Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betrieb einer Textilmaschine, die der Herstellung von Vorgarn dient, wobei während der Vorgarnherstellung mit Hilfe we- nigstens eines Verfestigungsmittels aus einem dem Verfestigungsmittel zugeführten Faserverband ein eine Schutzdrehung aufweisendes Vorgarn hergestellt wird, wobei das von dem Verfestigungsmittel hergestellte Vorgarn mit Hilfe einer Spulvorrichtung auf eine im Bereich einer Spulstelle angeordnete Hülse aufgespult wird, wobei ein Hülsenwechsel erfolgt, nachdem die Hülse vollständig oder teilweise mit Vorgarn bespult wurde, und wobei während des Hülsenwechsels die bespulte Hülse von der Spulstelle entfernt und eine leere Hülse in den Bereich der Spulstelle bewegt wird. Ferner wird eine Textilmaschine zur Herstellung eines Vorgarns vorgeschlagen, wobei die Textilmaschine wenigstens ein Verfestigungsmittel aufweist, mit dessen Hilfe einem dem Verfestigungsmittel zugeführten Faserverband eine Schutzdrehung erteilbar ist, und wobei die Textilmaschine zumindest eine Spulvorrichtung aufweist, mit deren Hilfe das Vorgarn auf eine Hülse aufspulbar ist.

Vorgarn wird aus meist mit Hilfe von Strecken vorbehandelten (z. B. dublierten) Faserbändern hergestellt und dient als Vorlage für den anschließenden Spinnprozess, bei dem die einzelnen Fasern des Vorgarns, beispielsweise mit Hilfe einer Ringspinnma- schine, zu einem Garn versponnen werden. Um dem Vorgarn die für die Weiterverarbeitung nötige Festigkeit zu verleihen, hat es sich bewährt, den vorgelegten Faserverband während der Herstellung des Vorgarns mit Hilfe eines Streckwerks, das meist Teil der entsprechenden Textilmaschine ist, zu verstrecken und anschließend mit einer Schutzdrehung zu versehen. Die genannte Festigkeit ist wichtig, um ein Reißen des Vorgarns beim Aufwickeln auf eine Hülse bzw. während der Zufuhr zur nachgeschalteten Spinnmaschine zu verhindern. Die erteilte Schutzdrehung muss hierbei einerseits so stark sein, dass ein Zusammenhalt der einzelnen Fasern während der einzelnen Aufbzw. Abspulvorgänge sowie entsprechender Transportvorgänge zwischen den jeweiligen Maschinentypen gewährleistet ist. Andererseits muss auch trotz der Schutzdrehung sichergestellt werden, dass das Vorgarn in einer Spinnmaschine weiterverarbeitet werden kann - das Vorgarn muss also weiterhin verzugsfähig sein. Um ein entsprechendes Vorgarn herzustellen, kommen vorrangig sogenannte Flyer zum Einsatz, deren Liefergeschwindigkeit jedoch aufgrund auftretender Fliehkräfte beschränkt ist. Es gab daher bereits vielfältige Vorschläge, den Flyer zu umgehen oder durch einen alternativen Maschinentypus zu ersetzen. Unter anderem wurde in diesem Zusammenhang auch bereits vorgeschlagen, Vorgarn mit Hilfe von Luftspinnmaschinen herzustellen, bei dem die Schutzdrehung mit Hilfe von Wirbelluftströmungen erzeugt wird. Das Grundprinzip besteht dabei darin, einen Faserverband durch ein als Luftspinndüse ausgebildetes Verfestigungsmittel zu führen, in dem ein Luftwirbel erzeugt wird. Dieser bewirkt schließlich, dass ein Teil der äußeren Fasern des zugeführten Faserverbands als sogenannte Umwindefasern um den zentral verlaufenden Faserstrang geschlungen wird, der wiederum aus im Wesentlichen parallel zueinander verlaufenden Kernfasern besteht.

Ein weiteres Verfahren zur Vorgarnherstellung ist in der DE 24 47 715 A1 offenbart. Die dort beschriebene Verfestigung des unverfestigten Faserverbands erfolgt mit Hilfe eines Verfestigungsmittels, das keine Drehung, sondern ein spiralförmiges Umschlingen eines Faserbandes durch ein oder mehrere Filamentgarne, bevorzugt monofile Filamentgar- ne, bewirkt, die den Faserverband zusammenhalten und ihm seine Festigkeit verleihen. Die Spiralen der einzelnen Filamentgarne können hierbei gleichsinnig oder gegensinnig angeordnet sein. Bevorzugt werden zwei Filamentgarne, die in gegensinniger Drehung bzw. sich überkreuzend angeordnet sind. Das auf diese Weise erzeugte Vorgarn setzt sich somit im Wesentlichen aus einem Faserband parallelisierter Stapelfasern und einem oder mehreren das Faserband spiralförmig umschlingenden feintitrigen Filament- garnen zusammen. Zur Umwindung des unverfestigten Faserverbands mit dem Filamentgarn oder den Filamentgarnen gibt es verschiedene Möglichkeiten. Zum Beispiel kann das Filamentgarn auf kleine Spulen geringen Durchmessers aufgebracht werden. Das Filamentgarn wird anschließend von der feststehenden Spule abgezogen und zusammen mit dem Faserverband durch die Spulenachse hindurchgezogen, wobei der Faserverband vom Filamentgarn umwunden wird und die Zahl der von der Spule abgezogenen Wicklungen der Anzahl der auf den Faserverband aufgebrachten Umwindungen entspricht. Grundsätzlich ist es auch möglich, das Verfestigungsmittel derart auszubilden, dass nur der unverfestigte Faserverband durch die Spulenachse geführt wird, um hierdurch den Umwindevorgang hinter die Filamentgarnspule zu verlegen. Der Umwindepunkt sollte dabei durch einen geeigneten Fadenführer festgelegt werden.

Ein weiteres Verfahren zur Herstellung von Vorgarn beschreibt die WO 2009/086646 A1 , wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst: 1) Bereitstellen eines Faserverbands in Form zweier, vorzugsweise ungedrehter, Faserbänder, 2) Erteilung von S- und Z-Drehungen über sich abwechselnde Bereiche der beiden Faserbänder, wobei Bereiche von S- und Z- Drehungen am jeweiligen Faserband durch Bereiche ohne Drehung getrennt sind, 3) Zusammenführen der beiden mit S- und Z- Drehungen versehenen Faserbänder zu einem Vorgarn, wobei sich die beiden Faserbänder aufgrund ihrer Rückdrehtendenz selbsttätig zusammendrehen.

Die S- und Z-Drehungen können z. B. mittels zweier Elemente des zum Einsatz kommenden Verfestigungsmittels erzeugt werden, die das jeweilige Faserband klemmend halten, wobei wenigstens ein Element, vorzugsweise beide Elemente, dem Faserband durch eine Relativbewegung auf seiner Oberfläche quer zur Faserbandlängsrichtung zu beiden Seiten abwechselnd einander entgegen gesetzte Drehungen erteilen. Gleichzeitig wird das jeweilige Faserband in Faserbandrichtung bewegt. Die S- und Z-Drehungen können jedoch auch mittels eines aerodynamischen, insbesondere pneumatischen, Verfahrens erzeugt werden. Die sich abwechselnden S- und Z-Drehungen werden zudem durch Wechselbereiche ohne Drehung unterbrochen. Die beiden auf gleiche Weise mit S- und Z-Drehungen versehenen Faserbänder werden schließlich im so genannten Vereinigungspunkt zusammengeführt. Hier beginnen sich die Faserbänder selbsttätig zusammenzudrehen, d. h. sie umwinden sich gegenseitig. Dieses so genannte Fachen erhält die S- und Z- Drehungen in den einzelnen Faserbändern aufrecht, so dass ein sich selbst stabilisierendes Zweikomponenten-Vorgarn entsteht. Grundsätzlich ist hierbei jedoch zu beachten, dass die Bereiche ohne Drehung im ersten Faserband zu den Bereichen ohne Dre- hung im zweiten Faserband in Längsrichtung versetzt angeordnet sein sollten, so dass nie zwei Bereiche ohne Drehung des ersten und zweiten Faserbands im resultierenden Vorgarn nebeneinander liegen, da die Festigkeit des Vorgarns wesentlich von der Phasenlage der Bereiche ohne Drehung der beiden Faserbänder abhängt. Die Vorgarne werden deshalb, wie oben beschrieben, mit Hilfe des Verfestigungsmittels immer so zusammengeführt, dass ihre Bereiche ohne Drehung außer Phase liegen. Das auf diese Weise hergestellte Vorgarn weist schließlich gegenüber einem nicht gedrehten Faserverbund eine höhere Festigkeit auf, die letztendlich ausreicht, um das Vorgarn ohne Fehlverzüge auf eine Spule aufzuwickeln und von dieser wieder abzuwickeln. Problematisch ist bei den genannten Textilmaschinen bzw. Verfahren jedoch der Hülsenwechsel, d. h. der Austausch einer mit Vorgarn bespulten Hülse durch eine leere Hülse. Insbesondere hat der bisher notwendige Stopp der Vorgarnproduktion durch das Verfestigungsmittel vor dem Hülsenwechsel und der anschließende Startvorgang der Vorgarnherstellung nach dem Hülsenwechsel eine unerwünschte Verminderung der Produktivität der Textilmaschine zur Folge.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren zum Betrieb einer Textilmaschine, die der Herstellung von Vorgarn dient, sowie eine entsprechende Textilmaschine vorzuschlagen, die sich durch einen möglichst effizienten Hülsenwechsel auszeichnen. Die Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren sowie eine Textilmaschine mit den Merkmalen der unabhängigen Patentansprüche.

Erfindungsgemäß zeichnet sich das Verfahren dadurch aus, dass die Herstellung des Vorgarns während des Hülsenwechsels nicht unterbrochen wird, wobei das von dem Verfestigungsmittel hergestellte bzw. gelieferte Vorgarn während des Hülsenwechsels zumindest solange auf die bespulte Hülse aufgespult wird, bis es, bedingt durch den Hülsenwechsel, mit der leeren Hülse in Kontakt gelangt. Das erfindungsgemäße Verfahren schlägt somit vor, dass die Produktion des Vorgarns auch während des Hülsenwechsels fortgesetzt wird. Dem Verfestigungsmittel wird also auch während des Hülsenwechsels ein Faserverband (das vorzugsweise vor dem Eintritt in das Verfesti- gungsmittel mit Hilfe eines Streckwerks der Textilmaschine verstreckt wird) zugeführt, der in dem Verfestigungsmittel mit einer Schutzdrehung versehen wird. Das Vorgarn wird hierbei bis zum Hülsenwechsel auf die sich im Bereich der Spulstelle befindliche Hülse aufgespult und während des Hülsenwechsels mit einer neuen, leeren Hülse in Kontakt gebracht, die sich in diesem Zeitpunkt vorzugsweise noch in einem von der Spulstelle beabstandeten Bereich der Spulvorrichtung befindet. In dem Moment, in dem das Vorgarn mit der leeren Hülse in Kontakt gelangt (oder kurz danach), erfolgt schließlich ein Durchtrennen des Vorgarns zwischen der bespulten und der anfangs leeren Hülse, wobei letztere zeitgleich oder zeitversetzt in den Bereich der Spulstelle verbracht wird. Das im Anschluss daran von dem Verfestigungsmittel gelieferte Vorgarn wird schließlich auf die neue Hülse gespult, so dass der Hülsenwechsel ohne einen Produktionsstopp des Vorgarns erfolgen kann. Die bespulte Hülse, die sich nach dem Hülsenwechsel im Bereich einer Hülsenentnahmesteile befindet (in dem sich vor dem Hülsenwechsel die leere Hülse befand), kann schließlich aus der Spulvorrichtung entnommen und durch eine weitere leere Hülse ersetzt werden, so dass die Spulvorrichtung für den nächsten Hülsenwechsel vorbereitet ist. Die Produktion des Vorgarns kann somit ohne Unterbrechung mit entsprechend zwischengeschalteten Hülsenwechseln so lange aufrechterhalten werden, bis kein Faserverband mehr zur Verfügung steht oder die Textilmaschine aus einem anderen Grund stillgesetzt werden muss. An dieser Stelle sei generell (und somit auch im Zusammenhang mit der unten noch näher beschriebenen erfindungsgemäßen Textilmaschine) darauf hingewiesen, dass das genannte Verfestigungsmittel unterschiedlich ausgebildet sein kann. Beispielsweise wäre es denkbar, dass das Verfestigungsmittel geeignet ist, das Vorgarn auf die in den oben genannten Druckschriften WO 2009/086646 A1 und DE 24 47 7 5 A1 beschrie- bene Weise herzustellen.

Bevorzugt ist die Textilmaschine jedoch als Luftspinnmaschine und das Verfestigungsmittel als Luftspinndüse ausgebildet, durch die die Schutzdrehung der Vorgarns, wie oben beschrieben, mit Hilfe von Wirbelluftströmungen erzeugt wird (ein Ausschnitt einer entsprechenden, als Luftspinnmaschine ausgebildeten, Textilmaschine ist beispielhaft in der Figurenbeschreibung beschrieben). Vorteilhaft ist es, wenn die Vorgarnliefergeschwindigkeit des Verfestigungsmittels während des Hülsenwechsels konstant bleibt und/oder maximal 30%, bevorzugt maximal 25%, von der Vorgarnliefergeschwindigkeit abweicht, welche das Verfestigungsmittel vor und/oder nach dem Hülsenwechsels aufweist. Insbesondere ist es von Vorteil, die Vorgarnliefergeschwindigkeit durch Drosselung der Liefergeschwindigkeit des dem Verfestigungsmittel vorzugsweise vorgeschalteten Streckwerks und, falls als Verfestigungsmittel eine Luftspinndüse zum Einsatz kommt, durch Drosselung des Drucks und/oder Volumenstroms der für die genannte Wirbelluftströmung innerhalb der Spinndüse notwendigen Spinnluft, zumindest zeitweise zu verringern oder zu erhöhen. Eben- so kann es von Vorteil sein, wenn die Drehzahl der vor dem Wechselvorgang bespulten Hülse und/oder die Drehzahl der vor dem Wechselvorgang leeren Hülse während des Wechselvorgang, zumindest zeitweise, erhöht oder verringert wird, wobei auch hier Abweichungen von bis zu 25 % gegenüber der Drehzahl der vor dem Wechselvorgang bespulten Hülse denkbar sind. In jedem Fall sind die genannten Drehzahlen derart auf- einander und auf die Vorgarnliefergeschwindigkeit anzupassen, dass es während des Hülsenwechsels nicht zu einem Reißen des Vorgarns zwischen Verfestigungsmittel und bespülter Hülse bzw. zwischen bespülter und leerer Hülse kommt. In diesem Zusammenhang wäre es schließlich auch möglich, die Drehzahlen der jeweiligen Hülsen in Abhängigkeit des Durchhangs des Vorgarns zwischen dem Verfestigungsmittel (bzw. einer dem Verfestigungsmittel nachgeordneten Abzugseinheit) und der zum jeweiligen Zeitpunkt bespulten Hülse anzupassen, wobei der Durchhang mit Hilfe eines oder mehreren Sensoren überwacht werden kann.

Auch ist es von Vorteil, wenn sowohl die bespulte Hülse als auch die zu Beginn des Hülsenwechsels leere Hülse während des Hülsenwechsels um eine Drehachse rotieren, wobei die Drehung der leeren Hülse erst kurz vor dem Hülsenwechsel oder erst zu Beginn desselben in Gang gesetzt werden kann. Hierzu verfügt die Spulvorrichtung vorzugsweise über wenigstens zwei Hülsenhalter, mit deren Hilfe jeweils eine Hülse fixiert werden kann, wobei die Hülsenhalter wiederum mit separaten Antrieben in Verbindung stehen sollten, um die Drehzahlen der jeweiligen Hülsenhalter und damit der von diesen gehaltenen Hülsen individuell regeln zu können. Auch ist es äußert vorteilhaft, wenn das Vorgarn während des Hülsenwechsels mit Hilfe eines Changierelements geführt wird, wobei das Changierelements vorzugsweise parallel zu den Drehachsen der Hülsen hin und her bewegt wird. Die Lage der Wendepunkte der Changierbewegung kann sich während des Spulvorgangs ändern, um die Spule (= mit Vorgarn bespulte Hülse) beispielsweise im Bereich ihrer Stirnseiten mit einem Konus zu versehen. Die Drehachsen sind vorzugsweise vertikal ausgerichtet, wobei die genannten Hülsenhalter vorzugsweise Teil einer Hülsenwechseleinrichtung der Spulvorrichtung sind, die ebenfalls mit Hilfe eines Antriebs um eine vertikale Drehachse gedreht werden kann, um die vor dem Hülsenwechsel bespulte Hülse während des Hülsen- wechseis von der genannten Spulstelle in den Bereich einer Hülsenwechselstelle und gleichzeitig die vor dem Hülsenwechsel im Bereich der Hülsenentnahmestelle bereitgestellte leere Hülse in den Bereich der Spulstelle zu bewegen.

Das Changierelement kann beispielsweise durch eine das Vorgarn führende Nutentrommel oder einen sich changierend hin und her bewegenden Changierfinger gebildet werden, der eine Führung für das Vorgarn umfasst. Bevorzugt ist das Changierelement jedoch als so genannter Pressfinger ausgebildet. Der Pressfinger weist beispielsweise einen länglichen, beispielsweise stabförmigen, Abschnitt auf, der vom Vorgarn während des Aufspulvorgangs ein- oder mehrmals umschlungen wird, so dass auf das Vorgarn in seiner Bewegungsrichtung eine zunehmende Reibungskraft einwirkt. Das Vorgarn steht hierdurch beim Aufspulen unter einer Zugspannung, die es ermöglicht, das Vorgarn entsprechend dicht auf die Hülse aufzuspulen, wobei die durch die Reibung erzeugte Zugspannung in dem Bereich am größten ist, an dem das Vorgarn den Pressfinger auf seinem Weg auf die Hülse verlässt. Um ein Reißen des Vorgarns in diesem Bereich zu verhindern, besitzt der Pressfinger eine Führungsfläche für das Vorgarn, die während des Aufspulvorgangs mit Hilfe eines Antriebs an die oberste Lage des bereits auf die Hülse aufgespulten Vorgarns angepresst wird. Da hierdurch der Abstand zwischen der Führungsfläche und dem der Führungsfläche benachbarten Abschnitt des zuvor aufgespulten Vorgarns weitaus geringer ist als die durchschnittliche Faserlänge des Vorgarns, ist ein Reißen des Vorgarns in diesem Bereich ausgeschlossen. Vorteile bringt es zudem mit sich, wenn die Changierfrequenz des Changierelements während des Hülsenwechsels zumindest zeitweise erhöht wird. Beispielsweise wäre es denkbar, die Changierfrequenz zu erhöhen, sobald das Vorgarn während des Hülsenwechsels mit der leeren Hülse bzw. einem Haftstreifen derselben, in Kontakt kommt (der Haftstreifen hat eine raue Oberfläche und bewirkt, dass das Vorgarn besser an der Oberfläche der leeren Hülse haften bleibt, sobald es mit dem Haftstreifen in Berührung kommt). Alternativ ist es auch denkbar, die Changierfrequenz zu erhöhen, wenn das Vorgarn mit der leeren Hülse bzw. deren Haftstreifen in Kontakt gelangt. Durch die genannte Erhöhung wird sichergestellt, dass das Vorgarn sicher von der leeren Hülse erfasst wird, um es zuverlässig auf dieselbe aufspulen zu können. Neben der Variierung der Changierfrequenz kann es zusätzlich oder alternativ auch von Vorteil sein, die Changierbreite (d. h. den Abstand der Wendepunkte der Changierbewegung) während des Hülsenwechsels zumindest zeitweise zu verändern, vorzugsweise zu verringern. Beispielsweise könnte die Changierbreite während des Kontakts des Vorgarns (bzw. kurz davor und/oder danach) derart verkleinert werden, dass das Vorgarn zumindest zeitweise nur in dem Bereich auf die leere Hülse gespult wird, in dem sich der genannte Haftstreifen befindet.

Vorteilhaft ist es zudem, wenn das Vorgarn während des Hülsenwechsels und vorzugsweise mit Hilfe des genannten Changierelements in einem Bereich auf die bespulte Hülse aufgespult wird, der außerhalb des vor dem Hülsenwechsel zuletzt bespulten Bereichs liegt. Das Vorgarn kann beispielsweise im Bereich eines oberen Konus des Spu- lenkörpers (d. h. des Vorgarns, das sich auf der Hülse befindet) gespult werden, wobei das Vorgarn in diesem Bereich vorzugsweise nach oben hin spiralförmig aufgespult wird. Diese so genannte Krawattenbildung verhindert, dass sich das Vorgarn beim anschließenden Transport, bei dem sich der genannte Konus in der Regel im oberen Bereich der vertikal ausgerichteten Hülse befindet, löst und hierbei ein ungewolltes schwerkraftbedingtes Abspulen des Vorgarns von der Hülse bewirkt.

Auch ist es äußert vorteilhaft, wenn das Changierelement unmittelbar vor dem Hülsenwechsel zwischen zwei Wendepunkten hin und her bewegt wird, wobei das Changierelement während des Hülsenwechsels in einen Bereich bewegt wird, der außerhalb des zwischen den Wendepunkten liegenden Bereichs liegt. Die Wendepunkte begren- zen vor dem Hülsenwechsel den vorzugsweise zwischen zwei konisch verlaufenden Randbereichen liegenden zylindrischen Abschnitt des Spulenkörpers. Während des Hülsenwechsels wird das Changierelement vorzugsweise derart nach oben geführt, dass das Vorgarn, insbesondere spiralförmig, auf den oberen konisch verlaufenden Randbereich des Spulenkörpers aufgespult wird. Hierdurch erfolgt schließlich die oben beschriebene Krawattenbildung, so dass sich das Vorgarn beim anschließenden Transport der bespulten Hülse nicht mehr selbstständig vom Spulenkörper löst.

Vorteilhaft ist es, wenn das Vorgarn, nachdem es mit der leeren Hülse in Kontakt gelangt ist, zwischen der bespulten Hülse und der zu Beginn des Hülsenwechsels leeren Hülse durchtrennt wird. Das Durchtrennen kann beispielsweise mit Hilfe eines Trenn- elements erfolgen, das zwischen der bespulten Hülse und der zu Beginn des Hülsenwechsels leeren Hülse in den Lauf des Vorgarns geschwenkt oder anderweitig bewegt wird und hierbei ein Durchtrennen des Vorgarns bewirkt. Ebenso ist es denkbar, die Drehzahlen der bespulten Hülse und der vor dem Hülsenwechsel leeren Hülse derart zu regulieren, dass das Vorgarn zwischen den beiden Hülsen aufgrund einer erhöhten Zugspannung reißt. In jedem Fall bewirkt das Durchtrennen des Vorgarns, dass die bespulte Hülse nach dem Hülsenwechsel aus der Spulvorrichtung entfernt und das von dem Verfestigungsmittel gelieferte Vorgarn auf die vor dem Hülsenwechsel leere Hülse aufgespult werden kann.

Ebenso bringt es Vorteile mit sich, wenn das Vorgarn während des Hülsenwechsels zumindest zeitweise und vorzugsweise bis zu dem Zeitpunkt, an dem das Vorgarn gemäß vorangegangenem Absatz durchtrennt wird, sowohl mit der bespulten Hülse beziehungsweise dem auf der bespulten Hülse aufgespulten Vorgarn als auch mit der zu Beginn des Hülsenwechsels leeren Hülse in Kontakt steht. Besitzt die leere Hülse einen oben genannten Haftstreifen, so sollte der Kontakt des Vorgarns in dem genannten Zeitraum außerhalb des Haftstreifens erfolgen, um ein vorzeitiges Reißen des Vorgarns zu verhindern. Wird das Vorgarn schließlich, während es mit beiden Hülsen in Kontakt steht, in den Bereich des Haftstreifens changiert, so kann das Durchtrennen erfolgen, da das von dem Verfestigungsmittel zu diesem Zeitpunkt gelieferte Vorgarn von dem Haftstreifen erfasst ist und durch Drehen der den Haftstreifen aufweisenden leeren Hül- se auf diese aufgespult wird. Besonders vorteilhaft ist es, wenn das Vorgarn während des Hülsenwechsels zu einem Zeitpunkt durchtrennt wird, zu dem sich das Changierelement außerhalb des vor dem Hülsenwechsel zuletzt bespulten Bereichs der bespulten Hülse befindet. Das durch den Trennvorgang entstehende Ende des sich auf der bespulten Hülse befindenden Vor- garns wird in diesem Fall in einem Bereich aufgespult, der sich unter- bzw. vorzugsweise oberhalb der beiden genannten Wendepunkte befindet, resultierend in der genannten Krawattenbildung.

Ebenso bringt es Vorteile mit sich, wenn das Changierelement unmittelbar nach dem Hülsenwechsel zwischen zwei Wendepunkten hin und her bewegt wird, deren gegen- seifiger Abstand größer ist als der gegenseitige Abstand der Wendepunkte, zwischen denen das Changierelement unmittelbar vor dem Hülsenwechsel hin und her bewegt worden ist. Hierdurch wird es möglich, eine Spule herzustellen, die einen zylindrischen Mittelbereich und zwei beidseitig daran anschließende konische Randbereiche aufweist, wobei sich die Konen ausgehend von dem zylindrischen Mittelbereich in Richtung der Drehachse der Hülse nach außen hin verjüngen.

Auch ist es von Vorteil, wenn die bespulte Hülse und die zu Beginn des Hülsenwechsels leere Hülse vor dem Hülsenwechsel von einer Hülsenwechseleinrichtung ortsfest gehalten und während des Hülsenwechsels durch Bewegung, vorzugsweise durch Drehung, der Hülsenwechseleinrichtung bewegt werden. Die Hülsenwechselvorrichtung, die Bestandteil der Spulvorrichtung sein sollte, kann beispielsweise eine Plattform umfassen, die mit Hilfe eines Antriebs um eine, insbesondere vertikal verlaufende, Drehachse drehbar ist.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn die bespulte Hülse während des Hülsenwechsels von der Spulstelle in den Bereich einer Hülsenentnahmesteile und die zu Beginn des Hül- senwechsels leere Hülse von der Hülsenentnahmestelle in den Bereich der Spulstelle bewegt werden. Die Spulstelle befindet sich vorzugsweise näher an dem Changierelement als die Hülsenentnahmesteile, wobei im Bereich der Spulstelle der Spulenaufbau, d. h. das Bespülen einer leeren Hülse mit Vorgarn, erfolgt. Im Bereich der Hülsenentnahmestelle kann schließlich eine bespulte Hülse durch eine leere Hülse ersetzt wer- den, so dass während der Vorgarnproduktion stets eine leere Hülse für einen Hülsen- wechselvorgang bereitsteht. Die genannte Bewegung der bespulten und der leeren Hülse erfolgt beispielsweise durch Drehen der oben beschriebenen Hülsenwechselein- richtung. Die erfindungsgemäße Textilmaschine zeichnet sich schließlich dadurch aus, dass sie wenigstens eine Steuerung aufweist, die ausgebildet ist, die Textilmaschine gemäß bisheriger bzw. nachfolgender Beschreibung zu betreiben. Insbesondere kann die Textilmaschine zusätzlich beliebige der körperlichen Merkmale aufweisen, die in der Beschreibung oder den Ansprüchen beschrieben und/oder in den Figuren gezeigt sind. Besonders vorteilhaft ist es in diesem Zusammenhang, wenn die Spulvorrichtung wenigstens zwei jeweils mit Hilfe eines Antriebs, vorzugsweise unabhängig voneinander, in eine Drehbewegung versetzbare Hülsenhalter umfasst, wobei die Hülsenhalter Bestandteil einer Hülsenwechseleinrichtung sind, mit deren Hilfe die von den Hülsenhaltern gehaltenen Hülsen von einer Spulstelle zu einer Hülsenentnahmestelle und/oder umgekehrt bewegbar sind. Hinsichtlich der Vorteile dieser Ausgestaltung wird insbesondere auf die obigen Ausführungen zur Hülsenwechseleinrichtung verwiesen.

Weitere Vorteile der Erfindung sind in den nachfolgenden Ausführungsbeispielen beschrieben. Es zeigen:

Figuren 1 bis 3 einen Ausschnitt eines Startvorgangs der Vorgamherstellung an einer Textilmaschine in Form einer Luftspinnmaschine,

Figuren 4 bis 6 einen perspektivischen Ausschnitt einer Spulvorrichtung einer erfindungsgemäßen Textilmaschine in Form einer Luftspinnmaschine während des Beginns eines Hülsenwechsels,

Figuren 7 bis 10 eine Seitenansicht eines Ausschnitts einer Spulvorrichtung einer erfindungsgemäßen Textilmaschine in Form einer Luftspinnmaschine gegen Ende eines Hülsenwechsels, und Figur 11 einen Ausschnitt einer möglichen Ausführungsform eines Changierelements.

Die Figuren 1 bis 3 zeigen eine schematische Ansicht eines Ausschnitts einer erfindungsgemäßen Textilmaschine in Form einer als Beispiel einer solchen Textilmaschine dienenden Luftspinnmaschine 1 , die der Herstellung eines Vorgarns 2 dient, zu unterschiedlichen Zeitpunkten eines Startvorgangs der Vorgarnherstellung. Die Luftspinnmaschine 1 kann bei Bedarf ein Streckwerk 16 mit mehreren korrespondierenden Streck- werkswalzen 17 (nur eine der Streckwerkswalzen 17 ist aus Übersichtsgründen mit einem Bezugszeichen versehen) umfassen, welches mit einem Faserverband 4, bei- spielsweise in Form eines doublierten Streckenbands, beliefert wird. Ferner umfasst die gezeigte Luftspinnmaschine 1 prinzipiell ein von dem Streckwerk 16 beabstandetes Verfestigungsmittel in Form einer Luftspinndüse 3 mit einer innenliegenden, aus dem Stand der Technik bekannten und daher nicht dargestellten, Wirbelkammer und einem ebenfalls aus dem Stand der Technik bekannten und daher nicht dargestellten Garnbil- dungselement. In der Luftspinndüse 3 wird der Faserverband 4 bzw. mindestens ein Teil der Fasern des Faserverbands 4 mit einer Schutzdrehung versehen.

Ebenso kann die Luftspinnmaschine 1 eine Abzugseinheit 18 mit vorzugsweise zwei Abzugswalzen 19 für das Vorgarn 2 umfassen (die Abzugseinheit 18 ist nicht zwingend notwendig). Des Weiteren ist in der Regel eine der Abzugseinheit 18 nachgeschaltete Spulvorrichtung 5 vorhanden, die wiederum wenigstens einen Hülsenantrieb 28 (nur in den Figuren 1 bis 4 gezeigt) sowie jeweils einen mit dem Hülsenantrieb 28 in Verbindung stehenden und prinzipiell bekannten Hülsenhalter 14 umfassen sollte, mit deren Hilfe eine Hülse 7 fixierbar und über den Hülsenantrieb 28 in eine Drehbewegung versetzbar ist. Die Spulvorrichtung 5 weist in der erfindungsgemäßen Ausführungsform wenigstens zwei Hülsenhalter 14 auf, wie sich im Folgenden im Zusammenhang mit den Figuren 4 bis 10 ergibt, so dass neben einem Hülsenhalter 14 für eine Hülse 7, die beim Betrieb der Luftspinnmaschine 1 aktuell bespult wird, ein oder mehrere weitere Hülsenhalter 14 für leere Hülsen 7 vorhanden sein können. Die als Beispiel für eine erfindungsgemäße Textilmaschine gezeigte Luftspinnmaschine 1 arbeitet nun nach einem speziellen Luftspinnverfahren. Zur Bildung des Vorgarns 2 wird der Faserverband 4 in einer Transportrichtung T über eine nicht gezeigte Einlauföffnung in die Wirbelkammer der Luftspinndüse 3 geführt. Dort erhält er eine Schutz- drehung, d. h. mindestens ein Teil der Fasern des Faserverbands 4 wird von einer Wirbelluftströmung, die durch entsprechend platzierte Luftdüsen erzeugt wird, erfasst. Ein Teil der Fasern wird hierbei aus dem Faserverband 4 zumindest ein Stück weit herausgezogen und um die Spitze eines in die Wirbelkammer ragenden Garnbildungselements gewunden. Letztendlich werden die Fasern des Faserverbands 4 über eine Einlassmündung des Garnbildungselements und einen innerhalb des Garnbildungselements angeordneten und sich an die Einlassmündung anschließenden Abzugskanal aus der Wirbelkammer abgezogen. Hierbei werden schließlich auch die freien Faserenden auf einer Spiralbahn in Richtung der Einlassmündung gezogen und schlingen sich dabei als Umwindefasern um die zentral verlaufenden Kernfasern - resultierend in einem die gewünschte Schutzdrehung aufweisenden Vorgarn 2.

Das Vorgarn 2 besitzt durch die nur teilweise Verdrehung der Fasern eine Verzugsfähigkeit, die für die Weiterverarbeitung des Vorgarns 2 in einer nachfolgenden Spinnmaschine, beispielsweise einer Ringspinnmaschine, unerlässlich ist. Konventionelle Luft- spinnvorrichtungen erteilen dem Faserverband 4 hingegen eine derart starke Drehung, dass der notwendige Verzug im Anschluss an die Garnherstellung nicht mehr möglich ist. Dies ist in diesem Fall auch erwünscht, da herkömmliche Luftspinnmaschinen 1 ausgelegt sind, ein fertiges Garn herzustellen, das sich in der Regel durch eine hohe Festigkeit auszeichnen soll. Bevor nun eine Hülse 7 mit Vorgarn 2 bespult werden kann, muss ein Startvorgang erfolgen, bei dem das die Luftspinndüse 3 verlassende Vorgarn 2 mit der Hülse 7 in Kontakt gebracht wird. Ein Teil eines möglichen Startvorgangs ist in den Figuren 1 bis 3 dargestellt.

Zunächst wird ein Faserverband 4 durch Starten des Streckwerks 16 in die Luftspinn- düse 3 geliefert. In der Luftspinndüse 3 erfolgt die oben beschriebene Vorgarn herstel- lung, bei der der Faserverband 4 eine Schutzdrehung erhält. Schließlich verlässt das Vorgarn 2 die Luftspinndüse 3 über eine in den genannten Figuren nicht gezeigte Austrittsöffnung und wird von der Luftströmung einer Saugeinheit 24 erfasst. Die Saugein- heit 24 besitzt vorzugsweise einen Saugrüssel 23 mit einer Saugöffnung 20, über die Luft und damit auch das aus der Luftspinndüse 3 austretende Vorgarn 2 an- bzw. eingesaugt wird. In diesem in Figur 1 gezeigten Stadium verlässt somit das von der Luftspinndüse 3 produzierte Vorgarn 2 die Luftspinndüse 3 und wird über die Saugöffnung 20 in die Saugeinheit 24 gesaugt, wobei die Liefergeschwindigkeit der Luftspinndüse 3 vorzugsweise der nach dem Startvorgang vorherrschenden Liefergeschwindigkeit entspricht bzw. nur geringfügig kleiner als diese ist.

Generell sei an dieser Stelle festgehalten, dass der gesamte Startvorgang vorzugsweise ohne Unterbrechung der Vorgarnherstellung bzw. -lieferung, d. h. bei aktivem Streckwerk 16, aktiver Luftspinndüse 3 und, falls vorhanden, aktiver (d. h. ein Vorgarn 2 aus der Luftspinndüse 3 abziehenden) Abzugseinheit 18, erfolgt, so dass eine besonders hohe Effektivität der gezeigten Luftspinnmaschine 1 gewährleistet werden kann.

Zudem ist eine angedeutete Steuerung 22 vorgesehen, die mit den beschriebenen Elementen der Luftspinnmaschine 1 in Wirkverbindung steht, um unter anderem den beschriebenes Startvorgang sowie den nachfolgend beschriebenen Hülsenwechsel durchzuführen. Die Steuerung 22 kann pro Spinnstelle der Luftspinnmaschine 1 vorhanden sein. Denkbar ist ebenso, dass eine Steuerung 22 für mehrere Spinnstellen zu- ständig ist.

Im nächsten Schritt (siehe Figur 2) wird die Saugeinheit 24 in eine Übergabestellung bewegt (vorzugsweise wird der Saugrüssel 23 um eine Schwenkachse 25 verschwenkt), bei der sich die Saugöffnung 20 und damit auch ein Abschnitt des Vorgarns 2 (das im Übrigen noch immer von der Luftspinndüse 3 geliefert wird) im Bereich der Hülsenoberfläche befindet - ein Kontakt zwischen Hülse 7 und Vorgarn 2 existiert in diesem Stadium vorzugsweise noch nicht. Während die Saugeinheit 24 ihre in Figur 2 gezeigte Stellung einnimmt (oder kurz danach), wird das Changierelement 9 einer Changiereinheit 21 in die in Figur 3 schematisch angedeutete Stellung verbracht, bei der das Vorgarn 2 von dem Changierelement 9 erfasst und geführt wird. Die Changiereinheit 21 bewegt das Vorgarn 2 hierbei in die Nähe der Hülse 7 bzw. bewirkt einen direkten Kontakt zwischen Hülse 7 und Vorgarn 2, so dass das Vorgarn 2 (vorzugsweise unter Einwirkung entsprechender rauer Oberflächenabschnitte der Hülse 7) von der Hülse 7 erfasst wird.

Gleichzeitig oder kurz danach wird schließlich eine Trenneinheit aktiviert, die beispielsweise ein beweglich (vorzugsweise verschwenkbares) Trennelement 26 umfasst. Das Trennelement 26 wird hierbei mit dem Vorgarn 2, vorzugsweise mit dem Abschnitt desselben, der sich zwischen Changiereinheit 21 und Saugöffnung 20 befindet, in Kontakt gebracht, in diesem Moment kommt es zu einem lokalen Abbremsen des Vorgarns 2 in dem Bereich, der mit der Trenneinheit in Kontakt kommt, so dass das Vorgarn 2 schließlich zwischen Hülse 7 und Trenneinheit reißt, da es weiterhin durch die sich dre- hende Hülse 7 aufgespult, d. h. mit einer Zugkraft beaufschlagt, wird. Durch das Reißen des Vorgarns 2 entsteht schließlich ein saugeinheitsseitiger Abschnitt des Vorgarns 2, der über die Saugeinheit 24 abgeführt werden kann. Ebenso entsteht ein luftspinndü- senseitiger Vorgarnabschnitt, der bereits von der Hülse 7 erfasst ist und der sich zwischen der Luftspinndüse 3 und der Hülse 7 erstreckt. Durch das Weiterdrehen der Hülse 7 wird das weiterhin von der Luftspinndüse 3 gelieferte Vorgarn 2 schließlich kontinuierlich auf die Hülse 7 aufgespult, wobei das Changierelement 9 durch eine Bewegung in Richtung der Drehachse 8 der Hülse 7 dafür sorgt, dass das Vorgarn 2 gleichmäßig auf die Hülse 7 aufgespult wird. In diesem Stadium, in dem das Trennelement 26 und auch die Saugeinheit 24 ihre ursprünglichen Stellungen eingenommen haben, befindet sich die Luftspinnmaschine 1 schließlich in ihrem normalen, dem Startvorgang der Vorgarnherstellung folgenden, Normalbetrieb, in dem die Hülse 7 solange mit Vorgarn 2 bespult wird, bis die gewünschte Spulengröße erreicht ist.

Im Folgenden wird nun der nun notwendige, erfindungsgemäße Hülsenwechsel be- schrieben.

Die Figuren 4 bis 6 zeigen in diesem Zusammenhang einen Teil der Spulvorrichtung 5 der Luftspinnmaschine 1 , die prinzipiell zwei (oder bei Bedarf auch mehr) Hülsenhalter 14 umfasst, mit deren Hilfe jeweils eine Spule fixierbar ist. Jede der Hülsenhalter 14 ist über einen Hülsenantrieb 28 in eine Drehbewegung versetzbar, um die einzelnen Hülsen 7, vorzugsweise unabhängig voneinander, in eine Drehbewegung versetzen zu können. Ferner sind die Hülsenhalter 14 Teil einer Hülsenwechseleinrichtung 15, die über einen Antrieb 13 (z. B. unter Zwischenschaltung eines Riemens 29 oder sonstigen Übertragungsmittels) ebenfalls in eine Drehbewegung versetzbar ist, wobei die Dreh- achse der Hülsenwechseleinrichtung 15 vorzugsweise parallel zu den Drehachsen 8 der Hülsen 7 verläuft.

In Figur 4 ist nun das Stadium nach dem beschriebenen Startvorgang gezeigt, in dem die Hülse 7 ausreichend mit Vorgarn 2 bespult ist und ein Hülsenwechsel ansteht, wobei in diesem Zeitpunkt noch immer von der Luftspinndüse 3 geliefertes Vorgarn 2, changiert durch das Changierelement 9, auf die Hülse aufgespult wird (die Changierbewegung erfolgt hierbei prinzipiell in Richtung des Doppelpfeils).

Wird nun der Hülsenwechsel durch die Steuerung 22 initiiert, so beginnt sich die Hülsenwechseleinrichtung 15 bei anhaltender Vorgarnproduktion zu drehen, so dass die bespulte Hülse 7, auf die weiterhin Vorgarn 2 aufgespult wird, von der Spulstelle 6 in den Bereich einer Hülsenentnahmesteile 12 bewegt wird (vergleiche die Figuren 4 bis 6, wobei sich die Hülsenwechseleinrichtung 15 fortlaufend im Uhrzeigersinn dreht).

Gleichzeitig wird eine leere Hülse 7 von der Hülsenentnahmesteile 12 in den Bereich der Spulstelle 6 bewegt.

Den in Figur 4 gezeigten Zeitpunkt des Hülsenwechsels zeigt nun Figur 7 in einer Sei- tenansicht, wobei nur die für die folgenden Ausführungen relevanten Abschnitte gezeigt sind. Zusätzlich ist die in Figur 7 im Bereich der Spulstelle 6 angekommene leere Hülse 7 mit einem Haftstreifen 27 versehen, den prinzipiell alle in den einzelnen Figuren gezeigten Hülsen 7 aufweisen sollten (auch wenn sie nicht in allen Figuren gezeigt sind). In jedem Fall ist es nun von Vorteil, wenn das Changierelement 9 bis zum Beginn des Hülsenwechsels bzw. bis zum in Figur 7 gezeigten Zeitpunkt zwischen zwei Wendepunkten 10, 11 hin und her bewegt wird, wobei die Lage der Wendepunkte 10, 11 beim Spulvorgang 5 aufeinander zu bewegt werden können, so dass sich letztendlich die in den Figuren 4 bis 10 gezeigte Außenkontur der bespulten Hülse 7 ergibt.

Während des Hülsenwechsels wird das Changierelement 9 nun derart nach oben bewegt, dass es sich außerhalb der beiden Wendepunkte 10, 11 befindet, an denen das Changierelement 9 vor dem Hülsenwechsel einen Richtungswechsel vollzogen hat. Die entsprechende Bewegung lässt sich dem Vergleich der Figuren 7 und 8 entnehmen. Dies hat den Vorteil, dass das Vorgarn 2 in den Bereich des Haftstreifens 27 der leeren Hülse 7 gelangt und von diesem erfasst werden kann. Gleichzeitig bewirkt die Bewegung des Changierelements 9, dass das Vorgarn 2 nicht mehr auf den innerhalb der Wendepunkte 10, 11 liegenden zylindrischen Bereich der bespulten Hülse 7 aufgespult wird. Vielmehr wird das Vorgarn 2 um den oberhalb des ersten Wendepunktes 10 lie- genden konischen Bereich gewickelt, wobei dies spiralartig erfolgt.

In dem in Figur 9 gezeigten Stadium wird das Vorgarn 2 schließlich, vorzugsweise mit Hilfe des bereits genannten (lediglich schematisch durch eine Schere dargestellte) Trennelements 26 zwischen der bespulten und der leeren Hülse 7 durchtrennt. Das Ende des sich auf der bespulten Hülse 7 befindlichen Vorgarns 2 wird schließlich auf die bespulte Hülse 7 aufgespult, während das nach dem Trennvorgang gebildete Ende des mit der leeren Hülse 7 in Kontakt stehenden Vorgarns 2 auf die zu Beginn des Wechselvorgangs leere Hülse 7 aufgespult wird (siehe Figur 10).

Im letzten Schritt kann nun die bespulte Hülse 7 aus der Spulvorrichtung 5 entnommen und durch eine leere Hülse 7 ersetzt werden. Die Spulvorrichtung 5 ist nun bereit für einen neuen Hülsenwechsel, der vollzogen wird, sobald die sich im Bereich der Spulstelle 6 befindliche Hülse 7 die nötige Spulengröße erreicht hat.

Abschließend zeigt Figur 11 einen Ausschnitt einer möglichen Ausführungsform des genannten Changierelements 9 in Form eines in der obigen Beschreibung bereits erwähnten Pressfingers (Figur 11 stellt eine Draufsicht dar). Das Changierelement 9 um- fasst prinzipiell einen vorzugsweise stabförmigen Umschlingungsabschnitt 30, um den das Vorgarn 2 während des Aufspulvorgangs auf die Hülse 7 mehrmals geschlungen ist (die Umschlingung kann beispielsweise durch Drehen des Umschlingungsabschnitts 30 um seine Längsachse und/oder durch Drehen eines Greifers 31 um die genannte Achse erzeugt werden). Ferner umfasst das Changierelement 9 eine Führungsfläche 32 für das Vorgarn 2, die während des Aufspulvorgangs mit Hilfe eines nicht gezeigten Antriebs gegen die Hülse 7 bzw. die äußerste Lage des darauf aufgespulten Vorgarns 2 gepresst wird. Im Ergebnis wird durch die Umschlingungen und die damit verbundene Reibung zwischen Umschlingungsabschnitt 30 und Vorgarn 2 eine Zugspannung in das Vorgarn 2 eingebracht, die ein straffes Aufspulen desselben auf die Hülse 7 erlaubt. Ein Reißen des Vorgarns 2 wird hierbei durch das Anliegen der Führungsfläche 32 an der Hülse 7 bzw. der äußersten Lage des darauf aufgespulten Vorgarns 2 verhindert wird (hinsichtlich näherer Ausführungen hierzu wird auf die obige Beschreibung verwiesen).

Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die dargestellten und beschriebenen Ausfüh- rungsbeispiele beschränkt. Abwandlungen im Rahmen der Patentansprüche sind ebenso möglich wie eine beliebige Kombination der beschriebenen Merkmale, auch wenn sie in unterschiedlichen Teilen der Beschreibung bzw. den Ansprüchen oder in unterschiedlichen Ausführungsbeispielen dargestellt und beschrieben sind.

Bezugszeichenliste

1 Luftspinnmaschine

2 Vorgarn

3 Luftspinndüse

4 Faserverband

5 Spulvorrichtung

6 Spulstelle

7 Hülse

8 Drehachse

9 Changierelement

10 erster Wendepunkt des Changierelements

11 zweiter Wendepunkt des Changierelements

12 Hülsenentnahmesteile

13 Antrieb der Hülsenwechseleinnchtung

14 Hülsenhalter

15 Hülsenwechseleinnchtung

16 Streckwerk

17 Streckwerkswalze

18 Abzugseinheit

19 Abzugswalze

20 Saugöffnung

21 Changiereinheit

22 Steuerung

23 Saugrüssel

24 Saugeinheit

25 Schwenkachse des Saugrüssels

26 Trennelement

27 Haftstreifen

28 Hülsenantrieb

29 Riemen

30 Umschlingungsabschnitt 31 Greifer

32 Führungsfläche

A Abstand zwischen den Wendepunkten des Changierelements T Transportrichtung