MATERIAU ISOLANT THERMIQUE AVEC DES FIBRES DE BANANIER

La présente invention concerne un matériau isolant thermique fibreux à base de fibres naturelles.

Une isolation thermique de structures qui soit la plus efficace possible, qu'il s'agisse par exemple d'habitations ou de bâtiments industriels, de véhicules pour les industries automobile, aéronautique, ou spatiale, est devenue un enjeu économique et environnemental majeur.

Le pouvoir isolant thermique d'un matériau est mesuré par la conductivité thermique (λ) mesuré en W/m-K (Watt par mètre et par degré Kelvin), qui est intrinsèque au matériau et est d'autant plus faible que l'isolation par le matériau est efficace. Actuellement, l'isolation thermique est essentiellement réalisée par des matériaux dont le pouvoir isolant est peu élevé, donc des matériaux dont la conductivité thermique λ est élevée, de l'ordre de 0,040 W/m-K. Il s'agit notamment de laine de verre ou de laine de roche. En conséquence, il est nécessaire d'utiliser une épaisseur plus importante de ces matériaux pour obtenir une bonne isolation. Des matériaux avec un pouvoir isolant élevé (λ très faible de l'ordre de 0,015 W/m-K), tels que les aérogels de silice, existent, cependant leur coût de fabrication rend prohibitive leur utilisation comme isolants à grande échelle dans des structures.

De plus, les matériaux actuellement utilisés pour l'isolation thermique ne sont en général pas recyclables ou biodégradables. En effet, l'isolation thermique des bâtiments par exemple est essentiellement réalisée par des matériaux minéraux à base de fibres de verre ou roche.

Pour pallier à ce second inconvénient, il est possible d'utiliser des matériaux entièrement recyclables, ou biodégradables, en l'espèce des matériaux à base de fibres végétales. On connaît par exemple des matériaux à base de fibres de chanvre, de coton, de lin, de palmier, ou de coco.

Cependant ces matériaux naturels possèdent une conductivité thermique supérieure à celle des matériaux minéraux couramment utilisés et/ou sont trop coûteux à récolter et à transformer en matériaux isolants tels que des panneaux.

En outre, il est nécessaire que les structures isolantes fabriquées avec ces fibres naturelles possèdent une rigidité suffisante pour conserver sensiblement leur forme sous leur propre poids. Ceci implique que ces fibres soient mélangées avec un liant qui, après chauffage et solidification, confère cette rigidité au matériau isolant final. Or dans certaines structures fabriquées à base d'un mélange de fibres naturelles et de liant, on observe que le matériau s'affaisse sous son propre poids, ce qui rend sa manipulation et son utilisation difficile.

La présente invention vise à remédier à ces inconvénients.

L'invention vise à proposer un matériau isolant thermique dont le pouvoir isolant soit au moins égal à celui des matériaux couramment utilisés pour l'isolation thermique, qui soit recyclable ou biodégradable, qui présente une rigidité suffisante après chauffage et solidification, et dont le coût de production rende possible son utilisation à grande échelle.

Ce but est atteint grâce au fait que ce matériau comprend un mélange homogène de fibres de tige florifère de bananier et d'un liant constitué de fibres de polyester.

Grâce à ces dispositions, on obtient des matériaux isolants qui sont recyclables ou dégradables de par l'utilisation de fibres de bananier, et dont les propriétés isolantes sont supérieures à celles d'autres fibres naturelles et de l'ordre de celles de fibres minérales (laine de verre ou de roche) de par l'utilisation spécifique de fibres issues de la tige florifère du bananier. De plus, l'utilisation d'un liant sous forme de fibres de polyester permet d'obtenir un mélange homogène des fibres de tige florifère avec le liant, et donc un matériau avec des propriétés isolantes optimales, et qui soit apte à être rigidifié.

L'invention concerne également une structure constituée d'un matériau selon l'invention.

L'invention concerne également un procédé de fabrication d'une structure constituée d'un matériau isolant thermique tel que décrit ci- dessus.

Selon l'invention, ce procédé comprend les étapes suivantes :

(C) on mélange les fibres de tige florifère de bananier avec les fibres de polyester pour obtenir un mélange homogène ;

(D) on effectue un nappage de ce mélange pour obtenir une nappe ;

(E) on chauffe la nappe à une température inférieure à la température d'endommagement TE des fibres de tige florifère de bananier et supérieure à la température de fusion des fibres de polyester. Ce procédé permet de fabriquer une structure à base du matériau isolant thermique selon l'invention qui présente une cohésion et une rigidité qui permette sa manipulation et son utilisation comme structure isolante dans diverses applications, telles que le bâtiment par exemple.

L'invention concerne également un dispositif de fabrication d'une structure constituée d'un matériau isolant thermique tel que décrit ci- dessus.

Selon l'invention, ce dispositif de fabrication comprend un mécanisme de convoyage de fibres, et comprend, depuis l'amont vers l'aval selon le sens de convoyage des fibres par le mécanisme de convoyage, les dispositifs suivants :

- un dispositif de mélange qui soit apte à mélanger les fibres de tige florifère de bananier avec les fibres de polyester pour former un mélange homogène ;

- une nappeuse qui soit apte à effectuer un nappage de ce mélange pour obtenir une nappe ;

- un dispositif de chauffage qui soit apte à chauffer la nappe à une température inférieure à la température d'endommagement TE des fibres de tige florifère de bananier et supérieure à la température de fusion des fibres de polyester.

L'invention sera bien comprise et ses avantages apparaîtront mieux, à la lecture de la description détaillée qui suit, d'un mode de réalisation représenté à titre d'exemple non limitatif. La description se réfère aux dessins annexés sur lesquels :

- la figure 1 est une vue schématique d'un panneau constitué d'un matériau isolant thermique selon l'invention,

- la figure 2 est une vue schématique du procédé selon l'invention. Pour élaborer le matériau isolant thermique 1 selon l'invention, on mélange des fibres 10 de tige florifère de bananier et des fibres 20 de polyester (ou « fibres polyester »), ces fibres 20 de polyester agissant comme un liant.

On désigne par bananier le genre de plantes monocotylédones de la famille des Musaceae. La tige florifère désigne la partie du bananier qui est située entre le pseudo-tronc et les feuilles, et est également appelée hampe. La tige florifère comprend une enveloppe qui enferme une pluralité de fibres 10. Les essais effectués par les inventeurs avec diverses fibres synthétiques en guise de liant montrent que les fibres de polyester 20 se démêlent mieux (se séparent mieux les unes des autres) et se mélangent mieux avec les fibres de tige florifère de bananier 10 que d'autres fibres synthétiques.

Ce mélange intime entre les fibres de tige florifère de bananier 10 et les fibres de polyester 20 garantit qu'une structure fabriquée avec ce mélange présentera une répartition homogène des fibres de polyester 20. Ainsi, lors de la fabrication de structures à base du matériau 1 constitué de ce mélange (voir ci-dessous la description du procédé de fabrication), la rigidification résultant du chauffage, de la fusion, puis de la solidification des fibres 20 de liant, s'opère de façon homogène dans toute la structure. On évite ainsi la présence de régions de fibres 10 de tige florifère sans liant, qui sont moins rigides et moins isolantes.

De plus, ce mélange intime entre les fibres de tige florifère de bananier

10 et les fibres de polyester 20 permet de mieux emprisonner l'air à l'intérieur du matériau 1 constitué de ce mélange.

En effet, les observations des inventeurs révèlent que les fibres polyester 20 sont rectilignes et ne présentent pas naturellement de coudes (en d'autres termes les fibres polyester sont peu ou pas « frisées »), ce qui facilite leur capacité à se mélanger de façon homogène avec les fibres 10 de tige florifère.

Ainsi, certaines fibres synthétiques ne sont pas appropriées comme liant. En particulier, les fibres de polyéthylène ou les fibres de polypropylène, qui ne sont pas rectilignes (et qui de plus sont longues - voir ci-dessous) ce qui les empêchent de se mélanger de façon homogène avec les fibres de tige florifère.

De plus, les fibres de polyester 20 sont lisses, c'est-à-dire qu'elles présentent une rugosité R _a très faible. Avantageusement, la rugosité R _a des fibres de polyester 20 est inférieure à 1 Mm (microns). La rugosité R _a est la moyenne arithmétique des valeurs absolues des hauteurs y, (par rapport à la ligne moyenne) sur un échantillon de n mesures et est donnée par la formule suivante : Ainsi, les fibres de polyester 20 glissent aisément entre elles et entre les fibres 10 de tige florifère, ce qui facilite l'obtention d'un mélange homogène.

De plus, les fibres de polyester 20 sont multifibres.

Ainsi, chaque fibre de polyester 20 est elle-même composée de plusieurs fibres, ce qui présente l'avantage de pouvoir emprisonner en son sein plus d'air.

Les fibres de polyester 20 utilisées dans l'invention sont par exemple des fibres de poly(téréphtalate d'éthylène) (également appelé PET).

Pour élaborer avec le matériau 1 constitué d'un mélange de fibres 10 de tige florifère de bananier et de fibres 20 de liant des structures présentant certaines géométries particulières, par exemple pour élaborer un panneau, il est nécessaire de fondre au moins partiellement les fibres du liant, afin de rigidifier cette structure.

Ainsi, avantageusement, la température de fusion TF des fibres 20 de polyester est inférieure à la température d'endommagement TE des fibres 10 de tige florifère de bananier. La température d'endommagement TE est la température à laquelle les propriétés isolantes et/ou la structure des fibres 10 de tige florifère sont dégradées. La température TE est supérieure à 200°C.

Par exemple, on choisit des fibres polyester 20 qui présentent une température de fusion TF égale à 110°C.

Avantageusement, on choisit des fibres polyester 20 avec une longueur inférieure à 80 millimètres.

En effet, des essais réalisés par les inventeurs montrent que le mélange des fibres polyester 20 avec les fibres de tige florifère 10 est plus efficace lorsque les fibres de polyester 20 sont courtes.

Avantageusement, on choisit des fibres polyester 20 qui sont fines, c'est-à-dire avec une masse linéique inférieure à 5 décitex.

La masse linéique d'un corps allongé tel qu'une fibre ou un fil (on désigne par corps allongé un corps dont deux des dimensions sont sensiblement égales et dont la troisième dimension, sa longueur, est très supérieure à ces deux dimensions, environ dix fois supérieure ou plus) est mesurée en g/m (grammes par mètre), ou en décitex (dtx) avec la conversion 1 dtx = 10 ^~4 g/m. En particulier, les fibres polyester 20 sont choisies dans le groupe comprenant la fibre référencée 4232 et la fibre référencée 2206.

La fibre polyester référencée 4232 présente une masse linéique de 2,2 décitex, et une longueur de 32 millimètres. La fibre polyester référencée 2206 présente une masse linéique de 2,2 décitex et une longueur de 6 millimètres.

Le matériau 1 selon l'invention comprend un mélange de fibres 10 de tige florifère de bananier et d'un liant constitué de fibres 20 de polyester.

Par exemple, le matériau 1 selon l'invention est constitué (uniquement) d'un mélange de fibres 10 de tige florifère de bananier et d'un liant constitué de fibres 20 de polyester.

Ainsi, les propriétés isolantes et la rigidité d'une structure fabriquée avec le matériau 1 selon l'invention sont optimisées.

Un tel matériau est illustré en figure 1, avec en outre un grossissement qui montre les fibres 10 de tige florifère et les fibres 20 de polyester mélangées.

De préférence, la proportion de fibres 10 de tige florifère de bananier dans le matériau 1 est supérieure ou égale à 80% et inférieure à 90%, ce qui confère de meilleures propriétés isolantes au matériau 1.

Avantageusement, les fibres 10 de tige florifère de bananier présentent moins de 35% en poids d'amidon et de pectine du poids total des fibres 10 de tige florifère, et présentent un taux d'humidité inférieur ou égal à 10% en poids.

Ainsi, ces fibres 10 de tiges florifère de bananier présentent de meilleures propriétés isolantes (car elles contiennent moins d'eau), et sont plus souple (grâce à leur teneur plus faible en amidon et en pectine) ce qui facilite leur aptitude à se mélanger avec les fibres polyester 20.

Par exemple, les fibres 10 de tiges florifères de bananier sont obtenues par un procédé qui comprend les étapes suivantes :

(b) on déstructure ces tiges en brisant leur enveloppe ;

(c) on écrase les fibres 10 afin d'en extraire au moins une partie de l'amidon et de la pectine et d'obtenir un tapis de fibres 10 ;

(d) on rince ces fibres 10 avec un liquide de rinçage jusqu'à ce qu'il reste moins de 35% en poids d'amidon et de pectine du poids total de ces fibres 10 ; (e) on essore ces fibres 10 de façon à évacuer la majorité du liquide de rinçage ;

(g) on sèche ces fibres 10 par ventilation ;

(h) on chauffe ces fibres 10 jusqu'à ce que le taux d'humidité de ces fibres 10 soit inférieur ou égal à 10% en poids.

En variante, le matériau 1 selon l'invention comprend en outre des fibres végétales autres que les fibres de tige florifère de bananier.

Par exemple, ces fibres végétales sont choisies dans le groupe comprenant les fibres de chanvre, de coton, de lin, de palmier, de coco.

En variante, le matériau 1 selon l'invention comprend, outre le liant constitué de fibres de polyester, un liant constitué de fibres obtenues à partir d'amidon. En particulier, ces fibres sont obtenues à partir d'amidon de maïs. Un exemple de telles fibres sont les fibres sous la dénomination PLA Ingéo.

Un matériau peut être constitué d'un mélange de fibres de tige florifère de bananier et d'un liant constitué de fibres d'amidon de maïs. Un tel matériau présente l'avantage d'être entièrement recyclable, puisqu'il ne contient pas de fibres synthétiques.

En outre, les essais effectués par les inventeurs montrent que les fibres d'amidon se mélangent de façon homogène avec les fibres de tige florifère de bananier.

Pour fabriquer des structures isolantes à base de ce matériau, par exemple des panneaux, on utilise un procédé similaire à celui décrit ci- dessous, dans lequel à l'étape (E) on chauffe ce mélange à une température supérieure à 100°C, ce qui rigidifie l'amidon et par la même cette structure.

Le matériau 1 selon l'invention est utilisable en tant que matériau isolant thermique, et peut être conformé de la façon souhaitée en une variété de structures avant son utilisation.

Par exemple, ce matériau 1 peut être conformé en rouleau afin d'être aisément transportable.

Ainsi, l'invention concerne également une structure constituée du matériau 1 selon l'invention. Cette structure est par exemple un panneau.

Avantageusement, cette structure présente sur une portion de sa surface un film adhésif, par exemple un adhésif double-face. Ainsi, la structure peut aisément être collée et fixée sur une paroi. Pour cela, on enlève le film protecteur qui recouvre ce film adhésif, et on applique la structure contre cette paroi de telle sorte que ce film adhésif est en contact avec cette paroi. Dans le procédé selon l'invention (décrit ci-dessous), après l'étape (E), en sortie du four 145, on applique un film adhésif double-face contre la nappe de fibres de manière à ce que ce film soit collé sur cette nappe.

L'invention concerne également un procédé de fabrication d'une structure constituée d'un matériau 1 isolant thermique 1 tel que décrit ci- dessus.

Selon l'invention, ce procédé comprend les étapes suivantes :

(C) on mélange les fibres 10 de tige florifère de bananier avec les fibres 20 de polyester pour former un mélange homogène 800 ;

(D) on effectue un nappage dudit mélange 800 pour obtenir une nappe 830;

(E) on chauffe la nappe 830 à une température inférieure à la température d'endommagement TE des fibres 10 de tige florifère de bananier et supérieure à la température de fusion des fibres 20 de polyester.

Le procédé est décrit ci-dessous en référence à la figure 2.

Dans la description qui suit, on définit l'amont et l'aval par rapport au sens de convoyage normal des fibres dans le dispositif de fabrication et dans le procédé selon l'invention. Ce sens de convoyage est indiqué par des flèches en gras sur la figure 2.

Dans le procédé et le dispositif de traitement selon l'invention, les tiges et les fibres sont convoyées par un dispositif de convoyage 900.

Par exemple, comme représenté en figure 2, ce dispositif de convoyage 900 comprend un ensemble de tapis 910 qui déplacent les fibres de l'amont vers l'aval entre les dispositifs faisant partie du dispositif de traitement et au travers de ces dispositifs. Le dispositif de convoyage 900 comprend également un mécanisme d'entraînement (non représenté) des tapis 910. Ce dispositif de convoyage 900 peut comprendre, outre les cylindres et rouleaux mentionnés ci-dessous, des cylindres de convoyage (non-représentés) destinés à améliorer le convoyage des fibres.

On fournit les fibres 10 de tige florifère de bananier avec les fibres 20 polyester et on les dépose sur le tapis 910 qui alimente le dispositif de mélange 120. Avantageusement, à l'étape (C), immédiatement avant le mélange, on pèse les fibres 20 polyester afin d'en mélanger avec les fibres 10 de tige florifère la quantité nécessaire pour obtenir le pourcentage de liant désiré dans la structure finale.

A l'étape (C), on mélange les fibres 10 de tige florifère de bananier avec les fibres 20 polyester à l'aide d'un dispositif de mélange 120.

Ce dispositif de mélange 120 comprend un cylindre 125 muni de pointes qui démêle les fibres (10, 20) si elles sont agglomérées et qui les mélange entre elles. Les fibres (10, 20) passent dans l'espace annulaire entre ce cylindre 125 et un guide 127 curviligne qui suit une portion de la circonférence de ce cylindre 125, et en sortent sous forme d'un mélange homogène 800 de fibres.

Le cylindre 125 tourne dans le sens antihoraire comme indiqué par la flèche sur la figure 2.

Puis, à l'étape (D), on effectue un nappage du mélange 800 à l'aide d'une nappeuse 130 de type « Airlay ». La nappeuse de type « Airlay » se caractérise par le fait que la nappe est créée par brassage des fibres avec de l'air. Ce brassage est plus efficace qu'un brassage effectué avec des aiguilles.

Le nappage consiste à calibrer une masse de matière pour lui donner une épaisseur et une densité définies. En l'espèce, la nappeuse 130 comprend une cheminée 132 verticale, ouverte à son extrémité supérieure et à son extrémité inférieure. Le mélange 800 est versé dans la cheminée 132 par son extrémité supérieure. Les fibres (10, 20) du mélange 800 tombent dans le conduit de la cheminée 132 pour en ressortir par son extrémité inférieure et être reçues sur un tapis de convoyage 910. La cheminée 132 agit comme une chambre de mélange. En effet, les fibres (10, 20), en tombant dans le conduit de la cheminée 132, se mélangent, puis se répartissent de façon uniforme sur toute la largeur du tapis de convoyage 910.

Ainsi, il ne subsiste pas au sein du mélange 800 d'espaces sans fibres susceptibles de former ultérieurement des creux au sein de la future nappe de fibres (10, 20).

En aval de la cheminée 132, la nappeuse 130 comprend une bande perforée 133 tournant autour d'un système d'aspiration 134 (la bande perforée 133 tourne dans le sens horaire comme indiqué par la flèche sur la figure 2). Le mélange 800 est amené sur la bande perforée 133 et au- dessus du système d'aspiration 134. Ce système d'aspiration 134, en brassant les fibres avec de l'air, provoque une agitation et un enchevêtrement des fibres (10, 20) de ce mélange 800 et une répartition isotrope de ces fibres dans ce mélange 800, afin d'améliorer la résistance et la densité de mélange 800 dans toutes les directions. En aval du système d'aspiration 134, le mélange 800 passe entre un cylindre de calibrage 135 (qui fait partie de la nappeuse 130) et la bande perforée 133 et en sort comme une nappe 830.

Le cylindre de calibrage 135 tourne dans le sens antihoraire comme indiqué par la flèche sur la figure 2.

L'épaisseur de la nappe 830 est choisie (calibrée) en réglant la distance entre le cylindre de calibrage 135 et la bande perforée 133.

A l'étape (E), on chauffe cette nappe 830.

Ce chauffage est réalisé en faisant passer la nappe 830 dans un dispositif de chauffage 140.

Ce dispositif de chauffage comprend un four 145 au travers duquel passe un tapis 910 du dispositif de convoyage 900.

Ce chauffage est effectué à une température supérieure à la température de fusion des fibres polyester 20, afin de fondre ces fibres polyester 20. Par exemple, cette température de fusion est égale à 110°C.

En fondant les fibres de polyester 20, on fusionne au travers de tout le matériau 1 les fibres de polyester 20 entre elles et on emprisonne les fibres 10 de tige florifère entre ces fibres de polyester 20, de telle sorte que, après refroidissement, le matériau 1 constituant la nappe 830 est rigidifié.

Cette rigidification est suffisante pour permettre à un panneau (d'une hauteur de l'ordre du mètre) constitué de ce matériau 1 de conserver sensiblement sa forme sous son propre poids lorsqu'il est placé en position verticale.

Ce chauffage est effectué à une température inférieure à la température d'endommagement TE des fibres 10 de tige florifère de bananier, afin de ne pas endommager les fibres 10 de tige florifère.

A l'issue de l'étape (E), on obtient une structure 840 rigide, par exemple un panneau, qui est prêt à être utilisé comme panneau isolant.

Avantageusement, le dispositif de chauffage comprend immédiatement en aval du four 145 une chambre de refroidissement où la nappe 840 est refroidie par air. Ceci présente l'avantage de figer la nappe 840 dans une forme désirée immédiatement après son chauffage.

On décrit ci-dessous une première variante de l'invention.

Avantageusement, avant l'étape (C), on effectue l'étape suivante : (B) on ouvre les fibres 10 de tige florifère de bananier afin de séparer ces fibres 10 en microfibres.

Ainsi, le dispositif de fabrication selon l'invention comprend, en amont du dispositif de mélange 120, une ouvreuse 110 apte à ouvrir les fibres 10 de tige florifère de bananier.

L'étape (B) est décrite en référence à la figure 2.

L'ouvraison consiste à ouvrir les fibres 10 de tige florifère et à les séparer en microfibres. En effet, les fibres 10 de tige florifère sont constituées de microfibres liées par de la pectine, comme le révèlent des observations au microscope réalisées par les inventeurs.

Cette ouvraison est par exemple réalisée par une ouvreuse 110, qui comprend un rouleau 115 muni d'aiguilles et un guide 117 curviligne qui suit une portion de la circonférence de ce rouleau 115 pour définir un espace annulaire dans lequel passent les fibres 10 de tige florifère.

Le rouleau 115 tourne dans le sens antihoraire comme indiqué par la flèche sur la figure 2.

En sortie de l'ouvreuse 110, les fibres 10 de tige florifère sont déversées sur un tapis convoyeur 910 qui alimente le dispositif de mélange 120.

Avant l'étape (B), il est important que les fibres 10 de tige florifère soient sèches, afin de permettre leur ouverture. En effet l'ouverture ne peut être réalisée de façon efficace sur des fibres humides.

Avantageusement le taux d'humidité des fibres 10 de tige florifère est inférieur ou égal à 10% en poids du poids total des fibres 10.

Optionnellement, avant l'étape (C), on effectue également une ouvraison des fibres 20 de polyester. Cette ouvraison présente l'avantage de séparer les fibres 20 de polyester en fibres plus fines (d'un diamètre plus faible).

On décrit ci-dessous une deuxième variante de l'invention.

Avantageusement, avant l'étape (B), on effectue l'étape suivante : (A) on coupe les fibres 10 de tige florifère de bananier en fibres plus courtes. Ainsi, le dispositif de fabrication selon l'invention comprend, en amont de l'ouvreuse 110, une coupeuse 101 apte à couper les fibres 10 de tige florifère de bananier en fibres plus courtes.

Cette étape (A) favorise le mélange homogène des fibres 10 de tige florifère avec les fibres 20 de polyester car les fibres 10 de tige florifère sont plus courtes.

En outre, on diminue le risque que les fibres 10 de tige florifère s'enroulent dans les rouleaux et cylindres du dispositif de fabrication.

Si le procédé de fabrication ne comprend pas d'étape (B), l'étape (A) est effectuée avant l'étape (C).

L'étape (A) est décrite en référence à la figure 2.

Par exemple, la coupeuse 101 est une coupeuse à guillotine qui comprend une guillotine 105 avec une lame qui coupe les fibres 10 de tige florifère de telle sorte que la longueur maximale de ces fibres 10 est inférieure à une longueur seuil L. La guillotine 105 est actionnée verticalement de façon répétée afin de pénétrer dans l'amas des fibres 10 de tige florifère et de couper ces fibres 10 au fur et à mesure que l'amas de fibres 10 avance sur le tapis de convoyage 910.

D'après les essais réalisés par les inventeurs, la longueur seuil L est avantageusement inférieure à 100 mm (millimètres).

Selon une troisième variante de l'invention, le procédé comprend à la fois l'étape (A) et l'étape (B) en amont de l'étape (C).

L'invention comprend également un dispositif de fabrication d'une structure selon le procédé décrit ci-dessus.