Π E S T B I P Π Ó N

OBJETO DE LA INVENCIÓN

La presente invención se refiere a un sistema de desincrustación continua de vegetales fibrosos para la obtención de pasta papelera de calidad semi-química, que ha sido concebido para el aprovechamiento de materiales celulósicos no madereros, con aplicación de sus componentes fibrosos en la fabricación del papel, resultando de gran importancia en el desarrollo de tecnologías plenamente ecológicas que además de ser absolutamente respetuosas con el medio ambiente permiten la recuperación de residuos agrícolas, restos de serrerías e incluso para aprovechar plantas de crecimiento anual, evitando con ello importantes talas de árboles y quemas incontroladas de residuos, con todas sus consecuencias.

El sistema se basa en un cocedor en el que está establecida una cámara a la que accede la materia prima, así como componentes químicos para el tratamiento de aquella y acuosos para el lavado y depuración del producto a obtener, siendo arrastrada y tratada la materia prima a lo largo de la cámara, obteniéndose una pasta apropiada que es evacuada por medio de un sistema de extracción previsto en el extremo de salida del cocedor. El arrastre se realiza mediante unos sinfines o roscas montadas en un eje axial dispuesto en el interior de la cámara. ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN

Actualmente se conoce un sistema de desincrustación de vegetales fibrosos para conseguir una pasta utilizable en la fabricación de papel, basado en un cocedor que es alimentado del material vegetal a tratar, siendo éste mantenido de manera sumergida en un baño que contiene un reactivo, incluyendo el cocedor medios apropiados para poder llevar a cabo el proceso de desincrustación y la obtención de la pasta.

Pues bien, el cocedor que se está comentando y que corresponde al Estado de la Técnica, cuenta con una torre de alimentación de la materia prima, así como medios de accionamiento y unas roscas o sinfines para el arrastre del producto desde el extremo de entrada al de salida, contando también con medios de unión de los diferentes tramos de las roscas o espirales, y cajones de recogida de las lejías utilizadas como componente de lavado, complementándose con otros accesorios que se expondrán también con posterioridad.

En el tipo de cocedor referido se han observado una serie de problemas e inconvenientes que seguidamente van a ser expuestos y que mediante las mejoras que definen el sistema de la invención son resueltos de manera eficaz.

En el tipo de cocedor correspondiente al Estado de la Técnica, la materia prima se descarga directamente sobre la torre de alimentación, de manera que en el caso de precisar la adición de licor negro (lejía de lavado) para hacerla fluir a lo largo del cocedor, dicha adición en ningún caso es uniforme, ni tan siquiera utilizando medios sofisticados de distribución superficial. Como consecuencia de descargar directamente el material sobre la tolva de alimentación, se originan canales preferenciales por los que desciende el licor (lejía de lavado) mientras que la mayor parte del material lo hace sin mojarse, produciéndose una impregnación heterogénea del material que deriva en unas desiguales intensidades de desincrustación, con la consecuente necesidad de efectuar un refino posterior y por lo tanto una mala y heterogénea calidad de la pasta obtenida, ya que se mezclan en cantidades heterogéneas tanto los incocidos como los finos.

Por otro lado, la torre de alimentación requiere tener una altura considerable para asegurar que, con un exceso de llenado, se compensen fallos en alimentación del propio cocedor.

También cabe decir que al no tener el material una impregnación total y uniforme, se forman núcleos secos de baja densidad que flotan sobre el licor, sin entrar en proceso, por lo que es necesario aumentar la altura de la torre de alimentación para que la presión ejercida sobre el material de la parte más baja le haga penetrar en el licor. Por dicho motivo, no sólo se complica el sistema sino que dificulta el mantenimiento de la parte superior, así como la alimentación de materia prima, que necesita un ángulo muy fuerte, con riesgo de deslizamiento y consiguientes fallos.

Otro inconveniente observado en los sistemas del Estado de la Técnica, es la imposibilidad de conseguir un buen cierre, tanto para la parte de entrada de la materia prima como por la parte superior de la torre, produciéndose una continua y notable proyección de material celulósico al exterior, lo que requiere una importante dedicación de personal y medios para limpiezas, con el consecuente riesgo de accidentes, averías y coste económico. Por otro lado, el accionamiento de los cocedores correspondientes al Estado de la Técnica, se realiza en base a un sistema que comprende: un motor; un acoplamiento hidráulico, una transmisión por poleas y dos reductores en serie, de manera tal que los acoplamientos entre reductores, así como entre reductor y cocedor, comprenden tres dados, uno de ellos libre y los otros calados en los respectivos ejes, incluyendo dos huecos y resaltes a modo de chavetas y chavetero, desplazados entre sí 90°, que son los que hacen girar las roscas o sinfines.

Dicho tipo de accionamiento presenta grandes problemas, ya que resultan complejos y por lo tanto costosos, además de requerir un constante mantenimiento y recuperación de averías y /o anomalías de funcionamiento.

Siguiendo con los medios de accionamiento, los correspondientes platos de acoplamiento requeridos resultan difíciles de desmontar. Además, debido al esfuerzo que tienen que soportar en su trabajo normal, se produce con el tiempo una torsión de la chaveta y consiguiente deformación del chavetero, haciendo imposible su extracción, consiguiéndose ésta únicamente tras innumerables calentamientos y enfriamientos, requiriéndose para ello potentes gatos hidráulicos con los que normalmente se produce arrastre de material en los platos y en los ejes, obligando a su reconstrucción.

Además, una vez separados y desmontados los platos, a veces ocurre que no se pueden acoplar al sistema, pues habiendo cambiado de reductor, la posición de los dientes no permite el pequeñísimo giro que debe hacerse para dejarlos en la posición correspondiente a su ensamblaje con rosca.

En relación con la unión entre los diferentes tramos de las roscas, es decir tramos de las espirales o sinfines, los correspondientes carretes utilizados como medios de unión en el sistema del Estado de la Técnica, son de acero fundido y de un diámetro y longitud establecidos, de manera que aunque la fundición se controla bien y se pone un especial cuidado en la mecanización, evitando que quedasen cantos vivos y dando la oportuna curvatura a los saltos de medida, lo cierto es que las roturas de carretes y los enormes problemas originados por ello, son frecuentes.

Dichos carretes se hacen girar sobre casquillos formados por duelas de material especial que, además de soportar el correspondiente peso, tienen que resistir la temperatura de cocción y el reactivo, necesitando lubrificarlos con agua, de manera que además del consumo de agua fría para ello, se produce un enfriamiento de la zona de aporte y sus consecuentes influencias en discontinuidad de cocción.

También es frecuente que se dañen las duelas por interrupción directa o indirecta del suministro de agua, dando lugar a la interrupción de la producción y a una reparación costosa y dificultosa.

En cuanto a las roscas o sinfines conocidos hasta el momento, cabe decir que en los cocedores existentes se montan tres tramos de rosca a la izquierda y tres tramos de rosca a la derecha, siendo los tres tramos diferentes entre sí, por lo que para tener un repuesto de roscas es imprescindible tener una unidad por cada tramo, es decir, seis tramos.

En cuanto a las cámaras de calefacción determinadas en los cocedores convencionales, normalmente tales cámaras se distribuyen en seis tramos para cocederos de 24 metros, entrando el vapor por la parte central superior del primer tramo, saliendo por la parte inferior del mismo, entrando al segundo tramo y así sucesivamente hasta alcanzar el sexto o último tramo. - fí -

Pues bien, entre tramo y tramo se determinan unos espacios muertos que no reciben calefacción, disminuyéndose sensiblemente la superficie calefactora, aumentando en su proporción el tiempo de residencia del material celulósico en el interior.

Por su parte, en lo que respecta a la recogida de lejías negras, la misma se produce tras su paso a través de una chapa perforada situada frente a la torre de alimentación, estando dicha chapa perforada situada al mismo nivel que la chapa del cuerpo del cocedor, de manera que para ayudar a desgotar, las espiras de las roscas o sinfines se prolongan unos centímetros en esa zona, siendo una de las causas de desigualdad y fuente de problemas, ya que la holgura inicial entre rosca y chapa se pierde rápidamente con el uso, resultando muy complicada su recuperación.

Las lejías negras son recogidas en un cajón inferior con su fondo horizontal, y aunque se prevén purgas frecuentes y se aplican chorros de agua para la limpieza, no se puede evitar que los contaminantes pesados (arena, tierra, piedrecitas) que pueden acompañar a la materia prima, se acumulen en su interior y sea necesaria una parada de la planta para proceder a la limpieza.

También cabe decir que en los cocederos del Estado de la Técnica no hay más recirculación de licor que la de las lejías de lavado, que se extraen después de que la pasta salte del cocedor.

La velocidad de avance es tan lenta y el volumen tan grande que parte de los licores (reactivo, lejía de lavado y agua de lavado) que se añaden por la parte superior, discurre superiormente sin penetración completa en la masa circulante, con lo que se pierde parte de su eficacia. Como dicha pérdida no es continua ni medible, es posible que influya en la homogeneidad y características básicas del producto final.

En relación con el reactivo utilizado en los cocederos conocidos, normalmente es sosa cáustica o lechada de cal, de manera que el tubo de reactivo atraviesa la cámara de vapor, hasta que suelda interior y exteriormente para evitar tugas, lo que conlleva problemas a considerar, ya que el tubo puede llegar a perforarse en el interior de la cámara, con sus consecuencias realmente malas al pasar sosa al condensado y enviarla con él a la caldera. Además, la rosca que discurre por la pared del cocedor, a la temperatura que le da paso el vapor a dicha pared, origina el fenómeno conocido como fragilidad cáustica del hierro, que se manifiesta originando fisuras, que al intentarse cerrar con soldadura vuelven a abrirse en una zona más avanzada, y así sucesivamente hasta obligar a sustituir la chapa completa.

En relación con la forma de soportar los cocederos convencionales, normalmente se basan en unas ménsulas que apoyan sobre soportes verticales convenientemente arriostrados. En previsión de los efectos de adaptaciones y contracciones, debidas a calentamientos y enfriamientos producidos en puestas en marcha después de paros prolongados y durante dichos paros prolongados, se suele constituir la parte central totalmente rígida, dejando la posibilidad de expansión o retracción por ambos extremos. Esta posibilidad se consigue apoyando las ménsulas de soporte sobre patines de diseño especial, dispuestos a ambos lados del cocedor, e incluso debajo de las plataformas de soporte de los accionamientos, siguiendo la inclinación apropiada y provistos de medios de engrase.

Aunque en principio dicha solución resulta teóricamente buena, sin embargo en la práctica tiene el inconveniente de que si por algún motivo, alguno o algunos de los patines dejara de deslizar, se produce una distorsión de esfuerzo que, en algún momento, lleva a un auténtico entorchado del cocedor, con avería grave.

Finalmente, es de señalar que los sistemas de cocedores conocidos cuentan con medios de control para intentar asegurar la uniformidad y optimización de la calidad del material desincrustado, pudiendo citar entre dichos medios los siguientes:

- Niveles en torres de alimentación, a base de células, de manera que al meter directamente las lejías negras a la torre y quedarse canales preferenciales, tales lejías pueden incidir directamente sobre las células de nivel y además de poder salir al exterior, con el correspondiente ensuciamiento del entorno, produciéndose ensuciamiento de la propia célula y siendo además necesario dotarlas de un sistema específico de limpieza que no evita las limpiezas programas, ni los constantes fallos del sistema por ensuciamiento. - Termopar para medir y controlar la temperatura del cocedor, existiendo un único punto de medición mediante termopar cilindrico introducido en una vaina, la cual debe llenarse de aceite térmico que se sitúa de manera adosada a un puente soporte, al lado opuesto al de impacto de la materia prima en su avance, para protegerla.

La medición obtenida resulta incorrecta por posibles fallos en el llenado del aceite, o bien por posible influencia del agua de lubricación de las duelas, o por no estar plenamente cubierta, etc. Incluso la protección resulta insuficiente, de manera que en numerosas ocasiones el material arranca, deforma o rompe la propia sonda. - Q -

Además, con un solo punto de medición y en el centro del cocedor, poco se puede hacer para llevar a cabo un buen control de temperatura, que lógicamente afecta a la calidad y uniformidad de la pasta.

DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN

El sistema de desincrustación objeto de la invención, basándose en el tipo de cocedor y medios asociados a éste, que se ha expuesto en el apartado anterior, presenta una serie de particularidades y mejoras que permiten resolver la problemática referida, así como conseguir unos óptimos resultados y elevado rendimiento, todo ello de manera tal que el cocedor mejorado podrá tener diferentes tamaños y configuraciones, de acuerdo siempre con el tipo de materia prima a desincrustar y de la calidad de papel que se pretenda producir, teniendo presente que la materia prima ha de llegar al cocedor en unas específicas condiciones de tamaño, limpieza, humedad, etc, para el tratamiento químico a recibir, con el fin de que salga en unas condiciones precisas y convenientes para que, con la aplicación de la energía de refino necesario y los procesos de lavado y depuración precisos, se obtenga una pasta papelera idónea para la fabricación de papel a que está destinada.

El principio fundamental del proceso consiste en mantener la materia prima a desincrustar sometida totalmente en un paño que contiene el reactivo de cocción, a presión atmosférica y a una temperatura inferior a 100° C, durante un tiempo que variará en función de las características específicas de la propia materia prima y de la calidad de la pasta que se precisa en su aplicación para fabricar papel o a su venta a terceros, todo ello de manera tal que dentro del propio cocedor se producirá un primer lavado a contracorriente del material desincrustado, habiendo una recirculación interna de licores para forzar el efecto de contracorriente, así como una evacuación del licor negro, con un mínimo reactivo de cocción libre y con una concentración máxima de materias incrustantes disueltas.

Igualmente, se lleva a cabo un aprovechamiento integral del aporte energético suministrado por vapor a baja presión, sin llegar a mezclarse en ningún momento con el baño de desincrustación, recuperándose íntegramente el condensado que se produce, para ser conducido de nuevo a la respectiva planta generadora de vapor.

Igualmente, tiene lugar una recuperación de fibras, permitiendo aumentar el rendimiento en pasta, evitando que la materia orgánica aprovechable aumente la demanda de oxígeno del residuo líquido a tratar posteriormente.

En cuanto a las características estructurales del cocedor y los medios asociados al mismo, cabe decir que aquél está formado por un tubo determinante de una cámara con sección transversal de forma cardiodal, incorporando en su interior una pareja de sinfines o roscas de diseño especial, una de ellas con sus espiras orientadas hacia la derecha y la otra con las espiras orientadas a la izquierda, quedando entrelazadas entre sí para hacer avanzar la materia prima a desincrustar, mientras que el licor de cocción fluye a través suyo, lo cual se consigue en virtud de que el cocedor se dispone con una breve inclinación (entre 6o y 10°) respecto de la horizontal.

En dicho cocedor está establecida la ya comentada cámara, recubierta ésta por un tubo envolvente en todo su perímetro, hasta alcanzar aproximadamente los dos tercios de la longitud de la cámara, desde la entrada, mientras que el último tercio de la citada cámara sólo está recubierta por el aludido tubo en su mitad inferior, con lo que sólo se necesita un sistema de purgador-mirrilla-válvula para condensados, y válvulas de desaireación en las zonas más elevadas, habiéndose previsto que el vapor se introduzca a través de cuatro puntos a la vez, con una válvula única de regulación accionable en función de la temperatura del baño, con la particularidad de que el aludido vapor discurre a baja presión a través del espacio determinado entre la propia cámara y el tubo envolvente, fluyendo los condensados por el fondo, desde la zona más alta a la zona más baja, siendo recogidos en la parte inferior.

Concéntricamente el cocedor incluye una serie de tabiques verticales, paralelos entre sí y a distancia conveniente, a los que van soldados a cada lado anillos en forma escalonada, constituyendo en su conjunto la parte exterior de la correspondiente cámara de cocción, a la que se introduce el vapor, pudiendo pasar éste al igual que el condensado a través de orificios previstos al efecto en dichos tabiques, con la particularidad de que la disposición referida de los tabiques permite compensar las dilataciones y contracciones, evitando además deformaciones de la pared interior de la cámara.

La cámara queda dispuesta con una ligera inclinación descendente hacia el extremo de entrada, habiéndose previsto en éste una torre cilindrica de alimentación de la materia prima, mientras que inferiormente y de manera enfrentada a la citada torre presenta un tramo de chapa con orificios, en sustitución de la chapa continua de ese tramo, estando dicha chapa afectada de orificios y yendo sujeta a un armazón de costillas verticales, de manera tal que a través de dicha chapa perforada se puede extraer el licor negro. También existen otras chapas perforadas en diferentes puntos para permitir la extracción y recirculaciones de licores en dichos puntos, con similares características. Por SU parte, las espiras de las roscas o sinfines tienen un diámetro uniforme, ajustándose la chapa perforada (determinante de una camisa) a dichas espiras, de manera que cuando por desgracia se produce un reajuste basta con aproximar tal chapa perforada o camisa a las espiras para recuperar la posición inicial.

La torre de alimentación presenta como novedad la incorporación de un sinfín o rosca de alimentación lateral y externa, mediante la que se consigue una uniforme y eficaz alimentación de la materia prima, contando dicha torre con tres parejas de sensores a diferentes alturas, y en oposición diametral los de cada pareja, para determinar en cada momento el nivel de llenado de la torre. Dichos sensores actúan sobre la rosca de alimentación lateral para acelerar, retardar e incluso parar la entrada de materia prima.

El cierre superior de la torre, así como entre ésta y la rosca de alimentación, es totalmente hermético evitando con ello la proyección al exterior de material, siendo también de destacar el hecho de que la torre cuenta con plataformas de fácil acceso para acceder a la rosca de alimentación y para atender los sensores de nivel, así como un registro en su base para poder acceder al interior del cocedor si fuera necesario.

Se incluyen también como novedad unos medios para efectuar la recirculación del material fibroso originado en la desincrustación, sobre la propia alimentación de materia prima.

El cocedor presenta una salida prevista en el extremo opuesto al de la torre de alimentación, salida situada en la zona inferior de dicho extremo para permitir la salida de la pasta desincrustada. En dicho extremo se ha previsto también, en correspondencia con la parte superior, una entrada para - 1λ -

agua de lavado, mientras que en una zona también superior, situada aproximadamente a un tercio de la longitud total próxima a la torre de alimentación, se ha previsto otra entrada para el reactivo.

La pasta o producto obtenido, es decir el material desincrustado, sale en continuo y es recogido sobre tamices vibrantes con el fin de extraer una parte del licor (lejía de lavado) que la acompaña, y hacerlo recircular al 100%, evitando con ello problemas en las siguientes etapas de lavado y refino.

Otra característica de novedad afecta al sistema de accionamiento, comprendiendo éste: un motor de corriente alterna de potencia adaptada para cada caso, según requiera el tamaño del cocedor y la materia prima a desincrustar; un reductor único con rodamientos y materiales calculados y garantizados para 100.000 horas de trabajo, con una entrada y dos salidas y con sentido de giros opuestos, una para rosca del cocedor; un ataque directo al reductor, desapareciendo las poleas y correas utilizadas convencionalmente; unos platos de acoplamiento de dientes abombados; un convertidor de frecuencia para ajustar las revoluciones necesarias para obtener una pasta convenientemente desincrustada y de características específicas, uniformes y constantes; un limitador de parada para protección, en especial en los arranques, con el cocedor lleno, y en caso necesario o cuando el sistema lo requiera, una central hidráulica de lubricación.

Los platos de acoplamiento, en el sistema de accionamiento, están basados en la realización de unos dientes abombados que permiten un acoplamiento perfecto, simplemente girándolo lo necesario, contando con un sistema de extracción hidráulica que evita los calentamientos y enfriamientos.

En relación con los apoyos y/o soportes de los ejes de las roscas o sinfínes del cocedor, se han previsto unos mangones tanto en el extremo inferior como en el extremo superior, de manera que los mangones del extremo inferior o de entrada cuentan con un doble rodamiento capaz de absorber los esfuerzos radiales y axiales que se producen, con la particularidad de que los estoperos se proveen de unos orificios rasgados y de fijación que permiten un centrado perfecto en relación con el eje, eliminándose los problemas debidos a excentricidad, que dan lugar a fugas permanentes de licor negro.

En cuanto a la lubricación de los mangones inferiores, la misma se realiza por sistema centralizado, con medidores específicos de paso de aceite y cuantificación del mismo, comprendiendo además medios de detección de cualquier anomalía o interrupción del suministro de aceite, que activa una alarma para poder ejercer las acciones correctoras oportunas, evitando con ello problemas y averías graves que se producen en los cocederos convencionales que incorporan medios de medición y por desconocer si realmente entra el aceite por la correcta lubricación.

En el extremo superior de salida se han previsto otros mangones con la única finalidad de servir de soporte a las roscas o sinfines y contribuir a facilitar su giro, con las mismas características que los mangones inferiores aunque con los orificios de prensaestopas fijos, por no requerir en este caso tanta precisión en el centrado.

Otra característica de novedad que incorpora el sistema, es la unión entre tramos de las roscas o sinfines, cuando por su longitud lo requiere, utilizándose como medio de unión un carrete mecano-soldado, consiguiéndose una reducción de longitud de hasta el 40%, frente a los sistemas de unión convencionales que se realiza mediante machihembrado por ambos extremos. Los carretes de unión van soportados en puentes sobre los que se atornillan los soportes de los correspondientes casquillos y portacasquillos, complementándose con un sistema de medición para conocer el desgaste sufrido por la parte inferior de los casquillos.

Los referidos puentes sobresalen por ambos extremos del cuerpo del cocedor, apoyándose sobre columnas ancladas sobre la base de hormigón y arriostradas entre sí, tanto longitudinal como transversalmente.

En relación con las roscas o sinfines de arrastre del material, presenta la novedad de que sus tramos son todos ellos iguales, incluyendo el cocedor una sola rosca o sinfín a derecha y otra rosca o sinfín a izquierda, mediante las que se logra que el material avance a todo lo largo de cocedor de forma continua y uniforme, permitiendo a su través el paso o flujo continuo descendente del licor.

La parte frontal de las espiras, que es la de empuje, dispone de una especie de diente de sierra, lográndose una disminución del deslizamiento del material sólido en su avance, lo que repercute en un aumento de la capacidad de transporte y en evitar heterogeneidad en el proceso cuando, por alguna circunstancia, se altere la capacidad de avance de la materia prima.

Además, las espiras se distribuyen en cada tramo de rosca, aprovechando al máximo la longitud de éste y teniendo en cuenta que la primera comienza donde termina la última del tramo anterior, y viceversa, para que sea indistinta la posición que ocupen, de manera que mediante dicha disposición se consigue la máxima continuidad y se evitan los espacios muertos de las roscas en el cocedor. En cuanto a la salida de lejías negras, a través de la chapa perforada, se ha previsto como novedad la incorporación de un cajón a la salida, cuyas paredes del fondo son inclinadas con una fuerte pendiente a un lado en donde se halla la válvula de vaciado, evitando la acumulación de residuos en el interior, previéndose en la parte posterior una entrada de agua, en línea con la válvula de vaciado, para asegurar totalmente la limpieza.

De igual manera, y en relación con la chapa perforada para permitir la extracción y recirculación de licores, cabe decir que se basa en las mismas características y principios que la chapa perforada de extracción de lejías negras, aunque de menor tamaño que ésta. El correspondiente cajón receptor, en este caso, va provisto de un registro de mantenimiento y ajuste a la chapa perforada, por el que se puede introducir y extraer en caso de sustitución o reparación, todo ello de manera tal que el licor se recoge desde un depósito desde el que se bombea de nuevo a la alimentación y por lo tanto al cocedor.

Otra novedad que incorpora el sistema de la invención, afecta a la extracción de la pasta (material desincrustado) del cocedor, y en tal sentido cabe decir que los extremos finales de las roscas o sinfines, al girar en sentidos opuestos, levantan en cada vuelta una porción de material sólido que es expulsado al exterior.

Por otro lado, el nivel del líquido en el interior del cocedor se mantiene por medio de un tabique o muro de chapa provisto en el extremo frontal (el de salida) o de mayor altura, tabique que determina una barrera hasta el centro de los ejes, de manera que en el movimiento de las roscas el material tiene necesidad de rebajar ese muro o tabique, cayendo desde una considerable altura, acompañado normalmente del licor del baño de cocción, siendo éste retirado y haciendo caer la mezcla líquido/sólido sobre un tamiz vibrante, realizándose una deshidratación previa y homogeneizada.

La caída del material es amortiguada por unos planos inclinados enfrentados y dispuestos de manera tal que además de amortiguar el golpe no suponen un obstáculo para salida del material sólido.

En cuanto a la introducción del reactivo sobre el cocedor, la misma se realiza por la parte superior de éste, aproximadamente a un tercio de su longitud desde la zona de entrada, previéndose para ello un tubo de mayor diámetro que el de entrada de reactivo, soldado interior y exteriormente a la cámara, terminando por el exterior en una brida.

El tubo reactivo queda concéntrico con ese tubo exterior, sin tocar con él, y soldado a la brida referida.

El reactivo debe alimentarse a una temperatura constante de aproximadamente 40° C, temperatura ésta que se mantiene permanentemente en el cocedor mediante un sistema de calefacción interna a base de resistencias en baño de aceite estanco, con termostato.

El sistema incluye también medios de introducción de agua de lavado en varios puntos del cocedor, haciendo que el agua atraviese la masa y salga por la chapa perforada para bombearse más adelante, consiguiéndose con ello un efecto real de lavado a contracorriente, con el agua que se necesita, con un perfecto arrastre de materias disueltas y sin peligro de que salga juntamente con la pasta.

En cuanto a los medios de soporte del cocedor, además de los que constituyen los referidos puentes intermedios dispuestos sobre columnas ancladas al hormigón, se disponen otros soportes transversales en los que se apoya el cuerpo del cocedor, con la interposición de un patín único situado en el centro de cada soporte transversal, siguiendo la inclinación del propio cocedor, estando cada soporte constituido por una columna debidamente anclada a una base de hormigón. El citado patín está dotado de un sistema de recirculación y diseñado de forma que resulte imposible su bloqueo.

El sistema se complementa con escaleras y plataformas para permitir el acceso cómodo y seguro a los puntos que requieran inspección y/o mantenimiento.

Finalmente, el sistema de la invención se complementa con medios de control para asegurar la uniformidad y optimización de la calidad de la pasta, comprendiendo niveles en toda la alimentación, mediante pares de células; modificación de temperatura del cocedor, mediante termopares situados en las zonas por las que no hay vapor, estando posibilitado de detección inmediata de anomalías; contando también con un control de nivel del cocedor mediante un controlador que actúa sobre la válvula de evacuación de lejías negras para mantener constante el nivel del líquido en el baño, y medios para determinar la calidad de lavado, la idoneidad del reactivo de cocción añadido y, en definitiva, asegurar la calidad de la pasta final y el correcto aprovechamiento del reactivo, evitando que se vaya parte con las lejías negras.

Además de las ventajas y mejoras referidas con anterioridad, así como otras que se irán exponiendo a lo largo de la descripción, a continuación se van a comentar una serie de ventajas que se derivan del sistema de la invención, habiendo sido dicho sistema desarrollado especialmente para:

- Poder aprovechar los residuos agrícolas que actualmente se queman indiscriminadamente en el campo, con producción de CO2 de influencia directa en el efecto invernadero de la biosfera y con riesgo de incendios forestales y sus consecuencias nefastas sobre flora y fauna. - Poder utilizar plantas de crecimiento anual como kenaf, sorgo papelero, cinara, caña, miscantus, etc, con lo que no sólo se evita la tala de árboles necesaria para obtener el equivalente en fibra, sino que permite la recuperación para el cultivo de terrenos baldíos y en abandono, aumentando la capacidad de recursos de comunidades económicamente marginales y disminuidas. - Poder utilizar residuos madereros y de otros cultivos agrícolas muy específicos, además de plantas no cultivadas de corto tiempo de desarrollo y gran difusión, con lo que se permite evitar sistemas onerosos de eliminación de estos residuos y se da acceso a nuevas fuentes de recursos económicos, especialmente para clases poco favorecidas y económicamente débiles. - Aprovechamiento integral del aporte energético suministrado por vapor a baja presión, que no llega a mezclarse en ningún momento con el baño de desincrustación, recuperándose íntegramente el condensado consiguiente que se produce y que se conduce de nuevo a la planta generadora de vapor. - Aumentar el rendimiento en pasta, evitando que materia orgánica (aprovechable) aumente la demanda de oxígeno de residuo líquido a tratar posteriormente en el propio cocedor. - Conseguir una eficaz humectación, así como una mezcla homogénea y control de alimentación en el cocedor, obteniéndose en definitiva una óptima intensidad de desincrustación. - Conseguir una buena mezcla íntima del sólido con el líquido y su vaciado en el interior de la torre, en base a la rosca establecida lateralmente en correspondencia con la parte superior de la torre de alimentación, consiguiéndose además una homogénea distribución del material en capas, en todo el diámetro de la torre, con lo que el descenso es uniforme y el tratamiento posterior en el cocedor homogéneo. - Garantizar durante años el funcionamiento de los medios de accionamiento, concretamente del reductor único que se incluye en el sistema de accionamiento, evitando con ello la producción de fenómenos de pitting así como la rotura de dientes, desgaste, fugas de aceite, etc. - Permitir el intercambio de platos de acoplamiento y su fácil montaje, en base a la disposición de dientes de forma abombada que permiten el acoplamiento perfecto. - Para conseguir una prolongación de la vida útil de los carretes y una reducción al mínimo del espacio muerto entre tramos de rosca, en base a la disminución de la longitud de los propios carretes. - Disminuir el deslizamiento del material sólido en su avance, con la incorporación en la parte frontal de las espiras de una especie de diente de sierra que permite aumentar la capacidad de transporte, evitando la heterogeneidad en el proceso, aún en aquellos casos en los que por circunstancias imprevistas se vea alterada la capacidad de avance de la materia prima. - Conseguir la máxima continuidad y evitar espacios muertos, en base a la distribución en las espiras en cada tramo de rosca, aprovechando al máximo la longitud del tramo y teniendo en cuenta siempre que la primera espira comienza donde termina la última del anterior tramo, y viceversa, para que sea indistinta la posición que ocupen.

DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS

Para complementar la descripción que se está realizando y con objeto de ayudar a una mejor comprensión de las características del invento, de acuerdo con un ejemplo preferente de realización práctica del mismo, se acompaña como parte integrante de dicha descripción, un juego de dibujos en donde con carácter ilustrativo y no limitativo, se ha representado lo siguiente:

La figura L- Muestra una vista en alzado lateral del cocedor con todos sus componentes, materializando el sistema de desincrustación continua objeto de la invención.

La figura 2.- Muestra una vista en detalle según una sección longitudinal de uno de los mangones inferiores de soporte de los sinfines o roscas que incorpora el cocedor representado en la figura anterior.

La figura 3.- Muestra una vista en detalle según una sección longitudinal de uno de los mangones superiores de soporte de los sinfines o roscas que incorpora el cocedor representado en la figura 1.

La figura 4.- Muestra una vista del contorno transversal del cocedor y uno de los puentes que van dispuestos en posición transversal para el soporte de los correspondientes carretes de unión entre tramos contiguos de roscas o sinfines del cocedor.

La figura 5.- Muestra una vista longitudinal de las roscas o sinfines del mismo cocedor. La figura 6.- Muestra una vista frontal de una de las roscas o sinfines del cocedor.

La figura 7.- Muestra una vista en alzado lateral de la cámara del cocedor con su tubo envolvente.

La figura 8.- Muestra una vista en sección transversal por la línea de corte A-B de la figura anterior.

La figura 9.- Muestra una vista en sección transversal por la línea de corte B-B de la figura 7.

La figura 10.- Muestra un detalle en sección parcial longitudinal de la pared del cocedor con la cámara determinada en el mismo.

La figura 11.- Muestra un detalle ampliado de la zona de salida de la pasta desincrustada del cocedor, prevista dicha zona de salida, en el extremo de mayor cota del propio cocedor.

La figura 12.- Muestra un detalle en sección del sistema de introducción del reactivo en el interior del cocedor.

La figura 13.- Muestra una vista en alzado lateral del cocedor con el sistema de introducción de vapor y la línea de condensados.

La figura 14.- Muestra una vista en planta de lo representado en la figura anterior.

La figura 15.- Muestra una vista de uno de los soportes del cocedor, con apoyos sobre un único patín central.

La figura 16.- Muestra, finalmente, una vista general en alzado lateral del cocedor con todos sus componentes, escaleras de acceso y barandillas de protección.

REALIZACIÓN PREFERENTE DE LA INVENCIÓN

A la vista de las figuras reseñadas puede observarse como el cocedor (1) en que se materializa el sistema de la invención, comprende una cámara (2) de sección transversal cardiodal, la cual queda envuelta en los dos tercios anteriores por un tubo (3), el cual se prolonga en un tramo (3') posterior que envuelve únicamente la mitad inferior del último tercio de la referida cámara (2). El cocedor (1) en su conjunto, como se ve en la figura 1, va dispuesto con una pequeña inclinación descendente, entre 6o y 10°, desde su extremo posterior o de salida hasta su extremo anterior de entrada o de alimentación de la materia prima a tratar, por lo que dicho extremo de alimentación se considera como extremo más bajo por tener menor cota, en tanto que el extremo de salida se considera como extremo más alto por tener mayor cota.

En el interior de la cámara (2) van montadas dos roscas o sinfines (4), iguales pero con las espiras de uno entrelazadas con las del otro, además de ir orientadas en un caso a derechas y en otro caso a izquierdas, todo ello con objeto de conseguir un óptimo y eficaz arrastre de la materia prima, a través del cual fluirá el licor (lejía) que se introduce en el interior de dicha cámara (2), flujo que se produce precisamente debido a la inclinación que tiene el propio cocedor (1) y por lo tanto la cámara (2). En el extremo más bajo de la cámara (2) va acoplada una torre cilindrica (5), a través de la cual se realiza la alimentación de la materia prima, estando acoplado lateralmente a la parte superior de dicha torre (5), un tubo horizontal con un sinfín o rosca de alimentación interna (6), de manera tal que la materia prima debidamente troceada y limpia se deposita en el extremo de dicho tubo y es arrastrada por la rosca de alimentación (6) hasta alcanzar la torre (5). Para humedecer homogéneamente dicha materia prima, una parte del licor negro que sale por la parte inferior del cocedor (1), como más adelante se expondrá, se le hace recircular sobre dicho tubo de rosca de alimentación (6), consiguiéndose así que el flujo descendente por la torre (5) sea continuo y uniforme. Evidentemente, si la materia prima es alimentada de forma limpia y húmeda, entonces no es necesaria la recirculación del referido licor negro.

El eje de la rosca de alimentación (6) es accionado mediante el correspondiente motor (7) dotado de un variador de frecuencia que permite que pueda girar a diferentes velocidades y por lo tanto variar la cantidad de materia prima a alimentar, según las necesidades.

Además, las espiras de dicha rosca de alimentación (6) tiene un diseño especial que permite una mezcla íntima de sólido con líquido y su vaciado en el interior de la torre (5), produciéndose una distribución homogénea de material en capas, con lo que el descenso es uniforme y el tratamiento posterior en el cocedor homogéneo.

Con la humectación, mezcla homogénea y control de alimentación, de acuerdo con lo que se acaba de referir, desaparecen los problemas de formación de canales preferenciales por los que desciende el licor negro en los cocederos convencionales, así como la formación de bóvedas que dan lugar a pérdidas de producción y a diferentes intensidades de desincrustación que también se producen en los sistemas conocidos.

Volviendo a la torre de alimentación (5), su configuración cilindrica, diámetro y altura, serán proporcionales al tamaño del cocedor (1) y a la cantidad de materia prima a alimentar, complementándose con una plataforma circular de la que parte una escalera (8) para acceso de mantenimiento a la rosca de alimentación (6), la cual se encuentra soportada por una estructura de plataforma lateral de paso y barandilla de protección (8'), repitiéndose dichas plataformas laterales y barandillas en la torre (5) y a lo largo del cocedor (1).

Esa torre (5), con una prolongación superior tronco-cónica y otra cilindrica y de menor diámetro sobre la que se acopla precisamente la rosca de alimentación (6), presenta la particularidad de incluir en dicho tramo superior de menor diámetro una fina chapa perforada de cubrición (5') que permite la expulsión a la atmósfera de vahos y condensados, reteniendo sin embargo pequeñas partículas de materia prima que son aventadas hacia arriba por la corriente de hay permanentemente.

A diferentes alturas y en oposición diametral, sobre la torre (5) se han previsto tres parejas de sensores (9) que determinan el nivel de llenado de dicha torre en cada momento, actuando sobre la rosca de alimentación (6) para acelerar, retardar o parar la entrada de materia prima.

En el acoplamiento entre torre (5) y tubo de rosca de alimentación (6), está establecido un cierre hermético que evita la proyección al exterior del material, manteniéndose permanentemente la zona limpia y con mínimas necesidades de mantenimiento, de manera que cuando se deba realizar el mantenimiento programado se hará en menos tiempo y con más eficacia. En relación con el accionamiento del cocedor (1), es decir de los sinfines o roscas (4), se realiza a partir de un motor (10) con ataque directo a un único reductor (11) con una entrada y dos salidas, con sentidos de giro opuestos, una para cada rosca (4) del cocedor (1), desapareciendo las poleas y correas necesarias en el accionamiento de los cocederos convencionales. Asimismo, comprende un limitador de par (12) utilizable en el arranque con el cocedor lleno, para parar el sistema cuando se sobrepasan unos límites de sobrecargas, así como unos platos de acoplamiento (13) y (13') entre el motor (10) y reductor (11), y entre éste y el eje de roscas (4). También incluye un convertidor de frecuencia para ajustar las revoluciones necesarias para obtener una pasta convenientemente desincrustada y de características específicas, uniformes y constantes, adaptándose en cada momento a las características de la materia prima y condiciones específicas de trabajo. En el caso de que el sistema lo requiera se puede complementar con una central hidráulica de lubricación.

El reductor (11) está diseñado para desarrollar la potencia para el movimiento normal de las roscas (4), además de poder soportar las sobrecargas que se puedan producir, dentro de unos límites.

En cuanto a los platos de acoplamiento (13) y (13') se ha previsto que en los mismos se utilicen dientes abombados que permiten un acoplamiento perfecto, simplemente girando lo necesario, yendo provistos de una sistema de extracción hidráulica que evita los calentamientos y enfriamientos, teniendo los materiales la suficiente resistencia para que no se tuerzan las chavetas y chaveteros, evitando con ello las necesidades de arrastre de materiales, de reconstrucción y reparación.

En cuanto a los soportes del eje correspondiente a las roscas o sinfines (4), los mismos están constituidos por mangones, en un caso inferiores y en otro caso superiores, de manera que los mangones inferiores, es decir establecidos en el extremo bajo o de entrada del cocedor (1), y referenciados en general con el número (14), incluyen un doble rodamiento (15) capaz de absorber los esfuerzos radiales y axiales que se produzcan, estando los estoperos (16) dotados de un sistema de orificios rasgados y de fijación que permiten un centrado perfecto con relación al eje (17), alineándose con ello los problemas debidos a excentricidad, que originan normalmente fugas permanente de licor negro.

Dichos mangones inferiores (14) están diseñados para mejorar la accesibilidad y para permitir una detención inmediata en caso de producirse fugas, disponiendo una rápida evacuación del líquido en caso de producirse dichas fugas, impidiendo el ensuciamiento en caso de no poder ejercer la atención cuando se requiera.

La lubricación se hace por sistema centralizado, con medidor específico de paso de aceite y su cuantificación, y con sistema de detección de cualquier anomalía o introducción del suministro de aceite, que activa una alarma para poder ejercer las acciones correctoras oportunas, estableciéndose además un sistema de recogida de aceite usado que juntamente con una perfecta estanqueidad mantiene la zona limpia y sin goteos.

En cuanto a los mangones superiores, representado en sección en la figura 3, y referenciados en general con el número (14'), al tener el accionamiento únicamente por la parte inferior, dichos mangones superiores (14') reducen su función únicamente a la de soporte de las roscas (4) y a contribuir a facilitar su giro, estando en este caso provistos de un rodamiento tipo axial (15'), lubricado por el aceite mediante el sistema centralizado por detección, alarma y estanqueidad, como en los mangones inferiores (14), de manera que en los mangones superiores (14') como no hay licor negro ni líquidos en contacto con el eje (17'), no es tan crítico el centrado del prensa- estopas (16') con el eje (17'), por lo que los agujeros son en este caso fijos.

Además, los ejes (17') al no llevar el plato de acoplamiento, son más cortos que los correspondientes a los mangones inferiores (14), quedando el extremo de los mangones superiores (14') tapados herméticamente con una tapeta (18) que permite la dilatación, contribuyendo con ello a conseguir la máxima estanqueidad y mantener la zona limpia y practicable.

Por otro lado, y en relación con la longitud de las roscas o sinfines (4), a veces es necesario que estén formadas por varios tramos unidos coaxialmente entre sí, si la longitud así lo requiere, en cuyo caso las uniones se realizan mediante carretes de unión (20) embridados, construidos de manera mecanosoldada, mediante acero forjado, de resistencia con márgenes de seguridad dos veces superior al necesario para su aplicación, realizándose la soldadura a plena penetración y con radiografía final, reduciéndose con ello su longitud en un 40% , en unos casos, no requiriendo un machihembrado por ambos extremos con las roscas (4) que va a empalmar. Dichos carretes (20) incluyen casquillos de bronce anti-fricción, atornillándose el soporte del casquillo desde el respectivo puente (19), soporte de las roscas (4), todo ello de manera tal que la disminución de la longitud de los carretes de unión referidos, además de prolongar su vida útil tiene por objeto reducir al mínimo el espacio muerto entre tramos de rosca, en los que se interrumpe la marcha normal de la pasta.

En lo que respecta a los puentes de soporte (19) de los carretes (20) y su casquillo y portacasquillos, también soportan un esfuerzo en el sentido de avance del material sólido, esfuerzo que será tanto mayor cuanto mayor sea la distancia que queda al final de un tramo de rosca y el inicio del siguiente, de manera que en los carretes citados anteriormente se hace la previsión de las variaciones de la longitud y desplazamientos por dilataciones y contracciones de las roscas (4), al calentar y al enfriarse el cocedor, dejándose el espacio suficiente para el alojamiento del casquillo, para que no le afecten dichas dilataciones y contracciones.

En el caso de un cocedor con varios tramos, en el que debido a la longitud, las dilataciones y contracciones pueden alcanzar varios centímetros en algunos puntos, es necesario tener presente dicho fenómeno.

Volviendo a los puentes de soporte (19), los mismos están constituidos por un elemento rígido, con apoyo y sostén del resto de los componentes del cocedor, siendo lo suficientemente robustos para no sufrir deformación por el empuje en su avance de la materia prima, emergiendo por ambos extremos del cuerpo del cocedor (1), apoyándose rígidamente sobre columnas (19'), lo suficientemente robustas y ancladas consistentemente en una base de hormigón (19"), arriostrándose las columnas (19') entre sí mediante tirantes (21), tal y como se representa en la figura 4, constituyendo un conjunto rígido que permite que tanto el cocedor como la rosca dilaten o contraigan libremente en ambos sentidos, habiéndose previsto que los soportes de los cojinetes de los carretes (20), tanto superior como inferior, se atornillen a dichos puentes de soporte (19), por su cara superior, con tuerca de seguridad, mientras que las cabezas de los tornillos, de diseño especial, quedan embebidas dentro de los citados soportes.

En cuanto a las roscas (4), las mismas, de acuerdo con la capacidad que se desee del cocedor (1), pueden conseguirse únicamente con dos tramos, uno derecho y otro izquierdo, y en el caso de necesitar más tramos, todos los de cada mano son idénticos entre sí, con lo que si se desea tener un repuesto es suficiente con tener un tramo derecho y otro izquierdo. Concretamente, para evitar posibles roturas se establece, según la invención, los ejes en un solo tramo, de más diámetro y mayor grosor de pared que los convencionales. También se establecen agujeros de los mangones (14-14') en los ejes, torneados, con máximo ajuste al mangón y con un reparto de la carga del mangón, en el extremo del ojo opuesto al radio, en una superficie 10 veces superior a lo convencional.

También se ha previsto evitar el efecto de entalla de los cartabones (22) de soporte de los saetines (23), mediante la introducción de chapas intermedias entre el eje y el cartabón, repartiéndose la carga en la superficie 20 veces superior.

Igualmente se ha previsto que las bridas de fijación vayan reforzadas y cuenten con un cuello que se introduce en el interior del eje, aumentando con ello el espacio de soldadura, estableciéndose finalmente una estanqueidad absoluta que impide la posible entrada de licor al interior del eje.

Desde el punto de vista de rendimiento las roscas (4) del cocedor (1) presentan dos mejoras fundamentales, correspondiente una de ellas a que para disminuir el deslizamiento del material sólido en su avance, se dispone la parte frontal de las espiras de empuje, con una especie de diente de sierra haciendo que los saetines (23) vayan desde la parte interior de un radio a la exterior del siguiente, con lo que además de aumentar la capacidad de transporte se evita la heterogeneidad en el proceso, cuando por algunas circunstancias se altere la capacidad de avance de la materia prima. Otra mejora consiste en que para conseguir la máxima continuidad y evitar espacios muertos, las espiras se distribuyen en cada tramo de rosca (4), aprovechando al máximo la longitud del tramo y teniendo en cuenta siempre que la primera comience donde termine la última del anterior tramo, y viceversa, para que sea indistinta la posición que ocupen.

En relación con la cámara (2) del cocedor (1), la misma es de sección cardiodal como ya se ha dicho con anterioridad, siendo una cámara única, comprendiendo internamente y para compensar las dilataciones y contracciones, así como para evitar posibles deformaciones de la pared interior, una serie de tabiques verticales (24) paralelos entre sí y a distancia conveniente, a los que se sueldan, a cada lado, anillos (25) en forma escalonada, de manera que en su conjunto constituyen la parte exterior de la propia cámara, estando dichos tabiques (24) afectados en su totalidad de orificios (26) para permitir el paso del vapor y del condensado.

En el extremo más bajo de la cámara (2) del cocedor (1), y en correspondencia con la parte inferior y enfrentada a la torre de alimentación (5), se ha previsto una chapa perforada (27) que es desmontable, siguiendo la configuración de la sección transversal en cardioide, de manera que cuando por desgaste se modifica el ajuste entre la rosca (4) y chapa (27), quedando una holgura excesiva, se puede recuperar la condición inicial aproximando la chapa (27) a la rosca (4), mediante un sistema especial de aproximación. Bajo dicha chapa perforada (27) se ha previsto un cajón (28) de recogida de lejías, cajón (28) cuyas paredes inferiores son inclinadas con fuerte pendiente hacia un lado, donde se haya una válvula de vaciado (29), no habiendo posibilidad de que se acumulen residuos en el interior, aunque para asegurar totalmente la limpieza se prevé una entrada de agua (30) en la pared posterior, situada en línea con la citada válvula de extracción (29), habiéndose previsto que a ambos lados o laterales del cajón (28), y concretamente en correspondencia con la parte superior, se establezca unos registros con cierre estanco para acceder a reparaciones, revisiones o ajustes de la chapa (27), lo cual puede extraerse a través de esos registros. - M -

La chapa (27) referida va sujeta a un armazón de costillas verticales (33), impidiendo su deformación y determinando el medio soporte de la propia chapa (27), además de realizar mediante aquella la aproximación a la correspondiente rosca (4), para el perfecto ajuste con ella.

En el cocedor que se está describiendo, existe una recirculación de licores internos, lo cual se realiza a través de cajones inferiores (28'), de análogas características a los cajones (28) anteriormente descritos, que cuentan con una válvula de salida (29') y entrada de agua (30'), en cada caso, de manera que los licores acceden a cada uno de estos cajones (28') situados en la parte inferior de la cámara (2) y a intervalos regulares, accediendo a recipientes (31') desde los cuales y a través de ramales (32') esos licores son enviados de nuevo a la cámara (2), asegurándose con ello que la masa de materia prima ha sido plenamente atravesada por el licor. Evidentemente, en correspondencia con cada uno de los cajones (28'), la cámara (2) cuenta con la correspondiente chapa perforada (27'), al igual que la chapa (27) referida con anterioridad.

En correspondencia con el cajón (28) de recogida de lejías negras, se encuentra el recipiente (31) situado inferiormente, y a través del ramal (32) son enviadas de nuevo hacia el tubo donde está establecida la rosca de alimentación (6) para humedecer la pasta en su alimentación hacia la propia torre (5) de entrada a la cámara (2).

La materia prima en su proceso de avance en el interior de la cámara (2), desde su extremo bajo o de entrada hasta su extremo alto o de salida, es sometida a una inyección de licor o reactivo y agua de lavado, introduciéndose el licor por la parte superior del cocedor (1), aproximadamente a un tercio de su longitud desde la zona o extremo de entrada. La aplicación del licor se efectúa mediante un sistema representado - W -

en la figura 12, el cual comprende un tubo (34) soldado radialmente en un orificio de la propia cámara (2), cuyo tubo (34) se remata externamente en una brida (35). Concéntricamente al tubo (34) se ha previsto otro tubo (36) de menor diámetro, soldado a la brida (37) superpuesta a la brida (35), uniéndose ambas bridas mediante tornillos. De esta manera, el tubo (36) se constituye en el medio de introducción del licor, para lo cual el extremo externo del mismo cuenta con una brida (38) para su fijación al correspondiente conducto de licor, siendo éste alimentado a una temperatura constante de aproximadamente 40° C, consiguiéndose una viscosidad uniforme y una adición al proceso precisa, exacta y de acuerdo con las necesidades.

La cámara (2) se complementa además con un sistema de calefacción a base de calentadores especiales, que se introducen en los recipientes, estando tales calentadores constituidos por resistencias en baño de aceite estanco, con termostato, manteniendo la temperatura preferente de los 400 C.

Por otro lado, además de los procesos de impregnación y cocción que tienen lugar en el interior de la cámara (2), la materia prima es sometida también a un lavado, introduciéndose ésta a través de varios puntos por la recirculación ya comentada por los ramales (32'), de manera que el agua que sale por las válvulas (29') es introducida de nuevo, en un punto más avanzado al cocedor (1), consiguiéndose con ello un efecto real a contracorriente de lavado.

En la cámara (2) se introduce también vapor a través de seis puntos o entradas (39), estando éstas situadas tres a cada lado, con una válvula única de regulación que se acciona en función de la temperatura del baño, como se puede ver en las figuras 13 y 14. Los condensados fluyen por el fondo de la cámara (2), evacuando por las salidas (40) para acceder a un ramal común (41) en el que se ha previsto una sola mirilla (42) y un solo purgador (43), antes de alcanzar un depósito de recogida, desde el que son enviadas de nuevo a la correspondiente caldera.

En cuanto a la extracción de la pasta o material desincrustado, se realiza a través del extremo más alto del cocedor (1), por expulsión al exterior de porciones de material sólido que son levantadas en cada vuelta de las dos roscas (4), al girar éstas en sentidos opuestos.

El extremo alto de salida del cocedor está cerrado por el centro de los ejes, mediante una chapa (44), convenientemente reforzada, la cual mantiene el nivel de líquido en el interior, de manera que el material que es elevado en el giro de las roscas (4) sobrepasa el borde superior de tal chapa (44), cayendo desde una elevada altura, acompañado ese material de licor del baño de cocción, de manera que para evitar que dicho licor origine problemas en la etapa siguiente de lavado, se ha previsto que el mismo sea evacuado a través de un tamiz vibrante (no representado) sobre el que cae la mezcla no homogénea sólido-líquido.

Para amortiguar la caída del material, se han previsto unos planos inclinados (45), enfrentados entre sí como se representa en la figura 11, los cuales además de amortiguar el golpe no son obstáculo para la salida del material sólido o pasta.

De esta manera se evitan los problemas de falta de homogeneidad y baja calidad de la pasta inherentes a los sistemas tradicionales. El cocedor (1) en su conjunto, además de los puentes de soporte (19) ya referidos y descritos, se apoya en unos soportes (46), como se observa en la figura 15, constituidos por una serie de puentes con columnas (46') sobre cimientos de hormigón (46"), estando las columnas (46') convenientemente arriostradas para dar al soporte la suficiente rigidez y resistencia. Sobre dichos puentes o soportes (46) van dispuestos otros tantos patines (47) sobre los que precisamente apoya directamente el cocedor (1), estando cada patín (47) realizado y situado de tal manera que sigue la inclinación del propio cocedor y está dotado de un sistema de lubricación adecuado y diseñado para evitar su bloqueo. Con este sistema de apoyo a base de patín único, se evita el problema de entorchamiento, así como posibles influencias de agentes externos.

Por último, cabe decir que el sistema o cocedor en que se materializa el mismo incluye medios de control para asegurar la uniformidad y optimización de la caída del material desincrustado, contando para ello con los sensores (9) de la torre de alimentación (5), constituidos aquellos mediante pares de células autolimpiantes.

Asimismo se ha previsto que el cocedor incluya termopares situados en las zonas por las que no hay vapor para comprobar la temperatura del propio cocedor, termopares que serán preferentemente de tipo plano, adaptables a la chapa perforada situada en cada una de las salidas inferiores, pudiendo dar medición de temperatura a lo largo del proceso de cocción, con posibilidad inmediata de detección de anomalías y ejercer las acciones correctoras correspondientes.

También incluye un controlador de nivel del cocedor, que actúa sobre la válvula de evacuación (29) de licores negros, para mantener constante el nivel del líquido en el baño. También cuenta con un control de pH de la pasta, previsto a la salida de ésta y en los lugares de extracción de las lejías o licores negros, al objeto de determinar la calidad de lavado, la idoneidad del reactivo de cocción añadido y, en definitiva, asegurar la calidad de la pasta final y el correcto aprovechamiento del reactivo, evitando que se vaya parte con las lejías negras.