Anlage mit einer Prozesskammer für Werkstücke Beschreibung Die Erfindung betrifft eine Anlage mit einer Prozesskammer, die einen Innenraum mit einem Aufnahmebereich für Werkstücke und mit einer Öffnung für das Zu- oder Abführen von Werkstücken hat, und mit einer Vorrichtung für das Einblasen von gasförmigen Fluid in den Innenraum, die wenigstens eine Düse oder Blende für das Erzeugen eines Fluidstromvorhangs zwischen der Öffnung und dem Aufnahmebereich für Werkstücke umfasst.

Eine derartige Anlage ist aus der WO 2010/122121 A1 bekannt.

In Fertigungsstätten für das Lackieren und Beschichten von Fahrzeugkaros- sen werden für das Trocknen von frisch lackierten oder mit Korrosionsschutz beschichteten Fahrzeugkarossen Trocknungsanlagen eingesetzt. Diese Anlagen haben eine als Trocknertunnel ausgebildete Prozesskammer, in die Heißluft eingeblasen wird. In dem Trocknertunnel gibt es eine Trocknungszone. Die Trocknungszone ist ein Aufnahmebereich für Werkstücke in Form von Fahrzeugkarossen. Um die Fahrzeugkarossen zu trocknen, werden diese auf einer Fördervorrichtung durch den Trocknertunnel bewegt. Die zu trocknende Lackschicht oder Beschichtung der Fahrzeugkarossen kann durch Verunreinigungen, insbesondere Staubpartikel beeinträchtigt werden. Ferner kann durch eine Öffnung für das Zuführen von Werkstücken gasför- miges Fluid und mit diesem Wärme aus dem Innenraum entweichen.

Aufgabe der Erfindung ist es, eine Anlage mit einer Prozesskammer bereitzustellen, die einen Innenraum mit einem Aufnahmebereich für Werkstücke hat, der zumindest teilweise geöffnet werden kann, bei der mit einfachen Mit- teln eine effiziente thermische Trennung dieses Innenraums von der Umgebung möglich ist und bei der gleichzeitig eine ausreichende Frischluftversorgung für den Aufnahmebereich gewährleistet werden kann. Diese Aufgabe wird durch eine Anlage der eingangs genannten Art gelöst, die eine Einrichtung für das Zuführen von Frischluft in die Prozesskannnner aufweist, mit der auf einer der Öffnung abgewandten Seite des Fluidstrom- Vorhangs in den Aufnahmebereich Frischluft eingeleitet werden kann.

Unter dem Begriff Frischluft wird dabei insbesondere vorverdichtete, erhitzte und/oder thermisch und/oder mechanisch mit einem Filter gereinigte und/oder getrocknete Luft verstanden, deren Zustandsparameter bedarfsge- recht eingestellt sind. Frischluft kann z. B. auch aufbereitete Abluft aus einer Prozesskammer sein. Darüber hinaus kann Frischluft auch das Abgas aus einer Wärmekraftmaschine bzw. Verbrennungskraftmaschine sein. Mit dem Zuführen von Frischluft in den Aufnahmebereich der Prozesskammer kann gewährleistet werden, dass der Lösemittelgehalt der Luft im Innern der Pro- zesskammer beim Trocknen von Werkstücken keine Schwellwerte übersteigt, oberhalb derer Trocknungsprozesse beeinträchtigt sind und oberhalb derer brennbare Lösemittel aus Farben, Lacken, Klebstoffen und/oder Be- schichtungen Explosionen hervorrufen können, weil eine Explosionsgrenze überschritten wird.

Die Erfindung basiert auf dem Gedanken, dass wenigstens eine Luftschleuse einer Prozesskammer in einer Trocknungsanlage eine Doppelaufgabe erfüllt: In den Luftschleusen zugeführte Frischluft, die einen Frischluftvorhang erzeugt, kann zum einen dazu dienen, den Innenraum strömungstechnisch und/oder thermisch von der Umgebung zu trennen. Zum anderen kann mit der Frischluft des Frischluftvorhangs erreicht werden, dass das bei Trocknungsprozessen in der Prozesskammer freigesetzte Lösemittel ausreichend verdünnt wird, indem diese Frischluft in die Prozesskammer eigespeist wird. Da die erste Aufgabe auslastungsunabhängig und die zweite auslastungsabhängig ist, schlagen die Erfinder vor, diese Doppelaufgabe der Luftschleusen aufzutrennen. Dabei soll ein in die Prozesskammer geführter Volumenstrom an Fluid entsprechend der Auslastung der Prozesskannnner reduziert oder erhöht werden. Als Fluide kommen dabei insbesondere Frischluft und/oder zurückgeführte Abluft in Betracht. Falls ein der Prozesskammer einer Trocknungsanlage zugeführter Frischluftstrom auf eine Trockner-Temperatur auf- geheizt wird, ermöglicht das Anpassen des Frischluft-Volumenstroms auf die Auslastung ein zeitweises Absenken des Frischluft-Volumenstroms unter seinen Maximalwert und somit ein Absenken des Energieverbrauchs.

Bevorzugt enthält die Einrichtung für das Zuführen von Frischluft in der Anla- ge wenigstens eine mit dem Aufnahmebereich kommunizierende Leitung, die eine Öffnung für das Ansaugen von Frischluft aufweist und die eine Durchflusssteuereinrichtung hat. Die Durchflusssteuereinrichtung kann z. B. eine Drosselklappe und/oder ein einstellbares Gebläse umfassen. Die Anlage kann insbesondere eine Einrichtung für das Umwälzen von gasförmigem Fluid in dem Aufnahmebereich durch ein mit dem Aufnahmebereich kommunizierendes Umluftleitungssystem aufweisen, das durch eine Einrichtung für das Temperieren, insbesondere für das Erwärmen von gasförmigem Fluid aus dem Aufnahmebereich geführt ist. Die der Prozesskam- mer zugeführte Frischluft kann dabei z. B. vor oder auch hinter einem Wärmetauscher in der Einrichtung für das Temperieren in das Umluftleitungssystem eingespeist werden. Es ist allerdings auch möglich, die Frischluft in einem Leitungsabschnitt des Umluftleitungssystems einzuspeisen, durch den Umluft aus der Prozesskammer zu der Einrichtung für das Temperieren ge- führt wird oder durch die in der Einrichtung für das Temperieren temperierte Umluft in die Prozesskammer gelangen kann.

Die Anlage kann auch eine Einrichtung für das Zuführen von Frischluft in den Aufnahmebereich enthalten, die wenigstens eine Leitung mit einer Öffnung für das Ansaugen von Frischluft aufweist, die an das Umluftleitungssystem angeschlossen ist. In diesem Fall kann ein Umluftgebläse kostengünstig abwechselnd oder zeitgleich zur Förderung von Frischluft genutzt werden. In dem Umluftleitungssystem ist optional eine Durchflusssteuereinhchtung vorgesehen, wobei die Durchflusssteuereinrichtung vorteilhafter Weise in einem Vorlaufkanal oder einem Rücklaufkanal des Umluftleitungssystems angeordnet ist. In dem Umluftleitungssystem sind weiter optional ein Wärmetauscher und/oder eine Heizeinrichtung vorgesehen, wobei der Wärmetauscher innerhalb der Einrichtung für das Zuführen von Frischluft in den Aufnahmebereich bevorzugt Wärme aus einem Abgasstrom in einen Frischluftstrom überträgt und wobei eine Heizeinrichtung bevorzugt z. B. mit einer Solarthermie- Anlage und/oder mit einem Gasbrenner verbunden ist.

Die Leitung mit der Öffnung für das Ansaugen von Frischluft kann insbesondere in einen Vorlaufkanal oder Rücklaufkanal innerhalb des Umluftleitungssystems münden. Die Anlage kann auch eine Einrichtung für das Zuführen von Frischluft in den Aufnahmebereich enthalten, die wenigstens eine Leitung mit einer Öffnung für das Ansaugen von Frischluft aufweist, die direkt an die Prozesskammer angeschlossen ist. Die Durchflusssteuereinrichtung ist bevorzugt Teil eines (übergeordneten) Steuer- oder Regelkreises, der den Aufnahmebereich mit konditioniertem Fluid, insbesondere mit Frischluft und ggf. rückgeführter, aufbereiteter Abluft versorgt. Die Durchflusssteuereinrichtung kann dabei direkt oder indirekt mit einem Steuer- oder Regelkreis verbunden sein, der eine Einrichtung für das Erfassen eines Zustandsparameters der Prozesskammer enthält und der die Menge der in den Aufnahmebereich eingeleiteten Frischluft mittels der Durchflusssteuereinrichtung steuert oder regelt.

Die Prozesskammer in der Anlage kann eine Einrichtung für das Überwa- chen eines Betriebs der Prozesskammer enthalten, die für das Erfassen eines Zustandsparameters aus der nachfolgend angegebenen Gruppe ausgelegt ist: i. Kohlenstoffgehalt und/oder Lösemittelgehalt der Atmosphäre in dem Aufnahmebereich;

ii. Anzahl und/oder Gewicht und/oder Typ und/oder Größe der Oberflä- che von in dem Aufnahmebereich angeordneten Werkstücken;

iii. Anzahl und/oder Gewicht und/oder Typ und/oder Größe der Oberfläche von dem Aufnahmebereich pro Zeiteinheit zugeführten Werkstücken;

iv. Temperatur der Abluft eines Brenners in einer Einrichtung für das Temperieren von Umluft;

v. Temperaturdifferenz von gasförmigem Fluid, das dem Aufnahmebereich entnommen und das dem Aufnahmebereich wieder zugeführt wird;

vi. Temperaturdifferenz von gasförmigem Fluid aus dem Aufnahmebe- reich, das einer Brennkammer eines Brenners in einer Einrichtung für das Temperieren von Umluft zugeführt wird, und von Abluft aus der Brennkammer des Brenners;

vii. Wärmemenge pro Zeiteinheit, die der Prozesskammer zugeführt wird. Die Prozesskammer in der Anlage kann auch mit einem Aufnahmebereich ausgeführt werden, der in einen ersten Aufnahmebereich und einen weiteren Aufnahmebereich unterteilt ist, wobei die Vorrichtung für das Einblasen von gasförmigem Fluid in den Innenraum einen Fluidstromvorhang zwischen dem ersten Aufnahmebereich und dem weiteren Aufnahmebereich erzeugt.

Die Vorrichtung für das Einblasen von gasförmigem Fluid in den Innenraum der Prozesskammer enthält wenigstens eine Düse oder wenigstens eine Blende für das Erzeugen eines Fluidstromvorhangs zwischen der Öffnung und dem Aufnahmebereich für Werkstücke. Die wenigstens eine Düse oder wenigstens eine Blende dient bevorzugt als eine Auslassöffnung für über Umgebungstemperatur erwärmte und/oder über Umgebungsdruck verdichtete Luft (oder ein entsprechend prozessiertes Inertgas wie CO2 oder N ₂ ). Die Prozesskammer kann z. B. gasförmiges Fluid enthalten, dessen Temperatur T oberhalb von 100°C liegt und/oder für das eine Temperaturdifferenz zu der Umgebung der Prozesskammer mehr als 50°C beträgt. In einem Aus- führungsbeispiel wird Fluid in etwa senkrecht von oben nach unten in die Prozesskammer eingeströmt. In einem weiteren bevorzugten Ausführungsbeispiel weist das durch die Düse einströmende Fluid eine um mehr als 20°C höhere oder niedrigere Temperatur als das in der Prozesskammer enthaltene (näherungsweise ruhende) Fluid auf. Im Weiteren wird hauptsächlich auf ei- ne starre oder verstellbare Düsengeometrie Bezug genommen, wobei die Erfindung jeweils auch mit einer oder mehreren einfachen Blenden realisierbar ist.

Der Innenraum der Prozesskammer ist bevorzugt tunnelförmig gestaltet. Er weist einen Boden sowie eine Decke auf. Indem die wenigstens eine Düse als Schlitzdüse mit einem im wesentlichen rechteckigen Auslassquerschnitt ausgestaltet ist, kann das gasförmige Fluid über die Decke des Innenraums mit einer in Bezug auf den Boden schrägen Strömungsrichtung derart zuführt werden, dass sich auf der zu dem Boden bzw. der Eingangsöffnung weisen- den Seite des Fluidstromvorhangs eine Strömungswalze aus Luft ausbildet, die wenigstens teilweise mit eingeblasenem Fluid vermischt ist.

Eine Idee der Erfindung ist insbesondere, dass sich der Fluidstromvorhang mit einem verringertem Energieaufwand erzeugen lässt, wenn das über die wenigstens eine Düse in den Innenraum eingeblasene gasförmige Fluid an einer Leitkontur geführt ist, die in den Innenraum ragt. Von Vorteil ist es insbesondere, wenn diese Leitkontur geschwenkt werden kann. Damit ist es möglich, den Fluidstromvorhang in Bezug auf die Horizontale einzustellen. Vorzugsweise wird ein Winkel zwischen 80° und 50° zwischen Ausströmrich- tung und Horizontale eingestellt. Wenn dieser Winkel zwischen der Ausströmrichtung und der Horizontalen eingestellt wird, erzeugt der Fluidstromvorhang auf seiner in der Strömungs- richtung gesehenen unteren Seite, die zu dem Boden bzw. zu einer Öffnung weist, eine Strömungswalze. Die Fluidströmung des Fluidstromvorhangs drückt gegen das gasförmige Fluid, das sich in dem Bereich des Bodens der Prozesskammer befindet. Die Fluidströmung des Fluidstromvorhangs überlagert und vermischt sich mit Fluid, das die Prozesskammer in dem Bereich des Bodens verlässt. Insbesondere kann durch das Verschwenken der Leitkontur erreicht werden, dass Werkstücke beim Eintritt in die Prozesskammer oder beim Austritt nicht beeinträchtigt werden.

Es ist insbesondere von Vorteil, wenn auf der zu der Öffnung weisenden Seite der Leitkontur eine Wandung angeordnet ist, die mit der Leitkontur einen Diffusor definiert, der eine Mischkammer enthält. In Bezug auf die mittlere Strömungsrichtung des gasförmigen Fluids aus der wenigstens einen Düse ist der Diffusor asymmetrisch gestaltet. Die Mischkammer in dem Diffusor ist auf der in Strömungsrichtung gesehenen Seite des Fluidstroms aus der Düse angeordnet, die nach unten weist. Die Mischkammer ist in dem Diffusor derart positioniert, dass Fluid auf einer zur Öffnung (d. h. vom Innenraum der Prozesskammer nach außen) weisenden Seite des Fluidstromvorhangs mit Luft aus dem Bereich der Öffnung vermischt wird. Die Luft wird hier von dem durch die Düse oder die Blende strömenden, gasförmigen Fluid in die Walze gesaugt.

Die Wandung kann eine oder mehrere Öffnungen für das Hindurchtreten von umgewälzter Luft aus dem Bereich der Öffnung aufweisen.

Indem auf einer der Mischkammer abgewandten Seite der Leitkontur eine als „Totraum" für gasförmiges Fluid wirkende Nebenkammer ausgebildet ist, lässt sich gewährleisten, dass der aus der Düse oder Blende austretende Strom aus gasförmigen Fluid entlang der Leitkontur ohne einen Strömungs- abriss geführt ist. In dem „Totraum" herrschen bevorzugt niedrigere Strömungsgeschwindigkeiten als außerhalb des Totraums. Durch die Anordnung eines zusätzlichen Leitflügels in der Mischkammer lässt sich erreichen, dass große Mengen von Fluid aus der Strömungswalze in den Fluidstromvorhang zurückgeführt werden.

Indem auf der zu der Eingangsöffnung weisenden Seite des Leitflügels eine Stirnwandung angeordnet ist, die mit der Leitkontur einen Rückhalteraum definiert, kann umgewälzte Luft aus dem Bereich der Eingangsöffnung, die im Bereich des Leitflügels in einen Randbereich des Innenraums gelenkt wird, vor einem Austreten ins Freie zurückgehalten werden.

Die Stirnwandung hat günstigerweise eine oder mehrere Öffnungen für das Hindurchtreten von umgewälzter Luft aus dem Bereich der Eingangsöffnung. Die wenigstens eine Düse kann eine Einrichtung für das Einstellen der durch die Düse hindurchtretenden Strömungsmenge für Fluid aufweisen. Indem mehrere Düsen mit einer Einrichtung für das Einstellen der durch die Düse hindurchtretenden Strömungsmenge für Fluid vorgesehen sind, kann der Fluidstromvorhang zwischen der Eingangsöffnung und dem Aufnahmebereich für Werkstücke in verschiedenen Abschnitten unterschiedlich eingestellt werden.

Die Vorrichtung für das Einblasen von gasförmigen Fluid kann eine Heizeinrichtung für das Erwärmen des gasförmigen Fluids aufweisen. Hierdurch lässt sich erreichen, dass im Bereich von Öffnungen der Prozesskammer kein Kondensat, z. B. Kondenswasser entsteht. Die Prozesskammer eignet sich für den Einsatz in einer Trocknungs- und/oder Härtungsanlage. Insbesondere kann die Prozesskammer in eine Lackieranlage integriert werden. In der Prozesskammer wird der Fluidstromvorhang mit gasförmigem Fluid erzeugt, das mit Druck beaufschlagt ist und durch eine Düse geführt wird. Dabei wird in der zu der Düse benachbart angeordneten Mischkammer Luft aus dem Bereich einer Öffnung der Prozesskammer dem aus der Düse strömenden gasförmigen Fluid beigemischt. Das durch die Düse geführte gasförmige Fluid wird an einer die Mischkammer begrenzenden Leitkontur entlang geführt. Diese Leitkontur trennt die Mischkammer von einer als Totraum für gasförmiges Fluid wirkenden hierzu benachbart angeordneten Nebenkammer.

Die Prozesskammer kann insbesondere in der Weise betrieben werden, dass ein durch eine Düse geführter Strom von gasförmigem Fluid für das Erzeu- gen eines Fluidstromvorhangs zwischen der Öffnung und dem Aufnahmebereich für Werkstücke gedrosselt oder unterbrochen wird und/oder bei dem die Richtung des Fluidstromvorhangs geändert wird, wenn ein Werkstück durch die Öffnung bewegt wird. Dies gewährleistet, dass der Fluidstromvorhang die Oberfläche der Beschichtung von Werkstücken, die in und aus der Prozess- kammer bewegt werden, nicht beschädigt.

Im Folgenden wird die Erfindung anhand der in der Zeichnung in schemati- scher Weise dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine erste Trocknungsanlage für Fahrzeugkarossen;

Fig. 2 einen Längsschnitt einer Schleuse der Trocknungsanlage;

Fig. 3 eine dreidimensionale Ansicht der Schleuse;

Fig. 4 die Strömungsverhältnisse für Luft im Bereich der Schleuse; einen Längsschnitt einer weiteren Schleuse für eine Trocknungsanlage; Fig. 6 und Fig. 7 sowie Fig. 8 Abschnitte weitere Längsschnitte alternativer Ausführungsformen für Schleusen in einer Trocknungsanlage;

Fig. 9 einen Querschnitt eines Trocknertunnels in einer Trocknungsanla- ge;

Fig. 10 einen Längsschnitt einer weiteren Schleuse;

Fig. 1 1 eine zweite Trocknungsanlage für Fahrzeugkarossen; und

Fig. 12 bis Fig. 19 weitere alternativ aufgebaute Anlagen für das Trocknen von Werkstücken.

Die in Fig. 1 gezeigte Anlage 1 zum Trocknen von z. B. metallischen Werk- stücken ist insbesondere für Fahrzeug karossen 3 ausgelegt. Die Anlage 1 umfasst eine als Trocknertunnel 5 ausgebildete Prozesskammer. Durch den Trocknertunnel 5 können die Fahrzeugkarossen 3, die auf Skids 7 montiert sind, mittels einer Fördervorrichtung 9 bewegt werden. Die Fördervorrichtung hat einen elektrischen Antrieb 10. Der Trocknertunnel 5 ist mit Metallblech ausgekleidet. Er hat eine Eingangsschleuse 1 1 mit einer Einlass-Öffnung 12 und eine Ausgangsschleuse 13 mit einer Auslass-Öffnung 14. Der Trocknertunnel 5 umfasst eine Trocknungszone 15, die zwischen der Eingangsschleuse 1 1 und der Ausgangsschleuse 13 liegt. Die Trocknungszone 15 ist ein Aufnahmebereich für Werkstücke. Die Trocknungszone 15 ist bevorzugt so ausgelegt, dass darin etwa fünfzehn frisch mit einem Lack und/oder einem Lösemittel enthaltenden Substrat beschichtete Fahrzeugkarossen 3 mehr oder weniger gleichzeitig getrocknet werden können. Hierzu wird der Trocknungsabschnitt 15 z. B. mit der Länge L = 40 m, einer lichten Breite b mit 1 ,40 m < b < 2,70 m und einer lichten Höhe h mit 2,00 m < h < 2,60 m ausge- legt. Bei einem besonders bevorzugten Ausführungsbeispiel ergibt sich bei einem Taktabstand von 5,2 m, dreißig Einheiten pro Std. und 0,5 Std. Verweilzeit eine Tunnellänge von 78 m (Breite b außen: 3 m bis 4,6 m, Höhe h außen: 2,8 m bis 3,3 m). Mittels einer Einrichtung 70 für das Bereitstellen von konditioniertem gasförmigem Fluid wird in den Trocknungsabschnitt 15 Fluid zum Trocknen zugeführt. Die Einrichtung 70 enthält bevorzugt ein mit der Trocknungszone 15 kommunizierendes Umluftleitungssystem 72. Das Umluftleitungssystem 72 kommuniziert mit dem Aufnahmebereich 15 und hat einen als Umluftrücksaugkanal wirkenden Vorlaufkanal 75 und enthält einen Rücklaufkanal 77, der als Um- luftrückführkanal für das Rückführen der Umluft dient. Das Umluftleitungssys- tem 72 ist durch eine Heizeinrichtung 63 geführt. In der Einrichtung 70 gibt es einen Ventilator 61 , mit dem die Luft zum Trocknen eingeblasen wird. Mit der Einrichtung 70 kann die Luft in der Trocknungszone 15 in einem Umluft- Betriebszustand auf einer definierten Temperatur gehalten werden. Die Anlage 1 enthält weiter bevorzugt eine Einrichtung 74 und alternativ oder zusätzlich eine Einrichtung 74' für das Zuführen von Fluid in Form von gegebenenfalls auch konditionierter Frischluft. Die Einrichtung 74, 74' hat eine Leitung 76, 76' mit einer Öffnung 78, 78' für das Ansaugen von Frischluft. In der Leitung 76, 76' gibt es eine Durchflusssteuereinrichtung 80, 80', die als Drosselklappe gestaltet ist. Die Leitung 76, 76' ist vorteilhaft an das Umluftleitungssystem 72 angeschlossen.

Um aus der Fluidatmosphäre in dem Trocknertunnel 5 aus Lack, Klebstoffen oder Beschichtungen der Fahrzeugkarossen 3 abdampfendes Lösemittel abzuführen, gibt es in der Anlage 1 eine Leitung 65 oder auch mehrere Leitungen für Abluft, über die mit Lösemittel belastete Luft aus dem Trocknertunnel 5 einem Reinigungsreaktor 67 zugeführt werden kann.

In der Eingangsschleuse 1 1 und der Ausgangsschleuse 13 des Trocknertun- nels 5 gibt es jeweils eine Düse 17, 19 für das Erzeugen eines Fluidstrom- vorhangs 21 , 23. Die Düsen 17, 19 werden über einen als Verdichter wirkenden Ventilator für Frischluft 25, 27 durch eine über der Decke 6 des Trock- nertunnels 5 angeordneten Kammer 29, 31 mit Frischluft versorgt. Die Düsen 17, 19 haben bevorzugt eine schmale schlitzförmige Öffnung 33, 35, welche sich im Wesentlichen über die Breite des Trocknertunnels 5 oder über die Breite der Einlass- bzw. Auslassöffnungen 12, 14 erstreckt. Die schlitzförmi- ge Öffnung 33, 35 der Düsen 17, 19 mündet in den Innenraum 39 des Trocknertunnels 5. Das aus den Düsen 17, 19 ausströmende Fluid wird über einen Diffusor 16, 18 in den Innenraum des Trocknertunnels 5 geführt. Der Diffusor 16, 18 erstreckt sich vor den Düsen 17, 19 über die Breite der Einlass- bzw. Auslassöffnung 12, 14. Der Diffusor 16, 18 ist in Bezug auf die Richtung des Fluidstromvorhangs 21 , 23 asymmetrisch gestaltet und wird durch ein Leitblech mit einer Leitkontur 21 1 und einer Stirnwandung 215 begrenzt. Das aus den Düsen 17, 19 strömende Fluid wird an der Leitkontur 21 1 des Leitblechs in den Innenraum des Trocknertunnels geführt. Für ein vorteilhaft mögliches Erfassen der Temperatur T des dem Innenraum 39 über die Dü- sen 17, 19 zugeführten Fluids befindet sich an der Leitkontur 21 1 ein Temperatursensor 69, 71 .

Der Fluidstromvorhang 21 , 23 verläuft vorzugsweise jeweils unter einem Winkel von 50° < α < 80° gegenüber der Horizontalen 37. Er ist in den Innen- räum 39 des Trocknertunnels 5 gerichtet. Der aus den Düsen 17, 19 strömende Fluidstrom weitet sich dabei zum Boden 41 des Trocknertunnels 5 hinauf. Mit zunehmendem Abstand von der Öffnung 33, 35 der Düsen 17, 19 nimmt die Geschwindigkeit der Strömung der den Fluidstromvorhang 21 , 23 bildenden Frischluft als gasförmiges Fluid ab. Der Fluidstromvorhang 21 , 23 trennt die Gasatmosphäre in dem Innenraum 39 des Trocknertunnels 5 von der Umgebungsluft 42. Mittels einer Steuereinrichtung 45, 47 wird der aus den Düsen 17, 19 tretende Fluidstrom auf eine vorgegebene Form eingestellt. Für das Erfassen der Konzentration von Lösemittel in der Gasatmosphäre des Trocknertunnels 5 ist in der Trocknungszone 15 ein Lösemittelsensor 73 angeordnet. Alternativ oder zusätzlich kann ein solcher Lösemittelsensor in dem Abluftkanal 65 angeordnet sein. Das den Düsen 17, 19 zugeführte gasförmige Fluid in Form von Luft ist in einer Heizeinrichtung 43, 44 auf eine gewünschte Prozesstemperatur T _so n vorgewärmt, die vorzugsweise in einem Temperaturbereich 160°C < T _so n -S 250°C liegt. Indem der Fluidstromvorhang 21 , 23 aus Frischluft besteht, kann gewährleistet werden, dass eine untere Explosionsgrenze für organische Lösemittel in der Trocknungszone 15 des Trocknertunnels 5 nicht überschritten wird. Das Vorwärmen des zugeführten Fluids bewirkt, dass in der Eingangsschleuse 1 1 und der Ausgangsschleuse 13 des Trocknertunnels 5 kein Kondensat entsteht.

Um zu gewährleisten, dass die Explosionsgrenze in der Trocknungszone 15 eingehalten wird, kann über die Einrichtung 74 bzw. 74' in den Trocknungsabschnitt 15 bei Bedarf Frischluft eingeleitet werden. Für das Einstellen der Menge der über die Einrichtung 74 bzw. 74' in den Trocknertunnel 5 zugeführten Frischluft ist die Steuereinrichtung 45 an die Durchflusssteuereinrichtung 80 angeschlossen. Mit der Steuereinrichtung 45 wird die über die Leitung 76 bzw. 76' zugeführte Frischluft auf einen vorgegebenen Wert eingestellt. Das Einstellen der Frischluftzufuhr erfolgt dabei in Abhängigkeit der mittels eines Sensors 49, 51 als Prozesskammer- Betriebszustandsparameter erfassten Anzahl der pro Zeiteinheit durch die Trocknungszone 15 des Trocknertunnels 5 bewegten Fahrzeugkarossen und/oder aufgrund der Signale der Temperatursensoren 69, 71 und/oder des Lösemittelsensors 73 und/oder eines oder mehrerer sonstiger Prozesskam- mer-Betriebszustandsparameter, die Aussagen über die Zusammensetzung der Gasatmosphäre in dem Trocknertunnel 5 und damit das Bestimmen des Frischluftbedarfs bei einem Betreiben des Trocknertunnels 5 ermöglichen. Die Frischluftzufuhr wird dabei so eingestellt, dass bei einem Betrieb der Anlage 1 die sogenannte untere Explosionsgrenze der Zusammensetzung der Gasatmosphäre in dem Trocknertunnel 5 nicht überschritten wird. Um Prozesskammer-Betriebszustandsparameter zu erfassen, kann in einer modifizierten Ausführungsform der Anlage 1 alternativ zu dem Sensor 49 auch eine Lichtschranke für das Bestimmen der Anzahl der pro Zeiteinheit durch den Trocknertunnel 5 bewegten Fahrzeugkarossen vorgesehen wer- den. Alternativ oder zusätzlich zu dem Sensor 49 ist es hierfür auch möglich, die Anlage mit einer Messeinrichtung auszustatten, mit der sich das Gewicht der dem Trocknertunnel 5 zugeführten Fahrzeugkarossen 3 bestimmen lässt und/oder eine Einrichtung vorzusehen, mit der die Größe der mit einer Ober- flächenbeschichtung versehenen Oberfläche der Fahrzeugkarossen 3 erfasst werden kann. Darüber hinaus kann die Anlage 1 auch mit einer Einrichtung für das Erfassen eines auf Werkstücken, z. B. den Fahrzeug karossen 3 oder aber auch auf einem Skid 7 angebrachten digitalen Codes, z. B. einem Barcode ausgestattet sein, der digitale Information über die Größe und Beschaffenheit einer auf einem Werkstück, z. B. auf einer Fahrzeugkarosse 3 aufge- tragenen Oberflächenbeschichtung oder auf einem bestimmten Werkstücktyp enthält.

In einer erfindungsgemäßen Anlage kann das Bestimmen des Frischluftbedarfs der Prozesskammer, insbesondere eines Trocknertunnels für Kraftfahr- zeugkarossen, anhand von einem vordefinierten Typ eines Werkstücks z. B. wie folgt durch durchgeführt werden:

Über eine Massenerfassungseinrichtung und eine Stückzahlerfassungseinrichtung wird die Masse und Anzahl der in der Prozesskammer vorhandenen oder sich auf dem Weg in die Prozesskammer befindenden Werkstücke bestimmt. Für einen jeden Messwert der Masse eines Werkstücks unter Berücksichtigung von zu erwartenden Schwankungen, die aufgrund der in der Anlage behandelten Werkstücke in Betracht kommt, ist in der Steuereinrichtung 45 dabei ein Werkstücktyp hinterlegt. Aus dem in der Steuereinrichtung 45 ermittelten Typ eines Werkstücks lässt sich in der Steuereinrichtung 45 dann auf die Größe der lackierten Oberfläche von diesem Werkstück schließen. Aus dem betreffenden Wert für die Größe der Oberfläche kann dann über die von dieser Oberfläche abgegebenen Lösemittelmenge ein Frischluftbedarf der Prozesskannnner festgelegt werden, der notwendig ist, damit z. B. der Anteil von brennbarem Lösemittel in der Gasatmosphäre der Prozesskammer 15 unterhalb der Explosionsgrenze bleibt.

Erfindungsgemäß wird in der Anlage dann also insbesondere aus der mit der Massenerfassungseinrichtung ermittelten Masse eines Werkstücks auf ein spezifisches Werkstück, d. h. einen bestimmten Werkstücktyp geschlossen. Für das spezifische Werkstück wird dann eine auf dieses aufgetragene Lack- oder Beschichtungsmenge, angenommen und aus dieser angenommenen Lack- oder Beschichtungsmenge dann auf eine in dem auf das Werkstück aufgetragenen Lack oder der darauf angeordneten Beschichtung aufgenommene Lösemittelmenge geschlossen. In Kombination mit der Stückzahl der betreffenden Werkstücke in der Prozesskammer kann dann eine Gesamtlösemittelmenge ermittelt werden, die bei dem Trocknen von Werkstücken in die Prozesskammer eingebracht wird. Daraus kann dann der Frischluftbedarf für die Prozesskammer ermittelt werden, um diese unterhalb der Explosionsgrenze zu betreiben.

Zu bemerken ist, dass eine Einrichtung zur Erfassung der Masse und Stückzahl von Werkstücken erfindungsgemäß z. B. als eine Wägeeinrichtung ausgebildet sein kann, mit der die Anzahl von Wägevorgängen erfasst wird. Um der thermischen Trägheit des Gesamtsystems Rechnung zu tragen, ist es von Vorteil, eine Einrichtung zur Erfassung eines Werkstück-Parameters vor der Prozesskammer anzubringen. In der verbleibenden Zeit bis zur Einfahrt eines Werkstücks in die Prozesskammer kann dann z. B. über die Menge von in die Prozesskammer eingeleiteter Frischluft in der Prozesskammer eine gewünschte Prozesstemperatur und/oder eine gewünschte Zusammensetzung der Gasatmosphäre eingestellt werden. Zu bemerken ist auch, dass die thermische Trägheit einer vorstehend beschriebenen Anlage im Wesentlichen durch die Wärmekapazität der Prozesskammer und die Größe der dieser zugeführten und von dieser abgeführten Luftmengen bestimmt ist.

Indem die vorgenannten Einrichtungen mit der Steuereinrichtung 45 verbunden sind, ist es möglich, die Zusammensetzung der Gasatmosphäre durch Einstellen der Frischluftzufuhr entsprechend den Erfordernissen der in dem Trocknertunnel 5 angeordneten Fahrzeugkarossen 3 insbesondere unter Be- rücksichtigung des Losemittelgehalts in der Oberflächenbeschichtung der Fahrzeugkarossen 3 zu steuern bzw. zu regeln.

Die Anlage 1 kann damit z. B. in den folgenden Betriebszuständen betrieben werden:

Betriebszustand 1 :

Mit dem Fluidstromvorhang 21 , 23 wird in die Eingangs- bzw. Ausgangsschleusen 1 1 , 13 ein konstanter Frischluft- Volumenstrom zugeführt, der nicht nur eine hinreichende Abdichtung des Innenraums 39 gewährleistet, sondern auch eine ausreichende Verdünnung eines Losemittelgehalts in der Atmosphäre der Trocknungszone 15. Der Trocknertunnel 5 wird hier auslastungsunabhängig mit dem Volumenstrom beaufschlagt, der für die bei Vollauslastung zugeführte Lösemittelmenge erforderlich ist. Betriebszustand 2:

Mit dem Fluidstromvorhang 21 , 23 wird in die Eingangs- bzw. Ausgangsschleusen 1 1 , 13 ein konstanter Frischluft- Volumenstrom zugeführt, der eine hinreichende Abdichtung des Innenraums 39 gewährleistet. Um eine ausreichende Verdünnung des Losemittelgehalts in der Atmosphäre der Trock- nungszone 15 zu gewährleisten, wird mittels der Einrichtung 74 zusätzliche Frischluft zugeführt. Die Menge der mit der Einrichtung 74 zugeführten Frischluft wird mit der Steuereinrichtung 45 eingestellt und ändert sich mit der Auslastung der Anlage 1 . Wenn der Trocknungszone 15 vermehrt Frischluft zugeführt wird, muss aus dem Trocknertunnel 5 gleichzeitig eine entsprechende Menge Abluft über die Leitung 65 entnommen werden, damit die Anlage 1 im Gleichgewicht ist und in dem Trocknertunnel 5 keine Über- oder Unterdrücke entstehen.

Die Fig. 2 ist eine Schnittansicht der Eingangsschleuse 1 1 der Trocknungsanlage 1 aus Fig. 1 . Die Düse 17 in der Eingangsschleuse 1 1 ist eine Schlitzdüse. Der Düse 17 wird die in der Heizeinrichtung 44 erwärmte Frisch- luft über eine Rohrleitung 201 zugeführt. Die Rohrleitung 201 mündet in eine Kammer 203. In der Kammer 203 wird die Frischluft über Luftfilter 205 und ein schräg angeordnetes Gehäuseblech 206 zu der Düse 17 geleitet. In der Schleuse 1 1 gibt es ein Leitblech 207. Das Leitblech 207 ist mit dem Gehäuseblech 206 fest verbunden. Das Leitblech 207 und das Gehäuseblech 206 können in der Schleuse 1 1 um eine Drehachse 208 in der Richtung des Pfeils 214 verschwenkt werden. Das Verschwenken des Leitblechs 207 mit dem Gehäuseblech 206 öffnet einen Zugang zu dem Filter 205, damit dort Wartungsarbeiten durchgeführt werden können. Die Düse 17 hat eine schlitzförmige Öffnung 209. Die schlitzförmige Öffnung 209 der Düse 17 ist in Be- zug auf die Decke 6 des Trocknertunnels 5 zurückgesetzt angeordnet. Dies ermöglicht, dass sich auch bei hohen Strömungsgeschwindigkeiten eines aus der Düse 17 austretenden Fluidstroms Beeinträchtigungen und Schäden einer noch nicht getrockneten Beschichtung von Fahrzeugkarossen vermeiden lassen, die durch die Eingangsschleuse 1 1 in den Trocknertunnel 5 be- wegt werden. Wichtig für das Vermeiden von solchen Schäden ist ein vergleichsweise großer Abstand der Öffnung 209 der Düse 17 von dem Boden 41 des Trocknertunnels 5. Dies lässt sich durch eine zurückgesetzte Anordnung der Düse 17 in dem Trocknertunnel 5 erreichen. Das gewährleistet, dass der Impuls des aus der Düse 17 strömenden gasförmigen Fluids schon in der Mitte des Trocknertunnels so weit abgeschwächt ist, dass entsprechende Beschichtungen von Fahrzeugkarossen 3 durch den Fluidstromvor- hang 21 keinen Schaden nehmen können. Der aus der Öffnung 209 der Düse 17 austretende Fluidstrom 210 ist entlang der Kontur 21 1 eines als Leitflügel wirkenden Leitblechs 207 in das Innere des Trocknertunnels 5 geführt. Die Länge L der Kontur 21 1 des Leitblechs 207 entspricht vorzugsweise dem 20 bis 40-fachen der Schlitzweite B der Düsenöffnung 209.

Auf der zu der Eingangsöffnung 213 des Trocknertunnels 5 weisenden Seite der Kontur 21 1 gibt es eine Stirnwandung 215. Die Stirnwandung 215 er- streckt sich über die Breite der Schleuse 1 1 . Die Stirnwandung 215 begrenzt mit der Kontur 21 1 , einem Firstelement 212 und der Kontur 21 1 des Leitblechs 207 den Diffusor 16. Der Diffusor 16 ist in Bezug auf die Hauptströmungsebene 202 des Fluids, das aus der Düse 17 strömt, asymmetrisch gestaltet. Die Hauptströmungsebene 202 und die Kontur des Leitblechs 21 1 stehen unter dem Winkel φ zueinander. Der Abschnitt des Diffusors 16, der auf der zu der Stirnwandung 215 weisenden Seite der zu der Kontur des Leitblechs 21 1 in Bezug auf die Hauptströmungsebene 202 symmetrischen Ebene 204 liegt und die mit der Kontur des Leitblechs 21 1 den Winkel 2φ einschließt, wirkt als eine Mischkammer 217 für gasförmiges Fluid 219. Die Mischkammer 217 ist in Bezug auf die Decke 6 des Trocknertunnels 5 zurückgesetzt angeordnet. Der Diffusor 16 mit der Mischkammer 217 befindet sich in der Schleuse 1 1 oberhalb der Eingangsöffnung 213. Die Mischkammer 217 ist der Eingangsöffnung 213 benachbart. Das Leitblech mit der Kontur 21 1 trennt die Mischkammer 217 von einer Nebenkammer 216. Die Ne- benkammer 216 öffnet sich in das Innere 39 der Trocknertunnels 5. Die Nebenkammer 216 bildet einen Totraum für Luft aus dem Trocknertunnel 5. Die auf der Rückseite des Leitblechs mit der Leitkontur 21 1 ausgebildete Nebenkammer bewirkt, dass der Fluidstrom 210 an der Leitkontur 21 1 aufgrund des Coanda-Effekts ohne Strömungsabriss geführt ist.

Die Fig. 3 ist eine dreidimensionale Ansicht der Eingangsschleuse 1 1 aus Fig. 2. Die schlitzförmige Öffnung 209 der Düse 17 erstreckt sich über die gesamte Breite der Eingangsöffnung 213 des Trocknertunnels 5. Die schlitzförmige Öffnung 209 der Düse 17 ist dabei so schmal, dass der aus der Düse 17 austretende Fluidstrom über einen weiten Strömungsbereich mit unterschiedlichen Austrittsgeschwindigkeiten einen Fluidstromvorhang bildet. Die- ser Fluidstrom unterbindet insbesondere einen Eintrag von Schmutzpartikeln 301 aus der Umgebung der in der Fig. 1 gezeigten Trocknungsanlage 1 in das Innere des Trocknertunnels 5.

Die Fig. 4 zeigt mit Pfeilen die Strömungsverhältnisse für Luft in der Ein- gangsschleuse 1 1 in der Ebene eines Längsschnitts des Trocknertunnels 5 aus Fig. 1 . Die dem Trocknertunnel 5 über die schlitzförmige Düse 17 zugeführte Frischluft bewirkt auf der Austrittsseite der Düse 17 einen Fluidstromvorhang 401 . Ausgehend von der Öffnung 209 der Düse 17 erstreckt sich der Fluidstromvorhang 401 aus in Richtung der Pfeile 402 strömender Frischluft in der Form einer gebogenen Keule 403 zu dem Boden 41 der Eingangsschleuse 1 1 . Die Keule 403 hat in der Höhe H der Mitte der Eingangsschleuse 1 1 eine Dicke D, die durch die Weite B der Öffnung 209 der Düse 17 bestimmt ist. Auf der zur Eingangsöffnung 213 des Trocknertunnels 5 weisenden Seite des Fluidstromvorhangs 401 erzeugt die aus der Düse 17 strö- mende Frischluft eine Strömungswalze 407 aus Luft. In der Strömungswalze 407 strömt die Luft mit einer durch die Pfeile 406 kenntlich gemachten Strömungsrichtung um ein Zentrum 409. Die Luft im Bereich des Zentrums 409 ist im Wesentlichen unbewegt. Die in der Strömungswalze 407 umgewälzte Luft ist wenigstens teilweise mit der über die Düse 17 eingeblasenen Frisch- luft vermischt. Die Strömungswalze 407 erstreckt sich von dem Boden 41 bis zu der Decke 6 der Eingangsschleuse 1 1 .

Von dem Leitblech 21 1 einerseits sowie dem Stirnblech 215, das auf der zu der Eingangsöffnung 213 weisenden Seite des Leitblechs 21 1 angeordnet ist, andererseits wird ein Diffusor 16 gebildet. Der Diffusor 16 nimmt dabei innerhalb seiner Mischkammer 217 bevorzugt einen Teil der in der Strömungswalze 407 umgewälzten Luft auf. In der Mischkammer 217 wird diese Luft zu einem Teil von dem aus der Öffnung 209 der Düse 17 strömenden gasförmigen Fluid nach Art eines Ventu -Effekts mitgerissen und beigemengt. Dies erhöht den Volumenstrom des Fluidstromvorhangs 401 im Bereich der Pfeile 402. Der Volumenstrom des Fluidstromvorhangs 401 kann so zu 30% oder auch mehr aus gasförmigem Fluid bestehen, das dem aus der Düse 17 strömenden Fluidstrom über die Mischkammer 217 zugeführt wird. Das hat zur Folge, dass auch mit einer vergleichsweise geringen Menge an eingeblasener Frischluft ein sich bis zu dem Boden 41 des Trocknertunnels 5 erstreckender Fluidstromvorhang 401 erzeugt werden kann.

Die Luft aus der Mischkammer 217 wird auf diese Weise wieder der Strömungswalze 407 zugeführt. Dieser Prozess hat zur Folge, dass nur ein geringer Anteil des über die Düse 17 in den Innenraum 39 des Trocknertunnels 5 zugeführten gasförmigen Fluids durch die Öffnung 213 der Schleuse 1 1 des Trocknertunnels 5 wieder verlässt. Das aus der Düse 17 strömende gasförmige Fluid gelangt damit zum größten Teil entsprechend der Richtung der Pfeile 408 in das Innere des Trocknertunnels 5. Mittels des aus der Düse 17 strömenden gasförmigen Fluids wird im Bereich der Öffnung 213 der Schleuse 1 1 eine Barriere mit in der Strömungswalze 407 umgewälzter Luft erzeugt. Diese Barriere bewirkt eine thermische Trennung des Innenraums 39 des Trocknertunnels 5 von dem Außenbereich. Darüber hinaus unterbindet diese Barriere auch den Eintrag von Staub und Schmutzpartikeln in den Innenraum 39 des Trocknertunnels 5. Die Fig. 5 zeigt eine abgewandelte Ausführungsform einer Schleuse 501 für eine Trocknungsanlage. Die Schleuse 501 hat eine Düse 503 für das Zuführen von Frischluft mit einer im Vergleich zu der Schleuse 1 1 aus Fig. 1 modifizierten Düsengeometrie. Die Düse 503 ist eine Doppelkammerdüse. Die Düse 503 hat eine schlitzförmige Düsenöffnung 505 und eine schlitzförmige Düsenöffnung 507, die sich jeweils über die gesamte Breite der Decke 509 der Eingangsschleuse 501 erstreckt. Die Düse 503 umfasst eine schwenkbare Steuerklappe 51 1 . Die Steuerklappe 51 1 ist mittels eines nicht weiter ge- zeigten Spindelantriebs bewegbar. Für das Bewegen der Steuerklappe eignet sich aber auch ein Verstellmechanismus mit Welle oder auch ein Seilzug. Durch Schwenken der Steuerklappe 51 1 kann die der Düse 503 durch über die Kammer 513 zugeführte Frischluft wahlweise durch die Düsenöffnung 507, die Düsenöffnung 509 oder durch die Düsenöffnungen 507, 509 gleichzeitig geleitet werden. Dies ermöglicht es, den aus den Düsenöffnungen 507, 509 austretenden Luftstrom zu dosieren. Beispielsweise ist es mittels der Steuerklappe 51 1 möglich, den Luftstrom aus der Düse 503 entsprechend der Position von Fahrzeugkarossen im Bereich der Eingangsöffnung eines Trocknertunnels zu variieren. Mit dieser Maßnahme lässt sich erreichen, dass eine auf einer Fahrzeugkarosse aufgebrachte Lackschicht nicht durch den mit Frischluft aus der Düse 503 gebildeten Fluidstrom beeinträchtigt wird. Außerdem kann mit der Steuerklappe 51 1 die Dicke D des Fluidstrom- vorhangs und damit die Menge und/oder die Geschwindigkeit der in das In- nere des Trocknertunnels zugeführten Frischluft eingestellt werden.

Bei einer modifizierten Ausgestaltung der Eingangsschleuse 501 kann auch eine Düse mit mehreren Düsenöffnungen und mit mehreren Steuerklappen vorgesehen werden, um einen Frisch luftstrom für einen Trocknertunnel ein- zustellen.

Die Fig. 6 zeigt einen Abschnitt einer alternativen Ausführungsform für eine Schleuse 601 mit einer Düse 603, um in dem Eingangs- oder Ausgangsbereich einer Trocknungsanlage einen Luftvorhang auszubilden.

Der Düse 603 in der Schleuse 601 ist ein als Leitflügel wirkendes, bevorzugt schwenkbar angeordnetes Leitblech 605 zugeordnet. Das Leitblech weist optional eine zumindest abschnittsweise gekrümmte Außenkontur auf. Insbesondere erstreckt es sich über die gesamte Breite der Düse 603. Das schwenkbare Leitblech 605 bei der Öffnung 607 der Düse 603 ist an der Decke 608 der Schleuse 601 an einem Drehgelenk 615 schwenkbar gelagert. Das schwenkbare Leitblech 605 ragt in das Innere 61 1 der Schleuse 601 . Die Länge L der Kontur des Leitblechs 605 entspricht etwa dem 20- bis 40- fachen der Schlitzweite B der Düsenöffnung. Dem schwenkbaren Leitblech 605 gegenüberliegend ist in der Schleuse 601 wiederum eine Stirnwandung 609 angeordnet. Das schwenkbare Leitblech 605 und die Stirnwandung 609 definieren zusammen mit einem Firstelement 612 auch hier einen Diffusor mit einer Mischkammer 613. Aufgrund der Schwenkbarkeit des Leitblechs 605 kann die Geometrie des Diffusors und der Mischkammer 613 bei der Schleuse 601 verändert werden. Für das Verschwenken ist dem Leitblech 605 ein nicht weiter dargestellter Stellantrieb zugeordnet. Durch das Verschwenken des Leitblechs 605 entsprechend dem Doppelpfeil 617 ist es möglich, einen Anstellwinkel ß in Bezug auf die Horizontale 616 und damit die Richtung eines mit gasförmigem Fluid aus der Düse 603 erzeugten Fluidstromvorhangs in der Schleuse 601 einzustellen. Durch das Verschwenken wird das Leitblech 605 verlagert, an dem das aus der Düse 607 strömende gasförmige Fluid geführt ist. Hierdurch kann die Form der Strömungswalze verändert werden, die aufgrund des durch das aus der Düse 603 ausströmenden Fluids auf der zu der Öffnung 619 der Schleuse 601 weisenden Seite des Leitblechs 605 ausgebildet wird. Indem das Leitblech 605 zu der Decke 608 der Schleuse 601 geschwenkt wird, lässt sich ein vergleichsweise flaches Einströmen von gasförmigem Fluid in die Schleuse bewirken. Durch das Auf- und Abbewegen des Leitblechs 605 kann die Strömungsrichtung des aus der Düse strömende Fluids an die Position und Geometrie von Fahrzeugkarossen angepasst werden, die durch die Schleuse 601 in das Innere des Trocknertunnels bewegt werden. So lässt sich erreichen, dass das aus der Düse strömende Fluid von den Fahrzeugkarossen nicht zu der Öffnung 619 hin abgelenkt und eine auf Fahrzeugkarossen aufgetragene Lackschicht, die in dem Trocknertunnel getrocknet werden soll, nicht Verblasen wird und in dem Trocknertunnel keinen Schaden nimmt.

Die Fig. 7 zeigt einen Abschnitt einer weiteren alternativen Ausführungsform für eine Schleuse 701 mit einer Düse 703, um in dem Eingangs- oder Aus- gangsbereich einer Trocknungsanlage einen Luftvorhang auszubilden. Die Düse 703 mündet in einen Diffusorabschnitt, der sich an den verengten Querschnitt der Düse anschließt und so den Strömungsquerschnitt für das Fluid erweitert. Die Düse 703 mit anschließendem Diffusorabschnitt weist also einen Strömungskanal 704 auf, dessen Querschnitt sich zu dem Inneren 71 1 der Schleuse 701 hin in ein als Diffusor wirkendes Volumen erstreckt, in dem sich eine Mischkammer 713 befindet.

Der Aufbau der Schleuse 701 entspricht im Übrigen demjenigen der Schleu- se 601 aus Fig. 6. Einander entsprechende Baugruppen der Schleuse 601 und 701 sind daher in Fig. 7 mit im Vergleich zu Fig. 6 um die Zahl 100 erhöhten Bezugszeichen kenntlich gemacht. Anders als die Stirnwandung 609 der Schleuse 601 in Fig. 6 hat die Schleuse 701 eine Stirnwandung 709 mit einer oder mehreren Einlassöffnungen für Umgebungsluft. Bevorzugt weist die Stirnwandung 709 Öffnungen in Form einer siebartigen Perforierung auf. Diese Maßnahme ermöglicht ebenfalls das Ansaugen von Luft aus einem oberen Bereich 721 der Umgebung der Schleuse 701 . Die solchermaßen in die Schleuse 701 angesaugte Luft wird bevorzugt mit Luft aus einer Strömungswalze vermischt, die sich an der Öffnung der Schleuse bildet. Nach- folgend werden die angesaugte Luft und ein Teil der Luft aus der Strömungswalze in die aus dem Diffusor austretende Fluidströmung zugemischt.

Die Fig. 8 zeigt einen Abschnitt einer weiteren alternativen Ausführungsform für eine Schleuse 801 mit einer eine Öffnung 804 aufweisende Blende 803, um in dem Eingangs- oder Ausgangsbereich einer Trocknungsanlage einen Luftvorhang auszubilden. Der Aufbau der Schleuse 801 entspricht demjenigen der Schleuse 701 aus Fig. 7. Einander entsprechende Baugruppen der Schleuse 701 und 801 sind daher in Fig. 8 mit im Vergleich zu Fig. 7 um die Zahl 100 erhöhten Bezugszeichen kenntlich gemacht. Die Stirnwandung 809 das Firstelement 812 und das Leitblech 805 begrenzen hier ebenfalls einen Diffusor, der eine Mischkammer umfasst. Anders als die Stirnwandung 709 der Schleuse 701 in Fig. 7 ist die Stirnwandung 809 der Schleuse 801 mit einer Ausnehmung 816 ausgeführt. Diese Maßnahme ermöglicht ebenfalls das Aufnehmen von Luft aus einem oberen Bereich 821 der Umgebung der Schleuse 801 in die mittels der Blende 803 erzeugte Strömungswalze an der Öffnung der Schleuse.

Die Fig. 9 zeigt einen Querschnitt einer Ein- oder Ausgangsschleuse 901 eines Trocknertunnels 900 in einer Trocknungsanlage mit einer Fahrzeugkarosse 912. Die Schleuse 901 hat schlitzförmige Düsen 903, 905, 907, die sich an der Decke 910 der Schleuse 901 befinden. Die Düsen 903, 905, 907 können über eine nicht weiter dargestellte Vorrichtung für das Zuführen von Frischluft mit einem Frischluftstrom 909 beaufschlagt werden. In der Schleuse 901 gibt es Steuerklappen, mittels derer der Frischluftstrom 909 auf unterschiedliche Kanäle 91 1 , 913 und 915 für das getrennte Beaufschlagen der Düsen 903, 905 und 907 mit Frischluft aufgeteilt werden kann.

Diese Maßnahme ermöglicht das Einstellen eines Fluidstromvorhangs 917 an den Öffnungen eines Trocknertunnels, der entsprechend dem Durchtritt von Werkstücken, z. B. Fahrzeugkarossen über die Breite B der Öffnung unterschiedlich eingestellt werden kann.

Die Fig. 10 zeigt einen Längsschnitt einer weiteren Schleuse 101 1 für einen Trocknertunnel in einer Anlage zum Trocknen von metallischen Werkstücken. Entsprechend der Fig. 4 sind auch hier die Strömungsverhältnisse für Luft in der Schleuse 101 1 mit Pfeilen angedeutet. Die dem Trocknertunnel über die schlitzförmige Düse 1017 zugeführte Frischluft bewirkt auf der Austrittsseite der Düse 1017 einen Fluidstromvorhang 1401 .

Ausgehend von einer Öffnung 1209 der Düse 1017 erstreckt sich der Fluidstromvorhang 1401 (bevorzugt aus in Richtung der Pfeile 1402 strömender Frischluft) in der Form einer mehr oder weniger gebogenen Keule 1403 in Richtung eines Bodens 1041 der Schleuse 101 1 . Auf einer zur Eingangsöff- nung 1213 der Schleuse 101 1 weisenden Seite des Fluidstromvorhangs 1401 erzeugt die aus der Düse 1017 strömende Frischluft eine Strömungswalze 1407 aus Luft. In der Strömungswalze 1407 strömt die Luft mit einer durch die Pfeile 1406 kenntlich gemachten Strömungsrichtung um ein Zentrum 1409. Die Luft im Bereich des Zentrums 1409 ist im Wesentlichen unbe- wegt. Die in der Strömungswalze 1407 umgewälzte Luft ist wenigstens teilweise mit der über die Düse 1017 eingeblasenen Frischluft vermischt. Die Strömungswalze 1407 erstreckt sich von dem Boden 1041 bis zu der Decke 1006 der Eingangsschleuse 101 1 . Die Schleuse 101 1 hat auf der zu der Eingangsöffnung 1213 weisenden Seite eines sich an die Öffnung 1009 der Düse 1017 eines eine Leitkontur aufweisenden Leitblechs 121 1 eine bogenförmige Firstwandung 1215. Das Leitblech 121 1 und die Firstwandung 1215 begrenzen und umschließen abschnittsweise einen Diffusor 1210 mit einer nach unten offenen Mischkam- mer 1217. In dem Diffusor 1210 ist bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 10 ein Strömungsleitelement 1218 in Form eines„Strömungsflügels" positioniert, das sich wie die Öffnung 1009 der Düse 1017 bevorzugt über die gesamte Breite der Schleuse 101 1 erstreckt. Das Leitblech 121 1 trennt den Diffusor 1210 von einer Nebenkammer 1216. Die Nebenkammer 1216 wirkt als Totraum für Luft, in dem niedrigere Strömungsgeschwindigkeiten als in der restlichen Schleuse vorliegen (ausgenommen das eigentlich zu vernachlässigende Rotationszentrum 1409 der Strömungswalze).

An dem Boden 1041 der Schleuse 101 1 ist in dem Bereich der Öffnung 1213 eine Silhouettenwandung 1220 angeordnet. Die Silhouettenwandung 1220 dient insbesondere als eine Strömungsbarriere bzw. als bodenseitiges Strömungsleitelement. Die Silhouettenwandung 1220 besteht vorzugsweise aus einem Federstahl oder anderen temperatur- und/oder korrosionsbeständigen Stählen. Die Silhouettenwandung 1220 kann um eine (horizontale) Achse 1222 entsprechend dem Pfeil 1224 verschwenkt bzw. abgeklappt werden. Die Mischkammer 1217 nimmt dabei erfindungsgemäß einen kleinen Teil der in der Strömungswalze 1407 umgewälzten Luft auf. In der Misch kammer 1217 wird diese Luft mit dem Strömungsflügel 1218 aufgrund eines Venturi- effekts zu dem aus der Öffnung 1209 der Düse 17 strömenden gasförmigen Fluid gelenkt. Es wird von dem gasförmigen Fluid mitgerissen. Dies erhöht den Volumenstrom des Fluidstromvorhangs 1401 im Bereich der Pfeile 1402. Der Volumenstrom des Fluidstromvorhangs 1401 kann so zu einem großen Teil aus gasförmigem Fluid bestehen, das dem Fluidstrom aus der Düse 1017 über die Mischkammer 1217 zugeführt wird. Das hat zur Folge, dass auch mit einer vergleichsweise geringen Menge an eingeblasener Frischluft ein sich bis zu den Boden 1041 des Trocknertunnels erstreckender Flu- idstromvorhang 1401 erzeugt werden kann.

Die Luft aus der Mischkammer 1217 wird auf diese Weise wieder der Strö- mungswalze 1407 zugeführt. Dieser Prozess hat zur Folge, dass nur ein geringer Anteil des über die Düse 1017 in den Innenraum 1039 des Trocknertunnels zugeführten gasförmigen Fluids durch die Öffnung 1213 der Schleuse 101 1 des Trocknertunnels wieder verlässt. Das aus der Düse 1017 strömende gasförmige Fluid gelangt damit zum größten Teil entsprechend der Richtung der Pfeile 1408 in das Innere des Trocknertunnels. Mittels des aus der Düse 1017 strömenden gasförmigen Fluids wird im Bereich der Öffnung 1213 der Schleuse 101 1 eine Barriere mit in der Strömungswalze 1407 umgewälzter Luft erzeugt, die den Innenraum 1039 des Trocknertunnels von dem Außenbereich thermisch trennt und darüber hinaus auch einen Eintrag von Staub und Schmutzpartikeln in den Trocknertunnel unterbindet. Die Silhouettenwandung 1220 an dem Boden 1041 der Schleuse 101 1 bewirkt, dass die Strömungswalze 1407 vergleichsweise schmal ist. Nur wenn ein Werkstück in den Trocknertunnel bewegt wird, wird die Silhouettenwandung entsprechend dem Pfeil 1220 kurzzeitig in Richtung des Bodens 1041 ge- klappt. Es sei bemerkt, dass alternativ oder zusätzlich eine der Silhouettenwandung 1220 entsprechende klappbare Silhouettenwandung auch in dem oberen Bereich der Eintrittsöffnung angeordnet sein kann. Die in der Fig. 1 1 gezeigte Anlage 2001 zum Trocknen von Fahrzeugkarossen 2003 hat eine Prozesskammer in Form eines Trocknertunnels 2005. Der Trocknertunnel 2005 ist mit einer Einlaufschleuse 201 1 , einer Zwischen- schleuse 2012 und einer Auslaufschleuse 2013 ausgebildet. In dem Trocknertunnel 2005 trennt die Zwischenschleuse 2012 einen ersten Trocknungsabschnitt 2015a von einem weiteren Trocknungsabschnitt 2015b als Aufnahmebereiche für die Kraftfahrzeugkarossen, an den sich als ein weiterer Aufnahmebereich für Kraftfahrzeugkarossen eine Haltezone 2016 anschließt, die vor der Auslaufschleuse 2013 angeordnet ist.

Der Aufbau der Schleusen 201 1 und 2013 entspricht dem Aufbau der Eingangs- bzw. Ausgangsschleuse 1 1 , 13 in der in der Fig. 1 gezeigten Anlage 1 zum Trocknen. In wenigstens einer Schleuse 201 1 , 2013 gibt es eine Düse 2014 für das Erzeugen eines Fluidstromvorhangs 2021 aus Frischluft, der schräg in das Innere des Trocknertunnels 2005 gerichtet ist. Eine oder mehrere Düsen 2014 sind mit einem Diffusor 2018 kombiniert, insbesondere ist der Diffusor benachbart zum Düsenauslass angeordnet und asymmetrisch zu einer Hauptströmungsebene durch die zugehörige Düse ausgebildet. Mittels eines asymmetrischen Diffusors an den Düsen der Einlass- und Auslassschleusen 201 1 , 2013 lässt sich auf einer zu der Öffnung 2015, 2017 des Trocknertunnels 2005 weisenden Seite des Fluidstromvorhangs jeweils eine Strömungswalze aus Luft erzeugen, die einerseits aus durch eine Leitung 2019 über die Düsen 2014 eingeblasenem Fluid und Umgebungsluft an den Öffnungen 2015, 2017 besteht. Die Zwischenschleuse 2012 hat eine Düse 2009, die einen Fluidstromvorhang 2020 erzeugt.

Ein modifiziertes Ausführungsbeispiel der Anlage 2001 kann auch ohne asymmetrische Diffusoren bei den Düsen ausgeführt werden, etwa wenn an die Dichtigkeit der Schleusen reduzierte Anforderungen gestellt werden. Z. B. kann auch ein mechanisches Verschließen der entsprechenden Schleusen vorgesehen sein. Die Anlage 2001 enthält eine als Einrichtung für das thermische Abluftreinigen ausgebildete Heizeinrichtung 2023 mit einer Leitung 2025 für das Zuführen von heißem Reingas aus dem Trocknertunnel 2005 und einem Wärme- tauscher 2027, der für das Aufheizen von Abluft aus dem Trocknertunnel 2005 dient. Die in dem Wärmetauscher 2027 aufgeheizte Abluft aus dem Trocknertunnel 2005 kann in einer Brennkammer 2029 der Heizeinrichtung 2023 mit oder ohne Beimengung von zusätzlichem Brennstoff verbrannt werden.

Die Heizeinrichtung 2023 versorgt mehrere Wärmetransfer-Einrichtungen 2031 , 2033, 2035, 2037 durch eine als Reingasleitung wirkende Heißgasleitung 2036 mit Wärme. Die Wärmetransfer-Einrichtungen 2031 , 2033 und 2035 sind dabei in einer Reihe hintereinander an die Heißgasleitung 2036 angekoppelt. Die Wärmetransfer-Einrichtungen 2031 , 2033, 2035 werden dabei bevorzugt weitgehend gleichartig ausgeführt. Die Einrichtung 2037 enthält einen Luft-/Luft-Wärmetauscher und ist als letzte der Wärmetransfer- Einrichtungen an die Heißgasleitung 2036 angekoppelt. Die Einrichtung 2037 dient für das Temperieren der Frischluft, die zu den Düsen 2014 für das Er- zeugen des Fluidstromvorhangs 2021 aus Frischluft geführt ist. Die Einrichtungen 2031 , 2033 und 2035 enthalten jeweils einen mit einer Heißgasleitung 2038 an die Heißgasleitung 2036 angeschlossenen Wärmetauscher 2039 und sind für das Umwälzen von Umluft in den Trocknungsabschnitten 2015a, 2015b und in der Haltezone 2016 ausgelegt. In den Wärmetauschern 2039 wird die Umluft temperiert, die durch ein mit den Aufnahmebereichen 2015a, 2015b und 2016 kommunizierendes Umluftleitungssystem 2041 mit einem Umluftrücksaugkanal 2041 a für das Entnehmen von Umluft aus dem Trocknertunnel 2005 und einem Umluftzufuhrkanal 2041 b für das Einleiten von Umluft in den Trocknertunnel 2005 geführt ist.

In der Anlage 2001 gibt es Einrichtungen 2043 für das Zuführen von zusätzlicher Frischluft in die Aufnahmebereiche des Trocknertunnels 2005. Die Ein- richtungen 2043 haben Leitungen 2045, die mit einem Aufnahmebereich in dem Trocknertunnel 2005 kommuniziert und die eine als Drosselklappe ausgebildete Durchflusssteuereinrichtung 2047 enthält. Es sei bemerkt, dass die Durchflusssteuereinrichtung 2047 alternativ oder zusätzlich auch mit einem Gebläse ausgestattet sein kann. Über die Leitungen 2045 wird in das Umluftleitungssystem 2041 der Einrichtungen 2031 , 2033, 2035 Frischluft geführt, wenn die durch die Düsen 2014 dem Trocknertunnel 2005 zugeführte Frischluft zur Deckung des Frischluftbedarfs inner- halb des Trocknertunnels nicht ausreicht.

Die Anlage 2001 enthält eine Steuereinrichtung 2046. Die Steuereinrichtung 2046 ist mit einer ersten Einrichtung 2051 für das Erfassen eines Zustandsparameters des als Prozesskammer wirkenden Trocknertunnels 2005 in der Anlage 2001 verbunden. In der Einrichtung 2051 wird eine Einstellung der Drosselklappen 2052, 2055 in den Leitungen 2038 für das Führen von Heißgas durch die Wärmetauscher 2039 und eine Einstellung der Drosselklappen 2047 in den Leitungen 2045 für das Zuführen von Frischluft mittels Potentiometern oder Endschaltern erfasst. Daraus lässt sich eine mit den Einrichtungen 2031 , 2033, 2035 und 2037 dem Trocknertunnel 2005 pro Zeiteinheit zugeführte Fluidmenge bestimmen. Damit lässt sich optional wiederum eine mit dem Fluid zugeführte Wärmemenge ermitteln, wenn über den Leitungen eines Umluftleitungssystems 2041 und einer Leitung 2045 zugeordnete Temperatursensoren die Fluidtemperaturen gemessen werden.

Darüber hinaus ist die Steuereinrichtung 2046 mit einer zweiten Einrichtung 2053 für das Erfassen eines Zustandsparameters des als Prozesskammer wirkenden Trocknertunnels 2005 in der Anlage 2001 verbunden. Die Einrichtung 2053 ist als eine Karossen-Zähleinrichtung ausgebildet, mit der die An- zahl der pro Zeiteinheit in den Trocknertunnel 2005 bewegten Kraftfahrzeugkarossen 2003 und damit die Menge der in dem Trocknertunnel 2005 angeordneten Kraftfahrzeugkarossen 2003 bestimmt werden kann. Die Steuereinnchtung 2046 ist auch mit einem Temperatursensor 2007 für das Erfassen der Heißgastemperatur T _A in der Heißgasleitung 2036 verbunden. Der Temperatursensor 2007 dient für das Messen der Temperatur von dem durch die Heißgasleitung 2036 strömenden Heißgas austrittsseitig der Wärmetransfer-Einrichtung 2037, mit der das Heißgas aus der Anlage 2001 als Reingas an die Umwelt freigesetzt wird (Reingas-über-Dach-Temperatur).

Der Steuerschaltkreis 2046 ist mit einem Steuermodul 2056 für das Einstel- len der Drehzahl eines in der Leitung 2025 angeordneten Ventilators 2057 und einem weiteren Steuermodul 2059 für das Einstellen der Drehzahl eines Ventilators 2061 verbunden, der für das Ansaugen von Frischluft in die Leitung 2019 zu den einen Fluidstromvorhang 2021 erzeugenden Düsen 2009 in dem Trocknertunnel 2005 dient.

Die Durchflusssteuereinrichtungen 2047 in den Einrichtungen 2043 für das Zuführen von Frischluft und die Drehzahl des Ventilators 2057 werden dann mittels des Steuerkreises 2046 in Abhängigkeit des mittels der Einrichtung 2051 bestimmten Wertes für die dem Trocknertunnel 2005 pro Zeiteinheit zugeführte Wärmemenge und der mittels der Einrichtung 2053 ermittelten Anzahl von in dem Inneren des Trocknertunnels 2005 angeordneten Karossen 2003 eingestellt.

Mittels des Ventilators 2061 wird dabei in die Leitung 2019 immer so viel Frischluft zugeführt, dass die Schleusen 201 1 , 2012 und 2013 mittels des mit den Düsen 2009 erzeugten Fluidstromvorhangs 2021 abgedichtet sind.

Es sei bemerkt, dass die Steuereinrichtung 2046 grundsätzlich auch als Regelkreis ausgebildet werden kann. Darüber hinaus sei bemerkt, dass die Frischluftzufuhr durch die Wärmetransfer-Einrichtungen 2031 , 2033, 2035 in den Trocknertunnel 2005 auch mit einer Steuereinrichtung 2046 gesteuert bzw. geregelt werden kann, der eine oder mehrere der nachfolgend angege- benen Messgrößen als Prozesskammer-Betriebszustandsparameter für die Anlage 2001 zugeführt werden:

Lösemitteleintrag in die Atmosphäre in den Aufnahmebereichen des Trock- nertunnels 2005;

Gesamtkohlenstoffgehalt in den Aufnahmebereichen des Trocknertunnels 2005;

Anzahl der in den Aufnahmebereichen des Trocknertunnels angeordneten Karossen;

Temperatur des mit der Heizeinrichtung 2023 erzeugten Heißgases in der Heißgasleitung 2036 hinter der Einrichtung 2037 vor einem Abluftkamin;

Temperaturunterschied der Umluft vor und nach den Einrichtungen 2031 , 2033 und 2035;

Temperaturunterschied von Abluft aus dem Trocknertunnel, die einer Abgas- reinigungsanlage zugeführt wird, und von Abluft, welche die Abgasreinigungsanlage durch einen Abluftkamin verlässt;

Gewicht einer Karosse oder Größe einer mit Lack beaufschlagten Karossenoberfläche, um daraus auf eine Lösemittelmenge zu schließen. Von Vorteil ist es, wenn in der Steuereinrichtung 2046 mehrere Messgrößen als Zustandsparameter (Prozesskammer-Betriebszustandsparameter) kombiniert werden. So kann z. B. auch eine mittels des Temperatursensors 2007 erfasste Reingas-über-Dach-Temperatur als Primär-Messgröße und eine Einstellung der Drosselklappen 2052, 2055 für das Einstellen des Heiß- gasstromes in den Heißgasleitungen 2036, 2038 (Reingas-Klappenstellung) als Sekundär-Messgröße erfasst werden. Die Primär-Messgröße dient dabei dem Bestimmen eines Frischluft - Abluft- Volumenstroms und die Sekundär- Messgröße der Überprüfung, Bestätigung und/oder gegebenenfalls Korrektur dieses Frischluft-Abluft- Volumenstroms.

Nach dem Bestimmen des Frischluft-Abluft-Volumenstroms über die Reingas-über-Dach-Temperatur erfolgt dann z. B. eine Überprüfung dieses Stroms anhand der Sekundär-Messgröße. Beispielsweise wird der variable Frischluft-Volumenstrom solange konstant gehalten oder erhöht, bis sich die Positionen aller Reingas-Klappenstellungen wieder unterhalb eines vorher festgelegten Wertes befinden, wenn die Position der Reingas- Klappenstellungen den besagten festgelegten Wert übersteigt, der vom Gesamtsystem abhängt und der zwischen 50% und 100% Öffnungsgrad liegen kann. Mit einer derartigen Kombination von mehreren Messgrößen kann insbesondere sichergestellt werden, dass in dem Trocknertunnel 2005 der Anlage 2001 eine ausreichende Wärmemenge enthalten ist.

Die Anlage 2001 kann insbesondere wie folgt betrieben werden:

In einer ersten Betriebsart, die einem Auslastungszustand A der Anlage 2001 von zum Beispiel A < 50% bezogen auf die maximal mögliche Kapazität an Werkstücken in der als Trocknertunnel ausgebildeten Prozesskammer entspricht, wird ein konstanter Frischluft-Volumenstrom über die Schleusen 201 1 , 2012 und/oder 2013 zugeführt. Eine zusätzliche Frischluftzufuhr über die Leitungen 2045 in die Prozesskammer muss hier nicht zwingend erfolgen.

In einer zweiten Betriebsart, die einem Auslastungszustand A der Anlage 2001 von zum Beispiel 51 %< A < 90% bezogen auf die maximal mögliche Kapazität an Werkstücken in der als Trocknertunnel ausgebildeten Prozesskammer entspricht, wird ein konstanter Frischluft-Volumenstrom über die Schleusen 201 1 , 2012 und/oder 2013 zugeführt. Gleichzeitig wird durch Öffnen von als Drosselklappen ausgebildeten Durchflusssteuereinrichtungen 2047 in den Leitungen 2045 über die Wärmetauscher-Einrichtungen 2031 , 2033, 2035 und/oder 2037 zusätzliche Frischluft in die Prozesskammer eingeleitet.

In einer dritten Betriebsart, die einem Auslastungszustand der Anlage 2001 von zum Beispiel 91 % < A < 100% bezogen auf die maximal mögliche Kapa- zität an Werkstücken in der als Trocknertunnel ausgebildeten Prozesskam- mer entspricht, wird ein konstanter Frischluft-Volumenstrom über die Schleusen 201 1 , 2012 und/oder 2013 zugeführt, und der Strom der in den Wärmetransfer-Einrichtungen 2013, 2033, 2035 und/oder 2037 zugeführten zu- sätzlichen Frischluft durch in Bezug auf die zweite Betriebsart zusätzliches Öffnen der Durchflusssteuereinrichtungen 2047 weiter erhöht.

Zu bemerken ist, dass die Anlage 2001 auch in weiteren Betriebsarten betrieben werden kann, in denen die Durchflusssteuereinrichtungen 2047 in den Leitungen 2045 eine in Bezug auf die vorgenannten Betriebsarten unterschiedliche Öffnungsstellung haben. Insbesondere ist grundsätzlich auch eine stufenlose Veränderung der Betriebsart der Anlage 2001 möglich.

Insbesondere ist zu bemerken, dass das Einspeisen von Frischluft in den Trocknertunnel 2005 in der Anlage 2001 auch an anderen Stellen erfolgen kann, als es in der Fig. 1 1 gezeigt sind:

In einer alternativen Ausführung der Anlage 2001 kann z. B. vorgesehen sein, dass in die Aufnahmebereiche 2015a, 2015b, 2016 des Trocknertun- nels 2005 Umluft und/oder Frischluft über Öffnungen in der Wand, in der Decke und/oder im Boden des Trocknertunnels 2005 zugeführt wird. Das Einspeisen von Frischluft in das Umluftleitungssystem 2041 kann in einer vorstehend beschriebenen Anlage 2001 auch auf die Strömungsrichtung der Umluft bezogen grundsätzlich vor oder hinter einem Wärmetauscher 2039 in einer Wärmetransfer-Einrichtung 2031 , 2033, 2035 erfolgen. Zu bemerken ist darüber hinaus, dass das Einspeisen von Frischluft dabei sowohl innerhalb einer Wärmetransfer-Einrichtung 2031 , 2033, 2035 als auch außerhalb einer Wärmetransfer-Einrichtung 2031 , 2033, 2035 in einen Umluftrücksaugkanal 2041 a oder Umluftrückführkanal eines Umluftleitungssystems 2041 möglich ist. Um dabei für die Frischluft einen definierten Volumenstrom einzustellen, kann in der Leitung 2045 für Frischluft auch ein Ventilator angeordnet werden. Darüber hinaus ist es möglich, dass die Frischluft auf der in das Innere des Trocknertunnels 2005 weisenden Seite eines Fluidstromvorhangs 2021 in einer Schleuse 201 1 , 2013, 2015 der Anlage 2001 zugeführt wird.

Zur Erläuterung der vorstehend aufgeführten alternativen Ausführungen der Anlage 2001 werden nachfolgend anhand der Fig. 12 bis Fig. 19 weitere er- findungsgemäße Anlagen zum Trocknen beschrieben:

Die Fig. 12 zeigt eine weitere Anlage 2001 ' zum Trocknen von Fahrzeugkarossen 2003, die in ihrem Aufbau der Anlage 2001 aus Fig. 1 1 grundsätzlich entspricht. Soweit die Baugruppen in der Anlage 2001 aus Fig. 1 1 und in der Anlage 2001 ' aus Fig. 12 identisch sind, haben diese in der Fig. 1 1 und der Fig. 12 die gleichen Bezugszeichen. In der Anlage 2001 ' ist die Leitung 2045 für das Zuführen von Frischluft in das Umluftleitungssystem 2041 über einen Leitungszweig 2045a und einen Leitungszweig 2045b in der Wärmetransfer- Einrichtung 2037 mit der Leitung 2019 für das Zuführen von Frischluft zu den Düsen 2009 verbunden. Durch den Leitungszweig 2045a ist es möglich, mit- tels des Ventilators 2061 angesaugte Frischluft in die Leitung 2045 einzuspeisen, die in dem Wärmetauscher 2039 der Wärmetransfer-Einrichtung 2031 mit Wärme aus dem in der Heißgasleitung 2036 geführten Reingas aufgeheizt wurde. Alternativ oder zusätzlich kann auch durch den Leitungszweig 2045b in der Wärmetransfer-Einrichtung 2037 in die Leitung 2019 mittels des Ventilators 2061 in die Leitung 2045 Frischluft gefördert werden. In diesem Fall wird die mittels des Ventilators 2061 geförderte Frischluft dann nicht oder nur teilweise durch den Wärmetauscher 2039 in der Wärmetransfer-Einrichtung 2037 geführt. Die in der Leitung 2019 geführte Frischluft wird in der Anlage 2001 ' in den Wärmetransfer-Einrichtungen 2031 , 2033 und 2035 so eingeleitet, dass diese über den in den Wärmetransfer-Einrichtungen 2031 , 2033 und 2035 angeordneten Wärmetauscher in den Trocknertunnel 2005 gelangt.

Die in die Wärmetransfer-Einrichtungen 2031 , 2033 und 2035 eingeleitete Frischluft aus der Leitung 2045 kann damit mit Wärme aus dem in der Heißgasleitung 2036 geführten Reingas aufgeheizt werden. In dem Leitungsabschnitt 2019a der Anlage 200Γ ist eine Durchflussmess- einrichtung 2062 angeordnet. Die Durchflussmesseinrichtung 2062 steuert ein Stellglied in einer Durchflusssteuereinrichtung 2048. Damit lässt sich in der Anlage 200Γ gewährleisten, dass für unterschiedliche Drehzahlen des Ventilators 2061 den Düsen 2009, 2014 für das Erzeugen eines Fluidstrom- Vorhangs 2020, 2021 mit einem gleichbleibenden Frisch luftstrom versorgt werden. In der Leitung 2045 ist eine Durchflussmesseinrichtung 2063 angeordnet. Die Durchflussmesseinrichtung 2063 dient für das Bestimmen der in die Leitung 2045 mittels des Ventilators 2061 eingespeisten Menge an Frischluft.

In der Anlage 200Γ wird über die Durchflusssteuereinrichtung 2048 in die Leitung 2045 eingespeiste Frisch luftstrom in Abhängigkeit der mit der Einrichtung 2053 ermittelten Anzahl von Innerhalb des Trocknertunnels 2005 angeordneten Karossen 2003 eingestellt.

Die Durchflussmesseinrichtungen 2062, 2063 bestimmen die Menge der in die Leitung 2019, 2045 mittels des Ventilators 2061 eingespeisten Frischluft durch Erfassen des Druckabfalls an einer in dem Leitungsabschnitt mit der Durchflussmesseinrichtung 2062, 2063 angeordneten Blende. Es sei be- merkt, dass die Durchflussmesseinrichtung 2062, 2063 für das Erfassen der Strömung von Frischluft alternativ hierzu einen magnetisch induktiven Sensor, eine Ultraschall- Messeinheit oder auch ein Flügelrad enthalten kann. Die Fig. 13 zeigt eine weitere Anlage 2001 " zum Trocknen, deren Aufbau mit dem Aufbau der vorstehend beschriebenen Anlage 2001 ' im Wesentlichen identisch ist. Soweit die Baugruppen in den in der Fig. 12 und der Fig. 13 gezeigten Anlagen funktional gleich sind, haben diese in Fig. 12 und Fig. 12 die gleichen Zahlen als Bezugszeichen.

Anders als in der Anlage 2001 ' aus Fig. 12 wird in der Anlage 2001 " durch die Leitung 2045 für das Zuführen von Frischluft in den Wärmetransfer- Einrichtungen 2031 , 2033 und 2035 die Frischluft austrittsseitig der Wärmetauscher 2039 in das Umluftleitungssystem 2041 eingespeist. In einem Wärmetauscher 2039 einer Wärmetransfer-Einrichtung 2031 , 2033, 2035 wird dann nur die durch einen Zufuhrkanal 2041 a zugeführte Umluft aus dem Trocknertunnel 2005 aufgeheizt.

Die Fig. 14 und Fig. 15 zeigen weitere Anlagen 2001 "' und 2001 "" zum Trocknen, deren Aufbau dem Aufbau der anhand der Fig. 12 und Fig. 13 beschriebenen Anlage entspricht. Funktional gleiche Baugruppen in diesen Anlagen haben hier wiederum die gleichen Bezugszeichen wie die entspre- chenden Baugruppen der Anlagen aus Fig. 12 und Fig. 13. In der Anlage 200V ^" wird über die Leitung 2045 außerhalb der Wärmetransfer- Einrichtungen 2031 , 2033 und 2035 in den Umluftrückführkanal 2041 b des Leitungssystems Frischluft eingeleitet. In der Anlage 2001 ^{" "} ist die Leitung 2045 für das Zuführen von Frischluft in den Trocknertunnel 2005 mit einem Umluftrücksaugkanal 2041 a des Leitungssystems 2041 verbunden, durch den die Umluft aus dem Trocknertunnel 2005 in eine Wärmetransfer- Einrichtung 2031 , 2033 und 2035 geführt wird.

Es sei bemerkt, das in einer modifizierten Ausführungsform der Anlage 200Γ ^" aus Fig. 14 oder 2001 ^{" "} aus Fig. 15 auch vorgesehen sein kann, Frischluft aus einer Leitung 2045 sowohl in einen Umluftrücksaugkanal 2041 a als auch einen Umluftrückführkanal 2041 b eines Umluftleitungssys- tems 2041 einzuspeisen. Wenn die Frischluft ein einen Umluftrückführkanal 2041 b eingespeist wird, muss allerdings gewährleitstet sein, dass die betreffende Frischluft erwärmt ist. Die in der Fig. 16 gezeigte Anlage 3001 zum Trocknen von Fahrzeugkarossen 3003 hat als Einrichtung für das Erfassen eines Zustandsparameters eines als Prozesskammer wirkenden Trocknertunnels 3005 mehrere Temperatursensoren 3070, 3072, 3074 und 3076. Soweit die Baugruppen in der Anlage 3001 den Baugruppen in der Anlage 2001 aus Fig. 1 1 funktional ent- sprechen, sind diese in der Fig. 12 mit in Bezug auf die Fig. 1 1 um die Zahl 1000 erhöhten Zahlen als Bezugszeichen kenntlich gemacht.

Die Temperatursensoren 3070, 3072, 3074 und 3076 sind mit der Steuereinrichtung 3046 verbunden. Der Temperatursensor 3070 ist in der Heißgaslei- tung 3026 zwischen der Heizeinrichtung 3023 und der Wärmetransfer- Einrichtung 3031 angeordnet. Der Temperatursensor 3072 befindet sich in einem Endabschnitt der Heißgasleitung 3026, aus dem das durch die Heißgasleitung 3026 strömende Reingas in die Umweltatmosphäre gelangt. Die Temperatursensoren 3070, 3072 dienen für das Bestimmen der von dem durch die Heißgasleitung 3026 strömenden Reingas in den Trocknertunnel 3005 abgegebenen Wärme, indem die Differenz der mittels dieser Temperatursensoren ΔΤ _Η = T _I - T ₂ ermittelt wird. Mit den Temperatursensoren 3074 und 3076 wird die Differenz der Temperaturen ΔΤυ: = T ₃ - T von aus dem Trocknertunnel 3005 strömender Umluft in dem Umluftrücksaugkanal 3041 a und mit Frischluft vermischter Umluft bestimmt, die durch den Umluftzufuhrkanal 3041 b in den Trocknertunnel 3005 geleitet wird.

Die Steuereinrichtung 3046 steuert die Drehzahl des Ventilators 3057 in der Leitung 3025 und die Einstellung der Durchflusssteuereinrichtungen 3047 für das Einstellen der in das Leitungssystem 3041 eingespeisten Menge an Frischluft in Abhängigkeit der mittels der Temperatursensoren 3070, 3072, 3074 und 3076 erfassten Temperaturdifferenz ΔΤ _Η , ΔΤυ. Alternativ hierzu kann die Steuereinrichtung 3046 auch als ein Regelkreis ausgeführt werden, der die Drehzahl des Ventilators 3057 in der Leitung 3025 und die Einstellung der Durchflusssteuereinrichtung 3047 aufgrund des Signals der Tempe- ratursensoren 3070, 3072, 3074 und 3076 regelt.

Die in der Fig. 17 gezeigte Anlage 4001 zum Trocknen von Fahrzeugkarossen 4003 hat als Einrichtung für das Erfassen eines Zustandsparameters eines als Prozesskammer wirkenden Trocknertunnels 4005 eine Waage 4078 für das Bestimmen der Masse von dem Trocknertunnel 4005 zugeführ- ten Fahrzeugkarossen 4003. Soweit die Baugruppen in der Anlage 4001 den Baugruppen in der Anlage 2001 aus Fig. 1 1 funktional entsprechen, sind diese in der Fig. 13 mit in Bezug auf die Fig. 1 1 um die Zahl 2000 erhöhte Zahlen als Bezugszeichen kenntlich gemacht. Hier steuert die Steuereinrichtung 4046 die Drehzahl des Ventilators 4057 in der Leitung 4025 und die Einstellung der Durchflusssteuereinrichtungen 4047 für das Einstellen der in das Leitungssystem 4041 eingespeisten Menge an Frischluft in Abhängigkeit des mittels der Waage 4078 erfassten Masse der in den Trocknertunnel 4005 zugeführten Fahrzeugkarossen 4003.

Die Fig. 18 zeigt eine Anlage 5001 zum Trocknen von Fahrzeugkarossen 5003. Soweit die Baugruppen in der Anlage 5001 den Baugruppen in der Anlage 2001 aus Fig. 1 1 funktional entsprechen, sind diese in der Fig. 17 mit in Bezug auf die Fig. 1 1 um die Zahl 3000 erhöhte Zahlen als Bezugszeichen kenntlich gemacht. In der Anlage 5001 erhält die Leitung 5045 für das Zuführen von Frischluft in der Wärmetransfer-Einrichtung 5037 Frischluft, die mittels des Wärmetauschers 5039 mit Wärme aus in der Heißgasleitung 5026 geführtem Reingas aufgeheizt werden kann. Die Frischluft aus der Leitung 5045 wird in der Anlage 5005 in die Schleusen 501 1 , 5012 und 5013 des Trocknertunnels eingeleitet. Die Fig. 19 zeigt eine Anlage 6001 zum Trocknen von Fahrzeugkarossen 6003. Soweit die Baugruppen in der Anlage 6001 den Baugruppen in der Anlage 6001 aus Fig. 19 funktional entsprechen, sind diese in der Fig. 19 mit in Bezug auf die Fig. 18 um die Zahl 1000 erhöhte Zahlen als Bezugszeichen kenntlich gemacht. In der Anlage 6001 wird die Frischluft aus der Leitung 6045 in die Trocknungsabschnitte 6015a, 6015b und die Haltezone 6016 des Trocknertunnels 6005 eingeleitet.

Weitere Abwandlungen und Weiterbildungen einer erfindungsgemäßen An- läge können sich unter anderem durch Kombination verschiedener Merkmale der vorstehend beschriebenen vorteilhaften Ausführungsbeispiele ergeben.

Zusammenfassend sind folgende bevorzugte Merkmale der Erfindung festzuhalten: Eine Prozesskammer 5, 2005 hat einen Innenraum 39 mit einem Aufnahmebereich 15, 2015a, 2015b, 2016 für Werkstücke 3, 2003. Die Prozesskammer 5, 2005 hat eine Öffnung 12, 14, 2015, 2017 für das Zu- oder Abführen von Werkstücken 3, 2003. Die Prozesskammer 5, 2005 ist mit einer Vorrichtung 17, 19, 25, 29, 33, 37, 35, 2014 für das Einblasen von gasförmigem Fluid in den Innenraum 39 ausgebildet, die wenigstens eine Düse 17, 19, 2014 oder Blende 803 für das Erzeugen eines Fluidstromvorhangs 21 , 23, 2021 zwischen der Öffnung 12, 14, 2015, 2017 und dem Aufnahmebereich 15, 2015a, 2015b für Werkstücke 3, 2003 aufweist. Die Prozesskammer 5, 2005 weist eine Einrichtung 74, 2043 für das Zuführen von Frischluft auf, mit der auf einer der Öffnung 12, 14, 2015, 2017 abgewandten Seite des Fluidstromvorhangs 21 , 23, 2021 in den Aufnahmebereich 15, 2015a, 2015b Frischluft eingeleitet werden kann. Bezugszeichenliste:

1 Anlage

3 Fahrzeugkarosse

5 Trocknertunnel, Prozesskannnner

6 Decke

7 Skid

9 Fördervorrichtung

10 Antrieb

1 1 Eingangsschleuse

12 Einlass-Öffnung

13 Ausgangsschleuse

14 Auslass-Öffnung

15 Trocknungsabschnitt, Trocknungszone

16, 18 Diffusor

17, 19 Düse

17, 19, Vorrichtung

21 , 23 Fluidstromvorhang

25, 27 Frischluft

29, 31 Kammer

33, 35 Öffnung

37 Horizontale

39 Innenraum

41 Boden

42 Umgebungsluft

43, 44 Heizeinrichtung

45, 47 Steuereinrichtung

49, 51 Sensor

61 Ventilator

74, 74 Einrichtung

63 Heizeinrichtung

69, 71 Temperatursensor 70 Einrichtung

72 Umluftleitungssystem

73 Lösemittelsensor

74 Einrichtung

75 Vorlaufkanal

76, 76' Leitung

77 Rücklaufkanal

78, 78' Öffnung

80, 80' Durchflusssteuereinrichtung 201 Rohrleitung

202 Hauptströmungsebene

203 Kammer

204 Ebene

205 Luftfilter

206 Gehäuseblech

207 Leitblech

208 Drehachse

209 Öffnung

210 Fluidstrom

21 1 Leitkontur, Kontur, Leitblech

213 Eingangsöffnung

215 Stirnwandung, Stirnblech

216 Nebenkammer

217 Mischkammer

219 Fluid

401 Fluidstromvorhang, Fluidvorhand

402 Pfeil

403 Keule

406 Pfeil

407 Strömungswalze

408 Pfeil

409 Zentrum 501 Schleuse, Eingangsschleuse

503 Düse

505 Düsenöffnung

507 Düsenöffnung

509 Decke

507, 509 Düsenöffnungen

51 1 Steuerklappe

601 Schleuse

603 Düse

605 Leitblech

607 Öffnung, Düse

608 Decke

609 Stirnwandung

61 1 das Innere

612 Firstelement

613 Misch kammer

615 Drehgelenk

616 Horizontale

617 Doppelpfeil

619 Öffnung

701 Schleuse

703 Düse

704 Strömungskanal

709 Stirnwandung

71 1 das Innere

713 Misch kammer

721 Bereich

801 Schleuse

803 Blende

804 Öffnung

805 Leitblech

809 Stirnwandung 812 Firstelement

816 Ausnehmung

821 Bereich

900 Trocknertunnels

901 Schleuse, Ausgangsschleuse

903, 905, 907 Düse

909 Frischluftstrom

910 Decke

91 1 , 913, 915 Kanal

917 Fluidstromvorhangs

006 Decke

1009 Öffnung

101 1 Schleuse, Eingangsschleuse

1017 Düse

1039 Innenraum

1041 Boden

1209 Öffnung

1210 Diffusor

121 1 Leitblech

1213 Öffnung, Eingangsöffnung

1215 Firstwandung

1216 Nebenkammer

1217 Misch kammer

1218 Strömungsleitelement, Strömungsflügel

1220 Silhouettenwandung, Pfeil

1222 Achse

1224 Pfeil

1401 Fluidstromvorhang

1402 Pfeil

1403 Keule

1406 Pfeil

1407 Strömungswalze 1408 Pfeil

1409 Zentrum, Rotationszentrum

2001 , 2001 ', 2001 ",

2001 "', 2001 "" Anlage

2003 Fahrzeugkarosse, Werkstück

2005 Trocknertunnel, Prozesskannnner

2007 Temperatursensor

2009 Düse

201 1 , 2012, 2013, 2015 Schleuse

2014 Düse

2015a, 2015b Trocknungsabschnitt, Aufnahmebereich

2015, 2017 Öffnung

2016 Haltezone

2018 Diffusor

2019 Leitung

2019a Leitungsabschnitt

2020 Fluidstromvorhang

2021 Fluidstromvorhang

2023 Heizeinrichtung

2025 Leitung

2027 Wärmetauscher

2029 Brennkammer

2031 , 2033, 2035 Wärmetransfer-Einrichtung

2036, 2038 Heißgasleitung

2037 Wärmetransfer-Einrichtung

2039 Wärmetauscher

2041 Umluftleitungssystem

2041 a Umluftrücksaugkanal

2041 b Umluftzufuhrkanal

2043 Einrichtung

2045 Leitung

2045a, 2045b Leitungszweig 2046 Steuereinhchtung

2047, 2048 Durchflusssteuereinrichtung 2049 Steuerkreis

2051 , 2053 Einrichtung

2052, 2055 Drosselklappe

2056, 2059 Steuermodul

2057, 2061 Ventilator

2062, 2063 Durchflussmesseinrichtung 3001 Anlage

3003 Fahrzeugkarosse, Werkstück 3005 Trocknertunnel, Prozesskannnner 3023 Heizeinrichtung

3025, 3045 Leitung

3026 Heißgasleitung

3031 Wärmetransfer-Einrichtung

3041 Leitungssystem

3041 a Umluftrücksaugkanal

3041 b Umluftzufuhrkanal

3046 Steuereinrichtung

3047 Drosselklappen

3057 Ventilator

3070, 3072, 3074 und 3076 Temperatursensor

4001 Anlage

4003 Fahrzeugkarosse, Werkstück 4005 Trocknertunnel, Prozesskannnner

4025, 4045 Leitung

4041 Leitungssystem

4046 Steuereinrichtung

4047 Drosselklappe

4057 Ventilator

4078 Waage

5001 Anlage 5003 Fahrzeugkarosse, Werkstück

501 1 , 5012 und Schleuse

5036 Heißgasleitung

5037 Wärmetransfer-Einrichtung

5039 Wärmetauscher

5041 Leitungssystem

5041 a Umluftrücksaugkanal

5045 Leitung

6001 Anlage

6005 Trocknertunnel

6015a, 6015b Trocknungsabschnitt 6045 Leitung