GEBI ET DER ERFI N DU NG

Die vorliegende Erfindung betrifft einen temporären Landeplatz für Hubschrauber, verlegbare faserverstärkte Kunststoffplatten sowie Verbinder für einen temporären Landeplatz für Hubschrauber, und ein Verfahren zur Herstellung einer verlegbaren faserverstärkten Kunststoff platte.

HI NTERG RU N D DER ERFI N DU NG

Um den temporären Einsatz von nicht speziell angepassten Fahrzeugen auf wei- chem U ntergrund zu ermöglichen, sind für zivile und militärische Zwecke Systeme aus Unterlegplatten oder -matten gebräuchlich. Es sind zum Beispiel U nterlegsysteme aus geflochtenen Kunststoffmatten mit Verstärkungsstäben aus Metall bekannt, die verspannt werden müssen, um optimal belastbar zu sein . Diese Flechtmatten lassen sich zwar, solange die Stäbe beim Einsatz nicht verbogen worden sind, gut rollen und damit platzsparend lagern, aber sie verschmutzen auf feuchtem Untergrund stark und saugen sich mit Wasser und Schlamm voll. Dies erschwert sowohl den Abtransport wie auch die Reinigung der Matten.

Andere U nterlegsysteme, die zum Beispiel aus gelochten oder wabenförmig versteiften Metallblechen, insbesondere Aluminiumblechen, bestehen, müssen zwar nicht verspannt werden, aber sie haben den Nachteil, dass sie kaum elastisch verformbar sind. Werden sie beim Einsatz, zum Beispiel auf unebenem U ntergrund, verbogen, so lassen sich die Verbindungen zwischen den Einzelelementen oft nicht mehr lösen, und die verbogenen Elemente lassen sich nur noch schlecht stapeln, was wiederum ihren schnellen und einfachen Abtransport und die Wiederverwendung erschwert oder unmöglich macht.

Weiter bekannt sind wiederverwendungsfähige Leichtgewichtsfahrbahnsysteme für Sandküsten und Ufer, welche unter der Bezeichnung MO-MAT System von der Firma AI R LOG Ltd. angeboten wurden. Diese Fahrbahnsysteme bestehen aus ein- zelnen Platten von etwa 6 m ² , die lösbar miteinander verbunden werden können. Die einzelnen Platten bestehen aus mehreren Schichten von harzimprägnierten parallelfaserigen Glasfaserstoffen, die bei hohen Temperaturen unter hohem Druck verpresst worden sind. Die Platten besitzen eine waffelartige oder eierkartonför- mige Struktur, gute Lastverteilungseigenschaften und sind sehr zugfest und dauer- haft. Die Glasfasern verlaufen innerhalb der einzelnen Schichten parallel zueinander. In der Draufsicht schneiden sich die Längsachsen der Fasern benachbarter Schichten rechtwinklig, das heisst in der Planarprojektion verlaufen alle Fasern in nur zwei Raumrichtungen. Die Platten mit diesem Aufbau sind als temporäre Fahrbahnen auf ungewöhnlich nachgiebigen und unsicheren Böden, wie zum Beispiel Sand, Morast, Schnee oder als U nterwasser- Fahrbahn geeignet. I m Laufe der Jahre wurden die Platten auch zur Konstruktion von temporären Hubschrauberlandeplätzen oder Rampen zum Wassern von Booten, als Rollbahnen und als Lagerflächen eingesetzt. Aus der EP 0901 897 A1 ist eine stabile, hoch belastbare U nterlegplatte bekannt, welche sich besonders gut für den Einsatz als temporäre Fahrbahn auf ungewöhnlich nachgiebigen und unsicheren Boden, wie z. B. Sand, Morast oder Schnee eignet. Die stabile U nterlegplatte ist eine glasfaserverstärkte Kunststoff platte mit re- gelmässigen, noppenartigen Positiv- und Negativerhebungen, die bevorzugt so angeordnet sind, dass die Platten formschlüssig überlappend verlegbar sind . Die Platten weisen einen Aufbau aus mehreren Lagen von aus Glasfasern gefertigten Abschnitten von endlos gefertigten Matten auf, die in einer Kunstharzmatrix eingebunden sind. Zur Herstellung der stabilen U nterlegplatten werden die Matten direkt in die metallische Pressform verlegt. Damit die Glasfasermatten gut in der Pressform drapiert werden können, und sich heim Herstellungsprozess den noppenartigen Positiv- und Negativerhebungen gut anpassen lassen, sind die Faserbündel jeder Matte locker miteinander vernäht. Da die Glasfasern nicht gedehnt werden können, ist die gute Drapierfähigkeit eine wesentliche Voraussetzung, um Schaden an den Fasern und den Faserstrangen und eine ungleichmässige flächige Verteilung der Fasern im fertigen Produkt zu vermeiden. Nachteilig an dem bekannten Verfahren ist, dass bei der Herstellung von grossen Platten mit einer Fläche von bis zu 8 bis 1 5 m ² die Werkzeuge entsprechend gross dimensioniert sein müssen. Zudem ist mit dem Herstellungsprozess ein erheblicher Zeit- und somit Kos- tenaufwand verbunden. Auch weist diese Verfahren eine geringe Variabilität in Bezug auf die Grösse der herzustellenden faserverstärkten Kunststoff platte auf.

Die W0201 4/033264 A1 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung einer faserverstärkten Kunststoffplatte, insbesondere einer faserverstärkten Kunststoffplatte mit regelmässig angeordneten Positiv- und Negativerhebungen. Das Verfahren um- fasst die Schritte: a) Bereitstellen eines mit einer Kunststoffmatrix imprägnierten Flächengebildes aus Fasern, wobei das Flächengebilde in Längsrichtung ein vorderes und hinteres Ende aufweist; b) Einführen eines ersten Teilabschnitts des Flä- chengebildes in Längsrichtung in einen Arbeitsbereich einer Formpressvorrichtung beginnend mit dem vorderen Ende des textilen Flächengebildes; c) Bearbeiten des eingeführten Teilabschnitts des Flächengebildes durch sequenzielles Schliessen von Teilbereichen des Arbeitsbereichs der Formpressvorrichtung, so dass die Teilbereiche des Arbeitsbereichs quer zur Längsrichtung von der Mitte ausgehen beidseitig nach aussen hin nacheinander geschlossen werden; d) Öffnen des Arbeitsbereichs der Formpressvorrichtung und Nachfuhren eines nächsten Teilabschnittes des Flächengebildes in Längsrichtung in den Arbeitsbereich, indem der vorhergehende Teilabschnitt wenigstens teilweise aus dem Arbeitsbereich entfernt wird; e) Wiederholen der Schritte c) und d ) bis ein letzter Teilabschnitt am hinteren Ende des Flächengebildes bearbeitet ist und die faserverstärkte Kunststoffplatte aus der Formpressvorrichtung entfernt werden kann .

DARSTELLU NG DER ERFI N DU NG

Da sich das Gewicht von Schwerfahrzeugen, Hubschraubern, oder Flugzeugen in den letzten Jahrzehnten stark erhöht hat und sich noch weiter erhöhen kann, ist es wünschenswert, die Belastbarkeit von temporären U nterlegplatten und durch Platten zusammengesetzte U nterlegflächen zu erhöhen, ohne dass die Platten signifikant schwerer, steifer oder dicker werden. Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen temporären Landeplatz, insbesondere für Hubschrauber, bereitzustellen, der den Stand der Technik verbessert.

Diese Aufgabe wird durch die Merkmale der unabhängigen Ansprüche gelöst. Vor- teilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen und in der vorliegenden Beschreibung und den Figuren gegeben.

Die Erfindung betrifft einen temporären Landeplatz für Hubschrauber, umfassend mindestens zwei verlegbare faserverstärkte Kunststoffplatten, sowie Verbinder zum lösbaren Verbinden von benachbarten Kunststoff platten . Die Kunststoffplat- ten weisen jeweils einen inneren Bereich und einen umlaufenden, äusseren Bereich auf, wobei der innere Bereich regelmässige Positiv- und Negativerhebungen aufweist, und der äussere Bereich erste und zweite Überlappungsbereiche aufweist, welche sich jeweils entlang zwei Rändern der Kunststoffplatte erstrecken und Öffnungen zur Aufnahme der Verbinder aufweisen. Der erste Überlappungsbereich ist gegenüber dem zweiten Überlappungsbereich um mindestens eine Dicke der Überlappungsbereiche versetzt ausgebildet. Die ersten bzw. zweiten Überlappungsbereiche einer Kunststoffplatte sind jeweils mit zweiten bzw. ersten Überlappungsbereichen einer benachbarten Kunststoffplatte derart in Überlappung bringbar, dass die Öffnungen fluchten und die Verbinder jeweils mit zwei fluchtend überlappenden Öffnungen form- und/oder kraftschlüssig in Eingriff bringbar sind . Der temporäre Landeplatz bietet den Vorteil einer verlegbaren U nterlagefläche, welche eine hohe Belastbarkeit und eine geringeres Gewicht im Vergleich zu Lösungen aus dem Stand der Technik aufweist. Die Überlappungsbereiche mit den Öffnungen und den Verbindern bieten den Vorteil einer zuverlässigen Verbindung zwischen den Kunststoffplatten, welche auch bei hohen Belastungen ein unbeabsichtigtes Lösen der Kunststoffplatten vermeidet, im Vergleich zu den bekannten Lösungen aus dem Stand der Technik, bei welchen die Kunststoffplatten lediglich über die Positiv- und Negativerhebungen überlappend verlegt werden. Die Kunststoffplatten sind vorteilhafterweise derart ausgestaltet, dass der Landeplatz belie- big durch Anschliessen von weiteren Kunststoffplatten erweitert werden kann . Im Zusammenhang mit dieser Erfindung wird verstanden, dass mindestens zwei Kunststoffplatten als kleinste Einheit einen temporären Landeplatz bilden können, welcher bei Bedarf erweitert werden kann.

Je nach Anwendung können die Überlappungsbereiche unterschiedlich dimensio- niert werden, was eine erhöhte Flexibilität in Bezug auf die Verlässlichkeit der Verbindung zwischen den Kunststoffplatten bietet. Weiter ist es möglich, die Anzahl Öffnungen zu erhöhen, falls eine stärkere Verbindung zwischen den Kunststoffplatten erwünscht ist. Ausserdem ermöglicht die zuverlässige und einfache Verbindung zwischen den Kunststoffplatten, mit kleiner dimensionierten Kunststoffplat- ten zu operieren, da diese auf einfache Weise zu einem Landeplatz der gewünschten Grösse zusammengesetzt werden können . Die kleinere Dimensionierung der Kunststoffplatten bietet Vorteile für die Herstellung, da kleinere Pressformen verwendet werden können . Weiter kann dadurch die Handhabbarkeit und der Transport vereinfacht werden . Die Positiv- und Negativerhebungen bieten den Vorteil eines verbesserten Halts der Kunststoffplatten auf dem Untergrund, auf welchem die Kunststoffplatten verlegt werden.

In einer Ausgestaltung sind die ersten Überlappungsbereiche auf der gleichen Höhe wie die Negativerhebungen angeordnet und die zweiten Uberlappungsbereiche auf einer Höhe zwischen den Positiv- und Negativerhebungen angeordnet. Vorzugsweise sind bei zusammengesetzten Kunststoffplatten die ersten Uberlappungsbereiche unterhalb der zweiten Uberlappungsbereiche angeordnet, d .h. die ersten Uberlappungsbereiche liegen im Wesentlichen auf dem Untergrund auf, auf welchem die Kunststoffplatten verlegt werden . Durch die Anordnung der zweiten Uberlappungsbereiche auf einer Höhe zwischen den Positiv- und Negativerhebungen kann vorteilhafterweise erreicht werden, dass ein in die Öffnungen der überlappenden ersten und zweiten Uberlappungsbereiche eingeführter Verbinder nicht oder nur wenig über die Positiverhebungen hinausragt, so dass die Verbinder einem über den temporären Landeplatz rollenden Fahrwerk nicht im Wege stehen.

Vorzugsweise sind die Verbinder von den Öffnungen der zweiten Uberlappungsbereiche her eingeführt und weisen einführungsseitig eine Höhe auf, welche geringer oder gleich den Positiverhebungen ist. Optional weisen die eingeführten Verbinder einführungsseitig eine Höhe auf, welche um weniger als zwei Dicken der Kunststoffplatte in den Überlappungsbereichen über die Positiverhebungen der Kunststoffplatte hinausragt. Da es in der Regel erwünscht ist, zuerst die Kunststoffplatten zu verlegen und danach die Kunststoffplatten untereinander zu verbinden, ist es vorteilhaft, wenn die Verbinder von den Öffnungen der zweiten Überlappungsbereichen her eingeführt werden können, welche vorzugsweise über den ersten Überlappungsbereichen angeordnet sind . Durch die Höhe der Verbinder auf der Einführungsseite, welche vorzugsweise geringer oder gleich den Positiverhebungen ist, kann vorteilhafterweise erreicht werden, dass die Verbinder einem über den temporären Landeplatz rollenden Fahrwerk nicht im Wege stehen .

In einer Ausgestaltung weisen die Kunststoffplatten jeweils einen zusammenhängenden ersten und einen zusammenhängenden zweiten Überlappungsbereich auf, welche sich jeweils über zwei benachbarte Ränder der jeweiligen Kunststoff platten erstrecken. Diese Ausgestaltung ermöglicht vorteilhafterweise eine simple und schnelle schuppenförmige Verlegung der Kunststoff platten .

In einer Ausgestaltung sind die Fasern der Kunststoffplatten aus der Gruppe von Glasfasern, Kohlenstofffasern, Basalt-Fasern, Aramidfasern, Polyethylenfasern o- der Kombinationen davon ausgewählt.

In einer Ausgestaltung weisen die Kunststoffplatten eine Matrix umfassend einen Thermoplasten auf, vorzugsweise Polypropylen oder ein Polyamid .

In einer weiteren Ausgestaltung weisen die Kunststoffplatten eine Matrix umfassend einen Duroplasten auf, vorzugsweise Polyester oder Vinylharz.

Vorzugsweise sind die Kunststoffplatten mindestens teilweise aus einem SMC (Sheet Molding Compound) oder einem BMC ( Bulk Molding Compound) hergestellt. Durch die Verwendung eines Duroplasten kann die Stabilität der Kunststoffplatten verbessert werden. I nsbesondere kann mit faserverstärkten Duroplasten, z. B. SMC oder GMC, im Vergleich zu faserverstärkten Thermoplasten, z. B. G MT, eine gleiche oder höhere Stabilität bei tieferem Faseranteil erreicht werden. Weiter können mit Duroplasten hohe Wärmefestigkeiten der Kunststoffplatten erreicht werden.

In einer Ausgestaltung weisen die Kunststoffplatten eine Dicke zwischen 2 mm und 1 2 mm, vorzugsweise zwischen 3 und 9 mm, besonders bevorzugt zwischen 3 und 6 mm, auf.

In einer Ausgestaltung sind die Kunststoffplatten rechteckig ausgebildet, wobei die Kunststoffplatten Längen zwischen 1 70 cm und 300 cm, vorzugsweise zwischen 200 cm und 270 cm, und Breiten zwischen 70 cm und 260 cm, vorzugsweise zwischen 1 00 cm und 230 cm, aufweisen .

In einer vorteilhaften Ausgestaltung beträgt die Breite der Kunststoffplatten die Hälfte der Länge der Kunststoffplatten. Dies bietet den Vorteil, dass an einer Längsseite einer Kunststoffplatte zwei senkrecht orientierte Kunststoffplatten mit deren Breitseite angeschlossen werden können . Durch geeignete Positionierung der Öffnungen in den Überlappungsbereichen kann sichergestellt werden, dass die Kunststoffplatten sowohl in paralleler Orientierung entlang der Längsseiten bzw. Breitseiten oder in senkrechter Orientierung ( Längsseite zu Breitseite) miteinander verbunden werden können. In einer Ausgestaltung weisen die Fasern der Kunststoffplatten eine Länge zwischen 1 0 und 60 mm, vorzugsweise zwischen 20 und 50 mm, besonders bevorzugt zwischen 30 und 40 mm, auf.

In einer Ausgestaltung weist eine Oberfläche der Kunststoffplatten Punktprägun- gen auf. I n der Regel werden die Kunststoffplatten derart verlegt, dass die Oberfläche mit den Punktprägungen oben liegt, d .h. auf Seite der Landeoberfläche des Landeplatzes. Die Punktprägung bietet den Vorteil einer erhöhten Rutschfestigkeit, was z. B. für Personen, welche aus einem gelandeten Hubschrauber aussteigen o- der in einen Hubschrauber einsteigen, vorteilhaft sein kann. In einer Ausgestaltung liegt der Faseranteil der Kunststoffplatten zwischen 30 und 60 %, vorzugsweise zwischen 40 und 50% .

Der Faseranteil unterscheidet sich in der Regel für Kunststoffplatten, welche eine Matrix aus einem Thermoplast umfassen und Kunststoffplatten, welche eine Matrix aus einem Duroplast umfassen. Kunststoffplatten, welche eine Matrix aus einem Duroplast umfassen, können vorteilhafterweise tiefere Faseranteile bei gleich bleibender Stabilität aufweisen.

In einer Ausgestaltung sind die Ränder der Kunststoffplatten mit Gelegen und/oder Geweben aus Endlosfasern verstärkt.

In einer Ausgestaltung sind die Kunststoffplatten durch mindestens eine Lage aus Gelegen und/oder Geweben aus Endlosfasern verstärkt. Vorzugsweise sind die Kunststoffplatten in einem Temperaturbereich zwischen -50°C und 80°C temperaturbeständig.

In einer Ausgestaltung weisen die Kunststoffplatten phosphoreszierende oder fluoreszierende Additive auf. Dies bietet den Vorteil einer verbesserten Sichtbarkeit der Kunststoffplatten bzw. des temporären Landeplatzes auch bei schlechten Sichtbedingungen, z. B. in der Nacht.

In einer Ausgestaltung weisen die Verbinder ein U nterteil und ein Oberteil auf, wobei das Unterteil eine Aufnahme für das Oberteil aufweist und das Oberteil und das Unterteil zum Hintergreifen der Öffnungen der, vorzugsweise ersten, Überlap- pungsbereiche durch die Verbinder wirkverbindbar sind. In der Regel wird zuerst das U nterteil in ein Paar von überlappenden fluchtenden Öffnungen eingeführt und nimmt danach das Oberteil in die vorgesehene Aufnahme auf. Vorzugsweise ist die Aufnahme zentral im U nterteil des Verbinders angeordnet. Nach der Aufnahme des Oberteils kann das Oberteil mit dem Unterteil wirkverbunden werden, wobei beim Wirkverbinden in der Regel radiale Kräfte auf das U nterteil generiert werden, welche ein Hintergreifen der Öffnungen durch den Verbinder, vorzugsweise durch Teile des U nterteils des Verbinders, ermöglicht und/oder ein Hintergreifen sichert. Durch das Wirkverbinden des Oberteils mit dem Unterteil und das Hintergreifen der Öffnungen kann ein form- und/oder kraftschlüssiges Eingreifen des Verbinders in die Öffnungen bereitgestellt werden. Vorzugsweise wird der Verbinder durch beide Öffnungen eines Paars von fluchtenden Öffnungen eingeführt und hintergreift die Öffnung des ersten Überlappungsbereichs, welcher in der Regel unterhalb des zweiten Überlappungsbereichs angeordnet ist. Vorzugsweise sind die Verbinder auf der unteren Seite, d.h. der Landeoberfläche abgewandten Seite, abgeschlossen ausgebildet. Dies bietet den Vorteil, dass Wasser oder Schlamm vom U ntergrund, auf welchem der Landeplatz aufliegt, nicht o- der nur vermindert durch den Verbinder auf die Landeoberfläche des Landeplatzes durchdringen kann. Die Aufnahmen der U nterteile der Verbinder können dafür als Sacklöcher ausgebildet sein, oder durch ein Abdeckelement auf der Unterseite abgedichtet sein.

In einer Ausgestaltung weisen die ersten und/oder die zweiten Überlappungsbereiche bei den Öffnungen Senkungen auf, welche die Verbinder zumindest teil- weise aufnehmen können. Dies hat den Vorteil, dass die Landeoberfläche des Landeplatzes flacher ausgestaltet werden kann, was vorteilhaft für über die Landeoberfläche rollende Fahrwerke sein kann. Zum Beispiel können die Senkungen Flansche der Verbinder aufnehmen, so dass diese nicht oder nur wenig über die Landeoberfläche bzw. die Positiverhebungen der Kunststoffplatten hinausragen . In einer Ausgestaltung ist das Oberteil als Bolzen, vorzugsweise mit Metall, mit einem abgeflachten Kopf ausgebildet, und das U nterteil als Tülle, vorzugsweise mit Kunststoff, mit einem Hals und einem Flansch ausgebildet, wobei der Hals Federelemente umfasst, welche ausgebildet sind, jeweils die Öffnung des, vorzugsweise ersten, Überlappungsbereichs zu hintergreifen, wobei der Bolzen derart in die Tülle einsteckbar ist, dass die Federelemente durch tülleninnenseitige Eingriffmittel mit Eingriffmitteln des Bolzens form- und/oder kraftschlüssig verbunden werden und der Verbinder in die fluchtend überlappenden Öffnungen form- und/oder kraftschlüssig eingreift. Der in die Tülle eingeführte Bolzen kann dabei als eine Sicherung dienen, welche verhindert, dass die Federelemente zur Lösung aus den Öffnungen weggedrückt werden können.

In einer Ausgestaltung weist der Flansch eine Absenkung auf, in welche der abgeflachte Kopf des Bolzens aufgenommen werden kann, wobei im eingesteckten Zu- stand des Bolzens zwischen Kopf des Bolzens und Absenkung des Flanschs ein Zwischenraum verbleibt. Die Absenkung ist vorteilhafterweise derart dimensioniert, dass der Kopf des Bolzens nicht oder nur wenig über den Flansch hinausragt, was den Vorteil bietet, dass der Bolzen einem Fahrwerk nicht im Wege steht. Der Zwischenraum zwischen dem Kopf des Bolzens und der Absenkung des Flanschs kann dazu genutzt werden, um von der Einführungsseite des Verbinders her den Bolzen wieder von der Tülle zu lösen, indem mit einem geeigneten Werkzeug unter den abgeflachten Kopf gegriffen und der Bolzen gelöst werden kann .

In einer Ausgestaltung ist das Oberteil eine Schraube, und das U nterteil als Zapfen umfassend ein elastisches Material, vorzugsweise Gummi, mit einem Hals und ei- nem Flansch ausgebildet, wobei der Hals im unteren Endbereich ein Innengewinde aufweist, welches derart mit der Schraube in Eingriff bringbar ist, dass der Hals durch Anziehen der Schraube zur Hintergreifung der Öffnung des, vorzugsweise ersten, Überlappungsbereichs eine Wulst ausbildet und der Verbinder in die fluchtend überlappenden Öffnungen form- und/oder kraftschlüssig eingreift. I n der Re- gel liegt der Schraubenkopf am Flansch an und der Hals wird durch Anziehen der Schraube derart zusammengepresst, dass der Hals eine Wulst ausbildet, welche die Öffnung, vorzugsweise des ersten Überlappungsbereichs, hintergreift. Diese Ausgestaltung bietet den Vorteil, dass der Verbinder auf einfache Art durch Lösen der Schraube von den Öffnungen gelöst werden kann. Der Flansch kann optional eine Absenkung aufweisen, in welche der Schraubenkopf aufgenommen werden kann. Dies bietet den Vorteil, dass der Verbinder auf der oberen Seite des Landeplatzes eine geringe Höhe aufweisen kann, was für über den Landeplatz rollende Fahr- werke vorteilhaft ist.

In einer Ausgestaltung weist das U nterteil im Hals einen metallischen Einsatz auf, welcher das Innengewinde umfasst, und der Flansch weist einen metallischen Aufsatz auf. Der metallische Einsatz sowie der metallische Aufsatz bieten den Vorteil einer erhöhten Stabilität und eines verbesserten Form- und/oder Kraftschlusses beim Verbinden von Kunststoffplatten durch die Verbinder. Weiter wird vorteilhafterweise eine erhöhte Witterungsbeständigkeit bereitgestellt.

Die Erfindung betrifft weiter eine verleg bare faserverstärkte Kunststoff platte für einen temporären Landeplatz gemäss der vorliegenden Beschreibung.

Weiter betrifft die Erfindung einen Verbinder für einen temporären Landeplatz ge- mäss der vorliegenden Beschreibung .

Die Erfindung betrifft weiter ein Verfahren zur Herstellung einer verlegbaren faserverstärkten Kunststoffplatte gemäss der vorliegenden Beschreibung, dadurch gekennzeichnet, dass die Positiv- und Negativerhebungen aus einem Prepreg mit einer Thermoplast-Matrix oder einer Duroplast-Matrix in einer Pressform gepresst werden. Im Vergleich zu Verfahren, bei welchen die Fasern oder Fasergelege in die Formen ausgelegt werden, können die Kunststoffplatten unter Verwendung eines Prepregs schneller hergestellt werden, so dass bei der Herstellung grössere Stückzahlen erreicht werden können . Vorzugsweise umfassen die Prepregs G MT (glas- mattenverstärkte Thermoplaste) oder LFT (langfaserverstärkte Thermoplaste) oder SMC (Sheet Molding Compound) oder BMC ( Bulk Molding Compound) . Die Pre- pregs können vorteilhafterweise ab Rolle verwendet werden, wobei die Prepregs für Thermoplasten dank den thermoplastischen Eigenschaften erwärmt und danach in die gewünschte Form gepresst werden können . Für die Prepregs werden vorzugsweise Schnittrovings mit einer Länge zwischen 1 0 und 60 mm, vorzugsweise zwischen 20 und 50 mm, besonders bevorzugt zwischen 30 und 40 mm, verwendet.

Vorzugsweise werden bei Kunststoffplatten, bei welchen ein Prepreg mit einer Duroplast-Matrix verwendet wird, Positiv- und Negativerhebungen mit einer Presslast (bzw. Presskraft) zwischen 1 500 1 und 3000 1, besonders bevorzugt mit einer Presslast zwischen 1 800 1 und 2600 t, weiter besonders bevorzugt mit einer Press- last von ca. 2200 1, in einer Pressform gepresst.

Durch die Verwendung eines Duroplast-Prepregs kann die Presskraft beim Pressen reduziert werden . Zum Beispiel kann mit einem SMC gegenüber einem GMT die Presskraft von ca. 3500 1 auf ca. 2200 1 reduziert werden, wodurch die Anforderungen an die Pressmaschinen reduziert werden können . In einer Ausführungsform des Verfahrens werden die Öffnungen beim Pressen durch einen Heissdorn geöffnet. Dies bietet im Vergleich zum Bohren von Öffnungen den Vorteil, dass die faserverstärkte Struktur der Kunststoffplatte nicht im Nachhinein verändert und geschwächt wird. Das Verwenden eines thermoplastischen Prepregs bietet die vorteilhafte Möglichkeit, die Öffnungen der Überlappungsbereiche im gleichen Schritt wie das Pressen der Positiv- und Negativerhebungen zu öffnen, ohne die faserverstärkte Struktur zu modifizieren. In einer Ausführungsform des Verfahrens werden beim Pressen auf einer Oberfläche der Kunststoffplatte Punktprägungen erzeugt, wobei der Heissdorn beim Öffnen der Öffnungen eine an den Öffnungen angeordnete Erhöhung erzeugt, welche die Oberfläche mit den Punktprägungen markiert. Der Heissdorn kann durch eine passende Form z. B. eine an der Öffnung angeordnete umlaufende Erhöhung er- zeugen, mittels welcher ein N utzer der Kunststoffplatte beim Verlegen unmittelbar erkennen kann, welche Oberfläche die Punktprägungen aufweist und daher nach oben, d. h. in Richtung der Landefläche, orientiert werden muss.

In einer Ausführungsform des Verfahrens werden die Ränder der Kunststoffplatte mit Gelegen und/oder Geweben aus Endlosfasern verstärkt. In einer Ausführungsform des Verfahrens wird die Kunststoffplatte durch mindestens eine Lage aus Gelegen und/oder Geweben aus Endlosfasern verstärkt.

LISTE DER FIGU REN

Ausführungsformen der Erfindung werden anhand der nachfolgenden schematischen Figuren und der dazugehörigen Beschreibung näher erläutert. Es zeigen : eine perspektivische Ansicht einer Ausführungsform einer Kunststoffplatte; eine perspektivische Ansicht von vier verlegten Kunststoffplatten, welche einen Teil eines Landeplatzes bilden; eine Ansicht der Kunststoffplatten aus Fig. 2 von oben; eine perspektivische Ansicht von acht verlegten Kunststoffplatten, welche einen Teil eines Landeplatzes bilden; eine Ansicht einer Kunststoffplatte von oben; eine Schnittdarstellung eines Schnittes der Kunststoffplatte aus Fig . 5a entlang der Schnittlinie A-A; eine Schnittdarstellung eines Schnittes der Kunststoffplatte aus Fig . 5a entlang der Schnittlinie B-B; eine Ansicht von zwei verlegten Kunststoffplatten von oben; eine Schnittdarstellung der zwei verlegten Kunststoffplatten aus Fig . 6a entlang der Schnittlinie C-C; eine Querschnittdarstellung einer Ausführungsform eines Unterteils eines Verbinders; Fig . 8 eine Darstellung einer weiteren Ausführungsform eines Verbinders.

BESCH REI BU NG EXEMPLARISCH ER AUSFÜ H RU NGSFORM EN

Figur 1 zeigt eine perspektivische Ansicht einer Ausführungsform einer Kunststoffplatte 1 . So wie die Kunststoffplatte 1 in der Figur 1 abgelegt ist, ist die Landeober- fläche sichtbar. Die Kunststoff platte 1 weist einen inneren Bereich mit Positiverhebungen 1 1 und Negativerhebungen 1 2 auf. In einem umlaufenden äusseren Bereich weist die Kunststoffplatte 1 einen ersten Überlappungsbereich 1 3 sowie einen zweiten Überlappungsbereich 1 4 auf, welche sich jeweils über zwei benachbarte Ränder der Kunststoffplatte 1 erstrecken. Der erste Überlappungsbereich 1 3 weist Öffnungen 1 3 1 und der zweite Überlappungsbereich 1 4 Öffnungen 1 41 auf. Der erste Überlappungsbereich 1 3 ist gegenüber dem zweiten Überlappungsbereich 1 4 nach unten versetzt ausgebildet.

Figur 2 zeigt eine perspektivische Ansicht von vier verlegten Kunststoffplatten 1 a, 1 b, 1 c, 1 d, welche einen Landeplatz 1 0 bilden . Die Kunststoffplatten 1 a- 1 d sind jeweils von der gleichen Form wie die Kunststoffplatte 1 aus Figur 1 . Die Kunststoffplatten 1 a- 1 d sind derart verlegt, dass jeweils erste Überlappungsbereiche der Platten unterhalb von benachbarten zweiten Überlappungsbereichen überlappend angeordnet sind. Beispielsweise ist ein längsseitiger Rand des ersten Überlappungsbereichs der Kunststoffplatte 1 a unterhalb eines längsseitigen Rands des zweiten Überlappungsbereichs der Kunststoffplatte 1 d angeordnet. Ein breitseiti- ger Rand des zweiten Überlappungsbereichs der Kunststoff platte 1 a ist entsprechend oberhalb eines breitseitigen Rands des ersten Überlappungsbereichs der Kunststoffplatte 1 b angeordnet. Durch Anschliessen von weiteren Kunststoffplatten (nicht gezeigt in der Figur) ist der Landeplatz 1 0 beliebig erweiterbar.

Figur 3 zeigt die vier verlegten Kunststoffplatten 1 a- 1 d aus Figur 2 in einer Ansicht von oben, so dass die Überlappungen besser ersichtlich sind . Weiter ist zu sehen, dass Überlappungsbereiche derart überlappend angeordnet sind, dass die Öffnungen der überlappenden Überlappungsbereiche fluchten.

Figur 4 zeigt eine perspektivische Ansicht von acht verlegten Kunststoffplatten 1 e, 1 f, 1 g, 1 h, 1 i, 1 j, 1 k, 1 1, welche einen Landeplatz 1 0' bilden. Es ist ersichtlich, dass die Kunststoffplatten 1 i, 1 j, 1 k, 1 1 im Wesentlichen die gleiche Anordnung wie die Kunststoffplatten aus Figur 2 und Figur 3 aufweisen . An die Längsseiten der Kunststoffplatten 1 i, 1 1 sind in senkrechter Orientierung Kunststoffplatten 1 e, 1 f, 1 g, 1 h mit deren Breitseiten derart angeschlossen, dass die breitseitigen Ränder der ersten Überlappungsbereiche der Kunststoffplatten 1 e, 1 f, 1 g, 1 h unterhalb der längsseitigen Ränder der zweiten Überlappungsbereiche der Kunststoffplatten 1 i, 1 1 angeordnet sind . Die Kunststoffplatten 1 e, 1 f, 1 g, 1 h und die Kunststoffplatten 1 i, 1 1 überlappen derart, dass die Öffnungen der breitseitigen Ränder der ersten Überlappungsbereiche der Kunststoffplatten 1 e, 1 f, 1 g, 1 h und der längsseitigen Ränder der zweiten Überlappungsbereiche der Kunststoffplatten 1 i, 1 1 fluchten. Durch Anschliessen von weiteren Kunststoffplatten (nicht gezeigt in der Figur) ist der Landeplatz 1 0' beliebig erweiterbar.

Figur 5a zeigt eine Ausführungsform einer Kunststoffplatte 1 ' in einer Ansicht von oben. Der umlaufende äussere Bereich der Kunststoffplatte 1 ' weist einen ersten Überlappungsbereich 1 3 ' und einen zweiten Überlappungsbereich 1 4' auf, welche sich jeweils über zwei benachbarte Ränder der Kunststoffplatte 1 ' erstrecken. Der erste Überlappungsbereich 1 3' ist gegenüber dem zweiten Überlappungsbereich 1 4' um mindestens eine Dicke der Kunststoffplatte in den Überlappungsbereichen versetzt ausgebildet. Der erste Überlappungsbereich 1 3' und der zweite Überlappungsbereich 1 4' sind über Rampen 1 5' verbunden.

Figur 5b zeigt eine Schnittdarstellung eines Schnittes der Kunststoffplatte 1 ' aus Fig. 5a entlang der Schnittlinie A-A. Der erste Überlappungsbereich 1 3 ' ist gegenüber dem zweiten Überlappungsbereich 1 4' nach unten versetzt ausgebildet. Die Rampe 1 5' verbindet den ersten Überlappungsbereich 1 3' mit dem zweiten Überlappungsbereich 1 4'. Die Höhe, auf welcher der erste Überlappungsbereich 1 3 ' angeordnet ist, stimmt mit den Negativerhebungen 1 2' überein. Die Negativerhebungen 1 2' und der erste Überlappungsbereich 1 3 ' liegen daher auf einem Untergrund, auf welchem die Kunststoff platte 1 ' verlegt wird, auf. Der zweite Überlappungsbereich 1 4' ist gegenüber dem ersten Überlappungsbereich 1 3' erhöht ausgebildet, liegt aber unterhalb der Positiverhebungen 1 1 '. Der zweite Überlappungsbereich 1 4' ist daher zwischen den Negativerhebungen 1 2' und den Positiverhebungen 1 1 ' angeordnet.

Figur 5c zeigt eine Schnittdarstellung eines Schnittes der Kunststoffplatte 1 ' aus Fig. 5a entlang der Schnittlinie B-B. Der Übersichtlichkeit halber ist die Kunststoffplatte 1 ' in der Mitte unterbrochen dargestellt. Die Positiverhebungen 1 1 ' und die Negativerhebungen 1 2' sind an den Scheiteln abgeflacht ausgebildet. Der zweite Über- lappungsbereich 1 3 ' liegt auf gleicher Höhe wie die Negativerhebungen 1 2', welche auf einem U ntergrund, auf welchem die Kunststoffplatte 1 ' verlegt wird, aufliegen können. Der zweite Überlappungsbereich 1 4' ist zwischen den Negativerhebungen 1 2' und den Positiverhebungen 1 1 ' angeordnet. Figur 6a zeigt eine Ansicht von zwei verlegten Kunststoffplatten 1 m, 1 n von oben .

Figur 6b zeigt eine Schnittdarstellung der zwei verlegten Kunststoffplatten 1 m, 1 n aus Fig . 6a entlang der Schnittlinie C-C. Der erste Überlappungsbereich 1 3n der Kunststoffplatte 1 n ist derart unterhalb des zweiten Überlappungsbereichs 1 3m der Kunststoffplatte 1 m angeordnet, dass die Öffnung 1 3 1 n des ersten Überlap- pungsbereichs 1 3 n und die Öffnung 1 41 m des zweiten Überlappungsbereichs 1 4m fluchten. In die Öffnungen 1 3 1 n, 1 41 m können Verbinder eingeführt werden, welche mit diesen form- und/oder kraftschlüssig in Eingriff bringbar sind.

Figur 7 zeigt eine Querschnittdarstellung einer Ausführungsform eines Unterteils 2 eines Verbinders, welcher in Öffnungen von überlappenden Überlappungsberei- chen eingeführt werden kann. Das Unterteil 2 umfasst einen Flansch 2 1 und einen Hals 22, welche aus Gummi hergestellt sind . Auf dem Flansch 21 ist ein Aufsatz 21 1 aus Aluminium aufgebracht, welcher eine bessere Stabilität und Witterungsbeständigkeit bereitstellt. Im unteren Bereich des Halses 22 ist ein Einsatz 221 aus Aluminium eingesetzt, welcher ein Innengewinde 223 aufweist. Der Einsatz 22 1 weist eine Öffnung 222 auf, welche mit der Öffnung 23 des U nterteils 2 eine Aufnahme für ein als Schraube ausgebildetes Oberteil bildet, welches in das Innengewinde 223 eingreifen kann (nicht gezeigt in der Figur) . Der Hals 22 kann durch Eingreifen und Anziehen einer Schraube in das Innengewinde 223 in vertikaler Richtung derart zusammengepresst werden, dass eine in radialer Richtung zeigende Wulst ausgebildet wird, welche eine Öffnung eines ersten Überlappungsbereichs hintergreifen kann. Figur 8 zeigt eine Darstellung einer weiteren Ausführungsform eines Verbinders 3 mit einer Querschnittdarstellung eines Unterteils in Form einer Tülle 32 und einer Seitenansicht eines Oberteils in Form eines Bolzens 3 1 . Der Bolzen 3 1 ist aus Metall hergestellt und umfasst einen abgeflachten Kopf 3 1 1 . Der Bolzen 3 1 weist im unteren Endbereich Eingriffmittel in Form einer Vertiefung 3 1 2 auf. Die Tülle 32 ist aus Kunststoff hergestellt und umfasst einen Flansch 322 mit einer Versenkung 323 , welche den abgeflachten Kopf 3 1 1 aufnehmen kann, und einen Hals 32 1 . Der Hals 321 weist Federelemente 324 auf, welche in radialer Richtung federn können . Die Federelemente 324 weisen Eingriffmittel in Form von Vorsprüngen 3241 auf, welche in die Vertiefung 3 1 2 des Bolzens 3 1 eingreifen können. Die Tülle 32 kann in fluchtende Öffnungen von überlappenden Überlappungsbereichen zweier Kunststoffplatten eingeführt werden, wobei die Federelemente 324 die Öffnung des ersten Überlappungsbereichs hintergreifen. In der Figur ist ein erster Überlappungsbereich 1 3 " und ein zweiter Überlappungsbereich 1 4" gezeigt, welche überlappen . Die Tülle 32 ist in die fluchtenden überlappenden Öffnungen der Überlappungsbereiche 1 3 " und 1 4" eingesteckt gezeigt, wobei die Federelemente 324 die Öffnung des ersten Überlappungsbereich 1 3 " hintergreifen . Durch Einstecken des Bolzens 3 1 in die Aufnahme 325 der Tülle 32 und Eingreifen der Vorsprünge 3241 der Federelemente 324 in die Vertiefung 3 1 2 des Bolzens 3 1 kann eine form- und kraftschlüssige Verbindung des Verbinders mit den Öffnungen der Überlappungsbereiche bzw. eine Verbindung zwischen den zwei Kunststoffplatten erreicht werden. Der Bolzen 3 1 sichert die Federelemente 324 der Tülle 32 vor einem ungewollten Lösen des Hintergreifens der Öffnungen der überlap- penden Überlappungsbereiche.

LISTE DER BEZUGSZEICHEN

1, 1', 1a-1n Kunststoff platte

10, 10' Landeplatz

11, 11' Positiverhebung

12, 12' Negativerhebung

13, 13', 13n erster Überlappungsbereich

131, 131η Öffnung

14, 14', 14m zweiter Überlappungsbereich

141, 141m Öffnung

15' Rampe

2 Unterteil

21 Flansch

211 Aufsatz

22 Hals

221 Einsatz

222 Öffnung

223 Innengewinde

23 Öffnung

3 Verbinder

31 Bolzen

311 Kopf

312 Vertiefung

32 Tülle

321 Hals

322 Flansch

323 Versenkung

324 Federelement

3241 Vorsprung

325 Aufnahme