Beschreibung:

Die Erfindung betrifft ein textiles Flächengebilde mit Oberflächenbeschichtung und einer dazu passenden Lackierung.

Beschichtete Textile sind allgemein bekannt. Häufig wird hierbei als Beschichtungsmaterial Polyvinylchlorid (PVC) verwendet. In der Schrift DE 19926732 beispielsweise wird ein Gewirke aus Polyesterfasern in einem Umkehrverfahren mit PVC beschichtet. Weiterhin ist aus der Schrift WO 2012/022626 bekannt ein Trägermaterial mit einem Beschichtungsmaterial aus einem Polyolefin-Homopolymer oder ein Polyolefin-Copolymer zu beschichten. In der Schrift CN 110725135 wird ein textiles Flächengebilde offenbart, bei dem eine Beschichtung aus einer Kombination aus Polyethylen und Ethylenvinylacetat- Copolymer verwendet wird. In den Beispielen dieser Schrift liegt der Anteil von Ethylenvinylacetat-Copolymer im Bereich von höchstens 25 Gew.-% und die Anwendung des textilen Flächengebildes wird schwerpunktmäßig im Bereich der Haushaltswaren angesehen. Auch die Schrift US 3 660 150 beschreibt ein textiles Flächengebilde mit einer Oberflächenbeschichtung. Die Oberflächenbeschichtung kann dabei auch aus einer Mischung aus Polyethylen und Ethylenvinylacetat- Copolymer bestehen. Auch die WO 2018/104101 offenbart ein textiles Flächengebilde mit einer Trägerlage aus beispielsweise Polyethylen, wobei das Flächengebilde auf mindestens einer Oberfläche eine Beschichtung aus einer Mischung aus Polyethylen und Polyethylen-Vinylacetat aufweist. Das textile Flächengebilde der WO 2018/104101 ist ein Vlies, das mittels Sprayimprägnierung beschichtet wird und in Radkästen von Automobilen zwecks Geräuschunterdrückung Einsatz findet, dabei aber zugleich gute Schmutz- und Eisbeständigkeit zeigt.

Nachteilig bei den bekannten beschichteten Textilien ist, dass häufig giftige Abbauprodukte bei der Verbrennung oder Abfallentsorgung der Textilien anfallen, wenn beispielweise als Beschichtungsmaterial Polyvinylchlorid (PVC) verwendet wird. Bei der Verwendung von Polyolefinen als Beschichtungsmaterial ist nachteilig, dass die Verfahren zur Weiterverarbeitung solcher beschichteten Textilien (beispielweise die Lackierung oder die Bereitstellung von Fertigprodukten) häufig sehr aufwändig sind. Weiterhin ist nachteilig bei den bisher bekannten Produkten, dass übliche Lackzusammensetzung der Lackierungen oftmals die Weiterverarbeitung des Textils einschränkt oder die Lackierung chemisch schlecht zur Oberflächenbeschichtung passt, so dass die Lackierung beispielsweise eine geringe Haftung auf der Oberflächenbeschichtung aufweist.

Es war daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein beschichtetes textiles Flächengebilde mit passender Lackierung zur Verfügung zu stellen, das zumindest eine bessere Umweltverträglichkeit der Beschichtung aufweist, das trotzdem leicht verarbeitbar und gut an verschiedenen Anwendungen anpassbar ist und dessen Lackierung speziell auf die Oberflächenbeschichtung angepasst ist.

Gelöst wird die Aufgabe durch ein textiles Flächengebilde mit einer Trägerlage, wobei die Trägerlage mindestens aus Polyethylen- und/oder Polyesterfasern besteht. Auf mindestens einer der Oberflächen der Trägerlage ist eine Oberflächenbeschichtung aufgebracht, wobei die Oberflächenbeschichtung aus mindestens einem Polymerblend besteht, wobei der Polymerblend mindestens eine Mischung aus Polyethylen (PE) und Polyethylen-Vinylacetat (PEVA) aufweist. Der Anteil an Polyethylen-Vinylacetat im Polymerblend beträgt wenigstens 40 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht des Polymerblends und das Polyethylen-Vinylacetat im Polymerblend weist einen Vinylacetat (VA) -Anteil von von 15 bis 30 Gew.-%, noch bevorzugter von 20 bis 25 Gew.-% auf, bezogen auf das Gewicht im Polymerblend.

Erfindungsgemäß weist die Oberflächenbeschichtung eine Lackierung auf. Der Lack der Lackierung enthält als primäres Bindemittel ein Ethylen-Vinylacetat- Copolymer mit einem Vinylacetat-Gehalt von 25-55 Gew.-% sowie ein oder mehrere thermoplastische Acrylatharze.

Durch die Verwendung eines Polyethylen-Vinylacetats im angegebenen Gewichtsanteil im Beschichtungsmaterial weist das Beschichtungsmaterial neue überraschende Eigenschaften auf, die ein reines PE-Beschichtungsmaterial oder ein Polymerblend mit weniger Polyethylen-Vinylacetat im Polymerblend nicht hat. So weist das erfindungsgemäße textile Flächengebilde eine Oberflächenbeschichtung auf, die im Vergleich zu Beschichtungen aus PVC witterungsbeständiger ist und zudem weniger Schadstoffe ausdünstet. Speziell der Einsatz gesundheitsschädlicher Weichmacher kann dadurch vermieden werden. Weiterhin besonders vorteilhaft kann ein textiles Flächengebilde mit dem beschriebenen Anteil an Polyethylen-Vinylacetat mittels Hochfrequenzschweißen weiterverarbeitet werden, wodurch das textile Flächengebilde leichter weiter verarbeitbar ist und auch neue Anwendungen für das textile Flächengebilde möglich werden. Die spezielle Lackzusammensetzung ist dabei so gewählt, dass der Lack eine gute Haftung auf der beschriebenen Oberflächenbeschichtung hat, und zwar auch ohne chemische oder physikalische Vorbehandlung der Oberflächenbeschichtung. Eine entsprechende physikalische und/oder chemische Vorbehandlung (z.B. mittels Coronabehandlung oder einer Plasmahaftvermittlerschicht) der Oberflächenbeschichtung könnte jedoch die Haftung weiter verbessern. Besonders vorteilhaft ist das textile Flächengebilde mit der Lackierung hochfrequenz- und/oder heißluftverschweißbar. Darüber hinaus weist die derart beschichtete Oberfläche bei einer gewebten Trägerlage eine sehr glatte Oberfläche auf, so dass eine Bedruckbarkeit ermöglicht wird. Daher ist das erfindungsgemäße textile Flächengebilde besonders geeignet für z.B. den Einsatz als Plane bzw. Abdeckung für Lastkraftwagen oder als Werbeflächen jeder Art.

Das Lacksystem ist vorzugsweise ein Einschicht-Lacksystem oder ein Mehrschicht-Lacksystem, wobei das Mehrschicht-Lacksystem vorzugsweise zumindest aus einem Primer und einem Decklack besteht. Bei einem Einschicht- Lacksystem liegt der EVA-Anteil vorzugsweise im Bereich von 40-60 Gew.-%. Im Fall eines Zweischichtaufbaus, bestehend aus Primer und Decklack, ist vorzugsweise der EVA-Anteil im Primer bis auf 80 Prozent angehoben und im Decklack auf bis zu 20 Prozent reduziert.

Unter einer Oberflächenbeschichtung, die aus mindestens einem Polymerblend besteht, soll verstanden werden, wenn die Oberflächenbeschichtung vollständig aus dem Polymerblend besteht oder zum überwiegenden Teil aus dem Polymerblend besteht.

Die Oberflächenbeschichtung wird aufgebaut aus dem Beschichtungsmaterial, das auf die Trägerlage aufgebracht wird. Das Beschichtungsmaterial enthält den Polymerblend oder besteht vollständig aus dem Polymerblend. Das Lacksystem wird auf die Oberflächenbeschichtung aufgebracht und bildet folglich die äußere Schicht, die in der Regel einem Betrachter zugewandt ist. Ein möglicher Schichtaufbau des textilen Flächengebildes könnte folglich von innen nach außen (Betrachtungsseite) wie folgt aussehen: Trägerlage, Oberflächenbeschichtung, Lackschicht. In einer Ausführungsform besteht die Oberflächenbeschichtung zu mehr als 70 Gew.-%, zu mehr als 80 Gew.-%, zu mehr als 90 Gew.-% oder zu 100 Gew.-% aus dem Polymerblend, bezogen auf das Gesamtgewicht der Oberflächenbeschichtung.

In der vorliegenden Erfindung wird Polyethylen-Vinylacetat als PEVA abgekürzt, Polyethylen als PE und Vinylacetat als VA. Für Polyvinylchlorid wird die Abkürzung PVC verwendet.

In einer Ausführungsform weist der Polymerblend einen Anteil von PEVA im Polymerblend von 45 Gew.-%, vorzugsweise von 49 Gew.-%, bevorzugter von 50 Gew.-% und weiter bevorzugt von 55 Gew.-% und noch weiter bevorzugt von 60 Gew.-% auf, bezogen auf das Gesamtgewicht des Polymerblends.

Die JP 2001 310424 A beschreibt in einem Beispiel ein textiles Flächengebilde, wobei das textile Flächengebilde eine Trägerlage aufweist, die mindestens aus Polyethylen- und /oder Polyesterfasern besteht, wobei auf mindestes einer Oberfläche der Trägerlage eine Oberflächenbeschichtung aufgebracht ist, und die Oberflächenbeschichtung aus mindestens einem Polymerblend besteht, wobei der Polymerblend mindestens eine Mischung aus Polyethylen und Polyethylen- Vinylacetet aufweist und wobei der Anteil an Vinylacetat im Polyethylen- Vinylacetet höchstens 14 Gew.-% beträgt.

Die JP 2001 310424 A hat es sich zur Aufgabe gemacht, ein textiles, beschichtetes Flächengewebe zur Verfügung zu stellen, welches PVC frei ist, das mit einem wässrigen Lacksystem bedruckt werden kann und auch hochfrequenzverschweißbar ist. Die Anwendungsgebiete liegen dabei im Bereich textiles Bauen, Zelte und dergleichen. Im Unterschied zum lackierten und beschichteten textilen Flächengebilden aus dem Stand der Technik liegt der vorliegenden Anmeldung die Aufgabe zugrunde, das erhaltene Flächengebilde nicht nur mit einer guten Hochfrequenzverschweißbarkeit auszustatten, sondern auch noch eine gute Knickbeständigkeit sowie schmutzabweisende Funktionen zu erreichen.

Vorteilhafterweise ist das textile Flächengebilde ab einem Anteil von etwa 15 Gew.-% an Vinylacetat (bezogen auf das Gesamtgewicht des Polymerblends) mittels Hochfrequenzverschweißen verarbeitbar, was ebenfalls mit einer reinen PE-Beschichtung nicht möglich ist. Hierdurch stehen für die Weiterverarbeitung des textilen Flächengebildes mehrere Möglichkeiten zur Verfügung, die dann letztlich auch das Anwendungsgebiet des textilen Flächengebildes - wie oben beschrieben - erweitern. Darüber hinaus bewirkt der Anteil von etwa 15 Gew.-% oder mehr an Vinylacetat im Polymerblend, dass die Oberflächenbeschichtung beziehungsweise das textile Flächengebilde eine Flexibilität und Weichheit erhält, wie sie beispielweise bei Weich-Polyvinylchlorid gefunden werden kann. In einer Ausführungsform weist das Polyethylen-Vinylacetat im Polymerblend einen Vinylacetatanteil von 15 Gew.-% bis über 40 Gew.-% auf, bezogen auf das Gesamtgewicht des Polymerblends. Bei einer Ausführungsform mit über 40 Gew.- % Vinylacetat wird das PEVA-Material im Polymerblend kautschukartig, wodurch beispielsweise eine Anwendung im Bereich Beutel, Folie oder Schuhherstellung (insbesondere Sohlen) möglich wird.

In einer Ausführungsform weist der Polymerblend zusätzlich zum PEVA und dem PE auch Polypropylen auf. Der Polymerblend weist eine Mischung aus Polyethylen und Polyethylen- Vinylacetat auf, wobei durch die Mischung bestimmte Eigenschaften bei der Verarbeitbarkeit der Beschichtung erreicht werden können. Das Polyethylen besitzt einen Schmelzpunkt von 135-145°C wodurch es auf Schmelzkalanderanlagen gut verarbeitet werden kann. Polyethylen-Vinylacetat- Copolymere haben einen vom Vinylacetat-Anteil abhängigen variablen Schmelzpunkt. Bei einem Anteil von etwa 7% Gew.-% Vinylacetat im Polyethylen- Vinylacetat beispielsweise ergibt sich ein Schmelzpunkt von etwa 104°C und bei einem Anteil von 28 Gew.-% Vinylacetat ergibt sich ein Schmelzpunkt von etwa. 70°C. Durch eine Mischung aus PE und PEVA in den oben genannten Bereichen, kann eine Verarbeitung auf gängigen Kalanderanlage und ein vorheriger Extrudierschritt realisiert werden. Reines PEVA wäre schwierig auf üblichen Kalanderanlagen verarbeitbar.

Durch Zugabe von PEVA zum PE können Mischeigenschaften beider Polymere erhalten werden, wie zum Beispiel die Hochfrequenzverschweißbarkeit oder auch eine verbesserte Bewitterungsstabilität und geringerer Neigung zur Spannungsrissbildung durch das PEVA. PE selbst weist eine gute Chemikalienbeständigkeit auf.

Wie beschrieben, kann das textile Flächengebilde, beziehungsweise die Oberflächenbeschichtung des textilen Flächengebildes, in vorteilhafter Weise mittels Hochfrequenzenergie in Form eines elektromagnetischen Feldes erhitzt werden (Hochfrequenzverschweißung). Unter der Hitze und dem Druck beginnt örtlich die Oberflächenbeschichtung und die Lackierung des textilen Flächengebildes zu schmelzen und kann so mit anderen Teilen des textilen Flächengebildes, mit anderen textilen Flächengebilden der gleichen oder anderen Art (schmelzbar) oder mit ganz anderen Materialien (wie beispielweise mit einer Beschichtung aus PE-Material) zusammengefügt werden. Bei diesem Prozess wird keine Wärme von außen zugeführt, wodurch weniger Schutzmaßnahmen für die Arbeitssicherheit notwendig werden. Die Wärme entsteht in dem textilen Flächengebilde, beziehungsweise in der Oberflächenbeschichtung (Lackierung) des textilen Flächengebildes und ist daher besonders effektiv. Beim Abkühlungsprozess (beispielweise unter andauerndem Pressdruck) kommt es zu einer Verbindung der verschiedenen Materialien miteinander und eine Schweißnaht entsteht. Hierdurch kann eine sehr starke Verbindung bewirkt werden, die zudem auch die Wetterfestigkeit, beispielweise die Wasserundurchlässigkeit, des textilen Flächengebildes nicht beeinträchtigt. Ein weiterer Vorteil dieser Art der Verbindung des textilen Flächengebildes besteht darin, dass bei dem beschriebenen Prozess nicht über eine große Fläche eine große Menge an schädlichen Dämpfen oder Verbrennungsrückstände entstehen. Je nach verwendeten Fasern in der Trägerlage kann durch das Hochfrequenzschweißen auch bewirkt werden, dass die Fasern der Trägerlage vollständig oder zumindest teilweise schmelzen. Angeschmolzene oder vollständig geschmolzene Fasern innerhalb der Naht können der Naht eine gewisse Stabilität verleihen, die beispielweise das Formen des textilen Flächengebildes erleichtert.

Weiterhin vorteilhaft kann das textile Flächengebilde auch mittels anderer (herkömmlicher) Schweißverfahren mit anderen Materialien verbunden werden. Beispielweise kann das textile Flächengebilde mit anderen textilen Flächengebilden mit einer Beschichtung aus Polyethylen und/oder Polypropylen mittels Heißluftverschweißen verbunden werden. Bei einer Heißluftverschweißung des textilen Flächengebildes mit einem anderen textilen Flächengebilde mit Polyethylenbeschichtung konnte ohne Kantenwelligkeit ein Haftwert von mehr als etwa 50 N/cm gemessen werden. Bei einer Heißluftverschweißung des textilen Flächengebildes mit einem anderen textilen Flächengebilde mit einer Polypropylenbeschichtung konnte ebenfalls ohne Kantenwelligkeit ein Haftwert von mehr als etwa 50 N/cm gemessen werden. Der Haftwert wird dabei in allen Fällen mittels der Norm ISO 2411 :2017 (EN ISO 2411 :2017) ermittelt, wobei das zweite Verfahren der Probenvorbereitung der Norm angewendet werden soll und die Werte für die Messung von Probekörpern gelten sollen, die in Maschinenrichtung (also in Kettrichtung) gemessen werden.

In einer Ausführungsform der Erfindung ist die Trägerlage vollständig aus Fasern aus Polyethylen und/oder Polyester aufgebaut. In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Trägerlage vollständig aus Polyesterfasern aufgebaut. Vollständig aufgebaut bedeutet, dass die Trägerlage zu mehr als 80%, vorzugsweise zu mehr als 90% und besonders bevorzugt zu 100% aus den genannten Fasern aufgebaut ist. Bei einer Kombination aus Polyethylen und Polyester ist die Trägerlage vorzugsweise aus einer Garnmischung aus Fasern aus Polyethylen und Polyester aufgebaut. Als Polyethylenfasern können beispielweise hochfeste Polyethylenfasern, wie sie z.B. unter den Handelsnamen Dyneema (Fa. DSM B.V.) oder Spectra (Fa. Honeywell International) erhältlich sind, verwendet werden. Als Polyesterfasern können beispielweise Diolen®, Fa. Polyester High Performance Fasern verwendet werden. Eine Trägerlage, aufgebaut aus den genannten Fasern oder Mischungen der genannten Fasern, hat den Vorteil, dass die Trägerlage gut herstellbar ist und durch die breite Auswahl an möglichen Faserarten an verschiedene technische Anforderungen, wie beispielweise Festigkeit der Trägerlage, anpassbar wird.

Unter dem Begriff Faser sollen sowohl Endlosfasern als auch Stapelfasern oder Kurzfasern verstanden werden. Die Fasern können sowohl zu einem Multifilamentgarn als auch zu einem Monofilamentgarn gehören.

In einer Ausführung weist der Polymerblend der Oberflächenbeschichtung weniger als 51 Gew.-% Polyethylen auf, bezogen auf das Gesamtgewicht des Polymerblends. In einer Ausführungsform besteht der Polymerblend zu mindestens 95 Gew.-% aus einer Kombination aus Polyethylen und Polyethylen- Vinylacetat, bezogen auf das Gesamtgewicht des Polymerblends. Die Oberflächenbeschichtung weist vorzugsweise weniger als 20 Gew.-%, bevorzugter weniger als 15 Gew.-%, noch bevorzugter weniger als 10 Gew.-% und besonders bevorzugt weniger als 5 Gew.-% weitere Bestandteile - wie beispielweise Additive - zusätzlich zu dem Polymerblend auf. Eine solche Oberflächenbeschichtung hat den Vorteil, dass die genannte Mischung aus PE und PEVA beide Vorteile der genannten Stoffe vereint, ohne dass die Nachteile der jeweiligen Stoffe die Oberflächenbeschichtung nachteilig verändern würden. So hat beispielweise die Oberflächenbeschichtung durch das darin enthaltene PE eine gute Langzeitstabilität. PEVA ist besonders robust und erhöht so die Langlebigkeit einer Oberflächenbeschichtung insbesondere gegenüber mechanischen Einwirkungen auf die Oberflächenbeschichtung. Weiterhin bildet das PEVA die Basis dafür, dass das textile Flächengebilde mittels Hochfrequenzschweißen verarbeitbar wird und verbessert die Lackierbarkeit der Oberflächenbeschichtung. Darüber hinaus kann in einer solchen Oberflächenbeschichtung aus der genannten Kombination von PE und PEVA auf Weichmacher oder halogenhaltige Substanzen verzichtet werden, wodurch die Gefahr, dass halogenhaltige Chemikalien oder Weichmacherbestandteile an die Oberfläche der Oberflächenbeschichtung diffundieren können und dort unerwünschte Wechselwirkungen mit beispielweise einer Lackierung eingehen, verhindert wird. Hierdurch wird das textile Flächengebilde umweltfreundlicher und seine chemischen Eigenschaften bleiben auch über einen längeren Lebenszyklus des textilen Flächengebildes konstant stabil. Ein weiterer Vorteil durch die Wahl des Polymerblends für die Oberflächenbeschichtung besteht darin, dass das textile Flächengebilde durch das Weglassen des Weichmachers hautfreundlicher ist als es beispielweise textile Flächengebilde mit PVC-Beschichtungen mit Weichmacher sind. Insbesondere die Verarbeitung solcher hautfreundlichen textilen Flächengebilde für beispielsweise Konfektionäre ist dadurch vereinfacht und das textile Flächengebilde kann auch für neue Anwendungen vorgesehen werden, in denen beispielsweise ein regelmäßiger Hautkontakt mit dem textilen Flächengebilde entstehen kann. In einer Ausführungsform des textilen Flächengebildes ist die Trägerlage ein unidirektionales Gelege, ein Gewebe, ein Gitter, ein Gewirk, ein Gedrebe (Drehgewebe) oder ein Vlies. Die Trägerlage ist ganz besonders bevorzugt ein Gewebe, wobei das Gewebe vorzugsweise eine Köper-, Leinwand-, Panamaoder eine Atlasbindung aufweist. Das Trägermaterial kann einlagig oder mehrlagig sein, wobei die Trägerlage einlagig oder mehrlagig die zuvor genannten Bindungen aufweisen kann. Beispielsweise kann die Trägerlage mehrlagig aufgebaut sein und aus mindestens zwei Gewebelagen oder einer Gewebelage und einer Gedrebelage bestehen.

In einer Ausführungsform erfolgt die Oberflächenbeschichtung auf mindestens einer Oberfläche der Trägerlage vollflächig. Vollflächig bedeutet dabei, dass im Wesentlichen keine Bereiche der Trägerlageoberfläche ohne Beschichtungsmaterial nach der Beschichtung dieser Oberfläche mehr vorliegen. Bei der Verwendung beispielsweise eines sehr offenen Gitters als Trägerlage kann eine vollflächige Beschichtung auch bedeuten, dass zwar das Gitter auf der zu beschichtenden Oberfläche keine Bereiche ohne Beschichtung aufweist, aber zwischen den beschichteten Streben des Gitters Lücken frei bleiben. Innerhalb der Lücken liegen weder Material der Trägerlage, also des Gitters, noch der Beschichtung vor. In dieser Ausführungsform ist das Material des Gitters vollständig beschichtet, während zwischen den beschichteten Streben des Gitters nach wie vor Lücken vorliegen. Vorzugsweise ist das textile Flächengebilde auf beiden Oberflächenseiten der Trägerlage vollflächig beschichtet. Besonders bevorzugt erfolgt die Beschichtung der beiden Oberflächenseiten der Trägerlage mit der gleichen Oberflächenbeschichtung. Eine Beschichtung mit unterschiedlichen Oberflächenbeschichtungsmaterialien für verschiedene Oberflächenseiten ist allerdings auch denkbar. In einer Ausführungsform werden durch die Beschichtung beider Oberflächen Stege aus Beschichtungsmaterial innerhalb der Trägerlage gebildet, die die beiden Oberflächenbeschichtungen miteinander verbinden. In einer anderen Ausführungsform des textilen Flächengebildes bilden sich keine oder nur eine geringe Anzahl von Stegen aus Beschichtungsmaterial innerhalb der Trägerlage aus, wobei sich durch die Stege keine oder nur eine geringe Anzahl von Verbindung zwischen den beiden Oberflächenbeschichtungen der Trägerlage ergeben.

Vorzugsweise weisen bei einem textilen Flächengebilde mit Beschichtungsmaterial an beiden Oberflächen der Trägerlage beide Oberflächen der Trägerlage das Lacksystem auf. Folglich sind beide Oberflächenbeschichtungen lackiert.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist die Oberflächenbeschichtung vollflächig mit dem Lack des Lacksystems lackiert. In diesem Fall bedeutet vollflächig, dass weniger als 15% der Fläche der Oberflächenbeschichtung frei ist von dem Lack des Lacksystems. Vorzugsweise sind lediglich Randbereiche der Oberflächenbeschichtung frei von dem Lack des Lacksystems.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist der Polymerblend der Oberflächenbeschichtung polyvinylchloridfrei. Polyvinylchloridfrei bedeutet in diesem Zusammenhang, dass der Polymerblend weniger als 1 Gew.-%, besonders bevorzugt 0 Gew.-% Polyvinylchlorid aufweist, bezogen auf das Gesamtgewicht des Polymerblends. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist die Oberflächenbeschichtung polyvinylchloridfrei, was auch hier bedeuten soll, dass die Oberflächenbeschichtung weniger als 1 Gew.-%, besonders bevorzugt 0 Gew.-% Polyvinylchlorid aufweist, bezogen auf das Gesamtgewicht der Oberflächenbeschichtung. In diesem Fall weist weder der Polymerblend Polyvinylchlorid auf noch weist die Oberflächenbeschichtung - als weitere Bestandteile neben dem Polymerblend - Polyvinylchlorid auf. Ohne die Verwendung von Polyvinylchlorid ist sowohl die Herstellung als auch das Recyceln des textilen Flächengebildes wesentlich umweltfreundlicher und auch die Hautfreundlichkeit des textilen Flächengebildes wird erhöht. Bei der Herstellung von PE und PEVA wird beispielweise nicht das hochgiftige Gas Vinylchlorid verwendet.

In einer Ausführungsform erfolgt die Beschichtung der Trägerlage mit dem Polymerblend einstückig. Einstückig bedeutet hierbei, dass das Beschichtungsmaterial (Polymerblend) im Wesentlichen als eine zusammenhängende Beschichtungsmasse, beispielweise als Schmelze oder Folie, auf das Trägermaterial aufgebracht wird und nicht beispielweise als Sprühpartikel, die dann beispielweise eine vollflächige Beschichtung bilden. Vorteilhaft bei einer einstückigen Beschichtung ist, dass die Oberfläche der Beschichtung besonders eben wird und beispielweise die Oberflächengüte hierdurch hoch wird. So ist dann auch beispielsweise die spätere Bedruckbarkeit mit einer besseren Qualität möglich.

In einem Ausführungsbeispiel beträgt der Haftwert für die Verschweißung mindestens zweier textiler Flächengebilde (gemäß Anspruch 1 ) miteinander mittels Hochfrequenzverschweißen mindestes 8 N/cm. Vorzugsweise beträgt der Haftwert für die Verschweißung mindestens zweier textiler Flächengebilde miteinander mittels Hochfrequenzverschweißen etwa 12 N/cm, vorzugsweise etwa 15 N/cm, vorzugweise etwa 20 N/cm, weiterhin bevorzugt etwa 25 N/cm, noch bevorzugter etwa 30 N/cm, besonders bevorzugt etwa 60 N/cm und ganz besonders bevorzugt etwa 70 N/cm. Der Haftwert wird dabei mittels der Norm ISO 2411 :2017 (EN ISO 2411 :2017) ermittelt, wobei das zweite Verfahren der Probenvorbereitung der Norm angewendet werden soll und die Werte für Messungen von Probekörpern gelten sollen, die in Maschinenrichtung (also in Kettrichtung) gemessen werden.

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung des textilen Flächengebildes, wobei das textile Flächengebilde die Merkmale wie oben beschrieben hat. Bei dem Verfahren wird eine Trägerlage, die zumindest Polyethylen- und/oder Polyesterfasern aufweist, mittels eines Schmelzkalanders auf wenigstens einer Oberfläche der Trägerlage mit einer Oberflächenbeschichtung beschichtet. Zur Beschichtung der Oberfläche wird eine Oberflächenbeschichtung gewählt, die zumindest aus einem Polymerblend besteht, wobei der Polymerblend mindestens eine Mischung aus Polyethylen und Polyethylen-Vinylacetat aufweist. Der Polymerblend weist mehr als 40 Gew.-% Polyethylen-Vinylacetat auf, bezogen auf das Gesamtgewicht des Polymerblends. In einer Ausführungsform liegt die Oberflächenbeschichtung während der Herstellung als Schmelze vor und wird entsprechend fließfähig als eine homogene Schicht verarbeitet wird. Es liegt somit kein Film aus Oberflächenbeschichtungsmatenal vor, der mittels Walze auflaminiert wird und keine Sprühbeschichtung mittels Matrixtröpfchen oder Pulvern. Allerdings kann das Beschichtungsmaterial in Form eines Filmes, einer Folie, als Matrixtröpfchen oder Pulver aufgebracht werden, die aber bei der Herstellung der Oberflächenbeschichtung vollständig in einen geschmolzenen, fließfähigen Zustand überführt werden. Vorzugsweise wird eine Oberfläche der Trägerlage, besonders bevorzugt jedoch beide Oberflächen der Trägerlage - wie oben beschrieben - mit der Oberflächenbeschichtung beschichtet. Zumindest eine Oberfläche der Oberflächenbeschichtung wird anschließend lackiert, wobei das Lacksystem der Lackierung als primäres Bindemittel ein Ethylen-Vinylacetat- Copolymer mit einem Vinylacetat-Gehalt von 25-55 Gew. % sowie ein oder mehrere thermoplastische Acrylatharze enthält.

Das zum Einsatz kommende Lacksystem ist bevorzugt eine Lösung und keine (wässrige) Dispersion, wie es beispielsweise in der JP 2001 310424 A beschrieben ist. Es hat sich nämlich gezeigt, dass nicht nur ein bestimmter Anteil an Vinylacetat im Lacksystem enthalten sein muss, sondern dass das System auch organische Lösungsmittel benötigt, damit die geforderten Eigenschaften im Endprodukt erhalten werden können. Dazu zählt neben der bereits oben erwähnten Knickbeständigkeit, insbesondere auch eine gute Haftung des Lacksystems auf der Beschichtung bei gleichzeitig guter Hochfrequenzverschweißbakeit des gesamten Systems.

Vorzugsweise weist das Lösungsmittel für das Lacksystem Aromaten mit Ketonen und/oder Estern auf, noch bevorzugter eine Kombination aus Toluol oder Xylol mit Methylethylketon. Der Anteil der Aromaten im Lacksystem beträgt mindestens 50 %. In einer Ausführunsform beträgt das Verhältnis der Aromaten zum Methylethylketon etwa 2:1 und hat dabei den Vorteil, dass - trotz relativ niedrigem Aromatenanteil - immer noch eine ausreichende Haftung zur Beschichtung gewährleistet ist. In einer Ausführungsform enthält das Lösungsmittel zwischen 20% und 45% Methylethylketon bezogen auf die Gesamtmenge an Lösungsmittel. In einer Ausführungsform enthält das Lösungsmittel zwischen 30 Gew.-% und 40 Gew.% bezogen auf die Gesamtmenge an Lösungsmittel. In einer Ausführungsform enthält das Lösungsmittel ein Drittel Methylethylketon und zwei Drittel Aromaten, wobei unter „Aromaten“ in der gesamten Anmeldung Toluol, Ethylbenzol, die drei Stereoisomere des Xylols sowie alle Mischungen aus diesen Kohlenwasserstoffen verstanden werden.

Die CN 11 3999 568 A offenbart ebenfalls ein Lacksystem enthaltend als primäres Bindemittel ein Ethylen-Vinylacetat-Copolymer mit einem Vinylacetat-Gehalt von 25-55 Gew.-%. Hier wird das Lacksystem vor dem Einsatz als Beschichtungsmittel jedoch aufgeschmolzen und enthält demzufolge auch keine aromatischen Lösungsmittel. Der Einsatz des Lacksystems in der CN 11 3999 568 A dient dem Thermotransferdruck.

Die JP 62 057 988 A beschreibt ebenfalls ein Lacksystem enthaltend als primäres Bindemittel ein Ethylen-Vinylacetat-Copolymer mit einem Vinylacetat-Gehalt von 25-55 Gew.-%. In dieser Veröffentlichung werden die Bestandteile des Lacksystems in Form einer Emulsion, also nicht in Lösung, eingesetzt. Ziel der JP 62 057 988 A ist es ebenfalls, die Hochfrequenzverschweißbarkeit zu verbessern. Der Einsatz des erfindungsgemäßen Lackystems verbessert allerdings zusätzlich noch die Haftungs- und Oberflächeneigenschaften.

In einer Ausführungsform ist die Trägerlage beidseitig mit einer Oberflächenbeschichtung beschichtet und beide Oberflächenbeschichtungen werden auch mit der Lackzusammensetzung lackiert. In einer anderen Ausführungsform weist die Trägerlage beidseitig eine Oberflächenbeschichtung auf, jedoch weist nur eine Oberflächenbeschichtung eine Lackierung mit dem Lacksystem auf. In einer weiteren Ausführungsform weist die Trägerlage nur einseitig eine Oberflächenbeschichtung auf und auch nur diese eine Oberflächenbeschichtung weist die Lackierung mit dem Lacksystem auf. In allen Fällen kann die Lackierung der Oberflächenbeschichtung mit dem Lacksystems vollflächig erfolgen (die gesamte Oberfläche der Oberflächenbeschichtung ist lackiert) oder nur Teilbereich der Oberflächenbeschichtung betreffen (Teilbereiche der Oberflächenbeschichtung sind dann lackfrei).

Vorzugsweise wird die Trägerlage bei der Herstellung des textilen Flächengebildes in einem einzigen Prozessschritt über eine Breite von mehr als drei Metern auf der Oberseite der Trägerlage mittels des Schmelzkalanders beschichtet. Es entsteht folglich eine Beschichtungsbahn aus Oberflächenbeschichtung auf der Trägerlage bei einem einzigen Beschichtungsvorgang, die eine Breite von mindestens drei Metern hat. In vorteilhafter Weise können so auch größere textile Flächengebilde hergestellt werden, die eine durchgehende Bahn aus Beschichtungsmaterial aufweisen. Überlappungsbereiche aus Beschichtungsmaterial entstehen so vorteilhafterweise nicht oder bei einer Breite von mehr als drei Metern seltener. In vorteilhafter Weise wird somit erneut die Bedruckbarkeit des Flächengebildes verbessert, da nicht nur die gewebte Trägerlage eine ebene Beschichtung ermöglicht, sondern auch die Beschichtung selbst eine besondere Oberflächengüte ermöglicht. Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung betrifft die Verwendung des textilen Flächengebildes zur Formung und Fixierung mittels

Hochfrequenzschweißen. Beispielsweise kann aus dem textilen Flächengebilde, das vorzugsweise als Bahnwahre vorliegt, mittels Hochfrequenzschweißen eine LKW-Plane, eine Tasche, ein Container oder ähnliches hergestellt werden. Vorzugsweise wird das textile Flächengebilde ausschließlich mittels Hochfrequenzschweißen geformt und/oder fixiert. Selbstverständlich ist das textile Flächengebilde jedoch auch mit alternativen Schweißverfahren verarbeitbar, wie beispielweise mittels Heißluft. In vorteilhafter Weise entstehen bei der Verwendung alternativer Schweißverfahren (anders als bei der Bearbeitung von Textilen mit PVC in der Beschichtung) jedoch beim Schweißen keine giftigen Dämpfe, so dass weniger strenge Arbeitssicherheitsmaßnahmen bei der Verarbeitung berücksichtigt werden müssen.

Die Oberflächenbeschichtung des textilen Flächengebildes, mit den Merkmalen wie bisher beschrieben, kann wie ausgeführt mit der erfindungsgemäßen Lackzusammensetzung besonders einfach mit einer guten Qualität und gesteigerter Langlebigkeit lackiert werden. Obwohl die Oberflächenbeschichtung des textilen Flächengebildes einen nicht unerheblichen Anteil von PE enthält, ist es überraschenderweise möglich, die Oberflächenbeschichtung (und damit das textile Flächengebilde) mittels der Lackzusammensetzung zu beschichten beziehungsweise zu lackieren. Bei Oberflächenbeschichtungen ohne EVA-Anteil ist dies nur bedingt oder nur durch die Verwendung von einer größeren Menge von zusätzlichen Haftvermittlern (beispielweise einer Plasmahaftvermittlerschicht) oder beispielsweise nur nach Vorbehandlungen (beispielsweise Corona- Behandlungen) der Oberfläche vor der Beschichtung möglich. Durch die vorteilhafte Auswahl des Lacksystem muss folglich keine Vorbereitung des textilen Flächengebildes vor dem Lackieren erfolgen und selbst wenn eine Vorbehandlung gewünscht ist, kann diese verkürzt oder vereinfacht werden. Weiterhin vorteilhaft ist, dass das Lacksystem der vorliegenden Erfindung besonders geeignet ist, um mittels Hochfrequenzschweißen (HF-Verschweißen) verarbeitet zu werden. Vorteilhaft entsteht eine besondere Haftung zwischen den verschweißten Lagen nach dem HF-Verschweißen. Mit anderen Lacksystemen (beispielsweise auch mit PVC-haltigem Lack) konnte zwar mitunter eine gute Lackierung der Oberflächenbeschichtung erreicht werden, jedoch war die Haftung nach dem HF- Verschweißen nicht ausreichend (ungewünschte Trennung der Lagen). Das Lacksystem der vorliegenden Erfindung führt vorteilhaft zu einer besonders hohen Schweißnahtschälfestigkeit, wenn das textile Flächengebilde mittels HF- Verschweißen verarbeitet wird.

Das textile Flächengebilde - mit den bereits genannten Merkmalen und hergestellt wie bereits beschrieben - kann beispielsweise als Fahrzeugplane, besonders bevorzugt als LKW-Plane, als Verpackungsplane, als Zeltplanenstoff, als Schlauchboot, als Container, vorzugsweise als flexibler Container, oder als Tasche verwendet werden.

Das textile Flächengebilde kann beispielsweise im Bereich Architektur, Werbung, Sichtschutz, Ummantelung und/oder temporärem Witterungsschutz Abdeckplanen, Biogashauben, Boots- und Yacht-Persenningen, flexiblen Containern und Werbeflächen, Laderampenabdichtungen, landwirtschaftlichen Schutztüchern, Lkw-Planen, Ölsperren, Poolauskleidungen und Poolabdeckungen, Radom-Verkleidungen, Schlauchbooten, Schutzplanen, Pergolas, Sportmatten, Stadiondächern, Trennvorhängen in Sporthallen und Zelten verwendet werden. Die Anwendungsmöglichkeiten des textilen Flächengebildes sind besonders breit, da das textile Flächengebilde besonders gut verarbeitbar ist und auch die Umweltverträglichkeit besonders hoch ist. Beispielsweise kann das textile Flächengebilde auch im Bereich von Nahrungsmitteln als beispielsweise Verpackung für Nahrungsmittel oder Speichercontainer für Nahrungsmittel verwendet werden. Hierbei ist es besonders wichtig, dass das Verpackungsmaterial keine schädlichen Stoffe an das Lebensrnittel abgibt. Trotzdem muss die Verpackung das Lebensmittel beispielweise vor Aromaverlust schützen oder Transportschäden vermeidbar machen. Auch die Verwendung des textilen Flächengebildes im medizintechnischen Bereich, beispielsweise als Teil einer feuchtigkeitsabweisenden Bettauflage, ist durch die verbesserte Hautfreundlichkeit denkbar.

Noch ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung betrifft ein Produkt, das zumindest teilweise aus dem textilen Flächengebilde hergestellt ist. Das Produkt weist wenigstens eine Schweißnaht auf, die durch Hochfrequenzschweißen hergestellt wurde und die sich im Bereich des textilen Flächengebildes im Produkt befindet. Vorzugsweise besteht das Produkt vollständig aus dem textilen Flächengebilde. Unter einem Produkt soll dabei jedes Gebilde verstanden werden, das aus einem zumindest biegsamen und dünnwandigen Material besteht. Das Produkt kann dabei eine zwei- oder dreidimensionale Form aufweisen.

Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung betrifft ein Lacksystem, das speziell für die Lackierung des textilen Flächengebildes mit der entsprechenden Oberflächenbeschichtung (wie oben beschrieben) geeignet ist. Alle Ausführungen zum Lacksystem sollen auch für das textile Flächengebilde gelten, das ein solches Lacksystem als Lackierung auf der Oberflächenbeschichtung aufweist.

Das erfindungsgemäße Lacksystem wird vorzugsweise einschichtig aufgetragen (auf der Oberflächenbeschichtung) und erlaubt eine gute Haftung auf dem beschichteten, textilen Flächengebilde, auch ohne chemische oder physikalische Vorbehandlung. Eine entsprechende physikalische oder chemische Vorbehandlung (z.B. mittels Coronisieren) kann die Haftung aber weiter verbessern. Das so behandelte beschichtete textile Flächengebilde ist nach dem Lackieren hochfrequenz- und heißluftverschweißbar.

Das Lacksystem enthält erfindungsgemäß als primäres Bindemittel ein Ethylen- Vinylacetat-Copolymer mit einem Vinylacetat-Gehalt von 25-55 Gew.-% sowie ein oder mehrere thermoplastische Acrylatharze, wobei das Lacksystem ein Lösungsmittel enthält, das eine Kombination von Aromaten mit Ketonen und/oder Estern aufweist, bevorzugt eine Kombination aus Toluol oder Xylol mit Methylethylketon. Es wird dabei darauf hingewiesen, dass der Begriff „Xylol“ alle drei Stereoisomere des Xylols und sämtliche Mischungen dieser Stereoisomere miteinander umfasst.

Bevorzugt liegt der Vinylacetatanteil im Lacksystem bei 35 bis 45 Gew.-%, ganz bevorzugt bei etwa 40 Gew.-%.

Erfindungsgemäß bietet dieser bevorzugte Bereich an Vinylacetat im Haftvermittler einen hervorragenden Kompromiss zwischen Löslichkeit und Haftung des Lacks zur Beschichtung.

Es hat sich gezeigt, dass gerade das aufeinander abgestimmte Verhältnis von Acrylatharzen und Vinylacetat im-Bindemittel des Lacksystems zu einer guten Haftung bei gleichzeitigem Erhalt von positiven Oberflächeneigenschaften, wie Slipverhalten, führt.

Die erfindungsgemäße Formulierung des Lacksystems liefert also eine Reihe von Vorteilen, die sich insbesondere aus der Eliminierung von an sich entgegengesetzten Anforderungen ergeben: Zum einen der Anteil an Aromaten, der dazu dient, die Beschichtung des zu lackierenden Materials anzulösen, wodurch die Haftung zusätzlich verbessert wird, zum anderen der Einsatz von Ketonen, was wiederum dazu führt, den Anteil an Aromatenanteil wieder zu reduzieren, um das Lacksystem insgesamt umweltverträglicher zu gestalten.

Der Anteil der Aromaten im Lacksystem beträgt mindestens 50 %. In einer Ausführunsform beträgt das Verhältnis der Aromaten zum Methylethylketon etwa 2:1 und hat dabei den Vorteil, dass - trotz relativ niedrigem Aromatenanteil - immer noch eine ausreichende Haftung zur Beschichtung gewährleistet ist. In einer Ausführungsform enthält das Lacksystem zwischen 20% und 45% Methylethylketon bezogen auf die Gesamtmenge an Lösungsmittel. In einer Ausführungsform enthält das Lacksystem zwischen 30 Gew.-% und 40 Gew.% bezogen auf die Gesamtmenge an Lösungsmittel. In einer Ausführungsform enthält der Lösungsmittelanteil des Lacksystems ein Drittel Methylethylketon und zwei Drittel Aromaten, wobei unter „Aromaten“ in der gesamten Anmeldung Toluol, Ethylbenzol, die drei Stereoisomere des Xylols sowie alle Mischungen aus diesen Kohlenwasserstoffen verstanden werden.

Ein Lacksystem ohne Vinylacetat bzw. mit einem zu geringen Anteil an Vinylacetat oder ohne Aromaten als Lösungsmittelbestandteile liefert keine befriedigende Beschichtung, da entweder die Haftung zu gering ausfällt oder aber die weiteren Eigenschaften, wie Knickbeständigkeit oder Verschweißbarkeit, nicht erreicht werden. In einer Ausführungsform weist das Lacksystem das Ethylen-Vinylacetat- Copolymer in einen Anteil vom 20 bis 80 Gew.-% bevorzugt von 40 bis 60 Gew.-% auf.

Vorzugsweise handelt es sich bei den thermoplastischen Acrylatharzen des Lacksystems um physikalisch trocknende Festharze auf Basis von Methylmethacrylat.

Geeignet sind sowohl Homo- als auch Copolymere, sowohl ohne als auch mit Funktionalisierung. Das Molekulargewicht der Acrylatharze kann je nach gewünschter Filmhärte im Bereich von 50.000 bis 300.000 g/mol und die TG (Glasübergangstemperatur) je nach gewünschter Flexibilität im Bereich von 45 bis 125 °C liegen.

Eine Kombination verschiedener Acrylatharze zur Feinjustage der Lackfilmeigenschaften ist möglich. Der Anteil des Ethylenvinylacetats an der Hauptbindemittelmatrix kann im Bereich von 20-80 Prozent liegen.

Bei einem Einschicht-Lacksystem liegt der EVA-Anteil typischerweise im Bereich von 40-60 Prozent. Im Fall eines Zweischichtaufbaus, bestehend aus Primer und Decklack, kann der EVA-Anteil im Primer bis auf 80 Prozent angehoben werden und im Decklack auf bis zu 20 Prozent reduziert werden.

Vorzugsweise enthält das Lacksystem ein sekundäres Bindemittel mit einem Anteil von nicht mehr als 10 bis 15 Gew.-%, um die Filmeigenschaften zu modifizieren. Besonders bevorzugt ist das sekundäre Bindemittel dabei ein Celluloseacetobutyrat. Die Zugabemengen werden in der Regel durch die negativen Auswirkungen auf Haftung, Verschweißbarkeit und Verträglichkeit limitiert. In einer Ausführungsform des Lacksystems und des textilen Flächengebildes mit dem Lacksystem weist das Lacksystem weitere Additive, wie organische und/oder anorganische Mattierungsmittel, Polysiloxane bzw. modifizierte und funktionalisierte Polysiloxane, Wachse auf Basis von Polyethylen, Polypropylen, Polytetrafluorethylen und Kombinationen daraus, Rheologieadditive auf Silikat- oder Harnstoffbasis und/oder Entschäumer und Verlaufshilfsmittel, auf. Vorteilhaft können die finalen optischen und haptischen Eigenschaften wie Glanzgrad, Gleit- und Haftreibung mit Additiven eingestellt werden.

Die Tabelle 1 zeigt beispielhaft die Zusammensetzung in Gewichtsprozenten (Gew.-%) einiger bevorzugter Lacksysteme, wobei die Beispiele nicht einschränkend zu verstehen sind.

Tab. 1

1 Ethylenvinylacetat Copolymer, Mooney Viskosität 16-24, Vinylacetat-Gehalt

38,5-41,5%

2 Polymethylmethacrylat I, Molekulargewicht ca. 170.000-200.000 g/mol, TG 105-110°C

3 Polymethylmethacrylat II, funktionalisiert, Molekulargewicht ca. 290.000- 300.000, TG 48-52°C, Säurezahl 11-13 mg KOH/g

4 Celluloseacetobutyrat, Molekulargewicht 20.000 g/mol, Schmelzpunkt 155-165°C

5 PE-Wachs, d50 5, 5-7, 5 pm, Schmelzpunkt ca. 137-143°C oder

Acrylatbeads, vernetztes Copolymerisat auf Basis Methylmethacrylat und n- Butylmethacrylat, TG 104-108°C, d505, 0-7,0 pm

6 25%ige Lösung eines polyestermodifizierten Polydimethylsiloxans in Xylol 7 Amorphe Kieselsäure, keine Oberflächenbehandlung, Partikelgröße 4-6 pm,

Porenvolumen ca.1, 6-2,0 ml/g

8 Lösungsmittel: Methylethylketon

9 Lösungsmittel: Xylol

Die Herstellung und die Zusammensetzung des Lacksystems werden am folgenden Beispiel in der Tabelle 2 näher beschrieben, wobei das Beispiel lediglich eine mögliche Ausführungsform des Lacksystems darstellt und nicht als Einschränkung zu verstehen ist. Das Lacksystem wie im Beispiel dargestellt ist als Lack für das textile Flächengebilde (wie vorher beschrieben) besonders gut verwendbar. Gemäß dem Beispiel handelt es sich um ein Einschicht-Lacksystem.

Tab. 2: Einschicht-Decklacksystem

Polymethylmethacrylat, Molekulargewicht ca. 170.000-200.000 g/mol, TG 105- 2

110°C

Polymethylmethacrylat, funktionalisiert, Molekulargewicht ca. 290.000-300.000, TG

48-52°C, Säurezahl 11-13 mg KOH/g

4 Celluloseacetobutyrat, Molekulargewicht 20.000 g/mol, Schmelzpunkt 155-165°C

Acrylatbeads, vernetztes Copolymerisat auf Basis Methylmethacrylat und n- 5

Butylmethacrylat, TG 104-108°C, d50 5-7 pm

6 25%ige Lösung eines polyestermodifizierten Polydimethylsiloxans in Xylol

Amorphe Kieselsäure, keine Oberflächenbehandlung, Partikelgröße 4-6 pm,

Porenvolumen ca. 1 ,6-2,0 ml/g

8 Lösungsmittel: Methylethylketon

9 Lösungsmittel: Xylol

Der Lackauftrag erfolgt im ausgewählten Beispiel per Rasterwalze oder Magnetrakel. Die Auftragsmenge sollte im Bereich von 20-40 g/m ² (Nasslack) liegen. Auch bei einem Zweischichtaufbau (Primer + Decklack) sollten die genannten Maximalauftragsmengen nicht signifikant überschritten werden. Die Trocknung erfolgt bei ca. 80°C für ca. 1 Minute (je Schicht). Höhere Trocknungstemperaturen können die Lackhaftung verbessern, werden in der Regel aber durch die Erweichungstemperatur des Substrats begrenzt.

Die Erfindung soll anhand der nachfolgenden Abbildungen näher erläutert werden. Die Figuren 1 , 2 sowie 3 a) und 3 b) zeigen jeweils Fotografien von textilen

Flächengebilden, wobei Sample 1 beschichtet wurde mit reinem Polyethylen und Sample 2 beschichtet wurde mit einem Polymerblend aus einer Mischung aus Polyethylen und Ethylenvinylacetat-Copolymer gemäß des Anspruchs 1 . Die Figuren 4a und 4b zeigen jeweils Fotografien eines Sample 3 und eines Sample 4, wobei in Sample 3 ein textiles Flächengebilde mit einer Beschichtung gemäß Anspruch 1 und ein weiteres textiles Flächengebilde mit einer Beschichtung aus Polypropylen mittels Heißluft verschweißt wurden und Sample 4 eine Heißluftverschweißung eines textilen Flächengebildes nach Anspruch 1 mit einem weiteren textilen Flächengebilde mit einer Beschichtung aus Polyethylen zeigt.

Die Figuren 5 und 6 zeigen elektronenmikroskopische Aufnahmen von textilen Flächengebilden, die mittels Hochfrequenzschweißen bearbeitet wurden, wobei die textilen Flächengebilde einmal eine erfindungsgemäße Lackierung und einmal keine erfindungsgemäße Lackierung aufwiesen.

Figur 1 zeigt beide Samples 1 und 2, wobei das Trägermaterial in beiden Fällen ein Gewebe war. Durch die Verwendung der gewebten Trägerlage lässt sich in Figur 1 gut erkennen, dass eine ebene homogene Oberfläche nach der Beschichtung entstanden ist, die beispielsweise gut bedruckt werden kann.

In Figur 2 wurden jeweils zwei gleiche Samplestücke (also aus dem gleichen Material gefertigte Sample) übereinandergelegt und mittels thermischer Beanspruchung (Heißluft) bearbeitet. Es ist deutlich zu erkennen, dass sowohl bei Sample 1 als auch bei Sample 2 das Beschichtungsmaterial örtlich aufgeschmolzen ist und sich miteinander zu einer Naht verbunden hat. Figur 2 zeigt somit deutlich, dass sich beide Samples 1 und 2 thermisch verschweißen lassen. In vorteilhafter Weise können durch das Verschweißen dabei mindestens Haftwerte zwischen den Textilien im Bereich von 8 bis 70 N/cm, vorzugsweise von 12-60 N/cm, besonders bevorzugt von 15 bis 40 N/cm und ganz besonders bevorzugt von 20 bis 25 N/cm erreicht werden. Der Haftwert wird dabei mittels der Norm ISO 2411 :2017 (EN ISO 2411 :2017) ermittelt, wobei das zweite Verfahren der Probenvorbereitung der Norm angewendet werden soll und die Werte für Messungen von Probekörpern gelten sollen, die in Maschinenrichtung (also in Kettrichtung) gemessen werden.

In Figur 3 a und Figur 3b wurden jeweils zwei gleiche Samplestücke übereinandergelegt und mittels Hochfrequenzschweißen bearbeitet. In beiden Figuren ist deutlich zu erkennen, dass nur im Sample 2 das Beschichtungsmaterial örtlich aufgeschmolzen ist und sich miteinander zu einer Naht verbunden hat. Im Sample 1 erfolgte so eine Verbindung nicht, sodass ein Zusammenhalt der beiden Sample 1 Stücke nicht festgestellt werden kann. Der Unterschied in den Sample 1 und Sample 2 liegt folglich darin, dass das reine PE- Compound (Sample 1 ) zwar thermisch verschweißbar ist (beispielweise mittels Heißluftverschweißen), genauso wie das Polyethylen und Ethylenvinylacetat- Copolymer aus Sample 2, hingegen jedoch nur Sample 2 auch mittels Hochfrequenzverschweißen verarbeitet werden kann.

In Figur 4a wurde ein Sample 3 gebildet aus einem textilen Flächengebilde gemäß Anspruch 1 und einem weiteren textilen Flächengebilde mit einer Beschichtung aus Polypropylen. Mittels Heißluftverschweißung konnte ohne Kantenwelligkeit ein Haftwert von mehr als 50 N/cm erreicht werden. In Figur 4b wurde ein Sample gebildet aus einem textilen Flächengebilde gemäß Anspruch 1 und einem weiteren textilen Flächengebilde mit einer Beschichtung aus Polyethylen. Auch hier konnte in Verbindung mit dem textilen Flächengebilde gemäß der Erfindung eine Verbindung durch Heißluftverschweißen erzielt werden, die einen Haftwert von mindestens 50 N/cm aufweist, ohne eine Kantenwelligkeit zu erzeugen. Auch hier wird der Haftwert mittels der Norm ISO 2411 :2017 (EN ISO 2411 :2017) ermittelt, wobei das zweite Verfahren der Probenvorbereitung der Norm angewendet werden soll und die Werte von Probekörpern gelten sollen, die in Maschinenrichtung (also in Kettrichtung) gemessen werden. In Figur 5 ist eine elektronenmikroskopische Aufnahme vom Querschnitt eines textilen Flächengebildes mit einer Beschichtung aus Polyethylen und Ethylenvinylacetat-Copolymer ohne erfindungsgemäße Lackierung zu sehen und in Figur 6 eine elektronenmikroskopische Aufnahme vom Querschnitt eines textilen Flächengebildes desselben Materials mit erfindungsgemäßer Lackierung. Trägermaterial und Beschichtungsmaterial waren bei beiden textilen Flächengebilden aus Figur 5 und Figur 6 gleich und wie im Anspruch 1 definiert, lediglich die Lackierung war unterschiedlich. Beide textile Flächengebilde wurden mittels Hochfrequenzschweißen unter den gleichen Bedingungen verarbeitet. In beiden Fällen wurden dabei jeweils eine lackierte und eine nicht lackierte Seite aufeinander geschweißt. Die Haftung zwischen Oberflächenbeschichtung und Lack nach der Verschweißung ist essenziell und lässt sich auch durch die Aufnahmen in Figur 5 und 6 darstellen.

In Figur 5 wurde das Trägermaterial mit der Oberflächenbeschichtung (gleiche Materialien wie auch in Figur 6) mit einem PVC-freien Lacksystem (der nicht erfindungsgemäß ist) lackiert. Der PVC-freie Lack war dabei nicht speziell auf die Oberflächenbeschichtung abgestimmt. In Figur 5 sieht man, dass es kaum Haftung zwischen den Flächen gibt, da sich Kavitäten über die gesamte Schweißnahtlänge erstrecken und es wenig Verbindungspunkte zwischen den Lagen gibt. Hierdurch können die Lagen mit wenig Krafteinwirkung voneinander gelöst werden. Folglich können textile Flächengebilde ohne die erfindungsgemäße Lackierung zwar mittels Hochfrequenzverschweißen verarbeitet werden, jedoch führt eine solche Verarbeitung nicht zu einem Gebilde mit ausreichender Stabilität in der Schweißnaht.

In Figur 6 wurde das gleiche Trägermaterial mit der gleichen Oberflächenbeschichtung mit einem erfindungsgemäßen Lacksystem lackiert, das speziell auf die Oberflächenbeschichtung angepasst war. In Figur 6 ist erkennbar, dass die Schweißnaht nicht mehr zu erkennen beziehungsweise nur noch zu erahnen ist. Dass man keine Schweißnaht mehr erkennt, muss dabei nicht heißen, dass keine Schweißnaht mehr vorhanden ist. Gut dargestellt ist jedoch, dass nach dem Verschweißen keine Kavitäten vorliegen, so dass eine innige Haftung erreicht werden konnte.

Die Figuren 7 und 8 zeigen elektronenmikroskopische Aufnahmen vom Querschnitt von textilen Flächengebilden, die mittels Hochfrequenzschweißen bearbeitet wurden, wobei die textilen Flächengebilde einmal eine erfindungsgemäße PVC-freie Plane mit PVC-freier Lackierung darstellt und einmal keine erfindungsgemäße PVC-basierte Plane mit PVC-haltigem Lack darstellt (Benchmark).

Figur 7 zeigt das gleiche Trägermaterial lackiert mit einem erfindungsgemäßen Lacksystem wie in Figur 6 und wie in Anspruch 1 dargestellt. Im Gegensatz zu Figur 6, wurden in Figur 7 zwei jeweils lackierte Lagen mittels Hochfrequenzverschweißen miteinander verschweißt und nicht wie in Figur 6 eine lackierte mit einer nicht lackierten Lage. Die Schweißnaht ist in Figur 7 im Gegensatz zu Figur 6 deutlich zu erkennen, aber auch hier zeigen sich entlang der Schweißnaht keine Kavitäten, sondern eine flächige Verbindung der beiden Lagen über die Grenzflächen hinweg. Dass in Figur 6 keine Schweißnaht wie in Figur 7 zu erkennen ist, bedeutet nicht, dass in Figur 6 keine Schweißnaht vorliegt. Da in Figur 6 nur eine der beiden verschweißten Lagen lackiert war, könnte das dazu führen, dass im elektronenmikroskopischen Bild ein zu geringer Kontrast zum Erkennen der Schweißnaht vorliegt.

In Figur 8 ist ein PVC-haltiges Trägermaterial mit einem nicht erfindungsgemäßen PVC-haltigen Lacksystem dargestellt. Dieses System stellt einen Benchmark dar, der bisher standardmäßig als Planenmaterial eingesetzt wird. In Figur 8 wurden, wie in Figur 7, zwei jeweils lackierte Lagen mittels Hochfrequenzverschweißen verbunden. Beim PVC-basierten System in Figur 8 ist wie beim erfindungsgemäßen PVC-freien System aus Figur 7 eine deutliche Schweißnaht zu erkennen, entlang derer keine Kavitäten, sondern eine geschlossene Verbindung der Lagen, erkennbar ist.

Dass sich die Trägerflächen aus Figur 7 nicht homogen „durchmischen“, sondern eine klar erkennbare Schweißnaht entsteht, verdeutlicht die Funktion des erfindungsgemäßen Lacksystems, das nach dem Hochfrequenzverschweißen eine ausreichend gute Haftung zur PE/EVA-Beschichtung und zwischen den Lackschichten aufweist.

In beiden Fällen, wie in Figur 6 und 7 gezeigt, konnten im Peel-Test gute Haftwerte erreicht werden, die mit denen des PVC-Systems, dargestellt in Figur 8, vergleichbar waren. Die elektronenmikroskopischen Bilder vom Querschnitt der textilen Flächengebilde aus Figur 6, 7 und 8 stellen diese Unterschiede im Vergleich zu einem nicht erfindungsgemäßen PVC-freien System, wie in Figur 5 gezeigt, deutlich dar.