L'invention concerne un film comprenant au moins deux couches dont l'une provient d'un support et I'autre est en une matière thermoplastique, ces deux couches pouvant ci-après tre appelées couches principales. La couche en une matière thermoplastique est appelée ci-après couche thermoplastique. Le film comprend, pour au moins une partie de sa surface une couche d'une matière organique située entre les deux couches principales. La couche de matière organique favorise la délamination du film lorsque celui-ci est soumis à une contrainte favorisant la formation ou la propagation d'une déchirure. L'invention concerne un film à la résistance à la déchirure améliorée et trouve en particulier une utilité pour 1'emballage d'articles, par exemple d'aliments.

La résistance du film à la déchirure est améliorée dans les zones du film pour lesquelles la matière organique a été appliquée. En appliquant la matière organique à certaines zones du film seulement, et, comme cela a été mentionné entre les deux couches principales, il est possible de réaliser un film présentant un comportement différent dans ses différentes zones sous l'effet des contraintes mécaniques. Les zones ayant été traitées par la matière organique présentent, en comparaison avec les zones non traitées par la matière organique, une plus forte tendance à la délamination mais une plus forte résistance à la déchirure et à la traction.

La demanderesse a en effet découvert que lorsque la matière organique entraînait une délamination du film, ce dernier présentait une meilleure résistance à la déchirure. La matière organique a donc pour fonction de favoriser la délamination du film et d'augmenter sa résistance à la déchirure lorsque ledit film est soumis à une tension ou une déchirure.

Ainsi, grâce à l'invention, il est possible de réaliser à partir d'un film continu unique un emballage présentant une forte résistance à la délamination en certains endroits (non traités par la matière organique) et une forte résistance à la déchirure à d'autres endroits (traités par la matière organique).

Habituellement, I'homme du métier choisit les matières devant entrer dans la constitution d'un film multicouche de façon à ce que chaque couche présente la plus forte adhésion possible avec sa ou ses couches voisines. Ainsi, les films multicouches ne présentent pas une force de délamination inférieure à 200 grammes pour une largeur de film

de 15 mm. L'invention va à contre-sens de cette démarche. En effet, la matière organique a pour fonction de faire baisser la force de délamination du film, généralement à une valeur inférieure à 200 g, de préférence inférieure à 100 g, de manière encore préférée inférieure à 50 g, par exemple allant de 5 à 40 g pour une largeur de film de 15 mm, ces valeurs pouvant tre mesurées selon la norme NFT-54034. Ainsi, le film selon l'invention peut présenter au moins une zone dans laquelle la force de délaminage correspond aux valeurs qui viennent d'tre données (présence de la matière organique) et au moins une autre zone (absence de matière organique) dans laquelle la force de délaminage est supérieure à 200 g, voire supérieure à 300 g pour une largeur de film de 15 mm.

Un tel film présentant des propriétés différentes dans des zones différentes réponds à des besoins particuliers dans le domaine de 1'emballage. Par exemple, il est possible d'améliorer sensiblement la résistance à la déchirure des sacs en plastique destinés à porter des articles. De tels sacs, réalisés avec des films, comportent souvent des anses constitués par des orifices dans le film du sac. L'utilisateur porte le sac en plaçant sa main dans l'orifice Ces orifices sont souvent réalisés par un simple perçage du film, et aucun ajout de matière ne vient habituellement renforcer ces endroits. Le film subit, dans la région de ces orifices des contraintes mécaniques importantes sous l'effet de la charge du sac, pouvant conduire à un déchirement. De plus, il est également intéressant sur le plan économique et écologique, de savoir réaliser des sacs les plus résistants possibles à partir de films les plus fins possibles.

II existe également un besoin de savoir orienter la déchirure d'un emballage en plastique. Ainsi, lorsqu'un consommateur souhaite déchirer un emballage pour pouvoir accéder à son contenu, par exemple une matière alimentaire, il peut tre souhaité que la déchirure soit réalisée facilement et de façon contrôlée dans une zone déterminée de 1'emballage, de façon à éviter que 1'emballage ne risque d'tre déchiré sur une trop grande étendue, ce qui limiterait ses possibilités de réemploi. En effet, I'utilisateur peut souhaiter ne retirer qu'une partie du contenu et laisser le reste dans son emballage d'origine afin qu'il préserve le plus longtemps possible une fraîcheur le rendant apte à tre consommé.

L'invention répond aux problèmes susmentionnés. En effet, en plaçant judicieusement la matière organique dans certaines régions d'un film d'emballage, il est possible de modifier la résistance à la déchirure de différentes zones de 1'emballage.

Le film selon l'invention comprend au moins deux couches principales, mais bien entendu le film peut comprendre des couches supplémentaires, notamment de matériau thermoplastique. Chaque couche principale peut elle-mme tre constituée de plusieurs couches.

Les deux couches principales sont celles dont on attend l'essentiel des propriétés mécaniques du film. De mme, la couche de matière organique peut tre constituées de plusieurs couches de matière organique.

La couche en matière thermoplastique peut tre en polyoléfine comme en polymère ou copolymère de t'éthylène et/ou du propylène, en polyamide"cast" (extrudé en filière plate) ou biorienté, en polyester comme le polyéthylène téréphtalate"cast"ou biorienté, en polychlorure de vinyle (PVC), en polyacrylonitrile (PAN) (par exemple le Barex de la société BP), en un film multicouche à base d'EVOH (polymère éthylène- vinylacool).

La couche de support peut tre en papier, en aluminium, ou en un matériau pouvant tre choisi dans la mme liste que celle proposée ci- dessus pour le choix de la couche thermoplastique. La couche de support et la couche thermoplastique peuvent tre choisies dans le mme matériau.

La matière organique a pour fonction de favoriser la délamination du film selon l'invention. Cette délamination se traduit par la division du film en au moins deux parties, dont l'une comprend la couche support et l'autre la couche thermoplastique. Cette délamination se produit en au moins une interface entre différentes couches du film selon l'invention.

Cette interface peut tre l'interface entre le support et la matière organique, ou l'interface entre la matière organique et la couche thermoplastique, ou, pour le cas où la matière organique comprend différentes couches, au moins une interface entre deux couches différentes au sein de la matière organique.

Le film selon l'invention peut comprendre plusieurs interfaces présentant cette fonction de délamination. Ce serait par exemple le cas si le film était cotte sur lui-mme L'invention est plus particulièrement adaptable aux films multicouche contrecollés. En effet, la colle utilisée pour réaliser de tels films peut tre l'un des constituants de la matière organique dont fait usage la présente invention. Dans un tel cas, la matière organique peut tre constituée de deux couches dont l'une est la colle de contrecollage,

et I'autre est un vernis, l'interface de délamination étant l'interface entre la colle et le vernis.

Les zones du film exemptes de vernis peuvent donc comprendre une couche de cette de façon à coller le support à la couche thermoplastique. Ces zones comprenant la colle mais ne comprenant pas le vernis sont exemptes de"matière organique"au sens de la présente invention puisque celle-ci, pouvant tre constituée par un couple colle/vernis, a pour fonction de favoriser le délaminage du film, fonction que n'a pas la colle lorsqu'elle est appliquée sans juxtaposition de vernis.

Ainsi, le film peut comprendre la couche de colle pour toute sa surface, le vernis et par voie de conséquence la matière organique n'étant appliquée que pour certaines zones.

Généralement, la couche de vernis se trouve du côté du support et la couche de colle se trouve du côté de la couche thermoplastique.

La figure 1 représente une telle structure comprenant deux zones dont l'une (A) a été traitée par le vernis, et l'autre (B) n'a pas été traitée par le vernis. Ainsi, la matière organique à l'origine de 1'effet de la présente invention, constituée dans ce cas particulier de la combinaison d'une couche de colle et d'une couche de vernis juxtaposées, est présente dans la zone (A) et n'est pas présente dans la zone (B). Dans la zone (A), la couche de colle (3) est directement en contact avec, d'un côté la couche thermoplastique (1), et de l'autre côté avec la couche de vernis (4), cette dernière étant directement en contact avec la couche support (2). Dans la zone (B), la couche de cotte (3) est directement en contact avec, d'un côté la couche thermoplastique (1), et de l'autre côté avec la couche support (2). L'assemblage de toutes ces couches forme un film (F) selon l'invention, lequel comprend deux régions (A) et (B) présentant des résistances différentes à la déchirure, la résistance à la déchirure de la région (A) étant supérieure à celle de la région (B). La matière de la colle (3) et la matière du vernis (4) sont choisies de façon à ce qu'une délamination se produise à leur interface (en zone A) lorsque le film subit une contrainte qui serait suffisante pour déchirer le film si le vernis était absent (comme en zone B). Si la contrainte exercée sur le film est suffisante pour déchirer le film en zone (B), la mme contrainte produira en zone (A), préférentiellement une délamination à l'interface des couches de colle (3) et de vernis (4), augmentant de ce fait la résistance à la déchirure de l'ensemble du film F en zone (A).

Pour le cas où les couches principales sont en polyoléfine, la colle peut tre tout type de colle utilisée pour coller une couche de polyoléfine sur une autre couche de polyoléfine. La colle peut tre de la famille des polyuréthanes, notamment du type polyéther et/ou polyester.

Le vernis peut comprendre la résine entrant dans la composition des encres couramment utilisées en héliogravure ou flexogravure. II est rappelé que pour réaliser ces encres, la résine est diluée dans t'eau (encre à 1'eau) ou dans un solvant organique (encre en solvant organique). Des pigments sont incorporés dans ces encres pour donner la couleur souhaitée. Habituellement, pour réaliser une encre, des pigments sont incorporés dans la résine, puis t'eau ou le solvant organique est ajouté au mélange pigment/résine Lorsque l'on veut diminuer la puissance de l'encre, on ajoute de cette résine (sous la forme de solution) dans t'encre pour diminuer la concentration de pigments. Ainsi, le vernis lui-mme ne comprend généralement ni pigment, ni colorant. L'homme du métier connaît les encres utilisées en héliographie ou flexographie. Les fabriquants d'encre pour héliogravure ou flexogravure mettent à la disposition de leurs clients des vernis en solution, c'est-à-dire des solutions de ces résines pour que ceux-ci réalisent eux-mmes leurs dosages suivant la puissance souhaitée de l'encre.

L'homme du métier de l'impression utilise le terme vernis à la fois pour désigner la solution de résine servant à l'application, et également pour la couche obtenue après évaporation du solvant de ladite solution. lorsqu'on parle d'un film comprenant une couche de vernis, il est cependant très clair qu'il s'agit du film obtenu après évaporation du solvant utilisé pour l'application du vernis. A titre de clarification, dans le cadre de la présente demande, le terme vernis est réservé au produit obtenu après évaporation du solvant.

II est rappelé que deux types d'encres existent, à savoir les "encres à I'eau"et les"encres en solvant organique". Les encres à l'eau sont à base de résine acrylique. Les encres en solvant organique sont généralement classées par I'homme du métier en trois familles : -"encres de surface"à base de nitrocellulose, nitropolyamide, polyamide ou nitropolyuréthane, -"encres complexables"à base de polyvinyle butiral ou de résine vinylique, -"encres cello-émail"à base de résine vinylique ou nitroacrylique.

Dans le cas où la matière organique est un couple colle/vernis comme précédemment expliqué, l'épaisseur de la couche de vernis influence généralement la force de délaminage, de sorte que plus la couche de vernis est épaisse, plus la force de délaminage est faible. Dans un tel cas, la force de délaminage doit bien entendu tre mesurée après réticulation complète de la colle, ce qui correspond généralement à une attente d'au moins 10 jours après la fabrication du film. Le cas échéant, il est possible d'ajouter à la composition du vernis une cire de silicone (par exemple la cire référencée R4174370 de TOTAL ou la cire référencée WR510171 de BASF) de façon à faire baisser la force de délaminage. Ces cires incluent notamment celles habituellement utilisées pour traiter la surface des supports d'étiquettes autocollantes. Grâce à ce traitement, les étiquettes se décollent facilement de leur support, pour ensuite tre collées à l'endroit voulu. Le vernis peut comprendre cette cire, et l'introduction de la cire dans le vernis peut tre réalisée par mélange du vernis en solution et de la cire, par exemple 5 à 25 % en poids de cire pour 95 à 75 % en poids de la solution de vernis proposée par le fabriquant d'encre. Généralement, le vernis peut tre déposé à raison de 0,6 à 1,2 g/m2 (après évaporation du solvant utilisé pour son application) et la colle à raison de 0,5 à 3 g/m2.

Pour le cas où la matière organique est un couple colle/vernis, la colle et le vernis peuvent chacun tre appliqués par les procédés habituellement utilisés pour ce genre de matière et bien connus en eux- mmes de l'homme du métier. Bien entendu, ce qui est connu de t'homme du métier, c'est I'application d'une colle d'une part et I'application d'un vernis d'autre part, mais pas la juxtaposition d'une colle et d'un vernis au sein d'un film multicouche, puisque c'est ta l'objet de la présente invention.

Ainsi, le vernis se dépose comme une encre sur tout type de machine d'impression, comme une machine d'héliographie ou de flexographie. Le vernis est généralement déposé sur le support destiné à former la couche support du film selon l'invention. Le vernis est déposé dans les zones repérées pour lesquelles on souhaite que le délaminage puisse se produire. Le vernis peut tre appliqué en solution à partir des solutions de résine proposées par les fabriquants d'encre afin de régler la puissance desdites encres. Le solvant de ladite solution est évaporé selon les mmes techniques que pour évaporer les solvants. Le contre-collage est ensuite réalisé avec un film (que nous appellerons film

thermoplastique), destiné à former la couche thermoplastique du film selon l'invention, la colle pouvant tre d'abord appliquée sur le support portant le vernis ou sur le deuxième film. Généralement, la colle est appliquée sur le support portant le vernis. Si le film selon l'invention doit tre imprimé, I'impression peut par exemple tre appliquée sur le support, du côté destiné à porter le vernis, et avant application du vernis.

Généralement, les zones du support portant le vernis sont différentes de celles portant l'impression. Cependant, il n'est pas exclu que le vernis soit appliqué sur des zones imprimées. La fabrication du film multicouche selon l'invention est réalisable en continu et à très grande vitesse, par exemple de 10 à 300 mètres par minute. Bien entendu, il est possible de réaliser l'opération de contrecollage en une étape indépendante de la première, ctest-à-dire"en reprise", après mise en bobine du support portant le vernis, et, le cas échéant, l'impression.

Généralement, dans le film selon l'invention, la couche support présente une épaisseur allant de 5 à 100, um, la matière organique présente une épaisseur allant de 1 à 5//m, ta couche thermoplastique présente une épaisseur allant de 20 à 110, um. Généralement, le film selon l'invention présente une épaisseur allant de 30 à 150 lit.

Suivant l'utilisation finale du film multicouche selon l'invention, il n'est pas exclu d'appliquer la matière organique sur la totalité de sa surface, dès lors que le phénomène de délamination doit pouvoir se produire n'importe où, ou, tout simplement s'il est jugé plus simple de réaliser un film présentant la mme structure sur toute sa surface et qu'une résistance à la déchirure différente selon différentes zones du film multicouche n'est pas recherchée ; Pour d'autres utilisations pour lesquelles des comportements différents sur le plan de la résistance à la déchirure dans différentes zones du film selon l'invention sont recherchées, la matière organique pourra n'tre appliquée que pour une partie de la surface du film. En particulier, lorsque le film multicouche selon l'invention est destiné à la réalisation d'un sac comportant des soudures, il est préférable que la matière organique soit absente des zones de soudure car sa présence peut nuire à la solidité desdites soudures. En effet, la délamination pourrait alors se produire pendant l'opération de soudure.

Notamment pour le cas où le film selon l'invention est utilisé pour réaliser un emballage, la couche support se trouve généralement du côté extérieur dudit emballage et supporte généralement l'éventuelle

impression sur sa face interne ou externe compte tenu de 1'emballage considéré. La couche thermoplastique peut tre réalisée à partir d'un film "soudant"dont l'une des fonctions est de permettre la mise en forme et t'étanchéité par des soudures à chaud de I'article que l'on se propose de réaliser à partir du film selon l'invention par exemple un emballage.

Si la couche thermoplastique doit tre soudable à chaud, celle-ci est généralement en polyoléfine comme en polymère ou copolymère de t'éthylène et/ou du propylène, en polychlorure de vinyle (PVC), en polyacrylonitrile (PAN), ou, lorsque l'on en attend une meilleure résistance thermique et/ou chimique, en polyamide ou en polyester.

Le film selon l'invention peut servir à la réalisation d'emballages devant subir, dans le cadre de leur utilisation, une contrainte mécanique susceptible de provoquer sa déchirure. Suivant le cas, il est opportun de placer la matière organique dans ou à proximité des zones pouvant tre soumises à ces contraintes. Notamment, si 1'emballage doit tre déchiré par l'utilisateur, mais que l'on souhaite contrôler la propagation de la déchirure, il convient de situer la matière organique hors de la zone devant tre déchirée, mais à proximité, voire autour de ladite zone de façon à orienter la déchirure dans la direction souhaitée et faire obstacle à sa propagation dans les directions non souhaitées.

Le film selon l'invention peut également servir à la réalisation d'emballages comprenant des anses servant à le porter. Ces anses peuvent tre constituées par des orifices dans le film, pouvant tre réalisées par un simple perçage. De façon à renforcer la zone de ces anses, il est recommandé de placer la matière organique à t'endroit de ces orifices, par exemple tout autour de ces orifices.

Selon un premier exemple, on réalise par contre-collage un film multicouche selon l'invention comprenant : -une couche"support"en polypropylène biorienté de 20 pm d'épaisseur, -une couche d'un vernis comprenant une résine nitroacrylique et une cire de silicone R4174370 de TOTAL, ledit vernis ayant été formé à partir d'un mélange de 80 % en poids d'une solution de la résine dans t'acétate d'éthyle et 20 % en poids de la cire ; la couche de vernis, appliquée sur le support en certaines zones repérées, présente une épaisseur d'environ 1, um ; -une couche de colle en polyuréthane de type polyéther d'une épaisseur de 2, lim, appliquée sur l'ensemble de la surface du support portant le vernis,

-une couche thermoplastique réalisée à partir d'un film"soudant" extrudé en filière plate, en copolymère du propylène et de l'éthylène (4 % en masse d'éthylène) de 25/7m d'épaisseur.

La force nécessaire au délaminage dans les zones exemptes de vernis est d'environ 450 g pour une bande de 15 cm. La force nécessaire au délaminage dans les zones comprenant le vernis est d'environ 10 g pour une bande de 15 cm.

Le film a servi à confectionner le sachet représenté sur la figure 2 et contenant, à titre d'exemple, du pain en tranches. Ce sachet comprend une soudure (1) en son fond et une soudure (2) à l'autre extrémité, du côté prévu pour l'ouverture, ces deux soudures assurant une étanchéité parfaite à 1'emballage. Ce sachet a été réalisé selon une technique classique de fabrication, appelée"FLOW PACK", passant par la réalisation d'un tube à partir du film selon l'invention, ledit tube comprenant une soudure longitudinale (non représentée sur la figure 2) sur toute sa longueur. Les soudures (1) et (2) sont réalisées par des barrettes de soudures écrasant le tube perpendiculairement à son axe et donc également à la soudure longitudinale.

L'emballage comporte un collier amovible (3) pour permettre la refermeture du sachet après chaque utilisation.

Le vernis n'a été appliqué que dans la zone Z hachurée de la figure (2), c'est-à-dire entre le collier amovible et la soudure (2) du côté prévu pour l'ouverture. II est prévu que l'utilisateur ouvre le sachet en déchirant celui-ci entre la soudure (2) du côté prévu pour l'ouverture et la zone traitée par le vernis, c'est-à-dire sensiblement selon la ligne X-Y sur la figure 2. La distance entre la soudure (2) et la zone traitée par le vernis est d'environ 5 mm. La présence du vernis évite que la déchirure ne se propage en direction de la soudure (1) du fond, ce qui endommagerait sérieusement 1'emballage et ne permettrait pas sa réutilisation pleinement efficace par usage du collier amovible.

Selon un second exemple, on réalise un film multicouche selon l'invention comprenant : -une couche"support"en polypropylène biorienté de 30 pm d'épaisseur ; -une couche d'un vernis comprenant une résine nitroacrylique et une cire de silicone R4174370 de TOTAL, ledit vernis ayant été formé à partir d'un mélange de 80 % en poids d'une solution de la résine dans t'acétate d'éthyle et 20 % en poids de la cire ; la couche de vernis,

appliquée sur le support en certaines zones repérées, présente une épaisseur d'environ 1 um ; -une couche de colle en polyuréthane de type polyéther d'une épaisseur de 2 um, appliquée sur l'ensemble de la surface du support portant le vernis, -une couche thermoplastique réalisée à partir d'un film"soudant"en polyéthylène métallocène de 100, um.

Un tel film peut servir à la fabrication d'un sac en plastique tel que celui représenté sur la figure 3. Le vernis na été appliqué que dans les zones du film destinées à tre percées de façon à faire office de anse, à savoir la zone entourée de pointillés sur la figure 3. Cette zone présente une résistance améliorée à la déchirure. Ainsi, la tendance à la délamination dans cette zone compense au moins partiellement la fragilisation produite par le perçage du sac pour constituer les anses. De ce fait, le sac peut supporter une charge plus importante en comparaison avec un sac identique non traité par le vernis dans la zone de la anse.