System zur Befestigung eines Beschlagteils an einem Hohlprofil

Die Erfindung betrifft ein System zur Befestigung eines Beschlagteils an einem Hohlprofil, mit einem Konterelement, welches einen eine Wandung des Hohlprofils in einer Lochung durchsetzenden Zapfen und eine zum Hohlprofil hin in Richtung gegen das Beschlagteil gerichtet an der Wandung anliegende Anlagefläche umfasst, und mit einem auf den Zapfen aufschraubbaren, eine Befestigungsstelle für das Bandteil bildenden Schraubelement.

Ein derartiges System ist beispielsweise aus der DE 35 21783 C1 bekannt. Zur Befestigung des Beschlagteils weist das Schraubelement eine Gewindebohrung auf, in die eine das Beschlagteil in einer Bohrung durchsetzende Befestigungsschraube eindrehbar ist, so dass bei angezogener Befestigungsschraube das Beschlagteil gegen das Schraubelement gezogen wird.

Um zu vermeiden, dass sich beim Festziehen der Befestigungsschraube das Schraubelement mitdreht und somit auf den Gewindezapfen aufgeschraubt wird wodurch der Befestigungsort des Beschlagteils unerwünscht verändert würde, beziehungsweise dass beim Lösen der Befestigungsschraube das Schraubelement unerwünscht von dem Gewindezapfen heruntergedreht wird, umfasst dieses Schraub-

element eine umlaufende Rändelung, deren Spitzen etwas über den ansonsten zylindrischen und in seinem Durchmesser dem Durchmesser einer in dem Profil vorgesehenen Bohrung entsprechenden Umfang des Schraubelements vorstehen. Beim Eindringen des Schraubelements in der letzten Phase kurz vor Erreichen der Planla- ge seiner Stirnflächen mit der Fläche, an welcher das Beschlagteil anliegen soll, kommen diese Spitzen am Innenumfang der Bohrung zur Anlage und verursachen eine Schwergängigkeit beziehungsweise eine gewisse Drehhemmung des Schraubelements.

Nachteilig ist bei diesem Stand der Technik, dass zur Fixierung des Schraubelements gegen unerwünschtes Mitdrehen beim Befestigen beziehungsweise Lösen des Beschlagelements ein Zusammenwirken mit einer Profilwandung erforderlich ist.

Insbesondere dann, wenn die Profilwandung zur Aufnahme der Drehhemmung nicht geeignet ist, beispielsweise weil sie eine zu geringe Eigenstabilität aufweist oder die Bohrung in der Profilwandung zu groß ist, muss das Schraubelement zur Beibehaltung seiner Positionierung anderweitig gegen Rotation gesichert werden. Hierzu kann die Möglichkeit des Angriffs eines die Drehsicherung wirkenden Werkzeuges geschaffen werden, was zusätzlichen Arbeitsaufwand erfordert.

Darüber hinaus ist es insbesondere dann, wenn das Schraubelement von außen nicht zugängig ist, gar nicht möglich ein geeignetes Werkzeug anzusetzen.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zu Grunde, ein System zur Befestigung eines Beschlagteils an einem Hohlprofil zu schaffen, bei welchem die gewünschte Drehhemmung des Schraubelements erzielt wird, ohne das hierzu die Wechselwirkung mit einer Profilwandung oder der Angriff eines die Drehhemmung bewirkenden Werkzeugs erforderlich ist.

Diese Aufgabe wird durch das in Anspruch 1 wiedergegebene System gelöst.

Erfindungsgemäß weist die Lochung in der Wandung des Hohlprofils einen Durchmesser auf, der so auf den Außendurchmesser des Schraubelements abgestimmt

ist, dass das in Aufschraubrichtung vordere Ende des Schraubelements durch die Lochung hindurch gegen die Anlagefläche des Konterelements schraubbar ist. In der Praxis erfolgt das Anziehen des Schraubelements gegen die Anlagefläche mit einem Drehmoment, das einen derart festen Sitz des Schraubelements auf dem Zapfen ver- ursacht, dass das Losdrehmoment, das erforderlich ist, um das Schraubelement wieder zu lösen größer ist als das maximal bei der Demontage des Bandteils zu erwartende auf das Schraubeelement in Losdrehrichtung wirkende Drehmoment.

Bei dem erfindungsgemäßen System wird die zur Montage bzw. Demontage des Bandteils erforderliche Drehhemmung des Schraubelements auf konstruktiv überraschend einfache Weise dadurch erzielt, dass das Schraubelement, auf „Block", dass heißt auf Anschlag gedreht wird.

Der Sitz des Schraubelements und des Zapfens in dem Hohlprofil wird in einer Längsrichtung des Schraubelements durch die Anlage der Anlagefläche an der Profilwandung bewirkt. In entgegen gesetzter Längsrichtung kann der Sitz durch einen an dem Schraubelement an dem dem Beschlagteil zugewandten Ende vorgesehenen, radial überstehenden Anlagebund und eine Länge des Schraubelements bewirkt werden, dass dieser Umfangsbund bei auf Block gedrehtem Schraubelement an der dem Beschlagteil zugewandten Profilseite - auch Befestigungsseite genannt - anliegt.

Besonders bevorzugt ist es jedoch, wenn die Fixierung in beide Längsrichtungen des Schraubelements dadurch erfolgt, dass das vordere Ende des Schraubelements un- ter der Druckkraft, die auf das Schraubelement beim Schrauben gegen die Anlagefläche wirkt, seinen Außendurchmesser vergrößernd ausgestaltet ist. Aufgrund dieser Maßnahme, die konstruktiv dadurch verwirklicht sein kann, dass das vordere Ende des Schraubelements aufspreizbar oder - besonders bevorzugt - plastisch verformbar ausgebildet ist, wird insbesondere dann, wenn der Durchmesser der Lo- chung so gewählt worden ist, dass der Bereich vergrößerten Außendurchmessers einen höheren Wert annimmt als der Lochungsdurchmesser beträgt, ein Klemmsitz des Schraubelements in dem Hohlprofil bewirkt, ohne das es einer Wechselwirkung des Schraubelements mit der Befestigungsseite für das Beschlagteil bedarf. Diese

Ausgestaltung hat den wesentlichen Vorteil, dass die Länge des Schraubelements nicht exakt an die Profiltiefe, dass heißt an den Abstand der Anlageseite von der Profilseite, an welcher die Anlagefläche anliegt, abgestimmt sein muss. Dieses System eignet sich daher insbesondere, um auch bei großen Fertigungstoleranzen aufwei- senden Hohlprofilen eingesetzt werden zu können.

Bei der vorbeschriebenen, ersten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Systems liegt das vordere Ende des Schraubelements unmittelbar an der Anlagefläche an. Darüber hinaus ist es zwecks weiteren Toleranzausgleichs und um das System an verschiedene Profile anpassen zu können möglich und bevorzugt, ein zwischen dem vorderen Ende des Schraubelements und der Anlagefläche angeordnetes Distanzstück vorzusehen. Zur Anpassung an unterschiedliche Hohlprofildimensionen in durch die Länge des Zapfens und des Schraubelements vorgegebenen Grenzen muss dann lediglich ein Distanzstück angepasster Länge eingesetzt zu werden. Zur Vereinfachung der Herstellung und der Montage weist das Distanzstück vorzugsweise etwa die Form eines Rohrabschnitts auf, der auf den Zapfen aufgeschoben ist.

Bei einer ersten bevorzugten konstruktiven Variante besteht das Distanzstück aus gummi- oder federelastischem Material. Ein Toleranzausgleich kann dann dadurch erfolgen, dass das Schraubelement mehr oder weniger unter überwindung der elastischen Kraft auf den Zapfen aufgeschraubt wird.

Ganz besonders bevorzugt ist eine Weiterbildung dieser Ausführungsform mit Distanzstück, bei welcher das der Anlagefläche zugewandte Ende des Distanzstücks derart ausgestaltet ist, dass sich sein Außendurchmesser vergrößert, wenn durch die beim Schrauben des Schraubelements gegen das Distanzstücks herrschenden Druckkraft sich sein Außendurchmesser vergrößert.

Konstruktiv sieht eine erste Variante dieses Beispiels vor, dass der Anlagefläche zu- gewandte Ende des Distanzstücks aufspreizbar auszugestalten.

Besonders bevorzugt ist jedoch wiederum eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen Systems, bei welcher dass der Anlagefläche zugewandte Ende des Distanz-

Stücks plastisch verformbar ausgestaltet ist. Ist dann darüber hinaus ebenfalls - wie ganz besonders bevorzugt - der Durchmesser der Lochung derart an das Distanzstück angepasst, dass aufgrund der Durchmesservergrößerung ein Klemmsitz des Distanzstücks in der Lochung bewirkt wird, so ist wiederum lediglich eine Profilwan- düng zur Ausbildung des festen Sitzes des Schraubelements nötig.

Die vorstehend beschriebene Ausführungsform mit - vorzugsweise ringförmigem - Distanzsstück hat den wesentlichen Vorteil, dass durch das Vorhandensein des Distanzstücks durch Aufbringen eines kleinen oder größeren Aufschraubdrehmoments das Schraubelement unter weniger starker oder stärkerer Verformung des Distanzstücks mehr oder weniger weit auf den Zapfen aufgeschraubt werden kann. Ein Ausgleich von fertigungsbedingten Toleranzen in der Profiltiefe ist somit ohne weitere Maßnahmen möglich. Darüber hinaus kann das System durch Vorhalten von Distanzstücken unterschiedliche Dicke ansonsten unverändert im Zusammenhang mit verschiedenen Profilen eingesetzt werden.

Wird die Fixierung des Zapfens und des Schraubelements durch eine vorgeschriebene Klemmung in der von dem Zapfen durchsetzten Profilwandung erzeugt, kann das Schraubelement grundsätzlich jede beliebige Länge aufweisen, die es ermög- licht, ein Beschlagteil an dem oder mit Hilfe des Schraubelements zu montieren. Die Länge des Schraubelements kann beispielsweise so bemessen sein, dass sein freies Ende innerhalb des Hohlprofils liegt. Es müssen dann geeignete Mittel vorgesehen sein, um den Abstand zwischen der Anlageseite des Profils und dem Schraubelement zu überbrücken.

Besonders bevorzugt ist es jedoch, wenn das Schraubelement eine Länge aufweist, so dass es sich im auf den Zapfen aufgeschraubten Zustand in Eingriff mit einer Lochung in der dem Beschlagteil zugewandten Wandung, die die Befestigungsseite des Hohlprofils bildet, befindet. Der Vorteil an dieser Ausgestaltung ist, dass auf das Schraubelement wirkende Querkräfte nicht nur von der von den Zapfen durchsetzten Profilwandung aufgenommen werden müssen, sondern auch in die dem Beschlagteil zugewandte Wandung des Profils eingeleitet und somit elastische oder plastische Verformungen der von dem Zapfen durchsetzten Wandung vermieden werden.

Zwar ist es möglich, auch bei dieser Ausführungsform die Länge des Schraubele- ments und - falls vorhanden - die Dimension des Distanzstücks so zu wählen, dass im aufgeschraubten Zustand das dem Beschlagteil zugewandte Ende des Schraub- elements aus der Anlageseite des Hohlprofils herausragt und dort den eingangs beschriebenen Anlagebund vorzusehen, der eine Anlagefläche für das Beschlagteil ausbilden kann. Da dies für den Fall, dass das Schraubelement selbst oder über das Distanzstück mit der von den Zapfen durchsetzend Profilwandung klemmend zusammenwirkt jedoch nicht zwingend erforderlich ist, weist eine ganz besonders be- vorzugte Ausführungsform keinen Umfangsbund auf, da das Schraubelement somit material- und bearbeitungssparender und somit kostengünstiger hergestellt werden kann.

Grundsätzlich ist es möglich, den Zapfen mit einem Innengewinde und das Schraub- element mit einem komplementären Außengewinde zu versehen. Aufgrund der sich ergebenen Materialstärken und erzielbaren Haltekräfte ist es jedoch bevorzugt, den Zapfen mit dem Außengewinde und das Schraubelement mit dem komplementären Innengewinde auszustatten.

Zur Ausbildung einer Befestigungsstelle für ein Beschlagteil kann das Schraubelement eine sich von seinem dem Beschlagteil zugewandten Ende in sein inneres erstreckende Befestigungsbohrung umfassen. In diese Befestigungsbohrung können dann Befestigungsmittel, wie Bolzen, Niete, selbstschneidende Schrauben etc. zwecks Montage des Beschlagteils eingreifen. Besonders bevorzugt ist es, die Be- festigungsbohrung mit einem Innengewinde zu versehen, in welches dann eine ein komplementäres Außengewinde aufweisende, eine Bohrung in dem Beschlagteil durchsetzende Befestigungsschraube eindrehbar ist.

In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele des erfindungsgemäßen Systems dar- gestellt. Es zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Seitenansicht einer Explosionsdarstellung eines ersten Ausführungsbeispiels;

Fig. 2 dasselbe Ausführungsbeispiel in einer teilgeschnittenen Ansicht gemäß

Fig. 1 von oben, bei nicht auf die Zapfen aufgedrehten Schraubelemen- ten;

Fig. 3 dasselbe Ausführungsbeispiel in einer Fig. 2 entsprechenden Ansicht, jedoch bei auf die Gewindezapfen aufgedrehten Schraubelementen und mit montierten Beschlagteil;

Fig. 4 bis 6 ein zweites Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Systems in Fig. 1 bis 3 entsprechenden Ansichten sowie

Fig. 7 bis 9 ein drittes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Systems wiederum in Fig. 1 bis 3 entsprechenden Darstellungen.

Die in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiele des erfindungsgemäßen Systems dienen der Montage eines Beschlagteils B, das lediglich in den Figuren 3, 6 und 9 dargestellt ist, an einem Hohlprofil 12, das den Rand eines feststehenden Rahmens oder eines an dem Rahmen scharnierbeweglich gelagerten Flügels bilden kann. Das Hohlprofil 12 weist eine in den Figuren rechts dargestellte Befestigungswandung 13 auf, an welcher das Beschlagteil B montiert werden soll. Die Befestigungswandung 13 ist bei den in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen von einem Kunststoffsteg gebildet, der formschlüssig mit angrenzenden Profilteilen aus einem Aluminiumwerkstoff fest verbunden ist.

In die Befestigungswandung 13 sind voneinander in Längsrichtung des Hohlprofils 12 beabstandet bei allen drei dargestellten Ausführungsbeispielen drei Bohrungen 14 eingearbeitet, deren Innendurchmesser an den Außendurchmesser jeweils noch weiter unten beschriebener Schraubelemente 4, 104, 204 derart angepasst sind, dass letztere im Wesentlichen spielfrei in die jeweilige Bohrung 14 einschiebbar sind.

In die der Befestigungswandung 13 gegenüberliegenden, in den Figuren links dargestellten Profilwandung 15 sind fluchtend zu den Bohrungen 14 ebenfalls drei Bohrun-

gen 19 eingearbeitet, die dem Durchtritt jeweils eines ebenfalls weiter unten beschriebenen Gewindezapfens 1 dienen. Auch die Profilwandung 15 besteht bei den dargestellten Ausführungsbeispielen aus einem Kunststoffsteg.

Die in den Figuren 1 bis 3, 4 bis 6 und 7 bis 9 dargestellten Systeme zur Befestigung des Beschlagteils B an dem Hohlprofil 12 umfassen jeweils ein Konterelement K mit drei Gewindezapfen 1 , die senkrecht zu deren Längsachsen S beabstandet drehfest an einer Anlageplatte 2, beispielsweise durch Verschweißen, angebracht sind. Die Gewindezapfen 1 weisen Außengewinde 3 auf, die bei dem hier beispielhaft be- schriebenen Ausführungsformen als M8 Regelgewinde ausgebildet sind.

Bei dem anhand der Figuren 1 bis 3 dargestellten Ausführungsbeispiel umfasst das System drei Schraubelemente 4 auf, wobei jedes dieser Schraubelemente - wie aus Fig. 1 sinnfällig - einem der Gewindezapfen 1 zugeordnet ist.

Die Schraubelemente 4 weisen eine im Wesentlichen zylindrische äußere Form auf. An dem dem jeweiligen Gewindezapfen 1 zugewandten Ende ist zur Erleichterung des Einführens der Schraubelemente 4 in eine Lochung eine Fase 5 vorgesehen. Das der Fase 5 gegenüberliegende Ende eines jeden Schraubelements 4 ist von einem radial über den zylindrischen Teil des Schraubelements 4 überstehenden Anlagebund 6 gebildet.

Wie insbesondere in Fig. 2 erkennbar ist, weist jedes Schraubelement 4 in seinem dem Gewindezapfen 1 zugewandten Bereich eine Bohrung 7 auf, die als Sack- lochbohrung ausgebildet ist. Sie ist mit einem M8 Innengewinde 8 ausgestattet, welches sich von der öffnung der Bohrung her bis kurz vor deren Sohle in die Bohrung 7 hinein erstreckt.

Das Schraubelement 4 weist eine weitere Bohrung 9 auf, die sich von dem dem Ge- windezapfen 1 fortweisenden Ende in das Schraubelement 4 hinein erstreckt.

Zum Boden der Bohrung 9 hin ist ein Innensechskant 10 zum Angriff eines in der Zeichnung nicht dargestellten Drehwerkzeugs vorgesehen. Ferner weist die Bohrung

9 ein Innengewinde 11 auf, welches sich vom offenen Ende bis nahe zum Innen- sechskant 10 erstreckt.

Wie insbesondere in Fig. 3 erkennbar ist, welche das System im zusammengefügten Zustand zeigt, bildet die der Profilwandung 15 zugewandte Seite der Anlageplatte 2 eine Anlagefläche 17 aus, die die Gewindezapfen 1 gegen Verlagerungen zum Beschlagteil B sichert.

Eine Sicherung gegen Verlagerung der Gewindezapfen 1 und somit der Anlageplatte 2 in entgegen gesetzter Richtung dient einerseits der Anlagebund 6, der - wie wiederum in Fig. 3 erkennbar ist - im montierten Zustand des Schraubelements 4 an der Befestigungswandung 13 anliegt. In dieser Position ist das Schraubelement 4 soweit auf den Gewindezapfen 1 aufgeschraubt, dass sein der Anlageplatte 2 zugewandtes Ende, in der Zeichnung links dargestellt, gegen die Anlageplatte 2 auf „Block" ge- dreht ist. Da auch der Gewindezapfen 1 und die Anlageplatte 2 bezüglich der Längsachse S drehfest angeordnet sind (bei den dargestellten Ausführungsbeispielen durch das Vorsehen mehrerer Gewindezapfen 1 auf einer einzigen Anlageplatte 2, wobei jedoch auch jede andere entsprechend drehfeste Anordnung denselben Zweck erfüllen würde), wird eine Drehhemmung des Schraubelements 4 erzielt. Dies er- möglicht es, in die Bohrung 9 eine mit einem zum Innengewinde 11 komplementären Außengewinde versehene Befestigungsschraube 16 zur Befestigung des Beschlagteils B hinein und zum Lösen des Beschlagteils B wieder herauszudrehen, ohne dass es zur Erzielung der Drehhemmung weiterer Maßnahmen oder Bauteile bedarf.

Darüber hinaus ist bei den in den Figuren 1 bis 3 dargestellten Ausführungsbeispiel das in Aufschraubrichtung vordere, in den Zeichnungen links dargestellte Ende des Schraubelements 4 derart ausgebildet, dass es unter der gegen die Anlagefläche 17 bewirkten Druckkraft seinen Außendurchmesser vergrößert (siehe insbesondere Fig. 3). Diese Eigenschaft wird bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel erzielt, in dem der seinen Durchmesser vergrößernde Bereich aus einem plastisch verformbaren Material ausgebildet ist.

Der Durchmesser der fluchtend zu den Bohrungen 14 in der Profilwandung 15 vorgesehenen Bohrungen 19 ist derart bemessen, dass das vordere Ende des Schraubelements 4 im unverformten Zustand durch die Bohrung hindurch treten kann, die beim Festziehen des Schraubelements 4 bewirkte Verformung des vorderen Be- reichs und die damit verbundene Durchmesservergrößerung jedoch zu einem Klemmsitz des Schraubelements und somit auch des gesamten Konterelements K an der Profilwandung 15 führt.

Wie in Fig. 3 des weiteren erkennbar ist, ist das Schraubelement 4 unter Verformung des links dargestellten vorderen Bereichs soweit auf den Gewindezapfen 1 aufgedreht, dass der Anlagebund 6 an der Befestigungswandung 13 anliegt. Wie insbesondere in Zusammenschau mit Fig. 2 sinnfällig wird, kann die Gesamtlänge X der Baugruppe umfassend das Konterelement K und das Schraubelement 4 mit der Erzielung der gewünschten Drehhemmung in durch die Verformbarkeit des vorderen Bereichs des Schraubelements vorgegebenen Grenzen durch mehr oder weniger weites Aufschrauben des Schraubelements 4 auf den Gewindezapfen verändert werde, so dass mit der in den Figuren 1 bis 3 dargestellten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Systems nicht nur die gewünschte Drehhemmung des Schraubelements erzielt werden kann, sondern auch Differenzen im Abstand der beiden Profil- Wandungen 13 und 15, beispielsweise durch Fertigungstoleranzen ausgeglichen werden können.

Das in den Figuren 4 bis 6 dargestellte zweite Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Systems unterscheidet sich von dem zuvor beschriebenen ersten Ausfüh- rungsbeispiel lediglich dadurch, dass nicht die Endbereiche der nun mit 104 bezeichneten Schraubelementen direkt an der Anlagefläche 17 anliegen, sondern ringförmige Distanzstücke 18 zwischen die Schraubelemente 104 und die Anlagefläche 17 auf die Gewindezapfen 1 aufgeschoben sind.

Die Distanzstücke 18 ermöglichen es, durch Ersatz derselben durch solche anderer Ausdehnungen in Richtung der Längsachsen S das System an unterschiedliche Profildimensionen auf einfache Weise anpassen zu können.

Darüber hinaus können die Distanzstücke 18 in entsprechender Weise wie die Endbereiche der Schraubelemente 4 bei dem an Hand von Fig. 1 bis 3 beschriebenen ersten Ausführungsbeispiel gefertigt sein, so dass beim Anziehen der Schraubelemente 104 das jeweils zugehörige Distanzstück 18 sich verformt und somit den Klemmsitz an der Profilwandung 15 bewirkt.

Diese zweite Ausführungsform zeichnet sich somit gegenüber der anhand von Fig. 1 bis 3 erläuterten dadurch aus, dass in Grenzen, die durch die Länge der Gewindezapfen 1 und der Schraubelemente 4, vorgegeben sind, die Länge X der Baugruppe umfassend das Konterelement K und das Schraubelement 104 durch Verwendung von Distanzstücken 18 unterschiedlicher Längen und verschiedener Profildimensionen angepasst werden kann.

Das in den Figuren 7 bis 9 dargestellte dritte Ausführungsbeispiel entspricht in sei- nem Aufbau und in seiner Funktionsweise ganz wesentlich dem vorstehend beschriebenen zweiten Ausführungsbeispiel. Der einzige Unterschied besteht darin, dass an den nun mit 204 bezeichneten Schraubelementen keine Anlagenbunde vorgesehen sind. Der Sitz der Schraubelemente in Richtung der Längsachsen S wird somit lediglich durch den mittels der Distanzstücke 18 bewirkten Klemmsitz in der Profilwandung 15 erzeugt. Diese Gestaltung hat den Vorteil, dass ein übermäßiges Anziehen der Schraubelemente 204 nicht eine Verformung der Befestigungswandung 13 aufgrund der Anlage des Anlagebundes 6 hervorrufen kann.

Bezugszeichenliste:

1 Gewindezapfen

2 Anlageplatte

3 Außengewinde

4, 104, 204 Schraubelemente

5 Fase

6 Anlagebund

7 Bohrung

8 Innnengewinde

9 Bohrung

10 Innensechskant

11 Innengewinde

12 Hohlprofil

13 Befsetigungswandung

14 Bohrungen

15 Profilwandung

16 Befestigungsschraube

17 Anlagefläche

18 Distanzstücke

19 Bohrungen

B Beschlagteil

K Konterelement

S Längsachsen

X Länge