排三次， 最后向反应釜内充微量精制乙烯至 0.12 MPa。 接着向反应釜内加入 40 mL精制正庚垸溶剂， 加入用量为 Al/Ti=15的三异丁基铝 （TiBA) 助催化剂， 再加入 40mL脱水脱氧精制后的正庚垸溶剂， 再向釜内加入 10mLH ₂ ， 调节乙烯压力至 0.15 MPa。 待釜内温度恒定在 70 'C后， 加入催化剂开始反应。 反应过程中在线采集单体乙烯的瞬时 消耗量（通过连接电脑的高精密的乙烯质量流 量计）并由电脑记录。 lh后加入 50 mL盐酸 /乙醇混合溶液终止反应。 过滤后将所得聚合物在真空干燥箱中 60 'C下真空干燥 4h后称 重并分析。

实施例 57:

称取实施例 10中催化剂 100 mg进行常压聚合实验。将聚合反应釜真空加热� ��杂， 并 用高纯氮气抽排三次， 最后向反应釜内充微量精制乙烯至 0.12 MPa。 接着向反应釜内加入 40 mL精制正庚垸溶剂， 加入用量为 Al/Ti=25的三异丁基铝 （TiBA) 助催化剂， 再加入 40mL脱水脱氧精制后的正庚垸溶剂， 再向釜内加入 10mLH ₂ ， 调节乙烯压力至 0.15 MPa。 待釜内温度恒定在 70 'C后， 加入催化剂开始反应。 反应过程中在线采集单体乙烯的瞬时 消耗量（通过连接电脑的高精密的乙烯质量流 量计）并由电脑记录。 lh后加入 50 mL盐酸 /乙醇混合溶液终止反应。 过滤后将所得聚合物在真空干燥箱中 60 'C下真空干燥 4h后称 重并分析。

实施例 58:

分别称取实施例 2中催化剂 100 mg进行常压聚合实验。将聚合反应釜真空加热� ��杂， 并用高纯氮气抽排三次， 最后向反应釜内充微量精制乙烯至 0.12 MPa。 接着依次向反应釜 内加入 40 mL精制正庚垸溶剂， 加入用量为 Al/Ti=50的三异丁基铝 （TiBA) 助催化剂， 分别加入经脱水处理的 0.8、 2.4, 4.0mL 1-己烯， 即 1-己烯与聚合所用溶剂的体积比分别 为 1、 3、 5vol%， (分别对应实施例 58-1、 58-2、 58-3 )， 再加入 40mL脱水脱氧精制后的 正庚垸溶剂， 调节乙烯压力至 0.15 MPa。 待釜内温度恒定在 70 'C后， 加入催化剂开始反 应。 反应过程中在线采集单体乙烯的瞬时消耗量 （通过连接电脑的高精密的乙烯质量流量 计） 并由电脑记录。 lh后加入 50 mL盐酸 /乙醇混合溶液终止反应。 过滤后将所得聚合物 在真空干燥箱中 60 'C下真空干燥 4h后称重并分析。

实施例 59:

分别称取实施例 8中催化剂 100 mg进行常压聚合实验。将聚合反应釜真空加热� ��杂， 并用高纯氮气抽排三次， 最后向反应釜内充微量精制乙烯至 0.12 MPa。 接着依次向反应釜 内加入 40 mL精制正庚垸溶剂， 加入用量为 Al/Ti=15的三异丁基铝 （TiBA) 助催化剂， 分别加入经脱水处理的 0.8、 2.4, 4.0mL 1-己烯， 即 1-己烯与聚合所用溶剂的体积比分别 为 1、 3、 5vol%， （分别对应实施例 59-1、 59-2、 59-3 )， 再加入 40mL脱水脱氧精制后的 正庚垸溶剂， 调节乙烯压力至 0.15 MPa。 待釜内温度恒定在 70 'C后， 加入催化剂开始反 应。 反应过程中在线采集单体乙烯的瞬时消耗量 （通过连接电脑的高精密的乙烯质量流量 计） 并由电脑记录。 lh后加入 50 mL盐酸 /乙醇混合溶液终止反应。 过滤后将所得聚合物 在真空干燥箱中 60 'C下真空干燥 4h后称重并分析。

实施例 60:

分别称取实施例 9中催化剂 100 mg进行常压聚合实验。将聚合反应釜真空加热� ��杂， 并用高纯氮气抽排三次， 最后向反应釜内充微量精制乙烯至 0.12 MPa。 接着依次向反应釜 内加入 40 mL精制正庚垸溶剂， 加入用量为 Al/Ti=15的三异丁基铝 （TiBA) 助催化剂， 分别加入经脱水处理的 0.8、 2.4, 4.0mL 1-己烯， 即 1-己烯与聚合所用溶剂的体积比分别 为 1、 3、 5vol%， （分别对应实施例 60-1、 60-2、 60-3 )， 再加入 40mL脱水脱氧精制后的 正庚垸溶剂， 调节乙烯压力至 0.15 MPa。 待釜内温度恒定在 70 'C后， 加入催化剂开始反 应。 反应过程中在线采集单体乙烯的瞬时消耗量 （通过连接电脑的高精密的乙烯质量流量 计） 并由电脑记录。 lh后加入 50 mL盐酸 /乙醇混合溶液终止反应。 过滤后将所得聚合物 在真空干燥箱中 60 'C下真空干燥 4h后称重并分析。

实施例 61 :

分别称取实施例 10中催化剂 100 mg进行常压聚合实验。将聚合反应釜真空加热� ��杂， 并用高纯氮气抽排三次， 最后向反应釜内充微量精制乙烯至 0.12 MPa。 接着依次向反应釜 内加入 40 mL精制正庚垸溶剂， 加入用量为 Al/Ti=25的三异丁基铝 （TiBA) 助催化剂， 分别加入经脱水处理的 0.8、 2.4, 4.0mL 1-己烯， 即 1-己烯与聚合所用溶剂的体积比分别 为 1、 3、 5vol%， （分别对应实施例 61-1、 61-2、 61-3 )， 再加入 40mL脱水脱氧精制后的 正庚垸溶剂， 调节乙烯压力至 0.15 MPa。 待釜内温度恒定在 70 'C后， 加入催化剂开始反 应。 反应过程中在线采集单体乙烯的瞬时消耗量 （通过连接电脑的高精密的乙烯质量流量 计） 并由电脑记录。 lh后加入 50 mL盐酸 /乙醇混合溶液终止反应。 过滤后将所得聚合物 在真空干燥箱中 60 'C下真空干燥 4h后称重并分析。

对比实施例 1 :

在氮气保护下， 向带有磁力搅拌的反应瓶内依次加入一定量的 无水 MgCl ₂ 和回流好的 正庚垸， 充分搅拌后加入一定量的无水乙醇 （n[EtOH]:n[MgCl ₂ ]=4:l )。 加热升温到 120'C， 反应至 MgCl ₂ 完全溶解后继续反应 lh， 然后降至室温， 抽出上层的正庚垸， 真空干燥的 MgCl ₂ -nEtOH 复合物， 高纯氮气保护下转移至单口瓶中密闭保存。 在氮气保护下， 将 5g 左右的巳经合成的 MgCl ₂ 醇合物加入冰浴冷却的三口瓶中， 加入一定量的 TiC (n[Ti]:n[Mg]=20 _: l mol比） ， 搅拌， 然后缓慢升温至 120'C， 在氮气气氛中反应 2h， 冷却 至 60°C， 用 50ml正庚垸洗涤数次， 再加入计量的 TiC (n[Ti]:n[Mg]=20:l mol比）， 加热 至 120'C， 保温 2h， 冷却至 60'C， 用 50ml正庚垸洗涤数次， 真空干燥， 得到的催化剂保 存备用

对比实施例 2:

在氮气保护下， 将 2g经过预活化， 去除掉物理水的硅胶 (孔体积为 1.5-1.7 cm ³ /g， 表 面积为 250-300 m ² /g)、 50ml正庚垸和 20ml三乙基铝加入到反应瓶中， 60°C下搅拌， 反应 2h后，再加入少量乙醇，然后用正庚垸洗涤数� ��，真空干燥，得到经过预处理的硅胶载体。 在氮气保护下， 向带有磁力搅拌的反应瓶内依次加入一定量的 无水 ¾¾ ₂ 和回流好的正庚 垸， 充分搅拌后加入一定量的无水乙醇 （n[EtOH]:n[MgCl ₂ ]=4:l )。 加热升温到 120'C， 反 应至 MgCl ₂ 完全溶解后继续反应 lh， 然后降至室温， 抽出上层的正庚垸， 真空干燥的 MgCl ₂ _nEtOH复合物， 高纯氮气保护下转移至单口瓶中密闭保存。 将 TiCl ₃ 、 MgCl ₂ -nEtOH 复合物加入到四氢呋喃溶液中， 60°C下磁力搅拌至完全溶解， 再加入一定量经过预处理的 硅胶， 氮气气氛下真空干燥， 得到的催化剂保存备用。

对比实施例 3:

在氮气保护下， 将 10gMg(OEt) ₂ 、 100ml精制的正辛垸加入到反应瓶中， 开启搅拌同 时开始升温， 温度至 85'C后缓慢均匀的滴加 20πιΠ ¾， 滴加完毕后， 继续升温至 120'C， 保温； 保温完毕后停止搅拌， 同时降低温度， 但不低于 60'C， 静置 10h后， 准备后处理。 后处理过程为： 将反应瓶上层清液先抽出， 后打入 100ml精制的正己垸， 在氮气氛围下转 移至离心瓶中， 离心瓶中预先放入磁性转子， 在磁力搅拌器上搅拌 10min， 离心 10min， 离心完毕后， 再抽取上层清液， 打入 100ml正己垸， 重复上述离心操作， 如此洗涤 4-5次 以上， 将洗涤后的催化剂转移至羊角瓶中保存。

对比实施例 4:

称取对比实施例 1中催化剂 lOOmg进行常压聚合实验。 将聚合反应釜真空加热除杂， 并用高纯氮气抽排三次， 最后向反应釜内充微量精制乙烯至 0.12MPa。 接着依次向反应釜 内加入 40mL精制的正庚垸溶剂，加入用量为 Al/ i=50的三异丁基铝（TiBA)作助催化剂， 再加入 40mL脱水脱氧精制后的正庚垸溶剂。 调节乙烯压力至 0.15 MPa， 待釜内温度恒定 在 70'C后， 加入催化剂开始反应。 反应过程中在线采集单体乙烯的瞬时消耗量（ 通过连接 电脑的高精密的乙烯质量流量计） 并由电脑记录。 lh后加入盐酸 /乙醇混合溶液终止反应。 过滤后将所得聚合物在真空干燥箱中 60'C下真空干燥 4h后称重并分析。 对比实施例 5:

称取对比实施例 2中催化剂 lOOmg进行常压聚合实验。 将聚合反应釜真空加热除杂， 并用高纯氮气抽排三次， 最后向反应釜内充微量精制乙烯至 0.12MPa。 接着依次向反应釜 内加入 40mL精制的正庚垸溶剂，加入用量为 Al/ i=50的三异丁基铝（TiBA)作助催化剂， 再加入 40mL脱水脱氧精制后的正庚垸溶剂。 调节乙烯压力至 0.15 MPa， 待釜内温度恒定 在 70'C后， 加入催化剂开始反应。 反应过程中在线采集单体乙烯的瞬时消耗量（ 通过连接 电脑的高精密的乙烯质量流量计） 并由电脑记录。 lh后加入盐酸 /乙醇混合溶液终止反应。 过滤后将所得聚合物在真空干燥箱中 60'C下真空干燥 4h后称重并分析。 对比实施例 6:

称取对比实施例 3中催化剂 lOOmg进行常压聚合实验。 将聚合反应釜真空加热除杂， 并用高纯氮气抽排三次， 最后向反应釜内充微量精制乙烯至 0.12MPa。 接着依次向反应釜 内加入 40mL精制的正庚垸溶剂，加入用量为 Al/ i=50的三异丁基铝（TiBA)作助催化剂， 再加入 40mL脱水脱氧精制后的正庚垸溶剂。 调节乙烯压力至 0.15 MPa， 待釜内温度恒定 在 70'C后， 加入催化剂开始反应。 反应过程中在线采集单体乙烯的瞬时消耗量（ 通过连接 电脑的高精密的乙烯质量流量计） 并由电脑记录。 lh后加入盐酸 /乙醇混合溶液终止反应。 过滤后将所得聚合物在真空干燥箱中 60'C下真空干燥 4h后称重并分析。

各实施例的烯烃聚合活性

实施例 活性 (kg聚合物 /mol Ti-h) 实施例 26 46.93 实施例 27-1 59.78 实施例 27-2 66.86 实施例 27-3 65.55 实施例 274 57.65 实施例 27-5 41.58 实施例 28-1 44.32 实施例 28-2 43.54 实施例 28-3 42.11 实施例 29-1 54.53 实施例 29-2 60.06 实施例 29-3 59.63 实施例 294 59.25 实施例 29-5 56.78 实施例 30-1 34.54 实施例 30-2 38.58 实施例 30-3 36.47 实施例 31-1 47.96 实施例 31-2 44.20 实施例 31-3 40.53 实施例 314 36.83 实施例 32 45.37 实施例 33 50.95 实施例 34 57.88 实施例 35-1 68.02 实施例 35-2 72.00 实施例 35-3 66.00 实施例 36-1 57.93 实施例 36-2 67.47 实施例 36-3 60.46 实施例 37-1 44.91 实施例 37-2 52.74 实施例 37-3 43.05 实施例 38 39.02 实施例 39 45.42 实施例 40 49.39 实施例 41 50.74 实施例 42 54.21 实施例 43 65.41 实施例 44 51.45 实施例 45 50.88 实施例 46 53.43 实施例 47 52.64 实施例 48 49.35 实施例 49 51.23 实施例 50 49.78 实施例 51 52.13 实施例 52 50.76 实施例 53 52.66 实施例 54 51.60 实施例 55 53.62 实施例 56 50.45 实施例 57 48.44 实施例 58-1 82.54 实施例 58-2 79.33 实施例 58-3 78.11 实施例 59-1 77.26 实施例 59-2 84.37 实施例 59-3 73.49 实施例 60-1 88.42 实施例 60-2 78.56 实施例 60-3 77.81 实施例 61-1 81.35 实施例 61 -2 78.32 实施例 61 -3 76.98 对比实施例 4 64.43 对比实施例 5 61.77 对比实施例 6 63.99 催化剂的影响

表 2助催化剂浓度对负载型烯烃聚合催化剂催化� �烯均聚的影响 活性 重均分子量

实施例 助催化剂 Al/Ti 分子量分布

( kg聚合物 /mol Ti'h ) C xio ^s )

实施例 27-1 TiBA 25 59.78 1.36 6.2 实施例 27-2 TiBA 50 66.86 1.38 5.8 实施例 27-3 TiBA 100 65.55 1.33 6.2 实施例 27-4 TiBA 150 57.65 1.27 6.6 实施例 27-5 TiBA 200 41.58 1.25 5.1 实施例 29-1 TiBA 10 54.53 1.15 4.8 实施例 29-2 TiBA 15 60.06 1.32 5.3 实施例 29-3 TiBA 25 59.63 1.30 6.4 实施例 29-4 TiBA 50 59.25 1.26 5.4 实施例 29-5 TiBA 100 56.78 1.24 6.0 实施例 31-1 TiBA 5 47.96 1.97 3.4 实施例 31-2 TiBA 10 44.20 1.91 5.3 实施例 31-3 TiBA 15 40.53 1.81 4.7 实施例 31-4 TiBA 25 36.83 1.79 6.6 实施例 35-1 TiBA 10 68.02 1.59 7.8 实施例 35-2 TiBA 15 72.00 1.45 4.6 实施例 35-3 TiBA 25 66.00 1.44 6.2 实施例 36-1 TiBA 10 57.93 1.43 7.2 实施例 36-2 TiBA 15 67.47 1.41 6.8 实施例 36-3 TiBA 25 60.46 1.40 7.0 实施例 37-1 TiBA 15 44.91 1.44 7.4 实施例 37-2 TiBA 25 52.74 1.41 7.0 实施例 37-3 TiBA 50 43.05 1.42 7.0 聚合条件： 乙烯压力 =0.15MPa; 聚合时间 =lhr; 聚合温度 =7(TC _; 正庚垸 =80mL; 助催化剂=1¾ ， 实施例 27、 29, 31 , 35 , 36, 37。 考察了助催化剂用量对负载型烯烃聚合催化剂 的乙烯均聚活性的影响， 如表 2。

从表 2可知， 在以 TiBA为助催化剂的条件下， 对于实施例 2催化剂， 随着助催化剂 的铝钛比从 25到 200不断加大， 负载型烯烃聚合催化剂乙烯均聚的活性呈现先 增高后降 低的趋势， 说明要达到聚合高活性， 助催化剂的用量是有一个合适的值或者范围， 实施例 2催化剂在 Al/ i为 50时， 活性最高。 对于其他催化剂， 乙烯均聚活性与铝钛比之间存在 类似的规律。 实施例 3催化剂在 Al/Ti为 15时， 活性最高。 实施例 4催化剂在 Al/Ti为 5 时， 活性最高。 实施例 8催化剂在 Al/Ti为 15时， 活性最高。 实施例 9催化剂在 Al/Ti为 15时， 活性最高， 实施例 10催化剂在 Al/Ti为 25时， 活性最高。 表 3 助催化剂种类对负载型烯烃聚合催化剂催化乙 烯均聚的影响 活性 重均分子量

实施例 助催化剂 Al/Ti 分子量

( kg聚合物 /mol Ti'h ) Cxio ^s )

实施例 27-2 TiBA 50 66.86 1.38 5.8 实施例 28-3 TEA 50 42.11 0.91 8.4 实施例 29-2 TiBA 15 60.06 1.32 5.3 实施例 30-2 TEA 15 38.58 1.09 14.3 聚合条件： 乙烯压力 =0.15MPa; 聚合时间 =lhr; 聚合温度 =7(TC _; 正庚垸 =80mL; Mg=15%(wt), 实施例 27-2、 28-3和实施例 29-2、 30-2。 表 3表示采用不同助催化剂对负载型烯烃聚合催� �剂催化乙烯均聚活性的影响。 采用 TEA做助催化剂活性低于用 TiBA做助催化剂。进一步通过对上述产品聚乙� �的分析可知， 在不同助催化剂作用下的产品聚乙烯分子量和 分子量分布大不相同，采用 TEA做助催化剂 得到的聚合物分子量较低， 但分子量分布明显变宽。 说明助催化剂对催化剂活性中心的还 原程度和还原后的分布有较大的影响。

(2) 镁含量对聚合性能的影响

表 4 镁含量对负载型烯烃聚合催化剂催化乙烯均聚 的影响 活性 重均分子量

实施例 模含量 Al/Ti 分子量分布

( kg聚合物 /mol Ti'h ) Cxio ^s )

实施例 29-3 15% 25 59.63 1.30 6.4 实施例 31-4 1% 25 36.83 1.79 6.6 实施例 27-1 15% 25 59.78 1.36 6.2 实施例 36-3 10% 25 60.46 1.40 7.0 实施例 35-3 5% 25 66.00 1.42 7.0 聚合条件： 乙烯压力 =0.15MPa; 聚合时间 =lhr; 正庚烧 =80mL; 助催化剂=1¾ ， 实施例 29-3、 314 和 27-1、 36-3 , 35-3。

表 4为不同镁含量 （实施例 29-3、 实施例 31-4和实施例 27-1、 实施例 36-3、 实施例 35-3 ) 下的负载型烯烃聚合催化剂的乙烯均聚结果。 在高温洗涤条件下， 催化剂镁含量为 15%时活性和 1%的相比有较大程度的提高。 而在室温洗涤条件下， 催化剂镁含量从 5%、 10%升至 15%时， 活性却逐渐下降， 说明镁含量的提高有利于催化剂活性的提高， 但存在 最佳值。 在相同催化剂制备条件下， 聚合物分子量随着镁含量的升高而降低。

(3 ) 催化剂制备中洗涤温度对乙烯均聚性能的比较

表 5 不同洗涤温度下所得催化剂的聚合性能 活性 重均分子量

实施例 Al/Ti 分子量分布

( kg聚合物 /mol Ti'h ) Cxio ^s )

实施例 27-1 25 59.78 1.36 6.2 实施例 29-3 25 59.63 1.30 6.4 实施例 27-2 50 66.86 1.38 5.8 实施例 294 50 59.25 1.26 5.4 实施例 27-3 100 65.55 1.33 6.2 实施例 29-5 100 56.78 1.24 6.0 聚合条件： 乙烯压力 =0.15MPa; 聚合时间 =lhr; 聚合温度： 7(TC， 正庚烧 =80mL _; Mg=15%(wt) _; 助催化剂=1¾ ； 实施例 27-1、 实施例 29-3 ; 实施例 27-2、 实施例 29-4和实施例 27-3、 实施例 29-5。

表 5中的实施例是实施例 2和实施例 3两种催化剂分别在 Al/ i=25、 50、 100时进行 的乙烯聚合实验， 由于实施例 2催化剂制备中是在室温下洗涤的， 而实施例 3催化剂时在 高温 （70'C ) 洗涤得到的， 可见在相同的铝钛比下， 室温洗涤制备的催化剂活性均较高。 (4) 醋酸铵对催化剂聚合性能的影响

表 6 醋酸铵对负载型烯烃聚合催化剂催化乙烯均聚 的影响 活性 重均分子量

实施例 Al/Ti 分子量分布

( kg聚合物 /mol Ti'h ) ( 10 ^s )

实施例 27-1 25 59.78 1.36 6.2 实施例 37-2 25 52.74 1.41 7.0 实施例 27-2 50 66.86 1.38 5.8 实施例 37-3 50 43.05 1.42 7.0 聚合条件： 乙烯压力 =0.15MPa; 聚合时间 =lhr; 正庚烧 =80mL; 助催化剂=1¾ ， 实施例 27-1、 实 施例 37-2和实施例 27-2、 实施例 37-3。

表 6为催化剂制备过程中添加醋酸铵对负载型烯� �聚合催化剂乙烯均聚的影响， 实施 例 27-1和实施例 27-2均为未添加醋酸铵的催化剂的乙烯聚合实� �， 发现在相同 Al/Ti下， 浸渍过程中添加醋酸铵后， 催化剂的均聚性能并没有得到改善。

( 5 ) 1-己烯的用量对乙烯 /1-己烯共聚性能的影响

表 ⁷ 乙烯、 J-己烯共聚对负载型烯烃聚合催化剂共聚特性� ��影响

1-己烯 活性 重均分子量

实施例 Al/Ti 分子量分布

(mL) ( kg聚合物 /mol Ti'h ) C xio ^s )

实施例 27-2 0 50 66.86 1.38 5.8 实施例 58-1 0.8 50 82.54 0.72 7.2 实施例 58-2 2.4 50 79.33 0.48 6.1 实施例 58-3 4.0 50 78.11 0.32 6.9 实施例 35-2 0 15 72.00 1.45 4.6 实施例 59-1 0.8 15 77.26 0.83 6.8 实施例 59-2 2.4 15 84.37 0.54 7.1 实施例 59-3 4.0 15 73.49 0.46 6.5 实施例 36-2 0 15 67.47 1.41 6.8 实施例 60-1 0.8 15 88.42 0.80 7.2 实施例 60-2 2.4 15 78.56 0.52 6.7 实施例 60-3 4.0 15 77.81 0.41 6.5 实施例 37-2 0 25 52.74 1.41 7.0 实施例 61-1 0.8 25 81.35 0.75 6.3 实施例 61-2 2.4 25 78.32 0.71 9.1 实施例 61-3 4.0 25 76.98 0.46 6.8 聚合条件： 乙烯压力 =0.15MPa; 聚合时间 =lhr; 聚合温度： 7(TC， 正庚烧 =80mL; 助催化剂=1¾6 ， 实施例 27-2、 58-1、 实施例 58-2、 实施例 58-3 ; 实施例 35-2、 实施例 59-1、 实施例 59-2、 实施例 59-3 ; 实施例 36-2、 实施例 60-1、 实施例 60-2、 实施例 60-3和实施例 37-2、 61-1 , 实施例 61 -2、 实施例 61 -3 ; 表 7给出了负载型烯烃聚合催化剂乙烯 /1-己烯共聚合的结果。相对于未加 1-己烯的聚 合实验， 实施例 2、 实施例 8、 实施例 9和实施例 10所制催化剂的乙烯 /1-己烯共聚活性均 呈现出升高的趋势。 但随着 1-己烯加入量的增加， 聚合活性呈现出先增大后减小的趋势。 并且乙烯、 1-己烯共聚之后， 聚合物的分子量明显下降。

( 6 ) 氢气对聚合性能的影响

表《 氢气对乙烯均聚的影响 活性 重均分子量

实施例 H ₃ (mL) Al/Ti 分子量分布

( kg聚合物 /mol Ti'h ) C xio ^s )

实施例 27-2 0 50 66.86 1.38 5.8 实施例 53 10 50 52.66 0.68 8.5 实施例 29-2 0 15 60.06 1.32 5.3 实施例 54 10 15 51.60 0.74 6.1 实施例 35-2 0 15 72.00 1.45 4.6 实施例 55 10 15 53.62 1.10 8.8 实施例 36-2 0 15 67.47 1.41 6.8 实施例 56 10 15 50.45 0.65 7.7 实施例 37-2 0 25 52.74 1.41 7.0 实施例 57 10 25 48.44 0.80 5.9 聚合条件： 乙烯压力 =0.15MPa; 聚合时间 =lhr; 聚合温度： 7(TC， 正庚烧 =80mL; 助催化剂=1¾ ； 实施例 27-2、 实施例 53 ; 实施例 29-2、 实施例 54; 实施例 35-2、 实施例 55 ; 实施例 36-2、 实施例 56; 实施例 37-2、 实施例 57。

由表 8可见， 不同催化剂加入氢气之后的乙烯均聚活性比没 有氢气存在时的都有所降 低且聚乙烯的分子量也有所降低， 说明氢气起到链转移剂的作用导致其分子量下 降。

( 7 ) 不同制备方法的催化剂聚合性能比较

表 9不同制备方法的催化剂聚合性能比较 活性 重均分子量

实施例 Al/Ti 分子量分布

( kg聚合物 /mol Ti'h ) C xio ^s )

实施例 27-2 50 66.86 1.38 5.8 对比实施例 4 50 64.43 1.21 6.2 对比实施例 5 50 61.77 1.09 5.9 对比实施例 6 50 63.99 1.08 6.5 聚合条件： 乙烯压力 =0.15MPa; 聚合时间 =lhr; 正庚烧 =80mL; 助催化剂=1¾ ， 实施例 27-2、 对 比实施例 4、 对比实施例 5和对比实施例 6。

由表 9可见， 在上述相同的聚合条件下， 采用本发明制备的负载型烯烃聚合催化剂的 活性要高于其它三种方法 （对比实施例 1、 对比实施例 2和对比实施例 3 )， 并且本发明所述 催化剂的制备方法相对简单， 因此综合比较后体现出一定的优越性。

本发明提供的负载型烯烃聚合催化剂及其制备 方法与其在烯烃均聚物和烯烃共聚物 生产中的应用， 本发明是采用任意多孔无机载体与廉价的任意 可溶性镁盐为原料， 先将可 溶性镁盐浸渍于无机载体表面， 经过高温焙烧后在无机载体表面形成负载的含 镁化合物层 ， 进一步与含氯的钛化合物溶液反应， 在无机载体表面原位形成含镁载体的同时实现 钛活 性物种的负载化， 该催化剂制备方法简单、 成本低、 催化剂形态易于控制， 并且得到的复 合载体负载型 Ziegler-Natta催化剂的烯烃聚合性能优良。使用� �发明的负载型烯烃聚合催化 剂， 通过改变助催化剂的种类和用量、 分子量调节剂等因素， 可以方便和容易地调整烯烃 均聚物和烯烃共聚物的分子量和分子量分布以 及共聚单体含量及分布， 从而得到具有所需 性能的聚合物产品。

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