TITRE : Moteur électrique de type synchrone, gamme de moteurs électriques, dispositif de fermeture, d’occultation ou de protection solaire comprenant un moteur électrique d’une telle gamme et méthode de fabrication d’un moteur électrique d’une telle gamme

La présente invention concerne un moteur électrique de type synchrone, en particulier pour un dispositif de fermeture, d’occultation ou de protection solaire, autrement dit un moteur électrique de type synchrone d’un dispositif de fermeture, d’occultation ou de protection solaire, une gamme de moteurs électriques comprenant au moins un tel moteur électrique de type synchrone et au moins un moteur électrique de type asynchrone, un dispositif de fermeture, d’occultation ou de protection solaire comprenant au moins un actionneur électromécanique équipé d’au moins un moteur électrique de type synchrone ou de type asynchrone choisi dans cette gamme de moteurs électriques et une méthode de fabrication d’un moteur électrique de type synchrone ou de type asynchrone choisi dans cette gamme de moteurs électriques.

De manière générale, la présente invention concerne le domaine des dispositifs d’occultation comprenant un dispositif d’entraînement motorisé mettant en mouvement un écran, entre au moins une première position et au moins une deuxième position.

Un dispositif d’entraînement motorisé comprend un actionneur électromécanique d’un élément mobile de fermeture, d’occultation ou de protection solaire tel qu’un volet, une porte, une grille, un store ou tout autre matériel équivalent, appelé par la suite écran.

L’actionneur électromécanique comprend un moteur électrique.

Un tel moteur électrique peut être de type synchrone, c’est-à-dire avec un rotor à aimants permanents et un stator présentant soit un bobinage dentaire et une armature optimisée pour un tel bobinage, soit un bobinage distribué à pas réparti.

Un tel moteur électrique peut également être de type asynchrone, c’est-à-dire avec un rotor à cage d’écureuil et un stator présentant un bobinage réalisé par insertion et une armature optimisée pour un tel bobinage.

De manière connue, ces deux types de moteurs électriques comprennent ainsi des stators présentant respectivement un bobinage différent, selon un schéma de bobinage adapté au type de moteur électrique, et une armature différente, adaptée au type de moteur électrique.

Cette diversité dans la conception des moteurs électriques de type synchrone et de type asynchrone, en particulier pour un actionneur électromécanique d’un dispositif de fermeture, d’occultation ou de protection solaire, présente l’inconvénient d’être coûteuse et d’augmenter la complexité d’industrialisation des actionneurs électromécaniques, car chaque type de moteur électrique requiert un stator différent, notamment une armature et une méthode de bobinage différentes, selon qu’il est de type synchrone ou de type asynchrone.

On connaît déjà le document EP 3 261 219 A1 qui décrit un moteur électrique synchrone à réluctance comprenant un rotor et un stator. Le stator comprend une armature et des bobines. L’armature comprend une culasse et des dents. Les dents définissent des encoches. Des bobines sont montées dans les encoches de l’armature. Les bobines sont formées à partir de conducteurs carrés. Le stator est bobiné en faisant pénétrer axialement les conducteurs carrés dans les encoches à partir d’une extrémité axiale du stator. Un ratio d’une surface de chaque encoche sur une épaisseur de la culasse est compris entre 5mm et 10mm.

On connaît également le document WO 2017/174523 A1 qui décrit un moteur électrique à courant continu sans balais à commutation électronique comprenant un rotor et un stator. Le stator comprend une armature et des bobines. L’armature comprend une culasse et des dents. Les dents définissent des encoches. Des bobines sont montées dans les encoches de l’armature.

C’est à ces inconvénients qu’entend plus particulièrement remédier l’invention en proposant un moteur électrique de type synchrone dont l’armature de stator est normalement destinée à être utilisée pour réaliser un moteur électrique de type asynchrone.

À cet effet, la présente invention vise, selon un premier aspect, un moteur électrique de type synchrone, le moteur électrique synchrone comprenant au moins :

- un rotor, et

- un stator, le stator comprenant au moins :

- une armature, et

- des bobines, l’armature comprenant au moins :

- une culasse, et

- des dents, les dents définissant des encoches, les bobines étant montées dans les encoches de l’armature.

Un ratio d’une surface de chaque encoche sur une épaisseur de la culasse est compris entre 5mm et 10mm, la surface de chaque encoche étant mesurée dans un plan perpendiculaire à un axe central du stator.

Selon l’invention, le stator est bobiné par insertion, chaque bobine étant formée à partir d’un fil en dehors du stator, de sorte à insérer les bobines par la suite dans les encoches, à travers des passages de fil, selon une direction radiale à l’axe central du stator.

Ainsi, un bobinage par insertion du stator d’un moteur électrique de type synchrone, associé à une armature présentant un ratio de la surface de chaque encoche sur l’épaisseur de la culasse compris entre 5 et 10 mm permet, pour un moteur électrique de type synchrone, l’utilisation d’une armature de stator qui est bobinée par insertion et qui est normalement destinée à être utilisée pour un moteur électrique de type asynchrone.

De cette manière, il est possible d’utiliser la même armature de stator pour réaliser des moteurs électriques de type synchrone et des moteurs électriques de type asynchrone.

Selon une caractéristique avantageuse de l’invention, un ratio d’un diamètre intérieur stator sur un volume de bobine à l’extérieur de l’armature est compris entre 1 mm/cm ³ et 5mm/cm ³ .

Selon une autre caractéristique avantageuse de l’invention, une hauteur de l’armature est comprise entre 20mm et 120mm.

Selon une autre caractéristique avantageuse de l’invention, un diamètre du fil formant chacune des bobines est compris entre 0,13mm et 1 mm.

Selon une autre caractéristique avantageuse de l’invention, une largeur du passage de fil de chaque encoche est comprise entre 1 ,5mm et 2,5mm.

Selon une autre caractéristique avantageuse de l’invention, un ratio minimum de la largeur du passage de fil de chaque encoche sur le diamètre du fil formant chacune des bobines est égal à 1 ,5.

Selon une autre caractéristique avantageuse de l’invention, l’armature comprend un nombre de dents égal à douze et un nombre d’encoches égal à douze.

La présente invention vise, selon un deuxième aspect, une gamme de moteurs électriques, la gamme comprenant au moins :

- un moteur électrique de type synchrone, conforme à l’invention et tel que mentionné ci-dessus, et

- un moteur électrique de type asynchrone, chaque moteur électrique de type synchrone ou de type asynchrone comprenant au moins :

- un rotor, et

- un stator, le stator comprenant au moins :

- une armature, et

- des bobines, l’armature comprenant au moins :

- une culasse, et

- des dents, les dents définissant des encoches, les bobines étant montées dans les encoches de l’armature.

Pour chacun des moteurs électriques de type synchrone et de type asynchrone, un ratio d’une surface de chaque encoche sur une épaisseur de la culasse est compris entre 5mm et 10mm, la surface de chaque encoche étant mesurée dans un plan perpendiculaire à un axe central du stator du moteur électrique.

Selon l’invention,

- l’armature du stator du moteur électrique de type synchrone et l’armature du stator du moteur électrique de type asynchrone sont identiques, et

- le stator du moteur électrique de type synchrone et le stator du moteur électrique de type asynchrone sont respectivement bobinés par insertion, chaque bobine étant formée à partir d’un fil en dehors du stator, de sorte à insérer les bobines par la suite dans les encoches, à travers des passages de fil des encoches, selon une direction radiale à l’axe central du stator.

Cette gamme de moteurs électriques présente des caractéristiques et avantages analogues à ceux décrits précédemment en relation avec le moteur électrique de type synchrone selon l’invention.

Selon une caractéristique avantageuse de l’invention, le schéma de bobinage de chacun des moteurs électriques appartenant à la gamme est adapté, d’une part, selon que le moteur électrique est de type synchrone ou de type asynchrone et, d’autre part, selon une tension d’alimentation du moteur électrique.

Selon une autre caractéristique avantageuse de l’invention, un diamètre du fil formant chacune des bobines est compris entre 0,13mm et 1 mm.

Selon une autre caractéristique avantageuse de l’invention, une largeur du passage de fil de chaque encoche est comprise entre 1 ,5mm et 2,5mm.

La présente invention vise, selon un troisième aspect, un dispositif de fermeture, d’occultation ou de protection solaire, le dispositif de fermeture, d’occultation ou de protection solaire comprenant au moins :

- un écran, et

- un actionneur électromécanique, l’écran étant entraîné en déplacement par l’actionneur électromécanique, l’actionneur électromécanique comprenant au moins un moteur électrique de type synchrone ou de type asynchrone.

Selon l’invention, le moteur électrique de type synchrone ou de type asynchrone est choisi dans la gamme de moteurs électriques conforme à l’invention et telle que mentionnée ci-dessus.

Ce dispositif de fermeture, d’occultation ou de protection solaire présente des caractéristiques et avantages analogues à ceux décrits précédemment en relation avec le moteur électrique de type synchrone selon l’invention et la gamme de moteurs électriques selon l’invention.

Selon une caractéristique avantageuse de l’invention, le dispositif de fermeture, d’occultation ou de protection solaire comprend, en outre, un tube d’enroulement. L’écran est enroulable sur le tube d’enroulement. En outre, le tube d’enroulement est agencé de sorte à être entraîné en rotation par l’actionneur électromécanique.

Selon une autre caractéristique avantageuse de l’invention, un diamètre intérieur du tube d’enroulement est compris entre 40mm et 100mm.

La présente invention vise, selon un quatrième aspect, une méthode de fabrication d’un moteur électrique de type synchrone ou d’un moteur électrique de type asynchrone, chaque moteur électrique de type synchrone ou de type asynchrone comprenant au moins :

- un rotor, et

- un stator, le stator comprenant au moins :

- une armature, et

- des bobines, l’armature comprenant au moins :

- une culasse, et

- des dents, les dents définissant des encoches, les bobines étant montées dans les encoches de l’armature.

Selon l’invention,

- le moteur électrique de type synchrone ou de type asynchrone est choisi dans la gamme de moteurs électriques conforme à l’invention et telle que mentionnée ci- dessus,

- l’armature est indépendante du type de moteur électrique,

- le bobinage du stator est réalisé par insertion, chaque bobine étant formée à partir d’un fil en dehors du stator, de sorte à insérer les bobines par la suite dans les encoches, à travers des passages de fil des encoches, selon une direction radiale à un axe central du stator, et

- le schéma de bobinage est sélectionné selon le type de moteur électrique.

Cette méthode de fabrication présente des caractéristiques et avantages analogues à ceux décrits précédemment en relation avec le moteur électrique de type synchrone selon l’invention et la gamme de moteurs électriques selon l’invention.

D'autres particularités et avantages de l'invention apparaîtront encore dans la description ci-après, donnée uniquement à titre d’exemple et faite en référence aux dessins annexés, dans lesquels :

[Fig 1] la figure 1 est une vue schématique en coupe transversale d’une installation comprenant un dispositif de fermeture, d’occultation ou de protection solaire conforme à l’invention ;

[Fig 2] la figure 2 est une vue schématique en perspective de l’installation illustrée à la figure 1 ;

[Fig 3] la figure 3 est une vue en coupe schématique d’un actionneur électromécanique, conforme au premier mode de réalisation, de l’installation illustrée aux figures 1 et 2, selon un plan de coupe passant par un axe de rotation d’un arbre de sortie de l’actionneur électromécanique, cet actionneur électromécanique comprenant au moins un moteur électrique, conforme au premier mode de réalisation de l’invention ;

[Fig 4] la figure 4 est une vue schématique en perspective du moteur électrique appartenant à l’actionneur électromécanique illustré à la figure 3 ;

[Fig 5] la figure 5 est une vue schématique en perspective d’un stator du moteur électrique illustré à la figure 4 ;

[Fig 6] la figure 6 est une vue schématique en coupe, selon le plan VI à la figure 5, d’une armature du stator illustré à la figure 5 ;

[Fig 7] la figure 7 est une vue schématique en coupe axiale, analogue à la figure 3, d’un actionneur électromécanique conforme à un deuxième mode de réalisation et appartenant à une installation du type de celle illustrée aux figures 1 et 2 ;

[Fig 8] la figure 8 est une vue schématique en perspective, analogue à la figure 5, d’un stator d’un moteur électrique de type asynchrone appartenant à un autre actionneur électromécanique équivalent à celui illustré à la figure 3 ; et

[Fig 9] la figure 9 est une vue en perspective d’une gamme de moteurs électriques conforme à l’invention.

On décrit tout d’abord, en référence aux figures 1 et 2, une installation 100, comprenant un dispositif de fermeture, d’occultation ou de protection solaire 3 installée dans un bâtiment comportant une ouverture 1 , fenêtre ou porte. Cette installation 100 est équipée d’un écran 2 appartenant au dispositif de fermeture, d’occultation ou de protection solaire 3, en particulier un volet roulant motorisé. Le dispositif de fermeture, d’occultation ou de protection solaire 3 est par la suite appelé « dispositif d’occultation ». Le dispositif d’occultation 3 comprend l’écran 2.

Le dispositif d’occultation 3 peut être un volet roulant, un store en toile ou avec des lames orientables, un portail roulant, une grille, une porte ou encore un volet battant. La présente invention s’applique à tous les types de dispositif d’occultation.

Ici, l’installation 100 comprend le dispositif d’occultation 3.

On décrit, en référence aux figures 1 à 3, un volet roulant conforme à l’invention.

Le dispositif d’occultation 3 comprend un dispositif d’entraînement motorisé 5. Le dispositif d’entraînement motorisé 5 comprend un actionneur électromécanique 11 plus particulièrement illustré à la figure 3.

Avantageusement, le dispositif d’occultation 3 comprend, en outre, un tube d’enroulement 4. L’écran 2 est enroulable sur le tube d’enroulement 4. En outre, le tube d’enroulement 4 est agencé de sorte à être entraîné en rotation par l’actionneur électromécanique 11 .

On note « D4 » le diamètre intérieur du tube d’enroulement 4.

Ainsi, l’écran 2 du dispositif d’occultation 3 est enroulé sur le tube d’enroulement 4 ou déroulé autour de celui-ci, le tube d’enroulement 4 étant entraîné par le dispositif d’entraînement motorisé 5, en particulier par l’actionneur électromécanique 11.

De cette manière, l’écran 2 est mobile entre une position enroulée, en particulier haute, et une position déroulée, en particulier basse, et inversement.

L’écran 2 du dispositif d’occultation 3 est un écran de fermeture, d’occultation et/ou de protection solaire, s’enroulant et se déroulant autour du tube d’enroulement 4, dont le diamètre intérieur est supérieur au diamètre externe de l’actionneur électromécanique 11 , de sorte que l’actionneur électromécanique 11 peut être inséré dans le tube d’enroulement 4, lors de l’assemblage du dispositif d’occultation 3.

L’actionneur électromécanique 11, en particulier de type tubulaire, permet de mettre en rotation le tube d’enroulement 4 autour d’un axe de rotation X, de sorte à déplacer, en particulier dérouler ou enrouler, l’écran 2 du dispositif d’occultation 3.

Dans un état monté du dispositif d’occultation 3, l’actionneur électromécanique 11 est inséré dans le tube d’enroulement 4.

De manière connue, le volet roulant, qui forme le dispositif d’occultation 3, comporte un tablier comprenant des lames horizontales articulées les unes aux autres, formant l’écran 2 du volet roulant 3, et guidées par deux coulisses latérales 6. Ces lames sont jointives lorsque le tablier 2 du volet roulant 3 atteint sa position basse déroulée.

Dans le cas d’un volet roulant, la position haute enroulée correspond à la mise en appui d’une lame d’extrémité finale 8, par exemple en forme de L, du tablier 2 du volet roulant 3 contre un bord d’un coffre 9 du volet roulant 3 ou à l’arrêt de la lame d’extrémité finale 8 dans une position de fin de course haute programmée. En outre, la position basse déroulée correspond à la mise en appui de la lame d’extrémité finale 8 du tablier 2 du volet roulant 3 contre un seuil 7 de l'ouverture 1 ou à l’arrêt de la lame d’extrémité finale 8 dans une position de fin de course basse programmée.

Ici, l’écran 2 est configuré pour être déplacé, au moyen du dispositif d’entraînement motorisé 5, entre une position ouverte, correspondant à la position enroulée et pouvant également être appelée première position de fin de course ou position de fin de course haute FdcH, et une position fermée, correspondant à la position déroulée et pouvant également être appelée deuxième position de fin de course ou position de fin de course basse FdcB.

Ainsi, l’actionneur électromécanique 11 est configuré pour entraîner, autrement dit entraîne, en déplacement l’écran 2, entre la première position de fin de course FdCH et la deuxième position de fin de course FdCB.

La première lame du volet roulant 3, opposée à la lame d’extrémité finale 8, est reliée au tube d’enroulement 4 au moyen d’au moins une articulation 10, en particulier une pièce d’attache en forme de bande.

Le tube d’enroulement 4 est disposé à l’intérieur du coffre 9 du volet roulant 3. Le tablier 2 du volet roulant 3 s’enroule et se déroule autour du tube d’enroulement 4 et est logé au moins en partie à l’intérieur du coffre 9.

De manière générale, le coffre 9 est disposé au-dessus de l’ouverture 1 , ou encore en partie supérieure de l’ouverture 1.

Avantageusement, le dispositif d’entraînement motorisé 5 est commandé par une unité de commande. L’unité de commande peut être, par exemple, une unité de commande locale 12 ou une unité de commande centrale 13.

Avantageusement, l’unité de commande locale 12 peut être reliée, en liaison filaire ou non filaire, avec l’unité de commande centrale 13.

Avantageusement, l’unité de commande centrale 13 peut piloter l’unité de commande locale 12, ainsi que d'autres unités de commande locales similaires et réparties dans le bâtiment.

Le dispositif d’entraînement motorisé 5 est, de préférence, configuré pour exécuter les commandes de déroulement ou d'enroulement de l’écran 2 du dispositif d’occultation 3, pouvant être émises, notamment, par l’unité de commande locale 12 ou l’unité de commande centrale 13. L’installation 6 comprend soit l’unité de commande locale 12, soit l’unité de commande centrale 13, soit l’unité de commande locale 12 et l’unité de commande centrale 13.

On décrit à présent, plus en détail et en référence à la figure 3, l’actionneur électromécanique 11 appartenant à l’installation 100 des figures 1 et 2.

L’actionneur électromécanique 11 comprend un moteur électrique 16.

Des moyens de commande de l’actionneur électromécanique 11 , permettant le déplacement de l’écran 2 du dispositif d’occultation 3, comprennent au moins une unité électronique de contrôle 15. Cette unité électronique de contrôle 15 est apte à mettre en fonctionnement le moteur électrique 16 de l’actionneur électromécanique 11 et, en particulier, permettre l’alimentation en énergie électrique du moteur électrique 16.

Ainsi, l’unité électronique de contrôle 15 commande, notamment, le moteur électrique 16, de sorte à ouvrir ou fermer l’écran 2, comme décrit précédemment.

Les moyens de commande de l’actionneur électromécanique 11 comprennent des moyens matériels et/ou logiciels.

A titre d’exemple nullement limitatif, les moyens matériels peuvent comprendre au moins un microcontrôleur 31 .

Avantageusement, l’unité électronique de contrôle 15 comprend, en outre, un premier module de communication 27, en particulier de réception d’ordres de commande, les ordres de commande étant émis par un émetteur d’ordres, tel que l’unité de commande locale 12 ou l’unité de commande centrale 13, ces ordres étant destinés à commander le dispositif d’entraînement motorisé 5.

Avantageusement, le premier module de communication 27 de l’unité électronique de contrôle 15 est de type sans fil. En particulier, le premier module de communication 27 est configuré pour recevoir des ordres de commande radioélectriques.

Avantageusement, le premier module de communication 27 peut également permettre la réception d’ordres de commande transmis par des moyens filaires.

Avantageusement, l’unité électronique de contrôle 15, l’unité de commande locale 12 et/ou l'unité de commande centrale 13 peuvent être en communication avec une station météorologique disposée à l’intérieur du bâtiment ou déportée à l'extérieur du bâtiment, incluant, notamment, un ou plusieurs capteurs pouvant être configurés pour déterminer, par exemple, une température, une luminosité, ou encore une vitesse de vent, dans le cas où la station météorologique est déportée à l'extérieur du bâtiment.

Avantageusement, l’unité électronique de contrôle 15, l’unité de commande locale 12 et/ou l'unité de commande centrale 13 peuvent également être en communication avec un serveur 28, tel qu’illustré à la figure 2, de sorte à contrôler l’actionneur électromécanique 11 suivant des données mises à disposition à distance par l’intermédiaire d’un réseau de communication, en particulier un réseau internet pouvant être relié au serveur 28.

L’unité électronique de contrôle 15 peut être commandée à partir de l’unité de commande locale 12 et/ou centrale 13. L’unité de commande locale 12 et/ou centrale 13 est pourvue d'un clavier de commande. Le clavier de commande de l’unité de commande locale 12 ou centrale 13 comprend un ou plusieurs éléments de sélection 14 et, éventuellement, un ou plusieurs éléments d’affichage 34.

A titre d’exemples nullement limitatifs, les éléments de sélection peuvent comprendre des boutons poussoirs et/ou des touches sensitives. Les éléments d’affichage peuvent comprendre des diodes électroluminescentes et/ou un afficheur LCD (acronyme du terme anglo-saxon « Liquid Crystal Display ») ou TFT (acronyme du terme anglo-saxon « Thin Film Transistor »). Les éléments de sélection et d’affichage peuvent être également réalisés au moyen d’un écran tactile.

L’unité de commande locale 12 et/ou centrale 13 comprend au moins un deuxième module de communication 36.

Ainsi, le deuxième module de communication 36 de l’unité de commande locale 12 ou centrale 13 est configuré pour émettre, autrement dit émet, des ordres de commande, en particulier par des moyens sans fil, par exemple radioélectriques, ou par des moyens filaires.

En outre, le deuxième module de communication 36 de l’unité de commande locale

12 ou centrale 13 peut également être configuré pour recevoir, autrement dit reçoit, des ordres de commande, en particulier par l’intermédiaire des mêmes moyens.

Le deuxième module de communication 36 de l’unité de commande locale 12 ou centrale 13 est configuré pour communiquer, autrement dit communique, avec le premier module de communication 27 de l’unité électronique de contrôle 15.

Ainsi, le deuxième module de communication 36 de l’unité de commande locale 12 ou centrale 13 échange des ordres de commande avec le premier module de communication 27 de l’unité électronique de contrôle 15, soit de manière monodirectionnelle, soit de manière bidirectionnelle.

Avantageusement, l’unité de commande locale 12 est un point de commande, pouvant être fixe ou nomade. Un point de commande fixe peut être un boîtier de commande destiné à être fixé sur une façade du mur du bâtiment ou sur une face d’un cadre dormant d’une fenêtre ou d’une porte. Un point de commande nomade peut être une télécommande, un téléphone intelligent ou une tablette.

Avantageusement, l’unité de commande locale 12 et/ou centrale 13 comprend, en outre, un contrôleur 35. Le dispositif d’entraînement motorisé 5, en particulier l’unité électronique de contrôle 15, est, de préférence, configuré pour exécuter des ordres de commande de déplacement, notamment de fermeture ainsi que d’ouverture, de l’écran 2 du dispositif d’occultation 3. Ces ordres de commande peuvent être émis, notamment, par l’unité de commande locale 12 ou par l’unité de commande centrale 13.

Le dispositif d’entraînement motorisé 5 peut être contrôlé par l’utilisateur, par exemple par la réception d’un ordre de commande correspondant à un appui sur le ou l’un des éléments de sélection 14 de l’unité de commande locale 12 ou centrale 13.

Le dispositif d’entraînement motorisé 5 peut également être contrôlé automatiquement, par exemple par la réception d’un ordre de commande correspondant à au moins un signal provenant d’au moins un capteur et/ou à un signal provenant d’une horloge de l’unité électronique de contrôle 15, en particulier du microcontrôleur 31. Le capteur et/ou l’horloge peuvent être intégrés à l’unité de commande locale 12 ou à l’unité de commande centrale 13.

Avantageusement, l’actionneur électromécanique 11 comprend un carter 17, en particulier tubulaire. Le moteur électrique 16 est monté à l’intérieur du carter 17, en particulier dans une configuration assemblée de l’actionneur électromécanique 11.

Ici, le carter 17 de l’actionneur électromécanique 11 est de forme cylindrique, notamment de révolution autour de l’axe de rotation X.

Dans un exemple de réalisation, le carter 17 est réalisé dans un matériau métallique.

La matière du carter de l’actionneur électromécanique n’est pas limitative et peut être différente. Il peut s’agir, en particulier, d’une matière plastique.

Avantageusement, l’actionneur électromécanique 11 comprend, en outre, un arbre de sortie 20.

Avantageusement, l’actionneur électromécanique 11 comprend, en outre, un réducteur 19.

Avantageusement, le réducteur 19 comprend au moins un étage de réduction. L’étage de réduction peut être un train d’engrenages de type épicycloïdal.

Le type et le nombre d’étages de réduction du réducteur ne sont pas limitatifs.

Avantageusement, l’actionneur électromécanique 11 comprend, en outre, un frein 29.

A titre d’exemples nullement limitatifs, le frein 29 peut être un frein à ressort, un frein à came, un frein magnétique ou un frein électromagnétique.

Le frein 29 est configuré pour freiner et/ou pour bloquer en rotation l’arbre de sortie 20, de sorte à réguler la vitesse de rotation du tube d’enroulement 4, lors d’un déplacement de l’écran 2, et à maintenir bloqué le tube d’enroulement 4, lorsque l’actionneur électromécanique 1 1 est désactivé électriquement.

Ici et comme visible à la figure 3, dans la configuration assemblée de l’actionneur électromécanique 11 , le frein 29 est configuré pour être disposé, autrement dit est disposé, entre le moteur électrique 16 et le réducteur 19, c’est-à-dire à la sortie du moteur électrique 16.

En variante, non représentée, dans la configuration assemblée de l’actionneur électromécanique 11 , le frein 29 est configuré pour être disposé, autrement dit est disposé, entre l’unité électronique de contrôle 15 et le moteur électrique 16, autrement dit à l’entrée du moteur électrique 16, entre le réducteur 19 et l’arbre de sortie 20, autrement dit à la sortie du réducteur 19, ou entre deux étages de réduction du réducteur 19.

Avantageusement, le réducteur 19 et, éventuellement, le frein 29 sont disposés à l’intérieur du carter 17 de l’actionneur électromécanique 11 , dans la configuration assemblée de l’actionneur électromécanique 11.

L’unité électronique de contrôle 15 de l’actionneur électromécanique 11 comprend un dispositif de détection d’obstacle et de fins de course, non représenté, lors de l’enroulement de l’écran 2 et lors du déroulement de cet écran 2.

Le dispositif de détection d’obstacle et de fins de course lors de l’enroulement et lors du déroulement de l’écran 2 est mis en œuvre au moyen du microcontrôleur 31 de l’unité électronique de contrôle 15 et, en particulier, au moyen d’un algorithme mis en œuvre par ce microcontrôleur 31 .

Le tube d’enroulement 4 est entraîné en rotation autour de l’axe de rotation X et du carter 17 de l’actionneur électromécanique 11 en étant soutenu par l’intermédiaire de deux liaisons pivot. La première liaison pivot est réalisée au niveau d’une première extrémité du tube d’enroulement 4 au moyen d’une couronne 30 insérée autour d’une première extrémité 17a du carter 17 de l’actionneur électromécanique 11. La couronne 30 permet ainsi de réaliser un palier. La deuxième liaison pivot, non représentée à la figure 3, est réalisée au niveau d’une deuxième extrémité du tube d’enroulement 4, non visible sur cette figure.

Avantageusement, l’actionneur électromécanique 11 comprend, en outre, un support de couple 21 , pouvant également être appelé « tête d’actionneur ». Le support de couple 21 est disposé au niveau de la première extrémité 17a du carter 17 de l’actionneur électromécanique 1 1 , dans la configuration assemblée de l’actionneur électromécanique 11.

Le support de couple 21 permet d’assurer la reprise des efforts exercés par l’actionneur électromécanique 11 , en particulier le couple exercé par l’actionneur électromécanique 1 1 , par la structure du bâtiment. Le support de couple 21 permet avantageusement de reprendre, en outre, des efforts exercés par le tube d’enroulement 4, notamment le poids du tube d’enroulement 4, de l’actionneur électromécanique 11 et de l’écran 2, et d’assurer la reprise de ces efforts par la structure du bâtiment.

Ainsi, le support de couple 21 de l’actionneur électromécanique 11 permet de fixer l’actionneur électromécanique 11 sur un bâti 23, en particulier à une joue du coffre 9.

Avantageusement, le support de couple 21 est en saillie au niveau de la première extrémité 17a du carter 17 de l’actionneur électromécanique 11 , en particulier l’extrémité 17a du carter 17 recevant la couronne 30. La couronne 30 constitue, autrement dit est configurée pour constituer, un palier de guidage en rotation du tube d’enroulement 4, dans une configuration assemblée du dispositif d’occultation 3.

Avantageusement, le support de couple 21 de l’actionneur électromécanique 11 peut également permettre d’obturer la première extrémité 17a du carter 17.

Par ailleurs, le support de couple 21 de l’actionneur électromécanique 11 peut permettre de supporter au moins une partie de l’unité électronique de contrôle 15.

Avantageusement, l’unité électronique de contrôle 15 peut être alimentée en énergie électrique au moyen d’un câble d’alimentation électrique 18.

Ici et tel qu’illustré à la figure 3, l’unité électronique de contrôle 15 est ainsi disposée, autrement dit intégrée, à l’intérieur du carter 17 de l’actionneur électromécanique 11.

En variante, non représentée, l’unité électronique de contrôle 15 est disposée à l’extérieur du carter 17 de l’actionneur électromécanique 11 et, en particulier, montée sur le coffre 9 ou dans le support de couple 21 .

Avantageusement, le support de couple 21 peut comprendre au moins un bouton, non représenté.

Ce ou ces boutons peuvent permettre de réaliser un réglage de l’actionneur électromécanique 11 au travers d’un ou plusieurs modes de configuration, d’appairer avec l’actionneur électromécanique 11 une ou plusieurs unités de commande 12, 13, de réinitialiser un ou plusieurs paramètres, pouvant être, par exemple, une position de fin de course, de réinitialiser la ou les unités de commande 12, 13 appairées ou encore de commander le déplacement de l’écran 2.

Avantageusement, le support de couple 21 peut comprendre au moins un dispositif d’affichage, non représenté, de sorte à permettre une indication visuelle d’un paramètre de fonctionnement du dispositif d’entraînement motorisé 5.

Avantageusement, le dispositif d’affichage comprend au moins une source d’éclairage, non représentée, en particulier une diode électroluminescente.

Cette ou ces sources d’éclairage sont montées sur une carte électronique de l’unité électronique de contrôle 15 et, éventuellement, un capot transparent ou translucide et/ou un guide de lumière, pour permettre le passage de la lumière émise par la ou chacune des sources d’éclairage.

Avantageusement, l’arbre de sortie 20 de l’actionneur électromécanique 11 est disposé à l’intérieur du tube d’enroulement 4 et au moins en partie à l’extérieur du carter 17 de l’actionneur électromécanique 11.

Ici, une extrémité de l’arbre de sortie 20 est en saillie par rapport au carter 17 de l’actionneur électromécanique 11 , en particulier par rapport à une deuxième extrémité 17b du carter 17 opposée à la première extrémité 17a.

Avantageusement, l’arbre de sortie 20 de l’actionneur électromécanique 11 est configuré pour entraîner en rotation un élément de liaison 22. Cet élément de liaison 22 est relié au tube d’enroulement 4, dans la configuration assemblée du dispositif d’occultation 3. L’élément de liaison 22 est réalisé sous la forme d’une roue.

Lors de la mise en fonctionnement de l’actionneur électromécanique 11 , le moteur électrique 16 et le réducteur 19 entraînent en rotation l’arbre de sortie 20. En outre, l’arbre de sortie 20 de l’actionneur électromécanique 11 entraîne en rotation le tube d’enroulement 4 par l’intermédiaire de l’élément de liaison 22.

Ainsi, le tube d’enroulement 4 entraîne en rotation l’écran 2 du dispositif d’occultation 3, de sorte à ouvrir ou fermer l’ouverture 1.

Avantageusement, l’actionneur électromécanique 11 comprend, en outre, un câble d’alimentation électrique 18, permettant son alimentation en énergie électrique, notamment l’alimentation électrique de l’unité électronique de contrôle 15 et l’alimentation électrique du moteur électrique 16, en particulier à partir d’un réseau d’alimentation en énergie électrique du secteur.

Ici et comme illustré à la figure 2, l’unité électronique de contrôle 15 comprend une seule carte électronique. En outre, la carte électronique est configurée pour contrôler le moteur électrique 16 et, éventuellement, accéder à des fonctions de paramétrage et/ou de configuration de l’actionneur électromécanique 11 , au moyen d’éléments de sélection et, éventuellement, d’affichage, non représentés.

En variante, non représentée, l’unité électronique de contrôle 15 comprend une première carte électronique et une deuxième carte électronique. La première carte électronique est configurée pour contrôler, autrement dit contrôle, le moteur électrique 16. En outre, la deuxième carte électronique est configurée pour accéder à des fonctions de paramétrage et/ou de configuration de l’actionneur électromécanique 11 , au moyen d’éléments de sélection et, éventuellement, d’affichage, non représentés. Dans le cas où l’unité électronique de contrôle 15 comprend une première carte électronique et une deuxième carte électronique, la première carte électronique de l’unité électronique de contrôle 15 peut être disposée à l’intérieur du carter 17 de l’actionneur électromécanique 11 . En outre, la deuxième carte électronique peut être disposée à l’intérieur du support de couple 21 de l’actionneur électromécanique 11. Par ailleurs, le support de couple 21 peut comprendre un couvercle, non représenté. En outre, la deuxième carte électronique peut être disposée à l’intérieur d’un logement formé entre une partie du support de couple 21 et le couvercle.

Le moteur électrique 16 comprend un rotor 50 et un stator 70 positionnés de manière coaxiale autour de l’axe de rotation X du tube d’enroulement 4 en configuration montée du dispositif d’entraînement motorisé 5.

On décrit à présent, plus en détail et en référence aux figures 4 à 6, un premier mode de réalisation du moteur électrique 16 de l’actionneur électromécanique 11 illustré à la figure 3.

Ici, le moteur électrique 16 est de type synchrone, en particulier à aimants permanents.

Ce moteur électrique 16 de type synchrone peut également être appelé « BLDC » (acronyme du terme anglo-saxon BrushLess Direct Current).

Ici, le moteur électrique 16 de type synchrone est alimenté en énergie électrique par l’unité électronique de contrôle 15. L’unité électronique de contrôle 15 est configurée pour fournir, autrement dit fournit, au moteur électrique 16 de type synchrone un courant alternatif à partir d’un réseau d’alimentation en énergie électrique du secteur, en particulier au moyen d’un boîtier d’alimentation 40 disposé à l’intérieur du carter 17, tel qu’illustré à la figure 3.

En pratique, le boîtier d’alimentation 40 est donc relié, d’une part, au câble d’alimentation électrique 18 et, d’autre part, à l’unité électronique de contrôle 15.

En variante, non représentée, le boîtier d’alimentation 40 est intégré à l’unité électronique de contrôle 15.

Avantageusement, le boîtier d’alimentation 40 comprend un premier convertisseur de courant alternatif/continu, non représenté, et un deuxième convertisseur continu/alternatif, non représenté. Le deuxième convertisseur continu/alternatif est configuré pour générer, autrement dit génère, un champ électromagnétique tournant dans le moteur électrique 16 de type synchrone, par commutation d’éléments de commutation, en particulier des interrupteurs.

Ici, le moteur électrique 16 de type synchrone est alimenté en énergie électrique à partir d’une tension alternative comprise entre 100 volts et 240 volts, ces valeurs limites étant incluses. Cette tension alternative peut présenter une fréquence soit de 50 Hertz soit de 60 Hertz.

De manière connue, le rotor 50 est un rotor à aimants permanents. Ici, le rotor 50 comprend un nombre de paires de pôles égal à quatre.

Avantageusement, le rotor 50 comprend au moins un corps de rotor, non représenté, et un arbre de rotor 52. On note X50 un axe central du rotor 50, qui est confondu avec l’axe de rotation X, en configuration montée du moteur électrique 16 dans l’installation 100.

Ici, l’arbre de rotor 52 peut également être appelé « arbre moteur ».

Avantageusement, l’arbre de rotor 52 dépasse de part et d’autre du corps de rotor.

Ainsi, l’arbre de rotor 52 comprend une première extrémité 54 et une deuxième extrémité 56, en saillie par rapport au corps de rotor.

Le stator 70 a un axe central X70, qui est confondu avec l’axe central X50 du rotor 50, en particulier dans la configuration assemblée du moteur électrique 16.

Ici, le stator 70 comprend un corps de stator 72, qui est centré sur l’axe central X70.

Avantageusement, le stator 70 définit un espace interne V70, en particulier cylindrique à section circulaire, illustré à la figure 5. Le rotor 50 est configuré pour être positionné, autrement dit est positionné, à l’intérieur de l’espace interne V70 du stator 70, en particulier dans la configuration assemblée du moteur électrique 16. En outre, le rotor 50 est configuré pour être entraîné en rotation, autrement dit est entraîné en rotation, lorsque le moteur électrique 16 est activé électriquement.

Avantageusement, le diamètre de l’espace cylindrique V70 est tel que celui-ci reçoit le rotor 50, en particulier dans la configuration assemblée du moteur électrique 16.

Ici, étant donné qu’une partie magnétique ou magnétisée du rotor 50, c’est-à-dire le noyau de rotor, se trouve à l’intérieur de l’espace interne V70 du stator 70, le rotor 50 est qualifié de rotor interne.

Avantageusement, le corps de stator 72 comprend une partie centrale 74 et deux bols 76, 78. Chaque bol 76, 78 comprend un logement 80, 82. Le logement 80, 82 de chacun des bols 76, 78 est configuré pour recevoir, autrement dit reçoit, un palier, non représenté, en particulier dans la configuration assemblée du moteur électrique 16. Chaque palier est configuré pour supporter en rotation, autrement dit supporte en rotation, l’arbre de rotor 52, en particulier dans la configuration assemblée du moteur électrique 16.

Ainsi, le rotor 50 est monté dans le corps de stator 72 en étant mobile autour de l’axe de rotation X et supporté au niveau des extrémités 54, 56 de l’arbre de rotor 52 par l’intermédiaire des deux paliers.

Ici, la première extrémité 54 de l’arbre de rotor 52 est supportée par un premier palier disposé dans un premier logement 80. En outre, la deuxième extrémité 56 de l’arbre de rotor 52 est supportée par un deuxième palier disposé dans un deuxième logement 82. Ainsi, les premier et deuxième paliers sont positionnés de part et d’autre du corps de stator 72 suivant l’axe de rotation X.

Ici et comme illustré à la figure 5, le stator 70 comprend une armature 88 et plusieurs bobines 86. Une vue en coupe de l’armature 88 est représentée à la figure 6.

Ici et comme illustré à la figure 5, le stator 70 comprend six bobines 86.

L’armature 88 comprend une culasse 90 et des dents 92.

Avantageusement, la culasse 90 a la forme d’un cylindre creux, dont l’axe de celui- ci est confondu avec l’axe central X70.

Avantageusement, la culasse 90 comprend une face externe 90A, en particulier de forme cylindrique, et une face interne 90B, en particulier de forme cylindrique.

On note D90 le diamètre extérieur de la culasse 90 et d90 le diamètre intérieur de la culasse 90, mesurés dans un plan perpendiculaire à l’axe central X70, correspondant respectivement au diamètre de la face externe 90A et au diamètre de la face interne 90B.

On note E90 l’épaisseur de la culasse 90, mesurée dans un plan perpendiculaire à l’axe central X70 et selon un axe radial de la culasse 90, c’est-à-dire selon un axe normal aux faces externe 90A et interne 90B.

L’épaisseur E90 de la culasse 90 est calculée à partir du diamètre extérieur D90 et du diamètre intérieur d90 de la culasse 90, selon la formule suivante :

L’épaisseur E90 correspond donc à la distance séparant la face externe 90A et la face interne 90B de la culasse 90.

Avantageusement, le diamètre extérieur D90 de la culasse 90 est compris entre 30mm et 65mm et le diamètre intérieur d90 de la culasse 90 est compris entre 25mm et 58mm.

Avantageusement, l’épaisseur E90 de la culasse 90 est comprise entre 2mm et 6mm.

Ici, le diamètre extérieur D90 de la culasse 90 correspond au diamètre extérieur du stator 70.

Ainsi, le moteur électrique 16 est adapté pour être positionné dans le tube d’enroulement 4 de diamètre intérieur D4 compris entre 40mm et 100mm.

On note H88 la hauteur de l’armature 88.

Avantageusement, la hauteur H88 de l’armature 88 est comprise entre 20mm et 120mm.

Ici, les dents 92 de l’armature 88 s’étendent à partir de la face interne 90B de la culasse 90 vers l’axe central X70. Ici et comme illustré à la figure 5, chaque dent 92 s’étend sur toute la hauteur H88 de l’armature 88.

Ici et comme illustré aux figures 5 et 6, l’armature 88 comprend douze dents 92.

Avantageusement, les dents 92 présentent une forme de « T », c’est-à-dire que chacune des dents 92 comprend une partie centrale 93, pouvant également être appelée « isthme », qui s’étend à partir de la face interne 90B de la culasse 90 vers l’axe central X70, et une extrémité 94, en particulier perpendiculaire à la partie centrale 93, qui s’étend à partir d’une extrémité libre de la partie centrale 93 selon une direction circonférentielle à l’axe central X70, de chaque côté de l’extrémité libre de la partie centrale 93, de sorte à former deux pieds de dent 97.

Par « direction circonférentielle à l’axe central X70 », et pour la suite de la description, on entend une direction contenue dans un plan perpendiculaire à l’axe central X70 et tangente en tout point à un cercle contenu dans un plan perpendiculaire à l’axe central X70 et dont le centre est porté par l’axe central X70. Une telle direction circonférentielle est perpendiculaire à un axe radial à l’axe central X70 et peut être qualifiée d’« orthoradiale ».

Ainsi, chaque pied de dent 97 d’une extrémité 94 d’une dent 92 est en regard d’un pied de dent 97 de l’extrémité 94 des dents 92 adjacentes, comme illustré à la figure 6.

On note la largeur de la partie centrale 93 d’une dent 92, mesurée selon la direction circonférentielle à l’axe central X70, « L93 ».

On note la largeur de l’extrémité 94 d’une dent 92, mesurée selon la direction circonférentielle à l’axe central X70, « L94 ».

Ici, les pieds de dent 97 de l’extrémité 94 de deux dents 92 adjacentes définissent une ouverture 95, pouvant également être appelée « passage de fil », autrement dit ne sont pas en contact.

On note la largeur de ce passage de fil 95, mesurée selon la direction circonférentielle à l’axe central X70, « L95 ».

Avantageusement, la largeur L95 de chaque passage de fil 95 est comprise entre 1 ,5mm et 2,5mm.

En pratique, tous les passages de fil 95 de l’armature 88 sont disposées sur un cylindre imaginaire, dont l’axe est confondu avec l’axe central X70 et dont le diamètre, noté « d95 », est inférieur au diamètre intérieur d90 de la culasse 90.

Ce diamètre d95 peut également être appelé « diamètre intérieur stator », car celui- ci délimite en pratique l’espace interne V70 du stator 70 dans lequel le rotor 50 est reçu.

Ainsi, le diamètre intérieur stator d95 définit les dimensions du rotor 50, et notamment le diamètre extérieur maximum du rotor 50. Avantageusement, le diamètre intérieur stator d95 est compris entre 16mm et 35mm.

On définit ainsi une longueur de dent 92, notée « E92 », qui correspond à la plus grande dimension des dents 92, mesurée dans un plan perpendiculaire à l’axe central X70 selon un axe radial à l’axe central X70.

La longueur E92 de chaque dent 92 est calculée à partir du diamètre intérieur d90 de la culasse 90 et du diamètre intérieur stator d95, selon la formule suivante :

Ici, deux dents 92 adjacentes définissent entre elles un volume interne, pouvant également être appelé « encoche » et noté « 96 ». En outre, chaque encoche 96 débouche dans l’espace interne V70 du stator 70 par l’un des passages de fil 95.

Ainsi, chaque encoche 96 est délimitée par la face interne 90B de la culasse 90, par deux dents 92 adjacentes et par le passage de fil 95 s’étendant entre ces deux dents 92 adjacentes.

Ici, les dents 92 et les passages de fil 95 étant tous identiques, les encoches 96 sont donc toutes identiques.

On note « S96 » la surface d’une encoche 96, autrement dit l’aire ou la superficie d’une encoche 96, mesurée dans un plan perpendiculaire à l’axe central X70. À la figure 6, une encoche 96 est représentée grisée de manière à représenter la surface S96 correspondante.

Avantageusement, la surface S96 est comprise entre 15mm ² et 50mm ² .

On note « V96 » le volume d’une encoche 96. En pratique, le volume V96 d’une encoche 96 est obtenu en multipliant la surface S96 d’une encoche 96 par la hauteur H88 de l’armature 88.

Avantageusement, une bobine 86 est formée par bobinage d’un fil 98. Comme illustré à la figure 5, chaque bobine 86 est configurée pour être disposée, autrement dit est disposée, dans l’armature 88, plus précisément dans deux encoches 96, en particulier dans la configuration assemblée du moteur électrique 16.

Ici, le bobinage du stator 70 comprend plusieurs fils 98, pouvant être au nombre de trois.

Avantageusement, chaque fil 98 a un diamètre globalement constant.

Avantageusement, le diamètre de chaque fil 98 est compris entre 0,13mm et 1 mm.

Ici, chaque bobine 86 présente une forme de « O » allongé, c’est-à-dire que celle-ci comporte deux branches principales, notées 86A et 86B, reliées entre elles par deux extrémités, notées 86C et 86D, en particulier dans la configuration assemblée du moteur électrique 16.

On note « E86 » l’épaisseur des branches principales 86A, 86B, mesurée selon la direction circonférentielle à l’axe central X70, en particulier dans la configuration assemblée du moteur électrique 16.

Ici et comme illustré à la figure 5, les deux branches principales 86A, 86B d’une même bobine 86 sont disposées dans deux encoches 96 non adjacentes et les extrémités 86C, 86D de cette même bobine 86 sont disposées à l’extérieur de l’armature 88.

Ici et comme illustré à la figure 5, les deux extrémités 86C, 86D d’une même bobine 86 s’étendent entre les deux branches principales 86A, 86B de cette même bobine 86 selon la direction circonférentielle à l’axe central X70

Avantageusement, chaque fil 98 d’une bobine 86 est enroulé un nombre de spires prédéterminé pour former une bobine 86, pouvant être, par exemple, compris entre 10 et 1000 fois et, plus particulièrement, entre 50 et 600 fois.

Ainsi, chaque branche principale 86A, 86B et chaque extrémité 86C, 86D comprend entre 10 et 1000 sections de fil 98.

Ici, le stator 70 est bobiné par insertion. Par « bobiné par insertion », on entend que chaque bobine 86 est formée à partir d’un fil 98 en dehors du stator 70, autrement dit à l’extérieur du stator 70, de sorte à les insérer par la suite dans les encoches 96, à travers les passages de fil 95 des encoches 96, selon une direction radiale à l’axe central X70 du stator 70.

Pour former les bobines 86, le ou les fils 98 sont enroulés selon un schéma de bobinage précis. Ce schéma de bobinage est connu en soi et adapté pour la réalisation du moteur électrique 16 de type synchrone. La figure 5 illustre un exemple d’un schéma de bobinage adapté pour la réalisation du moteur électrique 16 de type synchrone.

Afin d’aider la visualisation de ce schéma de bobinage, la longueur des branches principales 86A, 86B des bobines 86, mesurée selon un axe parallèle à l’axe central X70, a été augmentée sur la figure 5 afin de représenter les extrémités 86C, 86D éloignées de l’armature 88. En pratique, les extrémités 86C, 86D peuvent être proches de ou en contact avec l’armature 88.

En outre, également afin d’aider la visualisation de ce schéma de bobinage, la représentation de chaque branche principale 86A, 86B et de chaque extrémité 86C, 86D est simplifiée à la figure 5.

Ici, les deux branches principales 86A, 86B d’une bobine 86 sont insérées dans deux passages de fil 95 non adjacents, de sorte que la bobine 86 entoure plusieurs dents 92. Dans l’exemple illustré à la figure 5, qui comprend six bobines 86, une bobine 86 entoure trois dents 92. En d’autres termes, les branches principales 86A, 86B d’une bobine 86 sont insérées dans deux encoches 96 séparées par deux autres encoches 96.

Avantageusement, les deux branches principales 86A, 86B d’une bobine 86, étant formées d’un nombre de sections de fils 98 pouvant avoir un mouvement relatif entre elles, ces deux branches principales 86A, 86B peuvent être déformées, c’est-à-dire que leur section, prise dans un plan perpendiculaire à l’axe central X70, peut être modifiée, notamment de manière à réduire l’épaisseur E86.

Ainsi, en déformant les branches principales 86A, 86B d’une bobine 86 pendant leur insertion dans deux encoches 96, la bobine 86 peut être montée sur l’armature 88, dans le cas où l’épaisseur E86 de chaque branche principale 86A, 86B est supérieure à la largeur L95 de chaque passage de fil 95.

On définit un volume de bobine dans l’armature 88, noté « V _int », autrement dit un volume de bobine à l’intérieur de l’armature 88. Ce volume Vi _nt est le volume d’une partie de toutes les bobines 86 disposé à l’intérieur de l’armature 88. Ceci peut correspondre en pratique au volume des branches principales 86A, 86B de chaque bobine 86.

On définit un volume de bobine en dehors de l’armature 88, noté « V _ex t », autrement dit un volume de bobine à l’extérieur de l’armature 88. Ce volume V _ex t est le volume d’une partie de toutes les bobines 86 disposé à l’extérieur de l’armature 88. Ceci peut correspondre en pratique au volume des extrémités 86C, 86D de chaque bobine 86.

On comprend que le volume de bobine dans l’armature Vi _nt est proportionnel à la surface S96 des encoches 96 et à la hauteur H88 de l’armature 88. Ce volume de bobine dans l’armature Vi _nt dépend, en outre, du diamètre intérieur stator d95 et du diamètre intérieur d90 de la culasse 90, car ceux-ci permettent de déterminer la surface S96 de chaque encoche 96.

On comprend également que le volume de bobine en dehors de l’armature V _ext dépend, notamment, du diamètre intérieur stator d95 et de la distance séparant les deux branches principales 86A, 86B de chaque bobine 86, cette distance dépendant de la largeur L93 de la partie centrale 93 de chaque dent 92 et de la surface S96 de chaque encoche 96.

Avantageusement, le volume de bobine en dehors de l’armature V _ext est compris entre 4,6cm ³ et 20,4cm ³ .

Ici, la somme du volume de bobine dans l’armature V _int et du volume de bobine en dehors de l’armature V _ext est égal à un volume total des bobines 86.

Il est avantageux que, pour un diamètre extérieur D90 de culasse 90 donné, c’est- à-dire pour un diamètre intérieur D4 donné du tube d’enroulement 4, et pour un diamètre intérieur stator d95 du stator 70 donné, c’est-à-dire pour un diamètre extérieur du rotor 50 donné, le volume de bobine dans l’armature Vi _nt soit le plus important possible, c’est-à-dire que la surface S96 de chaque encoche 96 soit la plus importante possible.

En effet, maximiser la surface S96 de chaque encoche 96 et donc le volume de bobine dans l’armature Vi _nt permet de maximiser l’intensité du champ électromagnétique généré par les bobines 86 entraînant le rotor 50 et donc de maximiser l’efficacité du moteur électrique 16.

Le diamètre intérieur d90 de la culasse 90, duquel dépend la surface S96 de chaque encoche 96, dépend également de l’épaisseur E90 de la culasse 90.

Ainsi, pour quantifier le stator 70, il est pertinent de calculer un premier ratio Q1 , autrement dit un premier quotient ou un premier rapport, de la surface S96 d’une encoche 96, exprimée en mm ² , sur l’épaisseur E90 de la culasse 90, exprimée en millimètres (mm). Ce premier ratio Q1 s’exprime en millimètres. En d’autres termes, le premier ratio Q1 est calculé à l’aide de la formule suivante :

S96

01 = — v E90

En adaptant la géométrie du stator 70, il est possible d’obtenir un premier ratio Q1 compris entre 5mm et 10mm.

Une telle plage de valeurs du premier ratio Q1 est avantageuse, puisque celle-ci est représentative du moteur électrique 16 dont l’armature 88 est optimisée pour maximiser la surface S96 de chaque encoche 96.

De façon préférentielle, le premier ratio Q1 est compris entre 5,5mm et 8,5mm.

Avantageusement, il est également pertinent que le volume de bobine en dehors de l’armature V _ext soit le plus faible possible.

En effet, seul le champ électromagnétique généré par le volume de bobine dans l’armature Vi _nt permet d’entraîner en rotation le rotor 50. Le volume de bobine en dehors de l’armature V _ext correspond ainsi à un volume de matière qui n’est pas utile pour entraîner en rotation le rotor 50. Minimiser ce volume de bobine en dehors de l’armature V _ext permet alors de réduire le coût de production du moteur électrique 16.

Pour quantifier le volume de bobine en dehors de l’armature V _ext , il est intéressant de calculer un deuxième ratio Q2, autrement dit un deuxième quotient ou un deuxième rapport, du diamètre intérieur stator d95 du stator 70, exprimé en millimètres (mm), sur le volume de bobine 86 en dehors de l’armature V _ext , exprimé en cm ³ .

En effet, ce deuxième ratio Q2 permet d’estimer le volume de bobine en dehors de l’armature V _ext indépendamment du diamètre intérieur stator d95 du stator 70. Ceci permet, pour un diamètre intérieur stator d95 du stator 70 fixé, de quantifier le volume de bobine inutile pour entraîner en rotation le rotor 50. Ce deuxième ratio Q2 s’exprime en mm/cm ³ . En d’autres termes, le deuxième ratio Q2 est calculé à l’aide de la formule suivante : d95

^{Q2 =} — ^v ext

En adaptant la géométrie du stator 70, il est possible d’obtenir un deuxième ratio Q2 compris entre 1 mm/cm ³ et 5mm/cm ³ .

Une telle plage de valeurs du deuxième ratio Q2 est avantageuse, car celle-ci est représentative du moteur électrique 16 dont le volume de bobine en dehors de l’armature V _e xt est optimisé, c’est-à-dire est minimisé.

De façon préférentielle, le deuxième ratio Q2 est compris entre 1 mm/cm ³ et 4,5mm/cm ³ .

Pour quantifier le stator 70, il est intéressant de calculer un troisième ratio Q3, autrement dit un troisième quotient ou un troisième rapport, de la largeur L95 des passages de fil 95 des encoches 96, exprimée en millimètres (mm), sur le diamètre des fils 98, appelé « d98 » et exprimé en millimètres (mm). Ce troisième ratio Q3 s’exprime sans unités. En d’autres termes, le troisième ratio Q3 est calculé à l’aide de la formule suivante :

L95

<23 = - v d98

Avantageusement, quelle que soit la géométrie du stator 70, le troisième ratio Q3 est toujours supérieur ou égal à 1 ,5 et préférentiellement, supérieur ou égal à 2.

Ainsi, quelle que soit la géométrie du stator 70, les passages de fil 95 des encoches 96 sont toujours suffisamment larges pour permettre le passage du fil 98 des bobines 86, et donc le bobinage du stator 70 par insertion.

On décrit à présent, en référence à la figure 7, un actionneur électromécanique 11 comprenant un moteur électrique 1 16 conforme à un deuxième mode de réalisation de l’invention.

Dans ce deuxième mode de réalisation, représenté à la figure 7, les éléments analogues à ceux du premier mode de réalisation portent les mêmes références et fonctionnent comme expliqué ci-dessus. Dans ce qui suit, on décrit principalement que ce qui distingue ce deuxième mode réalisation du précédent. Dans ce qui suit, lorsqu’un signe de référence est utilisé sans être reproduit sur la figure 7, il correspond à l’objet portant la même référence sur l’une des figures 1 à 6.

Ici, le moteur électrique 1 16 est de type synchrone, en particulier à aimants permanents.

Ce moteur électrique 116 de type synchrone peut également être appelé « BLDC » (acronyme du terme anglo-saxon BrushLess Direct Current). Ici, le moteur électrique 1 16 de type synchrone est alimenté en énergie électrique par l’unité électronique de contrôle 15. L’unité électronique de contrôle 15 est configurée pour fournir, autrement dit fournit, au moteur électrique 16 de type synchrone un courant alternatif à partir d’une source d’alimentation en énergie électrique, telle que par, exemple une batterie ou un réseau d’alimentation en énergie électrique de type Ethernet, pouvant également être appelé « PoE » (acronyme du terme anglo-saxon Power over Ethernet), en particulier au moyen d’un boîtier d’alimentation 40 disposé à l’intérieur du carter 17, tel qu’illustré à la figure 7.

En pratique, le boîtier d’alimentation 40 est donc relié, d’une part, au câble d’alimentation électrique 18 et, d’autre part, à l’unité électronique de contrôle 15.

En variante, non représentée, le boîtier d’alimentation 40 est intégré à l’unité électronique de contrôle 15.

Avantageusement, le boîtier d’alimentation 40 comprend un convertisseur continu/alternatif, non représenté. Le convertisseur continu/alternatif est configuré pour générer, autrement dit génère, un champ électromagnétique tournant dans le moteur électrique 16 de type synchrone, par commutation d’éléments de commutation, en particulier des interrupteurs.

Ici, le moteur électrique 1 16 de type synchrone est alimenté par une tension continue comprise entre 12 volts et 48 volts, ces valeurs limites étant incluses.

Avantageusement, lorsque le moteur électrique 116 de type synchrone est alimenté directement par une tension continue, pouvant être comprise, par exemple, entre 12 volts et 48 volts, le diamètre des fils 98 est adapté.

En pratique, le diamètre des fils 98 est augmenté par rapport au diamètre des fils 98 du moteur électrique 16 de type synchrone du premier mode de réalisation décrit précédemment, par exemple entre 0,3mm et 1 mm.

Ainsi, l’augmentation du diamètre des fils 98 diminue la capacité des bobines 86 à être déformées, c’est-à-dire leur capacité à diminuer l’épaisseur E86 des branches principales 86A, 86B, notamment lors de l’insertion des bobines 86 dans les encoches 96.

Ici, l’armature 88 du stator 70 est donc avantageusement configurée pour que la largeur L95 de chaque passage de fil 95 soit adaptée pour permettre l’insertion des bobines 86 lorsque le diamètre des fils 98 est compris entre 0,3mm et 1 mm.

Ici, l’armature 88 du moteur électrique 116 selon le deuxième mode de réalisation est identique à l’armature 88 du moteur électrique 16 selon le premier mode de réalisation.

Ainsi, le moteur électrique 116 selon le deuxième mode de réalisation comprend également six bobines 86 montées dans douze encoches 96. Il en résulte en particulier que les grandeurs D90, d90, d95, E92, L94, L95, S96, Q1 , Q2, Q3 sont les mêmes que dans le premier mode de réalisation.

Dans ce deuxième mode de réalisation, le schéma de bobinage du stator 70 est adapté à la tension continue d’alimentation du moteur électrique 1 16 de type synchrone.

Le schéma de bobinage du moteur électrique 1 16 de type synchrone selon le deuxième mode de réalisation est connu en soi et adapté pour la réalisation d’un tel moteur électrique de type synchrone.

Ici, le moteur électrique 1 16 de type synchrone est également bobiné par insertion.

On décrit à présent, en référence aux figures 8 et 9, un actionneur électromécanique 11 comprenant un moteur électrique 216 conforme à un troisième mode de réalisation.

Dans ce troisième mode de réalisation, les éléments analogues à ceux des premier et deuxième modes de réalisation portent les mêmes références et fonctionnent comme expliqué ci-dessus. Dans ce qui suit, on décrit principalement que ce qui distingue ce troisième mode réalisation des modes de réalisation précédents. Dans ce qui suit, lorsqu’un signe de référence est utilisé sans être reproduit sur les figures 8 et 9, il correspond à l’objet portant la même référence sur l’une des figures 1 à 7.

Ici, le moteur électrique 216, dont le stator 70 est visible à la figure 8, est de type asynchrone.

Ici, le moteur électrique 216 de type asynchrone est alimenté en énergie électrique par l’unité électronique de contrôle 15. L’unité électronique de contrôle 15 est configurée pour fournir, autrement dit fournit, au moteur électrique 216 de type asynchrone un courant alternatif à partir d’un réseau d’alimentation en énergie électrique du secteur, en particulier au moyen du boîtier d’alimentation 40 étant disposé à l’intérieur du carter 17 et étant relié, d’une part, au câble d’alimentation électrique 18 et, d’autre part, à l’unité électronique de contrôle 15.

Ici, le moteur électrique 216 de type asynchrone est alimenté par une tension alternative comprise entre 100 volts et 240 volts, ces valeurs limites étant incluses.

Ainsi, dans ce troisième mode de réalisation, le moteur électrique 216 de type asynchrone est alimenté directement en courant alternatif.

De manière connue, le rotor 50 du moteur électrique 216 de type asynchrone est un rotor à cages d’écureuil.

Ici, l’armature 88 du moteur électrique 216 selon le troisième mode de réalisation est identique à l’armature 88 du moteur électrique 16 selon le premier mode de réalisation ou du moteur électrique 116 selon le deuxième mode de réalisation.

Ainsi, le moteur électrique 216 selon le troisième mode de réalisation comprend également six bobines 86 montées dans douze encoches 96. Il en résulte en particulier que les grandeurs D90, d90, d95, E92, L94, L95, S96, Q1 , Q2, Q3 sont les mêmes que dans les premier et deuxième modes de réalisation.

Dans ce troisième mode de réalisation, le schéma de bobinage du moteur électrique 216 de type asynchrone est modifié par rapport au schéma de bobinage du moteur électrique 16, 1 16 de type synchrone selon le premier ou deuxième mode de réalisation, de sorte à entraîner en rotation un rotor 50 à cages d’écureuil par rapport au stator 70.

Le schéma de bobinage du moteur électrique 216 de type asynchrone selon le troisième mode de réalisation est connu en soi et adapté pour la réalisation d’un tel moteur électrique de type asynchrone.

Ce schéma de bobinage est illustré à la figure 8, où l’on remarque que les bobines 86 sont insérées dans certaine encoches 96 de l’armature 88 du stator 70.

Ici, le moteur électrique 216 de type asynchrone est également bobiné par insertion. Grâce à la géométrie du stator 70, il est possible de bobiner le moteur électrique 216 de type asynchrone selon un schéma de bobinage adapté pour la réalisation d’un tel moteur électrique de type asynchrone sans devoir modifier l’armature 88.

Ainsi, grâce à l’invention, une même armature 88 de stator 70 est utilisable pour la réalisation d’un moteur électrique de type synchrone alimenté en courant alternatif, comme le moteur électrique 16 de type synchrone selon le premier mode de réalisation, ou en courant continu, comme le moteur électrique 1 16 de type synchrone selon le deuxième mode de réalisation, ou pour la réalisation d’un moteur électrique de type asynchrone alimenté en courant alternatif, comme le moteur électrique 216 de type asynchrone selon le troisième mode de réalisation, en adaptant le schéma de bobinage du stator 70 du moteur électrique 16, 116, 216.

De cette manière, cette armature 88 adaptée à la réalisation de moteurs électriques de type synchrone et de moteurs électriques de type asynchrone est avantageuse, car elle permet de simplifier la fabrication de tels moteurs électriques 16, 1 16, 216 en réduisant le nombre de pièces utilisées.

Grâce à la plage de valeurs du premier ratio Q1 comprise entre 5mm et 10mm, cela permet d’obtenir l’effet surprenant et particulièrement intéressant sur le plan industriel selon lequel l’armature 88 peut être utilisée à la fois pour la réalisation de moteurs électriques de type synchrone et de moteurs électriques de type asynchrone.

En outre, grâce à la plage de valeurs du deuxième ratio Q2 comprise entre 1 mm/cm ³ et 5mm/cm ³ , cela est également avantageux pour permettre à l’armature 88 d’être utilisée pour la réalisation de moteurs électriques de type synchrone et de moteurs électriques de type asynchrone. On décrit à présent, plus en détail et en référence à la figure 9, une gamme G de moteurs électriques. Cette gamme G de moteurs électriques comprend au moins le moteur électrique 16 de type synchrone selon le premier mode de réalisation, alimenté en courant alternatif, et/ou le moteur électrique 1 16 de type synchrone selon le deuxième mode de réalisation, alimenté en courant continu, et le moteur électrique 216 de type asynchrone selon le troisième mode de réalisation, alimenté en courant alternatif.

Ainsi, cette gamme G de moteurs électriques comprend des moteurs électriques 16, 116, 216 qui possèdent tous une armature 88 de stator 70 identique et sont tous bobinés par insertion.

De cette manière, pour chaque moteur électrique 16, 1 16, 216 de la gamme G, le premier ratio Q1 de la surface S96 de chaque encoche 96 sur l’épaisseur E90 de la culasse 90 est compris entre 5mm et 10mm.

Avantageusement, pour chaque moteur électrique 16, 1 16, 216 de la gamme G, le deuxième ratio Q2 du diamètre intérieur stator d95 du stator 70 sur le volume de bobine en dehors de l’armature V _ex t est compris entre 1 mm/cm ³ et 5mm/cm ³ .

Grâce à l’invention, tous les moteurs électriques 16, 1 16, 216 de la gamme G possèdent la même armature 88 de stator 70 et leur schéma de bobinage est adapté selon que le moteur électrique 16, 1 16, 216 est de type synchrone ou de type asynchrone et selon la tension d’alimentation de celui-ci, en particulier sa nature, pouvant être alternative ou continue, et/ou sa valeur.

En outre, le diamètre des fils 98 formant les bobines 86 est adapté selon que le moteur électrique 16, 116, 216 est de type synchrone ou de type asynchrone et selon la tension d’alimentation de celui-ci, en particulier sa nature, pouvant être alternative ou continue, et/ou sa valeur.

Par conséquent, grâce à la gamme G de moteurs électriques 16, 116, 216, il est possible de choisir facilement un moteur électrique adapté pour le dispositif de fermeture, d’occultation ou de protection solaire 3.

On décrit à présent une méthode de fabrication d’un stator 70 pour le moteur électrique 16, 1 16 de type synchrone, selon le premier ou deuxième mode de réalisation, ou pour le moteur électrique 216 de type asynchrone, selon le troisième mode de réalisation.

Selon cette méthode de fabrication, l’armature 88 choisie pour fabriquer le moteur électrique 16, 1 16 de type synchrone, selon le premier ou deuxième mode de réalisation, ou le moteur électrique 216 de type asynchrone, selon le troisième mode de réalisation, est indépendante du type de moteur électrique en cours de fabrication. Ici, le stator 70 du moteur électrique 16, 116, 216 est toujours bobiné par insertion, quel que soit le type du moteur électrique 16, 1 16, 216, pouvant être synchrone ou asynchrone.

Avantageusement, le schéma de bobinage du stator 70 est sélectionné selon que le moteur électrique 16, 1 16, 216 est de type synchrone ou de type asynchrone et selon la tension d’alimentation de celui-ci, en particulier sa nature, pouvant être alternative ou continue, et/ou sa valeur.

Les modes de réalisation et variantes envisagés peuvent être combinés pour générer de nouveaux modes de réalisation de l’invention, sans sortir du cadre de l’invention défini par les revendications.

En variante, non représentée, l’armature 88 du stator 70 comprend un nombre de dents 92 distincts, pouvant être, par exemple, de seize ou de dix-huit et, par conséquent, un nombre d’encoches équivalent au nombre de dents 92, pouvant être, donc de seize ou dix-huit. En variante, non représentée, le rotor 50 comprend un nombre de paires de pôles distinct, pouvant être, par exemple, de huit.

En variante, non représentée, le boîtier d’alimentation 40 ne fait pas partie du carter

17.