Verfahren zur Montage einer thermischen

Schalteinrichtung an einer Heizungseinrichtung

Die vorliegende Erfindung betrifft eine thermische Schalteinrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bzw. 1 1 sowie eine Heizungsanordnung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 16. Ferner betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Befestigung einer thermischen Schalteinrichtung an einer Heizungseinrichtung mittels Laserschweißen nach Anspruch 19.

Technologischer Hintergrund

Bei thermischen Schalteinrichtungen der vorstehend interessierenden Art handelt es sich insbesondere um Temperaturregler, Temperaturbegrenzer, Temperaturwächter oder Temperatursicherungen, die jeweils mit der Heizeinrichtung eines Gebrauchsgegenstands in Wärmekontakt stehen und bei Überschreiten eines vorgegebenen Temperaturschwellwerts selbsttätig einen Schaltvorgang ausführen. Vor allem werden derartige thermische Schalteinrichtungen üblicherweise bei Gebrauchsgegenständen, wie z.B. Wasserkocher, Durchlauferhitzer, Kaffeemaschinen, Waschmaschinen, Bügeleisen und dergleichen verwendet.

Bei Temperaturreglern dient als Temperaturfühler hierbei üblicherweise eine Bimetallschnappscheibe, die temperaturabhängig zwei stabile Schnappstellungen (Durchbiegungen) einnimmt (bistabile Bimetallschnappscheibe) und abhängig von ihrer jeweiligen Durchbiegung ein Stromkreis geöffnet oder wieder geschlossen wird. Bei einer Temperatursicherung ist anstelle der Bimetallschnappscheibe eine Schmelzeinrichtung z. B. Schmelzpille vorgesehen, mittels der bei Überschreiten einer Temperatur ein Stromkreis unterbrochen werden kann. Eine entsprechende thermische Schalteinrichtung in Form eines thermischen Temperaturreglers sowie einer thermischen Temperatursicherung ist beispielsweise aus der DE 197 06 316 C2 ersichtlich.

Derartige Schalteinrichtungen werden üblicherweise unmittelbar an der Heizeinrichtung wie z.B. eines Wasserrohrs, eines Wärmespeichers oder dgl. des betreffenden Gebrauchsgegenstandes in Wärmekontakt befestigt. Hierzu umfasst die thermische Schalteinrichtung einen thermisch leitenden, vorzugsweise platten- förmigen Träger, auf dem sich das Gehäuse bzw. der Sockel der thermischen Schalteinrichtung befindet und der gleichzeitig zur Befestigung an der Oberfläche der Heizeinrichtung dient. Zur Befestigung des plattenförmigen Trägers weist dieser üblicherweise mindestens eine, vorzugsweise zwei sich gegenüberstehende Befestigungslaschen mit je einer Bohrung auf. Eine entsprechende Trä- gerplatte ist beispielsweise aus der DE 20 2005 019 880 U1 bekannt. Die thermische Schalteinrichtung wird z.B. an einem an der Heizeinrichtung vorinstallierten Gewindebolzen mittels einer Schraubenmutter befestigt. Diese Befestigungsart kann lediglich manuell durchgeführt werden. Sie ist für eine Automatisierung nicht geeignet. Darüber hinaus tritt hierbei oft ein Luftspalt zwischen Trägerplatte und der Heizeinrichtung auf, der zu einem nur mäßigen Wärmeübergang und dadurch zu erhöhten Reaktionszeiten der thermischen Schalteinrichtung führt. Ferner müssen für die Aufnahme der Bohrung für den Gewindebolzen die Befestigungslaschen des Trägers ausreichend groß dimensioniert sein, was wiederum dazu führt, dass diese Befestigungsart einen erhöhten Platzbedarf benötigt. Hinzu kommt, dass Heizeinrichtungen für Gebrauchsgegenstände sowie auch der Träger thermischer Schalteinrichtungen oftmals aus Aluminium bestehen.

Nächstliegender Stand der Technik

Eine thermische Schalteinrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 ist aus der DE 198 52 883 C1 bekannt. Die dort beschriebene thermische Schaltein- richtung wird an deren quer zu den Anschlusskontakten orientierten Befestigungslaschen mittels Laser unmittelbar auf der Oberfläche des Wasserrohrs eines Durchlauferhitzers angeschweißt. Derartige Bauteile sind ständigen Temperaturschwankungen und damit Materialspannungen ausgesetzt. Eine Rissbildung darf deswegen bei dem Laserschweißvorgang nicht eintreten. Zur Befestigung mittels Laserschweißen muss bei der bekannten Schalteinrichtung sowohl an den Befestigungslaschen der Trägerplatte als auch an der Auflageflächen auf dem Wasserrohr jeweils eine Vorprägung vorgenommen werden. Hierdurch wird ein beträchtlicher Bearbeitungsaufwand erforderlich. Hinzu kommt, dass Heizeinrich- tungen für Gebrauchsgegenstände sowie auch der Träger thermischer Schalteinrichtungen oftmals aus Aluminium bestehen, was die Befestigung durch Laserschweißen aufgrund der schwierigen Schweißbarkeit von Aluminium wegen des engen Schmelzbereichs sowie der Bildung von Oxidschichten erschwert. Es kommt häufig beim Laserschweißen zu einer Rissbildung, woraus die Gefahr resultiert, dass sich die thermische Schalteinrichtung löst und mangels ausreichendem Wärmeübertritt ihre Funktion nicht mehr ausüben kann.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine neuartige thermische Schalteinrichtung der gattungsgemäßen Art zur Verfügung zu stellen, die bei Reduzierung des Bearbeitungsaufwands eine verbesserte Betriebssicherheit der thermischen Schalteinrichtung sowie der diese umfassenden Heizanordnung gewährleistet. Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht ferner darin, ein Laserschweißverfahren zur Befestigung einer thermischen Schalteinrichtung auf der Oberfläche einer Heizeinrichtung zur Verfügung zu stellen, mit dem eine verbesserte Betriebssicherheit einer in Wärmekontakt befestigten thermischen Schalteinrichtung bei gleichzeitiger Möglichkeit einer Automatisierung erzielt wer- den kann. Lösung der Aufgabe

Die vorstehende Aufgabe wird bei der thermischen Schalteinrichtung der gattungsgemäßen Art durch die Merkmale des kennzeichnenden Teils des An- spruchs 1 sowie des Anspruchs 12 gelöst. Besondere Ausgestaltungen der Erfindung werden in den Unteransprüchen beansprucht.

Dadurch, dass der den Wärmekontakt herstellende, vorzugsweise plattenformige Träger an seiner Oberseite und/oder im seitlichen Randbereich einen speziell für die Einkopplung des Laserstrahls besonders durch Formgebung vorbereiteten Bereich aufweist, im Bereich dessen eine vorzugsweise durch Prägung einstückig mit dem Trägermaterial vorgesehene, sich zur Unterseite des Trägers hin verjüngende Konturierung und/oder Strukturierung der Oberfläche des Trägers vorgesehen ist, kann eine deutliche Reduzierung der Rissbildung und damit eine wirksame und auch reproduzierbare, wesentliche Verbesserung der Befestigungsqualität erreicht werden, ohne dass eine Prägung zur Erzeugung einer Krümmung oder Wölbung an der jeweiligen Befestigungslasche und der Oberfläche der Heizeinrichtung vorgenommen werden muss. Der plattenformige Träger kann somit an seiner Unterseite eben ausgebildet sein, also plan auf der Oberflä- che der Heizeinrichtung aufliegen. Daraus resultiert im Gegensatz zu den zueinander durch Prägung gekrümmten Flächen, bei denen sich immer bearbeitungsabhängig ein gewisser Luftspalt einstellen wird, ein erheblich verbesserter Wärmeübergang im Bereich der Laserschweißlinie, aber auch über die restliche Kontaktfläche zwischen Träger und der Oberfläche der Heizeinrichtung. Dies wiederum führt bei erhöhter Befestigungssicherheit gleichzeitig zu erheblich kürzeren Reaktionszeiten der thermischen Schalteinrichtung. Die Erfindung bewirkt zudem, dass zur Herstellung der Laserschweißverbindung der Laserstrahl schräg von der Seite, beispielsweise bei einer„Abschattung" der Schweißlinie durch einen oberhalb befindlichen Anschlusskontakt, für den Schweißvorgang positio- niert werden kann. Die Erfindung ermöglicht es auch, eine Befestigung einer thermischen Schalteinrichtung an einer Heizeinrichtung in einem automatisierten Prozessschritt mit reproduzierbarer Befestigungsqualität durchzuführen. Ferner ist im Vergleich zu einer Befestigungslasche mit Loch zum Anschrauben ein nur geringer Überhang der Befestigungslasche des Trägers zum Gehäuse notwendig, wodurch sehr platzsparende Anordnungen möglich werden. Vorzugsweise werden die Befestigungslaschen des Trägers, vorzugsweise beidseitig, durch die oberhalb befindlichen Anschlusskontakte überragt.

Der speziell für die Einkopplung des Laserstrahls ausgebildete Bereich ist vorzugsweise an beiden Befestigungslaschen des Trägers vorgesehen.

Aufgrund der Konturierung und/oder Strukturierung des präparierten Bereichs findet beim Auftreffen des Laserstrahls auf den Bereich des Trägers eine reduzierte Reflexion, insbesondere reduzierte Streu reflexion des Laserstrahls und daraus folgend ein vermindertes Verspritzen von geschmolzenem Material statt im Vergleich zu einem Bereich des Trägers, der keine Konturierung und/oder Strukturierung aufweist.

Untersuchungen haben ergeben, dass eine nach unten, also zur Unterseite des Trägers hin orientierte Materialverjüngung, eine erheblich verbesserte Einkopp- lung des Laserstrahls in das Material des Trägers sowie der darunter befindlichen Heizeinrichtung ermöglicht, wodurch eine Rissbildung wirksam und reproduzierbar verhindert werden kann. Hierdurch wird eine lange Lebensdauer der Verbindung zwischen dem thermischen Schaltelement und der Heizeinrichtung erreicht. Vorzugsweise erfolgt das Laserschweißen unter Schutzgas. Hierdurch kann die Gefahr von Rissbildung weiter reduziert werden.

Ferner besteht der Vorteil, dass durch die Materialverjüngung in Verbindung mit einem Laser mit geringerer Leistung eine spannungsreduzierte Schweißnaht in der Kontaktnaht erzeugt werden kann. Dadurch, dass sich die verjüngende Konturierung und/oder Strukturierung der Oberfläche an einer Befestigungslasche des Trägers befindet, kann die Befestigungslasche im Vergleich zu einer Befestigungslasche für eine mechanische Montage in ihrer Länge vergleichsweise kurz ausgestaltet sein, wodurch sich Platzvorteile bei der Montage ergeben.

Dadurch, dass die Unterseite der Befestigungslasche eben ausgebildet ist, muss an der Oberfläche der Heizeinrichtung im Gegensatz zum Stand der Technik keine Bearbeitungsmaßnahme erfolgen. Der Träger liegt plan auf der Auflageflä- che der Heizeinrichtung auf, wodurch ein verbesserter Wärmeübergang erzielt werden kann.

Gemäß der Erfindung ist der für die Laserschweißung präparierte Bereich nicht nur auf den äußeren Randbereich des Trägers begrenzt, sondern kann auch in einem Durchbruch oder einer Vertiefung in der Fläche des Trägers oder seiner Befestigungslaschen vorgesehen sein. Bei einem Durchbruch kann er beispielsweise zwischen einer Befestigung mittels Laserschweißen und einer Befestigung mittels eines Bolzens gewählt werden. Alternativ kann gemäß der vorliegenden Erfindung auch vorgesehen sein, dass der Bereich keine den Querschnitt zur Unterseite des Trägers hin verjüngende Konturierung umfasst. Die Strukturierung der Oberfläche wird hierbei in einen sich nicht verjüngenden Träger eingebracht. Hierbei weisen der Träger und/oder die jeweilige Befestigungslasche unabhängig von der Strukturierung der Oberflä- che eine gleichbleibende Dicke auf, so dass sich die Strukturierung der Oberfläche in einer gleichbleibenden Höhenlage am Träger bzw. der Befestigungslasche erstreckt. Diese Ausgestaltung der Erfindung zeichnet sich durch eine besonders einfache Herstellung aus, da lediglich die Strukturierung der Oberfläche aufgebracht werden muss.

Als verjüngende Konturierung des Trägers bzw. der jeweiligen Befestigungslasche ist zweckmäßigerweise eine Kantenabschrägung vorgesehen. Diese kann in einfacher Weise durch einen Prägevorgang vorgenommen werden, nachdem der Träger aus dem plattenförmigen Ausgangsmaterial ausgestanzt worden ist. Vorzugsweise befindet sich die Kantenabschrägung lediglich im stirnseitigen Bereich der jeweiligen Befestigungslasche. Die Kantenabschrägung kann einen beliebigen Winkel aufweisen. Vorzugsweise liegt der Winkel der Kantenabschrägung in einem Bereich von 25° bis 75°.

Je nach Bedarf kann die verjüngende Konturierung auch gerundet sein, wobei die Rundung konkav oder konvex ausgebildet sein kann.

Auch können bei der Kantenabschrägung die jeweiligen verbleibenden Kanten gerundet oder abgeflacht sein. Die Kantenabschrägung kann sich auch nur über einen Teilbereich der Dicke des Trägers erstrecken. Dadurch, dass im Bereich der verjüngenden Konturierung zusätzlich eine Oberflächenprofilierung vorgesehen ist, wird, insbesondere bei der Verwendung von Laser mit einer höheren Leistung, eine bessere Einkopplung des Laserstrahls erreicht und hiermit gleichzeitig die Ausbildung von Schweißspritzern reduziert. Je nach Bedarf kann als Oberflächenprofilierung eine Oberflächenstruktur bestehend aus einer Vielzahl von Rillen, Noppen, Pyramiden, Zacken, Vertiefungen, Wellen usw. vorgesehen sein. Auch eine Aufrauung kann als Oberflächenprofilierung zum Einsatz kommen. Wenn die Ausrichtung der Anschlusskontakte im Gehäuse, d.h. deren gedankliche Verbindungslinie, und die Orientierung der gedanklichen Verbindungslinie des jeweiligen für die Laserschweißung präparierten Bereichs gleich sind, was beispielsweise der Fall ist, wenn die Laserschweißung im Abschattungsbereich des jeweiligen Anschlusskontakts vorgenommen werden muss, kann aufgrund der Erfindung eine besonders wirksame Verbindung zwischen dem Träger und dem Untergrund mittels Laserschweißung hergestellt werden. Zweckmäßigerweise eignet sich die erfindungsgemäße Schalteinrichtung ganz besonders für den Fall, wenn der Träger bzw. die Befestigungslaschen desselben aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung bestehen. Denn eine Vielzahl von Heizeinrichtungen in Gebrauchsgegenständen bestehen aufgrund des gerin- gen Gewichts sowie der guten Wärmeübertragungseigenschaft aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung.

Die vorliegende Erfindung umfasst weiterhin, auch nebengeordnet beansprucht, eine thermische Schalteinrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 12, bei der am Träger ein Schweißzusatz untergebracht ist. Bei dem Schweißzusatz handelt es sich vorzugsweise um ein siliziumhaltiges Aluminium oder um eine siliziumhaltige Aluminiumlegierung, jeweils mit einem Si-Gehalt von mehr als 3 Gew.-%. Der Vorteil dieser Ausgestaltung der Erfindung besteht darin, dass neben der Qualitätsverbesserung der Schweißverbindung ein entsprechend bereits vorpräparierter Träger dem Schweißvorgang zugeführt werden kann, insbesondere auch im Zuge eines automatisierten Prozesses. Vorzugsweise ist der Schweißzusatz am Träger befestigt, so dass eine (auch automatisiert) handhabbare Einheit bestehend aus thermischer Schalteinrichtung und Schweißzusatz vorliegt. Eine Zuführeinrichtung für den Schweißzusatz kann hierbei entfallen.

Zweckmäßigerweise kann der Schweißzusatz in einer Einbuchtung oder Aufnahme am Träger untergebracht oder am oder auf den Träger aufgepresst sein.

Zweckmäßigerweise befindet sich der Schweißzusatz an einer oder zumindest im Bereich einer Kante des Trägers bzw. der Befestigungslasche.

Der Schweißzusatz kann drahtförmig oder schichtförmig sein. Der drahtförmige Schweißzusatz hat den Vorteil, dass er in einfacher Weise in Einbuchtungen oder Ausnehmungen am Träger unterbracht werden kann. Der schichtförmige

Schweißzusatz kann entweder auf die Unterseite des Trägers aufgepresst oder auch um die Stirnseite des Trägers herumgeformt sein. Der schichtförmige Schweißzusatz kann vorteilhaft auch schon am Ausgangsmaterial zur Herstellung des Trägers angeformt (z. B. platiert, angeschweißt oder angedrückt) sein.

Die vorliegende Erfindung betrifft darüber hinaus eine Heizungsanordnung ge- mäß dem Oberbegriff des Anspruchs 17, die dadurch gekennzeichnet ist, dass sie eine thermische Schalteinrichtung gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 16 aufweist.

Die Anordnung der thermischen Schalteinrichtung und der Oberfläche der Hei- zungseinrichtung kann erfindungsgemäß einen stufenartigen Übergang bilden, wobei an der Nahtstelle des Übergangs zwischen dem Träger der thermischen Schalteinrichtung und der Oberfläche der Heizungseinrichtung bzw. der dazwischen befindlichen, mit der Heizeinrichtung verbundenen Befestigungsplatte eine Laserschweißnaht vorgesehen ist.

Alternativ kann im Bedarfsfall die Außenkante des Trägers der thermischen Schalteinrichtung und die Seitenfläche der Heizungseinrichtung auch einen flächenbündigen Übergang bilden, wobei hierbei an der Nahstelle des Übergangs zwischen dem Träger der thermischen Schalteinrichtung und der Oberfläche der Heizungseinrichtung die Laserschweißnaht vorgesehen ist.

Die Erfindung ermöglicht es somit, die Anordnungen der zu verbindenden Baugruppen einsatzspezifisch zu variieren. Die vorliegende Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zum Befestigen einer thermischen Schalteinrichtung auf der Oberfläche einer Heizeinrichtung eines Gebrauchsgegenstands bzw. auf einer dazwischen befindlichen, mit der Heizeinrichtung verbundenen Befestigungsplatte mittels Laserschweißen, wobei das Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, dass eine thermische Schalteinrichtung gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 - 16 verwendet wird. Zweckmäßigerweise kann aufgrund der erfindungsgemäßen Ausbildung des Trägers der Laserstrahl schräg von oben auf den für die Laserschweißung speziell präparierten Bereich des Trägers auftreffen. Dies ermöglicht es, insbesondere im Abschattungsbereich der Anschlusskontakte befindliche Stellen des Trägers bzw. seiner Befestigungslaschen rissfrei zu schweißen. Ebenso wird hierbei ermöglicht, dass lediglich zum Gehäuse gering überstehende Befestigungslaschen verwendet werden können. Sogar auch bei Ausgestaltungen des Trägers, bei denen keine Befestigungslaschen vorgesehen sind, kann hierdurch eine rissfreie Schweißung vorgenommen werden.

Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren kann ein Laser mit einer nur geringeren Wellenlänge eingesetzt werden. Vorzugsweise können Laser mit einer Wellenlänge im Bereich von 400 - 1200 nm, vorzugsweise im Bereich von 400 - 750 nm eingesetzt werden. Dies hat den Vorteil, dass die Energie besser in das Ma- terial eingekoppelt werden kann, da die durch den Laser eingebrachte Energie von dem Material besser absorbiert wird. Daraus resultiert wiederum, dass eine geringere Leistung des Laserstrahls erforderlich ist. Es genügen Laserstrahlen mit einer Leistung ab ca. 50 Watt. Sogenannte„grüne Laser" liegen in diesem Leistungsbereich. Zusätzlich ergibt sich hierdurch der Vorteil, dass sich eine ge- ringere Erhitzung des thermischen Schaltelements während des Schweißvorgangs einstellt. Vor allem beim Aufschweißen einer thermischen Sicherung auf eine Heizeinrichtung besteht das Problem, dass aufgrund eines erhöhten Hitzeeintrags unbeabsichtigt die Schmelzpille der Sicherung ausgelöst werden kann, wodurch das thermische Schaltelement zerstört wird.

Zweckmäßigerweise kann mit dem Laser mit der Wellenlänge im Bereich von 400 - 1200 nm, vorzugsweise 400 - 750 nm, auch eine Vorwärmung bzw. Vorinitialisierung des für die Schweißung präparierten Bereichs stattfinden. Dadurch kann der mit der Oberflächen-Konturierung und/oder -Strukturierung versehene Bereich von einer Oberflächenoxidschicht befreit werden. Anschließend kann aufgrund der Vorwärmung oder Initialisierung vorzugsweise mit einem Laser höherer Wellenlänge oder höheren Leistung geschweißt werden. Alternativ kann ein Laser mit einer geringeren Wellenlänge (z. B. ein grüner Laser) mit einem Laser mit größerer Wellenlänge gleichzeitig zum Einsatz kommen. Der Einsatz eines bifokalen Lasers, d.h. eines Lasers mit zwei Brennpunkten zur Erzeugung eines fokussierten Laserstrahls sowie eines nicht fokussierten Laserstrahls dient, einerseits dazu, den Randbereich der Schweißnaht zu erwärmen sowie andererseits die Schweißung selbst durchzuführen. Auch hierdurch kann die Bildung von Rissen zusätzlich reduziert werden.

Durch die Verwendung von Schweißzusätzen kann das Schmelzverhalten des zu schweißenden Materials optimiert werden. Vorzugsweise erfolgt das Laserschweißen unter Schutzgas. Hierdurch kann die Gefahr von Rissbildung weiter reduziert werden.

Vorzugsweise ist die Einstrahlrichtung des Laserstrahls bezogen auf die Schräge (verjüngende Konturierung) senkrecht orientiert.

Alternativ kann die Einstrahlrichtung des Laserstrahls bezogen auf die Schräge (verjüngende Konturierung) auch nach oben oder nach unten gekippt orientiert sein, besonders vorzugsweise um einen Kippwinkel bis zu ±20°.

Alternativ oder zusätzlich kann die Einstrahlrichtung des Laserstrahls bezogen auf die Schräge (verjüngende Konturierung) auch seitlich gekippt orientiert sein, besonders vorzugsweise um einen Kippwinkel bis zu ±20°.

Beschreibung der Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen

Zweckmäßige Ausgestaltungen der vorliegenden Erfindung werden nachstehend näher erläutert. Gleichbleibende Merkmale werden der Übersichtlichkeit halber lediglich einmal in den Zeichnungen wiedergegeben. Es zeigen: Fig. 1 eine zweckmäßige Ausgestaltung einer thermischen Schalteinrichtung in Form eines Temperaturreglers gemäß der vorliegenden Erfindung in perspektivischer Darstellung (Fig. 1A) sowie in Schnittdarstellung (Fig. 1 B);

Fig. 2 eine perspektivische Darstellung des plattenförmigen Trägers der thermischen Schalteinrichtung gemäß Fig. 1 ;

Fig. 3 Lage und Ausbildung der Laserschweißnaht im Bereich der Stirnseite des plattenförmigen Trägers in perspektivischer Darstellung der Gesamtanordnung (Fig. 3A) sowie in vergrößerter, schematischer Schnittdarstellung (Fig. 3B);

Fig. 4 unterschiedliche Ausgestaltungen der sich verjüngenden Kantenaus- bildung des plattenförmigen Trägers mit und ohne Oberflächen profilierung im Bereich der Kante, jeweils in vergrößerter Detailansicht;

Fig. 5 unterschiedliche Ausgestaltungen der jeweiligen Befestigungslasche des plattenförmigen Trägers zur Befestigung des plattenförmigen Trägers mittels Laserschweißen in perspektivischer Ansicht;

Fig. 6 weitere Ausgestaltungen von Befestigungslaschen mit Oberflächen- strukturierung, aber mit gleichbleibender Schichtdicke im Bereich der Befestigungslaschen, in perspektivischer Ansicht;

Fig. 7 weitere Ausgestaltungen eines Temperaturreglers mit einer andersartigen Ausgestaltung des plattenförmigen Trägers gemäß der vorliegenden Erfindung in perspektivischer Ansicht (Fig. 7A), in Schnittdarstellung (Fig. 7B) sowie als Variante mit außen umlaufenden Seg- menten für die Laserschweißung (Fig. 7C); Fig. 8 unterschiedliche Ausgestaltungen im Bereich der jeweiligen Befestigungslasche des plattenförmigen Trägers mit Schweißzusatz jeweil in vereinfachter Teilschnittdarstellung; Fig. 9 eine Befestigung eines Temperaturreglers mittels einer Laserschweißnaht an der Trennnaht der flächenbündigen Ebene zwischen Träger und unterseitiger Heizeinrichtung.

Die Bezugsziffer 1 in Fig. 1 A bezeichnet eine zweckmäßige Ausgestaltung einer thermischen Schalteinrichtung der vorliegenden Erfindung in Form eines Temperaturreglers. Der Temperaturregler umfasst ein vorzugsweise aus Keramik bestehendes Gehäuse 16 (auch„Sockel" genannt), welches auf einem plattenförmigen Träger 2 aufliegt. Der Träger 2 besteht aus einem wärmeleitfähigen Mate- rial, insbesondere aus Metall, vorzugsweise aus Aluminium. Er umfasst jeweils einen Befestigungsarm 7 in jedem Eckbereich des Trägers 2, welcher jeweils an einer außenseitigen Ausnehmung des Gehäuses 16 angreift und beide Teile zueinander in Position hält. Für einen Anschluss des Temperaturreglers 1 in einen (nicht dargestellten) elektrischen Stromkreis befinden sich an der Oberseite desselben zwei Anschlusskontakte 4a, 4b. Unterseitig besitzt das Gehäuse eine Ausnehmung. Im Bereich dieser Ausnehmung liegt eine Bimetallscheibe 21 auf der Oberseite des Trägers 2 auf und wird randseitig von umfänglich angeordneten Vorsprüngen 3 in Position gehalten. Die Bimetallscheibe nimmt temperaturabhängig zwei stabile Positionen ein (bistabile Bimetallschnappscheibe). Die beiden Positionen werden mittels eines mechanischen Abtastteils z. B. in Form eines vertikal angeordneten Stifts 22 abgetastet und auf eine im oberen Bereich des Gehäuses 16 angeordnete Kontaktfeder 23 übertragen. In einer ersten stabilen Position der Bimetall- scheibe 21 wird der Stift 22 nach oben hin zur Kontaktfeder 23 gedrückt und hierdurch der elektrische Kontakt zwischen den beiden Anschlusskontakten 4a, 4b geschlossen gehalten. Die Kontaktfeder 23 ist beispielsweise mit dem in Fig. 1 B linken Anschlusskontakt 4a fest verbunden. Der in Fig. 1 B rechte Anschlusskontakt 4b wird beispielsweise lediglich durch die durch die Bimetallscheibe 21 sowie den Stift 22 bedingte Anpresskraft in Schließposition gehalten. Sobald sich die Bimetallscheibe 21 aufgrund des Über- bzw. Unterschreitens eines Tempera- turschwellwerts in ihre zweite (z. B. tiefer liegende) stabile Position (zweite Schnappposition) bewegt, bewegt sich der Stift 22 z. B. aufgrund der Vorspannung der Kontaktfeder 23 sowie der Schwerkraft nach unten. Der elektrische Kontakt wird hierdurch im Bereich des in Fig. 1 B rechten Anschlusskontakts 4b geöffnet.

Der in Fig. 1 dargestellte Temperaturregler ist dazu vorgesehen, direkt auf der Oberfläche einer (in Fig. 1 nicht dargestellten) Heizeinrichtung oder einer dazwischen befindlichen, mit der Heizeinrichtung verbundenen Befestigungsplatte mittels Laserschweißung in Wärmekontakt befestigt zu werden. Hierzu umfasst der Träger 2 mindestens einen, vorzugsweise zwei, sich gegenüberliegende Bereiche 8, an denen eine Laserschweißung vorgenommen werden soll und die eigens für die Laserschweißung eine Formpräparation erfahren haben. Hierzu verfügt der Träger 2 vorzugsweise über eine außenseitig am Gehäuse 16 jeweils vorstehende Befestigungslasche 5, 6 mit je einer für die Laserschweißung spezi- eil vorgesehenen Kantenausbildung, die bei der in Fig. 1 dargestellten Ausführungsform vorzugsweise abgeschrägt, also angefast ist. Der Fasenwinkel ist beliebig, vorzugsweise liegt er im Bereich von 25° bis 75°.

Noch deutlicher ersichtlich ist diese Kantenausbildung der jeweiligen Befesti- gungslasche 5 bzw. 6 des Trägers 2 aus der Darstellung gemäß Fig. 2. Dementsprechend ist im Bereich der Stirnseite der jeweiligen Befestigungslasche 5, 6 eine Querschnittsverjüngung oder Materialverjüngung in Form einer nach unten auslaufenden Schrägfläche oder Fase vorgesehen. Aus Fig. 2 ist eine kreisförmige Ausnehmung 9 ersichtlich, die dazu dient, dass sich die Bimetallscheibe 21 auch nach unten frei bewegen kann. Fig. 3A zeigt die Anordnung des Temperaturreglers 1 auf der Oberseite einer Heizeinrichtung 15 nach vollendeter Laserschweißung. Hierbei befinden sich, vgl. auch Fig. 1 sowie 2, die Bereiche 8 zur Herstellung der Laserschweißung in Längsrichtung des Gehäuses 16, was den Vorteil hat, dass keine Schweißsprit- zer aufgrund des in diesem Bereich geschlossenen Gehäuses 16 in das Innere des Temperaturreglers 1 , also zur Bimetallscheibe 21 hin, gelangen können. Mit der Bezugsziffer 19 ist die jeweilige längliche Schweißnaht oder auch Schweißraupe gekennzeichnet. Sie verläuft lediglich entlang des für die Schweißung in Bezug auf seine Form speziell präparierten Bereichs 8 des Trägers 2.

Fig. 3B zeigt in vergrößerter prinzipieller Darstellung die homogene Ausbildung der Laserschweißnaht 19 im Bereich 8, also im Bereich der abgeschrägten Stirnseite des plattenförmigen Trägers 2. Der plattenförmige Träger 2 liegt plan auf der Außenseite der Wand 17 der beispielsweise Heißwasser enthaltenden Heiz- einrichtung 15 auf. Im Bereich der Schräge an der vorderen Stirnseite der Befestigungslasche 6 des Trägers 2 wird ein homogener, durch den Laserstrahl 10 bedingter Aufschmelzbereich sowohl im Träger 2 als auch in der Wand 17 der Heizeinrichtung 15 erzeugt. Dies führt zu einer erheblichen Verminderung der Gefahr einer Rissbildung in diesen Bereichen und gleichzeitig damit zu einer be- trächtlichen Verbesserung der Güte der Laserschweißverbindung. Vorzugsweise erfolgt das Laserschweißen unter Schutzgas. Hierdurch kann die Gefahr von Rissbildung weiter reduziert werden.

Dadurch, dass der Träger 2 bzw. die Befestigungslasche 5 bzw. 6 des Trägers 2 plan auf der Oberseite der Wand 17 der Heizeinrichtung 15 aufliegt und keine Bearbeitung der Oberflächen im Kontaktbereich nötig sind, tritt ein verbesserter Wärmeübergang W sowohl im innenseitigen Bereich des Trägers 2 wie auch im Bereich der Schweißnaht 19 auf und führt daher zu besonders niedrigen Reakti- onszeiten des thermischen Schaltelements. Die Verjüngung der Kante des Trägers 2 bzw. der Befestigungslasche 6 im Bereich 8 beispielsweise in Form einer Kantenabschrägung, wie in Fig. 3 dargestellt, führt dazu, dass ein Laser mit weniger Energie als üblich verwendet werden kann. Übliche Laser für das Laserschweißen (z.B. Nd:YAG-Laser oder CO2- Laser) besitzen eine Wellenlänge von 1064 nm. Vorliegend können aufgrund der Präparierung des Trägers 2 zur Herstellung einer Schweißverbindung ohne Rissbildung zweckmäßigerweise Laser mit weniger Energie eingesetzt werden, beispielsweise sogenannte„grüne Laser" mit eine Wellenlänge von nur 532 nm. Hierdurch ist der Energieeintrag durch den Laserstrahl 10 erheblich niedriger, wobei sich gleichzeitig bedingt durch die Konturierung der Kante des Trägers 2 eine Laserschweißnaht 19 ohne Rissbildung einstellt. Vorzugsweise können auch sogenannte bifokale Laser eingesetzt werden.

Wie in den Fig. 4A - Fig. 4F dargestellt, können die stirnseitigen Konturierungen des Bereichs 8 für die Laserschweißung unterschiedlich ausgebildet sein. Fig. 4A zeigt eine stirnseitige Kantenabschrägung 12 der Kante der Befestigungslasche 6. Bei der Ausgestaltung nach Fig. 4B ist in der Kantenabschrägung 12 im Bereich 8 noch eine zusätzliche, die Oberfläche vergrößernde Ausnehmung vorgesehen. Diese kann beispielsweise auch dazu verwendet werden, um darin eine Schweißhilfe, beispielsweise in Form eines Schweißdrahtes unterzubringen (vergleiche auch Fig. 8D).

Gemäß den Ausgestaltungen nach Fig. 4C sowie Fig. 4D kann die Kantenabschrägung 12 zusätzlich auch mit einer Oberflächenprofilierung ausgestaltet sein, um eine noch bessere Einkopplung des Laserstrahls zu erzielen sowie Reflexionen desselben und daraus resultierende Schmelzspritzer weitgehend zu vermeiden.

Anstelle einer Abschrägung der Vorderkante des Bereichs 8 kann auch eine Kan- tenabrundung 13, z. B. wie sie in Fig. 4E dargestellt ist, oder eine nach innen gerichtete Kantenabrundung in Form einer leicht konkaven Krümmung vorgesehen sein. Die Darstellungen gem. Fig. 5A und 5B zeigen in perspektivischer Ansicht eine neben der Querschnittsreduzierung durch Kantenabschrägung 12 zusätzlich vorgenommene Oberflächenprofilierung 14, insbesondere Oberflächen-Aufrauung oder Oberflächen-Riffelung oder -schlitzung, des für die Laserschweißung vorgesehenen Bereichs 8.

Es ist nicht unbedingt erforderlich, den gesamten stirnseitigen Bereich des für die Laserschweißung vorgesehenen Bereichs 8 gleichförmig auszubilden. Wie aus den Fig. 5C - Fig. 5F hervorgeht, können entlang der Breite des Bereichs 8 lediglich Teilbereiche für die Laserschweißung entsprechend formkonfiguriert sein. Bei den genannten Ausgestaltungen sind jeweils zwei Bereiche nebeneinander für die Laserschweißung vorgesehen. Auch müssen die Bereiche des sich verjüngenden Querschnittes nicht nur an der Außenkante vorgesehen sein, sondern können vielmehr, wie dies in Fig. 5D dargestellt ist, auch innerhalb der Außenkante der Befestigungslasche 5 bzw. 6 angebracht sein. Auch in diesen Fällen kann durch Verwendung eines insbesondere leistungsschwächeren Lasers eine wirkungsvolle und rissfreie Schweißverbindung des Trägers 2 mit dem Untergrund hergestellt werden.

Bei der Ausgestaltung nach Fig. 5F liegt die Schrägfläche im Innenbereich der jeweiligen Befestigungslasche 5, 6. Die hierdurch gebildete Ausnehmung 25 kann zudem zur Unterbringung eines Schweißzusatzes genutzt werden. Bei der Ausgestaltung nach Fig. 5G ist die Materialverjüngung im Bereich des Außenumfangs eines Durchbruchs 1 1 vorgesehen, so dass eine Verbindung durch eine ringförmige Schweißlinie im Bereich der Materialverjüngung des Durchbruchs 1 1 vorgenommen werden kann. Alternativ kann diese Ausgestaltung aufgrund des Durchbruchs 1 1 notfalls auch mittels einer Schraube oder ei- nes Bolzens befestigt werden. Eine Laserschweißung kann auch dann durchgeführt werden, wenn statt des Durchbruchs 1 1 lediglich eine Vertiefung 20 vorliegt, wie dies in Fig. 5H dargestellt ist. Auch hier ist eine Kantenabschrägung 12 vorgesehen, entlang der eine ringförmige Laserschweißnaht mit einem Laser von vergleichsweise niedriger Energie vorgenommen werden kann. Auch hier kann die Vertiefung 20 zudem zur Unterbringung eines Schweißzusatzes genutzt werden.

Die in den Fig. 6A bis 6D dargestellten Ausgestaltungen der einzelnen Träger 2 besitzen im Bereich ihrer Befestigungslaschen 5, 6 lediglich unterschiedliche Strukturierungen der Oberfläche des Trägers ohne einer verjüngenden Konturie- rung. Die Ausgestaltungen der Fig. 6A-6C zeigen über die gesamte Breite quer verlaufende Rillen in unterschiedlicher Breite und Häufigkeit bzw. Oberflächenausprägung. Die Rillen der Ausgestaltungen gemäß Fig. 6A und 6B sind im oberen Bereich scharfkantig, wohingegen bei der Ausgestaltung nach Fig. 6C die zwischen den Rillen befindlichen Bereiche nach oben hin abgerundet sind. Bei der Ausgestaltung nach Fig. 6D sind eine Vielzahl einzelner pyramidaler Formen vorgesehen. Diese Ausgestaltungen haben den Vorteil, dass sie herstellungstechnisch einfach zu realisieren sind, eine verjüngende Kantenkonturierung hierbei entfällt. Nichtsdestotrotz ermöglicht es die Strukturierung der Oberfläche, eine verbesserte Laserschweißverbindung vorzunehmen.

Zusätzlich kann auch noch eine Anschwärzung der Oberfläche mit Hilfe eines Beschriftungslasers vorgenommen werden. Hierdurch koppelt der Laserstrahl noch besser ein.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn die durch die Oberflächenprofilierung 14 geschaffenen Flächen des Trägers 2 bzw. der jeweiligen Befestigungslasche 5, 6, wie dies beispielhaft in Fig. 6F dargestellt ist, von der oberseitigen Ebene des Trägers betrachtet zu einem schräg eintreffenden Laserstrahl 10 hin orientiert sind. Die Oberflächenstrukturierung besitzt somit eine bei schrägem Auftreffen des Laserstrahls 10 wirksame Vorzugsorientierung. Die besondere Ausgestaltung des für die Laserschweißung vorgesehenen Bereichs 8 des Trägers 2 gemäß der vorstehenden Ausführungen kann in einfacher Weise durch einen Prägevorgang hergestellt werden. Die Fig. 7A und 7B zeigen eine ebenfalls von der vorliegenden Erfindung um- fasste Ausgestaltung einer thermischen Schalteinrichtung 1 in Form eines Temperaturreglers mit einem runden, topfförmigen Träger 2, welche umfänglich eine empor stehende Wandung 24 zur Aufnahme des Gehäuses 16 aufweist. Auch der hier verwendete Träger 2 kann zur Verbesserung einer Schweißverbindung mit einem Bereich 8 in Form einer außen umlaufenden sich verjüngenden Kontu- rierung ausgestattet sein. Im Bereich dieser Konturierung können zudem zusätzlich auch Oberflächenstrukturierungen der vorher beschriebenen Art vorgesehen sein. Fig. 7C zeigt eine alternative Ausgestaltung des runden, topfförmigen Trägers 2 mit einer lediglich in umfänglichen Teilsegmenten vorgesehenen, außen umlaufenden sich verjüngenden Konturierung bzw. Kantenabschrägung 12.

Ebenso kann der Träger 2 (wie in den Figuren nicht dargestellt) eine gleichblei- bende Dicke im außen vorspringenden Bereich aufweisen und auch hier mit einer Oberflächenstrukturierung der vorher beschriebenen Art versehen sein.

Die Fig. 8A - 8G zeigen unterschiedliche Ausgestaltungen der vorliegenden Erfindung, bei denen der jeweilige Träger 2 die Befestigungslasche 5, 6 mit einem Schweißzusatz 18 zu einer handhabbaren Montageeinheit kombiniert ist. Dies kann auf verschiedene Art und Weise erfolgen. Wie bei den Ausgestaltungen der Fig. 8A sowie 8D befindet sich der Schweißzusatz 18 in einer Ausnehmung im stirnseitigen Bereich. Bei den Ausgestaltungen der Fig. 8C und 8F ist der Schweißzusatz 18 in einer Art Folie oder Schicht an der unteren, ebenen Fläche des Trägers aufgebracht. Bei der Ausgestaltung der Fig. 8B verläuft der

Schweißzusatz 18 um mindestens eine Ecke des Trägers 2 herum. Bei der Ausgestaltung der Fig. 8G verläuft der Schweißzusatz 18 um einen stirnseitigen Vor- sprung 26 herum. Das Anbringen der Schweißzusätze 18 erfolgt durch Anpressen. Verwendet werden können aber auch streifenförmige Schweißzusätze 18, die beispielsweise auf den Träger aufgeklebt werden. Bei einer Schweißung von Aluminiummaterial 19 handelt es sich bei dem Schweißzusatz um Aluminium mit einem relativ hohen Siliziumgehalt.

Fig. 9 zeigt die Anordnung eines Temperaturreglers 1 auf der Oberfläche einer Heizung 15 mit im flächenbündigen seitlichen Bereich durch eine Laserschweißung eingebrachten Schweißnähten 19. Eine der Schweißnaht ist stirnseitig am Temperaturregler 1 angeordnet, die beiden anderen Schweißnähte 19 befinden sich im Bereich der Seite des Trägers 2. Durch die besonderen Maßnahmen der vorliegenden Erfindung kann eine Laserschweißung somit auch im Seitenbereich des Temperaturreglers 1 , nämlich dort, wo sich die Gehäuseausnehmung befindet, durchgeführt werden, ohne dass eine nachteilige Beeinträchtigung des In- nenlebens des thermischen Schaltelements begründet wird.

Ausdrücklich wird hierbei darauf hingewiesen, dass statt eines Temperaturreglers oder eines Temperaturbegrenzers auch eine Temperatursicherung, die mit einer auf Hitze ansprechenden Schmelzeinrichtung z. B. in Form einer Schmelzpille vom Schutzumfang der Idee mit umfasst ist.

Bezugszeichenliste

1 thermische Schalteinrichtung

2 Träger

3 Vorsprung

4 Anschlusskontakt

5 Befestigungslasche

6 Befestigungslasche

7 Befestigungsarm

8 Bereich

9 Ausnehmung (Bimetallscheibe)

10 Laserstrahl

11 Durchbruch

12 Kantenabschrägung

13 Kantenabrundung

14 Oberflächenprofilierung

15 Heizeinrichtung

16 Gehäuse

17 Wärmeleitplatte

18 Schweißzusatz

19 Laserschweißnaht

20 Vertiefung

21 Bimetallscheibe

22 Stift

23 Kontaktfeder

24 Wandung

25 Ausnehmung

26 Vorsprung