Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Herstellen einer Verpackungseinheit, die mehrere zu einem Gutstapel gestapelte Verpackungsgegenstände umfasst. In einer entsprechenden Vorrichtung werden beim Stapeln der Gegenstände in wenigstens einer Sonderlage mindestens zwei Eingriffsbereiche für Gabelschenkel eines Hubladers gebildet. Diese Sonderlage wird üblicherweise als oberste Lage auf dem Gutstapel ausgebildet. Danach wird der Gutstapel mit einer ersten Folie, die regelmäßig in Form einer Schlauchhaube durch einen oberseitig geschlossenen Folienschlauch gebildet ist, umhüllt. Danach wird der Gutstapel gewendet, so dass der die Eingriffsbereiche zunächst aufweisende obere Teil des Gutstapels nach unten kommt. Der gewendete Gutstapel wird danach mit einer zweiten Folie umhüllt. Auch diese zweite Folie liegt regelmäßig in Form einer oberseitig geschlossenen Schlauchhaube vor. Die zweite Folie reicht in der Regel bis zu der ersten Folie, so dass der resultierende Gutstapel umfänglich umhüllt ist. Nicht nur mit Blick auf die gewünschte Dichtigkeit, sondern auch im Hinblick auf die mechanische Verankerung der mitunter elastisch über den Gutstapel gezogenen Folien, ist darüber hinaus ein gewisser Überdeckungsbereich zwischen den beiden Folien zu bevorzugen.

Ein entsprechendes Verfahren und eine zur Durchführung des Verfahrens geeignete Vorrichtung sind beispielsweise aus der DE 39 41 139 A1 , der DE 38 32 557 A1 , der DE 36 21 296 A1 sowie der auf die Anmelderin zurückgehenden EP 2 036 818 A1 bekannt.

Palettenlos hergestellte Verpackungseinheiten der vorstehend beschriebenen Art bieten den Vorteil, dass die gesamte Höhe der Verpackungseinheit durch verpacktes Gut, beispielsweise in Säcken verpacktes Schüttgut, gebildet wird. Auf eine lediglich zu Transportzwecken vorgesehene und auf die Höhe des Gutstapels aufbauende Palette kann beim Versenden und Umschlagen der Verpackungseinheit verzichtet werden.

Allerdings ist die Handhabung von palettenlos gebildeten Verpackungseinheiten nicht ganz unproblematisch. Denn bei palettenlos hergestellten Gutstapeln besteht das Problem, dass die Gabelschenkel eines Hubstaplers beim Einfahren in die Eingriffsbereiche die über den Gutstapel gelegte Folie beschädigen oder einschlitzen können. Dabei kann die Folie eine sogenannte Schrumpffolie sein, d.h. eine Wärme schrumpfbare Folie, die zunächst im Wesentlichen spannungsfrei über den Gutstapel angelegt und nachfolgend durch Aufbringen von Wärme an die Kontur des Gutstapels angelegt wird.

Bei einer solchen Ausgestaltung hat die Vorrichtung zusätzlich eine Wärmequelle, die üblicherweise in vertikaler Richtung an dem umhüllten Gutstapel entlanggefahren werden kann, um die Folie durch Wärmeschrumpfen eng an die Kontur des Gutstapels anzulegen. Die Folie kann aber ebenso gut zumindest unter umfänglicher, üblicherweise auch unter Längsdehnung über den Gutstapel gezogen werden. In diesem Fall weist die Einrichtung zum Umhüllen des Gutstapels Refffinger auf, auf welche üblicherweise die Schlauchhaube vor dem Überziehen über den Gutstapel aufgerefft wird und von welchen beim Überziehen des Gutstapels das Material der Schlauchhaube abgeleitet und sich unter elastischer Vorspannung (Quer- und/oder Längsdehnung) an die Kontur des Gutstapels anlegt. Insbesondere solche elastischen Folien bringen das Problem mit sich, dass die Eingriffsbereiche durch dort befindliches Folienmaterial nicht vollständig zugänglich sind, so dass ein ungehinderter Eingriff von Gabelschenkeln bzw. Zinken eines Hubstaplers nicht möglich ist. Hier besteht insbesondere ein Problem beim Handhaben des Gutstapels nach gegenläufigem Umhüllen des Gutstapels durch zwei Schlauchfolien.

Eine zur Handhabung von palettenlos hergestellten Verpackungseinheiten in verbesserter Weise geeignete Vorrichtung hat eine Aufnahmestation zum Aufnehmen der Verpackungseinheit durch Anheben von in die Eingriffsbereiche eingreifenden Gabelschenkel einer Hubeinrichtung, wobei die Aufnahmestation eine Führung umfasst, mit welcher die Gabelschenkel vorzugsweise zwangsgeführt auf die Eingriffsbereiche ausrichtbar sind.

Die Aufnahmestation ist üblicherweise Teil der Förderstrecke und am Ende derselben vorgesehen. An der Aufnahmestation werden die Verpackungseinheiten in vorbestimmter Weise bereitgehalten. Der Aufnahmestation ist eine Führung zugeordnet, welche das exakte Einführen der Gabelschenkel in die Eingriffsbereiche verbessert. Diese Führung führt zu einer Zwangsführung der Gabelschenkel zur Ausrichtung derselben in der Regel parallel zu den Eingriffsbereichen. Durch die konkrete Ausgestaltung der Führung soll insbesondere verhindert werden, dass die Gabelschenkel die Eingriffsbereiche ganz oder teilweise verfehlen. Ein lediglich einseitiges Anheben wird üblicherweise dazu führen, dass die Lagen des Gutstapels verrutschen, so dass sich die Verpackungseinheit nicht mehr, jedenfalls aber nicht platzsparend aufstellen lässt. Die Führung soll aber auch verhindern, dass die Gabelschenkel die den Gutstapel unmittelbar umgebenden Folienlagen beschä- digen. Sofern die einen vorbestimmten Querabstand zueinander haben, fördert bzw. bewirkt die Führung eine exakte Positionierung der Gabelschenkel in den Eingriffsbereichen. Die Gabelschenkel können aber auch quer beweglich relativ zueinander vorgesehen sein. In diesem Fall kann auch die Führung mittelbar oder unmittelbar auf die Gabelschenkel derart einwirken, dass diese im Rahmen der Zuführbewegung zusammengefahren werden, um schließlich seitlich an den Gutstapel in den Eingriffsbereichen angelegt zu werden.

Als Gabelschenkel einer Hubeinrichtung sind dabei die Gabelzinken eines Gutstaplers anzusehen. Ebenso gut können die Zinken als Teil einer Hubeinrichtung verwirklicht sein, die krangebunden geführt wird.

Die Führung kann dabei unmittelbar auf die Gabelschenkel einwirken, um deren Bewegung zu steuern. In diesem Fall befindet sich die Führung jedenfalls auch unmittelbar im Bereich der Eingriffsbereiche. Alternativ oder ergänzend kann die Führung auch auf die die Gabelschenkel führenden und/oder tragende Einheit einwirken, um eine Zwangsführung der Gabelschenkel in die Eingriffsbereiche zu bewirken. Die Führung erstreckt sich dabei üblicherweise parallel zu der Längserstreckung der Eingriffsbereiche.

Die Führung ist dabei üblicherweise so ausgestaltet, dass jeder der auf der Förderstrecke automatisiert hergestellten Verpackungseinheit automatisiert zu der Aufnahmestation verbracht wird, um dort abgehoben und von der Vorrichtung entfernt zu werden.

Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung der vorliegenden Erfindung umfasst die Aufnahmestation eine Absetzeinrichtung mit einer Standfläche für die Verpackungseinheit. Diese Absetzeinrichtung ist vorzugsweise unmittelbar als Bestandteil der Vorrichtung zum automatisierten Herstellen einer Verpackungseinheit zugeordnet. So kann die Standfläche vorzugsweise als Teil der Förderstrecke dieser Vorrichtung ausgebildet sein. Die besagte Führung ist derart der Standfläche zugeordnet, dass die Gabelschenkel zwangsgeführt in die Eingriffsbereiche einbringbar sind. Bei dieser bevorzugten Weiterbildung sind die Führung und die Standfläche einander so zugeordnet, dass die auf der Standfläche stehende Verpackungseinheit sicher aufgrund der Zwangsführung der Führung von den Gabelschenkeln erfasst wird. Die Standfläche kann dabei beweglich relativ zu der Förderstrecke vorgesehen sein, um gewisse Lageabweichungen der Verpackungseinheit zu kompensieren. Dabei wird davon ausgegangen, dass die Verpackungseinheiten durch identisches Stapeln der verschiedenen Lagen im Grunde mit hoher Reproduzierbarkeit hergestellt sind. Allerdings kann durch die Handhabung des Gutstapels auf der Vorrichtung zum Herstellen der Verpackungseinheit der Gutstapel auf der Förderstrecke eine gewisse Verschiebung erfahren, so dass die verschiedenen Verpackungseinheiten auf der Standfläche nicht in identischer Weise bereitgestellt werden. Solche Abweichungen können durch die horizontale Beweglichkeit der Standfläche ausgeglichen werden.

Vorzugsweise ist die Standfläche der Absetzeinrichtung drehbar gelagert. Die Einrichtung zum Stapeln des Gutstapels ist bei dieser bevorzugten Weiterbildung vorzugsweise so ausgebildet, dass der Gutstapel mit den Eingriffsbereichen sich quer zu in der Führung geführten Zungen, d.h. in der Regel quer zu der Förderstrecke ausgerichtet abgestapelt wird. Durch Drehen des Gutstapels auf der Absetzeinrichtung ist die Möglichkeit geschaffen, den Gutstapel stirnseitig an einem Ende der Förderstrecke durch die Gabelschenkel exakt abzuheben.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung umfasst die Absetzeinrichtung einen die Standfläche tragenden Hubtisch. Der Hubtisch ist von einer Aufnahmeposition, in der die Standfläche in etwa höhengleich mit der Förderstrecke ist, in eine zweite Position höhenbeweglich. Diese zweite Position ist vorzugsweise eine abgesenkte Position, was die Möglichkeit bietet, die Absetzeinrichtung als eine solche auszubilden, die das Absetzen der Verpackungseinheit auf die Gabelschenkel erlaubt. Mit einer solchen Absetzeinrichtung ist es danach möglich, den Gutstapel auf die vorzugsweise dann ruhenden Gabelschenkel abzusetzen. Durch die Führung werden die Gabelschenkel bei dieser Ausgestaltung zwangsgeführt fluchtend zu den Eingriffsbereichen ausgerichtet. Durch Absenken der Standfläche in die zweite Position werden die Gabelschenkel in die Eingriffsbereiche eingebracht. Die Führung bewirkt auch bei dieser Ausgestaltung eine Zwangsführung der Gabelschenkel derart, dass diese mit den Eingriffsbereichen fluchten und somit dort durch Absenken zwangsläufig eingebracht werden können. Eine Führung im Sinne der vorliegenden Erfindung ist danach nicht allein dann verwirklicht, wenn beim Führen der Gabelschenkel gleichzeitig ein Einbringen der Gabelschenkel in die Eingriffsbereiche bewirkt wird. Eine Zwangsführung im Sinne der Erfindung ist auch dann gegeben, wenn durch die Führung die Gabelschenkel durch diese in einer horizontalen Ebene fluchtend zu den Eingriffsbereichen ausgerichtet werden, ohne hierbei notwendigerweise unmittelbar in die Eingriffsbereiche eingebracht zu werden. Das Einbringen in die Eingriffsbereiche kann auch durch vertikale Relativbewegung bei wirksamer Führung erfolgen.

Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung der vorliegenden Erfindung umfasst die Führung Führungselemente, die die Sonderlage einfassen. Der Querabstand der Führungselemente entspricht im Wesentlichen der Breite der Sonderlage. Die Führungselemente sind dabei vorzugsweise als relativ dünne Blechplanken ausgebildet, welche die Sonderlage ein- fasst. Die Führungselemente können quer beweglich sein, um beispielsweise seitlich gegen die Randfläche der Sonderlage angelegt zu werden. Die Führungselemente haben eine relativ geringe Stärke, so dass diese nicht stark im Bereich der Eingriffsbereiche auftragen. Ein außenseitig gegen die Führungselemente anliegende Gabelschenkel können bei Führung durch die Führungselemente in die Eingriffsbereiche eingebracht werden, um den Gutstapel danach anzuheben.

Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung der vorliegenden Erfindung umfasst die Führung Führungsschienen für die Räder eines Hubstaplers. Durch die Führungsschienen ist die Lage des Hubstaplers relativ zu der Förderstrecke bzw. der Standfläche mit hoher Genauigkeit vorgegeben und zwar derart, dass die Gabelschenkel des Hubstaplers mit den Eingriffsbereichen fluchten. Zum leichten Einfädeln der Räder des Hubstaplers in die Führungsschienen weisen diese einen trichterförmigen Einfädelabschnitt auf.

Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung umfasst die erfindungsgemäße Vorrichtung eine die Ausrichtung der Eingriffsbereiche des Gutstapels erfassende Messeinrichtung. Diese Messeinrichtung ist mit einer Steuereinrichtung signalmäßig gekoppelt. In der Steuereinrichtung werden Steuersignale für die Absetzeinrichtung bearbeitet und an diese weitergeleitet. Aufgrund der Messsignale der Messeinrichtung erfolgt eine Steuerung der Absetzeinrichtung derart, dass die Eingriffsbereiche durch Bewegung der Absetzeinrichtung in eine durch die Führung vorgegebene Ausrichtung verbracht werden. Diese Weiterbildung hat insbesondere eine Korrektur von Lageabweichungen der Lage des Gutstapels am Ende der Förderstrecke im Blick. Diese Lageabweichungen können durch horizontale Bewegung der Absetzeinrichtung, insbesondere der Standfläche, bzw. durch Drehbewegung des Gutstapels auf der Absetzeinrichtung kompensiert werden. Hierdurch lässt sich ein Versatz der Eingriffsbereiche gegenüber der durch die Führung in vorgegebener Weise ausgerichteten bzw. ausrichtbaren Gabelschenkel erzielen. Auch kann eine Schrägstellung zwischen der Ausrichtung der Eingriffsbereiche und den Gabelschenkeln der Hubeinrichtung durch Drehen bewirkt werden. Die entsprechenden Korrekturen erfolgen automatisiert allein aufgrund des Signals der Messeinrichtung.

Weitere Einzelheiten und Vorteile der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels in Verbindung mit der Zeichnung. In dieser Zeichnung zeigen:

Fig. 1 eine schematische Ansicht eines Ausführungsbeispiels einer Vorrichtung zum Herstellen einer Verpackungseinheit gemäß der vorliegenden Erfindung;

Fig. 2a - 2f eine schematische Draufsicht auf Details einer Aufnahmestation in verschiedenen, zeitlich aufeinander abfolgenden Arbeitsphasen;

Fig. 3 eine Schnittansicht einer Absetzeinrichtung entlang der Linie III-III gemäß

Figur 2e mit einem ersten Ausführungsbeispiel einer Verpackungseinheit;

Fig. 4 eine Stirnseitenansicht auf die Absetzeinrichtung gemäß Ansicht IV-IV in

Figur 2b mit einem anderen Ausführungsbeispiel einer Verpackungseinheit; und

Fig. 5 eine Seitenansicht auf ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Absetzeinrichtung.

Figur 1 zeigt verschiedene Teile einer Anlage, die ein Ausführungsbeispiel einer Anlage mit verschiedenen Elementen der Vorrichtung zum Herstellen einer Verpackungseinheit gemäß der vorliegenden Erfindung. Die Anlage umfasst einen mit A gekennzeichneten Palettierer, in dem aus mehreren, vorzugsweise identisch ausgebildeten Stückgutelementen, beispielsweise Säcken ein Gutstapel gebildet wird. Dieser Gutstapel wird auf einer mit Bezugszeichen B gekennzeichneten Förderstrecke abgestapelt. Auf dieser Förderstrecke B wird der Gutstapel dann einer mit Bezugszeichen C gekennzeichneten Folien- aufbringeinrichtung zugeführt. Dort wird eine erste Folie über den Gutstapel gezogen. Danach wird der einseitig umhüllte Gutstapel in der vorherigen Förderrichtung weiter gefördert und einer Wendeeinrichtung D zugeführt. Diese Wendeeinrichtung D klemmt den Gutstapel und verschwenkt diesen um eine vertikal sich erstreckende Achse, so dass die vorherige Oberseite des Gutstapels nach unten kommt. Dann wird der so gewendete ein- seitig umhüllte Gutstapel erneut der Folienaufbringeinnchtung C zugeführt, um eine Schlauchhaube von der gegenüberliegenden Richtung auf den Gutstapel zu ziehen. Danach wird der gegenläufig umhüllte Gutstapel in der ersten Förderrichtung, d.h. von links nach rechts über die Förderstrecke B ausgefördert und zu einer schematisch angedeuteten Aufnahmestation E verbracht.

Figur 2 zeigt schematisch eine Draufsicht auf ein Ausführungsbeispiel einer entsprechenden Aufnahmestation E in verschiedenen zeitlich aufeinander folgenden Arbeitsphasen.

In Figur 2a ist von links nach rechts zum Einen das förderseitige Ende der Förderstrecke B mit einer schematisch angedeuteten Verpackungseinheit 2 gezeigt. Rechts neben dem Ende der Förderstrecke B befindet sich eine Absetzeinrichtung 4, deren Details in den Figuren 3 und 4 verdeutlicht sind. Rechts daneben ist ein erstes Ausführungsbeispiel einer Führung 6 umfassend Führungsschienen 8 mit trichterförmigem Einfädelabschnitt 10 für Räder 12 eines Hubstaplers 14 dargestellt.

Der Übersetzer ist verfahrbar auf Schienen gelagert und kann innerhalb der Aufnahmestation E von einer Aufnahmeposition (Figur 2a) in eine Übergabeposition (Figur 2e) in Verlängerung der Längserstreckung der Förderstrecke B verfahren werden.

Wie die Figuren 3 und 4 erkennen lassen, hat die Absetzeinrichtung 4 einen Hubtisch 16, der über eine mittlere Drehachse 18 drehbar gelagert und auf einem Fahrgestell 20 montiert ist. Die Drehachse 18 ist mit einem zugehörigen motorischen Antrieb für die Drehachse 18 auf einem Drehgestell 22 montiert, welches über Hubzylinder 24 und unter Zwischenschaltung einer querbeweglichen Basisplatte 25 (vgl. Pfeile Q in Figur 4) horizontal und höhenbeweglich an dem Fahrgestell 20 abgestützt ist.

In Figur 3 ist der Hubtisch 16 in einer Aufnahmeposition gezeigt, in der sich eine durch den Hubtisch 16 ausgebildete Standfläche 26 des Hubtischs 16 auf Höhe der Oberfläche der Förderstrecke B befindet, so dass die Verpackungseinheit 2 absatzfrei auf die Standfläche gefördert werden kann. Wie des Weiteren Figur 4 erkennen lässt, umfasst der Hubtisch 16 eine umlaufende Fördereinrichtung 28 in Form eines Förderbandes bzw. einer Förderkette, welche mit der Vorschubbewegung der Förderstrecke B synchronisierbar ist. In den Figuren 3 und 4 sind ferner Zinken 30 des Hubstaplers 14 erkennbar. In Figur 3 befindet sich der Hubstapler 14 zu der Absetzeinrichtung 4 beabstandet (vgl. Figur 2b). In Figur 4 sind die Zinken 30 des Hubstaplers 14 geschnitten (vgl. Figur 2e).

Der Betrieb der in den Figuren 1 bis 4 gezeigten Ausführungsbeispiele läuft wie folgt ab:

In Figur 2a befindet sich die Verpackungseinheit 2 auf der Förderstrecke B. Der Hubstapler 14 wird nunmehr mit seinen Rädern 12 in die Einfädelabschnitte 10 der Schienen 8 eingebracht und zu einer Endlage nahe der Absetzeinrichtung 4 verbracht (vgl. Figur 2b). Zeitgleich oder danach wird die Absetzeinrichtung 4 aus einer Bereithalteposition (vgl. Figur 2a) gegen das stirnseitige Ende der Förderstrecke B gefahren, und die Verpackungseinheit 2 wird durch Antrieb der Förderbänder 28 auf die Absetzeinrichtung 4 gefördert. Danach wird die Absetzeinrichtung 4 schienengebunden von der Förderstrecke B entfernt (vgl. Figuren 2c, 2d). Danach erfolgt durch Antrieb der Drehachse 18 bei einem in Figur 3a dargestellten Querpaket, dessen Eingriffsbereiche 2c sich zunächst quer zur Förderrichtung auf der Förderstrecke B erstrecken, um 90° eine Verschwenkbewegung des Gutstapels 2. Die durch eine Sonderlage 2a unterhalb der untersten Normallage 2b ausgebildeten Eingriffsbereiche 2c fluchten nunmehr mit der Längserstreckung der Zinken 30 (vgl. Figur 4). Sollte sich nach dem Drehen ein automatisiert gemessener Versatz ergeben, wird die Ausrichtung der Eingriffsbereiche 24 auf die Zinken 30 durch horizontales Verschieben in Richtung des F*feils Q der Basisplatte bewirkt. Diese Korrektur von eventuellen Fehlstellungen der Verpackungseinheit 2 auf der Förderstrecke B ist in Figur 2a mit dem Doppelpfeil V angedeutet.

Durch weiteren Antrieb der Absetzeinrichtung 4 werden die Eingriffsbereiche 2c schließlich über die Zinken 30 verbracht.

Durch Betätigen der Hubzylinder 24 wird der Hubtische 16 nunmehr abgesenkt, so dass die Zinken 30 in die Eingriffsbereiche 2c zur Auflage kommen. Weiteres Absenken des Hubtischs 16 ermöglicht es, diesen unter der Verpackungseinheit 2 zu verfahren und in die Aufnahmeposition zurückzubringen. Der Hubstapler 14 kann den Gutstapel 2 nunmehr zur Verladung und/oder Zwischenlagerung verbringen.

Die Figur 4 zeigt eine Seitenansicht in Richtung der Ffeile IV-IV gemäß der Darstellung in Figur 2a. Diese Seitenansicht verdeutlicht die Absetzeinrichtung E des zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiels mit einem anderen Ausführungsbeispiel einer Verpackungsein- heit 2. Bei dieser Verpackungseinheit 2 handelt es sich um ein sogenanntes Längspaket, bei dem sich die Eingriffsbereiche parallel zu den längeren Längsseiten des Gutstapels erstrecken. Die in der Draufsicht gemäß Figur 4 erkennbare Stirnseite der Verpackungseinheit 2 hat eine kürzere Längserstreckung als die Längsseite. Gleichwohl sind die Zinken 30 der Absetzeinrichtung E derart ausgebildet, dass auch die Eingriffsbereiche 2c eines solchen Längspaketes 2 die Verpackungseinheit 2 durch Eingriff in deren Eingriffsbereiche 2c anheben können. Selbstverständlich können die jeweiligen Zinken 30 eines Hubstaplers 14 auch zur Anpassung ihres Querabstandes verschieblich gehalten sein.

Im Falle eines Längspaketes, dessen Eingriffsbereiche 2c sich ohnehin parallel zu der Förderrichtung auf der Förderstrecke B erstrecken, kann auf die Verschwenkbewegung um die Achse 18 verzichtet werden. Es erfolgt üblicherweise lediglich ein lineares Verbringen der Verpackungseinheit 2 von der Förderstrecke B zu der Absetzeinrichtung 4.

Die Figur 5 zeigt ein alternatives Ausführungsbeispiel mit einem Hubtisch 32, an dem schienenartige Führungselemente 34 quer verschieblich (quer zu der Ebene der Darstellung) und in Richtung der Pfeile P montiert sind. Diese Führungselemente 34 haben in einer Ausgangstellung einen größeren Abstand als der Querabstand der Sonderlage 2a. Das in Figur 5 gezeigte Ausführungsbeispiel kann am Ende der Förderstrecke B vorgesehen sein. In diesem Fall liegt der Hubtisch 32 ortsfest und mit seiner Standfläche 26 höhengleich zu der Oberfläche der Förderstrecke B. Diese Standfläche 26 wird auch bei dem Ausführungsbeispiel nach Figur 5 durch eine Fördereinrichtung 28 (Förderband, Förderkette) gebildet. Durch Zusammenfahren der Förderelemente 34 aufeinander zu werden die wangenförmigen Führungselemente 34 gegen die Längsseiten der Eingriffsbereiche 2c verbracht.

Die Zinken 30 des Hubstaplers 14 können danach in die Eingriffsbereiche 2c eingebracht werden, ohne dass die Gefahr bestellt, dass durch diese Einbringbewegung Folie der Verpackungseinheit 2 zerstört wird. Die Zinken 30 können dabei mit ihrem Querabstand relativ zueinander fest vorbestimmt sein. Zusätzliche kann der Hubstapler auch durch Führungsschienen ähnliche der in Figur 2a mit Bezugszeichen 8, 10 gekennzeichneten Schienen geführt und positioniert sein. Bezugszeichenliste

2 Verpackungseinheit

2a Sonderlage

2b Normallage

2c Eingriffsbereich

4 Absetzeinrichtung

6 Führung

8 Führungsschiene

10 Einfädelabschnitt

12 Räder (Hubstapler)

14 Hubstapler

16 Hubtisch

18 Drehachse

20 Fahrgestell

22 Drehgestell

24 Hubzylinder

25 Basisplatte

26 Standfläche

28 Fördereinrichtung (Förderband, Kettenbahn)

30 Zinken

32 Hubtisch

34 Führungselement

A Palettierer

B Förderstrecke

C Folienaufbringeinrichtung

D Wendeeinrichtung

E Absetzeinrichtung

P Pfeile in Fig. 5

Q Pfeile in Fig. 3, 4

V Pfeil in Fig. 2a