Anmelderin: Carl Freudenberg KG, 69469 Weinheim

Thermisch fixierbares Flächengebilde

Beschreibung

Die Erfindung betrifft ein thermisch fixierbares Flächengebilde, insbesondere verwendbar als fixierbarer Einlagestoff in der Textilindustrie, mit einer Trägerlage aus einem textilen Material, auf welcher eine zweilagige Haftmassenstruktur, welche ein Bindemittel und ein thermoplastisches Polymer umfasst, aufgebracht ist.

Einlagestoffe sind das unsichtbare Gerüst der Bekleidung. Sie sorgen für korrekte Passformen und optimalen Tragekomfort. Je nach Anwendung unterstützen Sie die Verarbeitbarkeit, erhöhen die Funktionalität und stabilisieren die Bekleidung. Neben der Bekleidung können diese Funktionen in technischen Textilanwendungen, z.B. Möbel-, Polster- sowie der Heimtextilien- Industrie Anwendung finden.

Wichtige Eigenschaftsprofile für Einlagestoffe sind Weichheit, Sprungelastizität, Griff, Wasch- und Pflegebeständigkeit sowie ausreichende Abriebbeständigkeit des Trägermaterials im Gebrauch.

Einlagestoffe können aus Vliesstoffen, Gewebe, Gewirken oder vergleichbaren textilen Flächengebilden bestehen, die meist zusätzlich mit einer Haftmasse versehen sind, wodurch die Einlage mit einem Oberstoff meist thermisch durch

Hitze und/oder Druck verklebt werden kann (Fixiereinlage). Die Einlage wird

somit auf einen Oberstoff laminiert. Die genannten verschiedenen textilen Flächengebilde haben je nach Herstellungsverfahren unterschiedliche Eigenschaftsprofile. Gewebe bestehen aus Fäden/Garnen in Kette- und Schussrichtung, Gewirke bestehen aus Fäden/Gamen, die über eine Maschenbindung zu einem textilen Flächengebilde verbunden werden. Vliesstoffe bestehen aus zu einem Faserflor abgelegten Einzelfasern, die mechanisch, chemisch oder thermisch gebunden werden.

Bei mechanisch gebundenen Vliesstoffen wird das Faserflor durch mechanisches Verschlingen der Fasern verfestigt. Hierzu verwendet man entweder eine Nadeltechnik oder ein Verschlingen mittels Wasser- bzw.

Dampfstrahlen. Die Vemadelung ergibt zwar weiche Produkte, allerdings mit relativ labilem Griff, so dass sich diese Technologie im Bereich der

Einlagestoffe nur in ganz speziellen Nischen durchsetzten konnte. Außerdem ist man in der mechanischen Vernadelύng üblicherweise auf ein

Flächengewicht > 50 g/m ² angewiesen, was für eine Vielzahl an

Einlagestoffanwendungen zu schwer ist.

Mit Wasserstrahlen verfestigte Vliesstoffe lassen sich in niedrigeren Flächengewichten darstellen, sind im Allgemeinen aber flach und wenig sprungelastisch.

Bei chemisch gebundenen Vliesstoffen wird der Faserflor durch Imprägnieren, Besprühen oder mittels sonst üblicher Auftragsmethoden mit einem Bindemittel (z.B. Acrylatbinder) versehen und anschließend kondensiert. Das Bindemittel bindet die Fasern untereinander zu einem Vliesstoff, hat aber zur Folge, dass ein relativ steifes Produkt erhalten wird, da sich das Bindemittel über weite Teile des Faserflors verteilt erstreckt und die Fasern wie in einem Verbundwerkstoff durchgehend miteinander verklebt. Variationen im Griff bzw. Weichheit lassen sich nur bedingt über Fasermischungen oder Bindemittelauswahl kompensieren.

Thermisch gebundene Vliesstoffe werden zur Verwendung als Einlagestoffe üblicherweise kaiander- oder durch Heißluft verfestigt. Bei Einlagevliesstoffen hat sich heutzutage die punktförmige Kalanderverfestigung als Standardtechnologie durchgesetzt. Das Faserflor, besteht dabei in der Regel aus speziell für diesen Prozess entwickelten Fasern aus Polyester oder Polyamid und wird mittels eines Kalanders bei Temperaturen um den Schmelzpunkt der Faser verfestigt, wobei eine Walze des Kalanders mit einer Punktgravur versehen ist. Solch eine Punktgravur besteht z.B. aus 64 Punkten/cm ² und kann z.B. eine Verschweißfläche von 12% besitzen. Ohne eine Punktanordnung würde der Einlagestoff flächenartig verfestigt und ungeeignet hart im Griff sein.

Die oben beschriebenen unterschiedlichen Verfahren zur Herstellung von textilen Flächengebilden sind bekannt und in Fachbüchern und in der Patentliteratur beschrieben.

Die Haftmassen, welche üblicherweise auf Einlagestoffe aufgebracht sind, sind thermisch aktivierbar und bestehen in der Regel aus thermoplastischen Polymeren. Die Technologie zum Aufbringen dieser Haftmassebeschichtungen erfolgt nach dem Stand der Technik in einem separaten Arbeitsschritt auf das Faserflächengebilde. Als Haftmassentechnologie sind üblicherweise Pulverpunkt-, Pastendruck-, Doppelpunkt-, Streu-, Hotmeltverfahren bekannt und in der Patentliteratur beschrieben. Als am leistungsfähigsten hinsichtlich Verklebung mit dem Oberstoff auch nach Pflegebehandlung wird heute die Doppelpunktbeschichtung angesehen.

Ein solcher Doppelpunkt weist einen zweischichtigen Aufbau auf, er besteht aus einem Unter- und einem Oberpunkt. Der Unterpunkt dringt in das Basismaterial ein und dient als Sperrschicht gegen Haftmassenrückschlag und zur Verankerung der Oberpunktpartikel. übliche Unterpunkte bestehen aus

beispielsweise aus Bindemittel. Je nach eingesetzter Chemie trägt der Unterpunkt neben der Verankerung im Basismaterial auch als Sperrschicht zur Verhinderung des Haftmassenrückschlages bei. Hauptklebekomponente im zweischichtigen Verbund ist primär der Oberpunkt aus einem thermoplastischen Material, welcher als Pulver auf den Unterpunkt aufgestreut wird. Nach dem Streuvorgang wird der überschüssige Teil des Pulvers (zwischen den Punkten der unteren Schicht) wieder abgesaugt. Nach anschließendem Sintern ist der Oberpunkt auf dem Unterpunkt (thermisch) gebunden und kann als Klebstoff zum Oberstoff dienen.

Je nach Einsatzzweck des Einlagestoffes werden eine unterschiedliche Anzahl an Punkten aufgedruckt und/oder die Haftmassenmenge oder die Geometrie des Punktmusters variiert. Eine typische Punktanzahl sind z.B. CP 110 bei einer Auflage von 9 g/m ² bzw. CP 52 mit einer Auflagenmenge von 11 g/m ² .

Nachteilig an der Doppelpunkttechnologie ist, dass sie einen sehr hohen Maschinenaufwand und Invest erfordert, da das thermoplastische Oberpunktmaterial zuerst aufgestreut und dann der überschuss zwischen den Haftmassepunkten aufwendig wieder abgesaugt werden muss. Gelingt dieser Vorgang nicht oder nicht ausreichend, so entstehen nach dem Fixieren ungewollte Griffverhärtungen im Laminat Einlagestoff/Oberstoff, und es kann zu Verschmutzungen des Oberstoffs durch abfallende lose Polymerpartikel und wegen der fehlenden Sperrschicht zu Lagenverklebungen kommen.

Weit verbreitet ist auch der Pastendruck. Bei dieser Technologie wird eine wässrige Dispersion aus thermoplastischen Polymeren, üblicherweise in Partikelform mit einer Partikelgröße < 80 μm, Verdickern und Laufhilfsmitteln hergestellt und dann pastös mittels eines Rotationssiebdruckverfahrens auf die Trägerlage meist punktförmig aufgedruckt. Anschließend wird die bedruckte Trägerlage einem Trocknungsprozess unterzogen. Pastendruck ist in der

Haftleistung und im Haftmassenrückschlag wegen der fehlenden Sperrschicht weniger gut als ein Haftmassenauftrag nach dem Doppelpunktverfahren. Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist, ein textiles fixierbares Flächengebilde, insbesondere zur Verwendung als fixierbarer Einlagestoff in der Textilindustrie, bereitzustellen, welches sehr gute haptische und optische Eigenschaften aufweist, ein sehr hohes Haftvermögen zu einem Oberstoff besitzt und darüber hinaus auch noch einfach und kostengünstig herstellbar ist.

Diese Aufgabe wird mit einem textilen fixierbaren Flächengebilde mit allen Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst. Bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen beschrieben.

Gemäß der Erfindung ist ein thermisch fixierbaren Flächengebilde, welches insbesondere als fixierbarer Einlagestoff in der Textilindustrie verwendbar ist mit einer Trägerlage aus einem textilen Material, auf welcher eine zweilagige Haftmassenstruktur aufgebracht ist, welche ein Bindemittel und ein thermoplastisches Polymer umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass es erhältlich ist durch ein Verfahren mit den folgenden Verfahrensschritten: a) Bereitstellen der Trägerlage, b) Auftragen einer Mischung auf Flüssigkeitsbasis aus dem Bindemittel und dem thermoplastischem Polymer, vorzugsweise einer wässrigen Dispersion/Paste aus dem Bindemittel und dem thermoplastischem Polymer, auf ausgewählte Flächenbereiche der Trägerlage und c) Temperaturbehandlung der aus Schritt b) erhaltenen Trägerlage mit dem Gemisch zum Trocknen und gegebenenfalls Vernetzung des

Bindemittels und zum Auf- und Zusammensintern des thermoplastischen Polymers auf der/mit der Oberfläche der Trägerlage mit dem Bindemittel.

Das erfindungsgemäße thermisch fixierbare Flächengebilde zeichnet sich durch ein hohes Haftvermögen aus. Es hat sich in überraschender Weise gezeigt, dass ein Bindungspunkt aus Bindemittel und thermoplastischem Polymer,

welches als das eigentliche Haftmittel fungiert, ein vergleichbar hohes Haftvermögen besitzt wie ein Haftmassenpunkt der oben beschriebenen Doppelpunkttechnologie. Im Gegensatz zu diesem lässt sich der erfindungsgemäße Doppelpunkt aber in einem Einschrittverfahren auftragen. Dadurch, dass das thermoplastische Polymer nicht in Pulverform, sondern in einem Gemisch mit Bindemittel aufgetragen wird, tritt bei dem erfindungsgemäßen Verfahren im Gegensatz zur Doppelpunkttechnologie das Problem der Verunreinigung oder ungewollten Verklebung durch abfallendes überschüssiges oder Polymerpulver überhaupt nicht auf. Der aufwendige Verfahrensschritt des Absaugens entfällt ebenfalls. Das erfindungsgemäße thermisch fixierbare Flächengebilde ist damit einfach und kostengünstig herstellbar.

Die Auswahl des für die Trägerlage einzusetzenden Materials, des Bindemittels und des thermoplastischen Polymers erfolgt im Hinblick auf den jeweiligen Anwendungszweck bzw. die besonderen Qualitätsanforderungen. Durch die Erfindung sind hier prinzipiell keinerlei Grenzen gesetzt. Der Fachmann kann hier leicht die für seine Anwendung geeignete Materialkombination auffinden.

Die Trägerlage besteht erfindungsgemäß aus einem textilen Material, wie zum Beispiel einem Gewebe, einem Gewirke oder einem Gestrick oder dergleichen. Vorzugsweise besteht die Trägerlage aus einem Vliesstoff.

Der Vliesstoff, aber auch die Fäden oder Garne der oben erwähnten weiteren textilen Materialien können aus Chemiefasern oder aber auch aus Naturfasern bestehen. Als Chemiefasern kommen vorzugsweise Polyester-, Polyamid-, Celluloseregenerat- und/oder Bindefasern zum Einsatz, als Naturfasern Wolleoder Baumwollfasern.

Die Chemiefasern können hierbei kräuselbare, gekräuselte und/oder ungekräuselte Stapelfasern, kräuselbare, gekräuselte und/oder ungekräuselte,

direkt gesponnene Endlosfasern und/oder endliche Fasern, wie Meltblown- Fasern, umfassen.

Die Trägerlage kann ein- oder mehrlagig aufgebaut sein.

Besonders geeignet für Einlagestoffe sind Fasern mit einem Fasertiter bis zu 6,7 dtex. Gröbere Titer werden aufgrund Ihrer großen Fasersteifigkeit normalerweise nicht eingesetzt. Bevorzugt sind Fasertiter im Bereich von 1 ,7 dtex, doch auch Mikrofasern mit einem Titer < 1 dtex sind denkbar.

Das Bindemittel kann ein Bindemittel des Acrylat-, Styrolacrylat-, Ethylen- Vinylacetat-, Butadien-acrylat-, SBR-, NBR- und/oder Polyurethan-Typs sein.

Das als eigentliches Haftmittel fungierende thermoplastische Polymer umfasst vorzugsweise (Co-)Polyester-, (Co)-Polyamid-, Polyolefin-, Polyurethan-, Ethylenvinylacetat-basierende Polymere und/oder Kombinationen (Gemische und Copolymerisate) der genannten Polymere.

Durch das Verhältnis der Menge an eingesetztem Bindemittel zur Menge an thermoplastischem Polymer und durch die Variation der Benetzbarkeit der Trägerlage lassen sich sehr stark abgebundene, abriebfeste Produkte und sehr weiche Vliesstoffe mit Oberflächen, die gerauten Geweben entsprechen können, erhalten. Durch hohe Anteile an thermoplastischem Polymer lassen sich sehr hohe Trennkräfte realisieren. Durch Modifikation der Oberfläche des vorzugsweise in Partikelform vorliegenden thermoplastischen Polymers, direkt oder indirekt aus der Flotte, kann dessen Einbindung, in die Bindemittelmatrix variiert werden. Eine sehr starke Belegung der Partikeloberfläche durch sonstige Komponenten der Bindemittelmatrix ist den erzielbaren Haftkräften abträglich.

Das Gemisch aus Bindemittel und thermoplastischem Polymer, das auf Basis einer Flüssigkeit, wie zum Beispiel in Form einer wässrigen Dispersion, oder in Form einer Paste vorliegen kann, wird vorzugsweise, wie oben beschrieben, in einem Punktmuster auf die Trägerlage aufgebracht. Damit ist die Weichheit und Sprungelastizität des Materials gewährleistet. Das Punktmuster kann regulär oder irregulär verteilt sein. Die vorliegende Erfindung ist aber keinesfalls auf Punktmuster beschränkt. Die Mischung aus Bindemittel und thermoplastischem Polymer kann in beliebigen Geometrien aufgebracht werden, z. B. auch in Form von Linien, Streifen, netz- oder gitterartigen Strukturen, Punkten mit rechteckiger, rautenförmiger oder ovaler Geometrie oder dergleichen.

Ein bevorzugtes Verfahren zur Herstellung eines erfindungsgemäßen thermisch fixierbaren Flächengebildes umfasst die folgenden Maßnahmen:

a) Bereitstellen einer Trägerlage aus einem textilen Material,

b) Auftragen eines Gemischs aus Bindemittel und thermoplastischem Polymer auf ausgewählte Flächenbereiche der Trägerlage,

c) Temperaturbehandlung der aus Schritt b) erhaltenen Trägerlage mit dem Gemisch zum Trocknen und gegebenenfalls Vernetzung des Bindemittels und zum Auf- und Zusammensintern des thermoplastischen Polymers auf die/mit der Trägerlagenoberfläche mit dem Bindemittel.

Für die Herstellung des Vliesstoffs können die eingangs dargestellten Technologien eingesetzt werden. Das Verbinden der Fasern des Faserflors zu einem Vliesstoff kann hierbei mechanischer (konventionelles Vernadeln, Wasserstrahltechnik), mittels eines Bindemittels oder thermisch erfolgen. Hierbei reicht allerdings eine moderate Vliesstofffestigkeit der Trägerlage vor dem Bedrucken aus, da die Trägerlage beim Bedrucken mit dem Gemisch aus

Bindemittel und thermoplastischem Polymer noch zusätzlich mit Bindemittel beaufschlagt und verfestigt wird. Für die moderaten Vliesstofffestigkeiten können auch kostengünstige Faserrohstoffe eingesetzt werden, vorausgesetzt, dass sie die Anforderungen an den Griff erfüllen. Auch kann die Prozessführung vereinfacht werden. Das Bindemittel in der Dispersion hilft bei der Verankerung der Polymerpartikel auf der Trägerlage.

Im Falle der Verwendung von Stapelfasern ist es vorteilhaft, diese mit mindestens einer Krempel zu einem Faserflor zu kardieren. Bevorzugt ist hier eine Wirrlegung (Random-Technologie), doch auch Kombinationen aus Längs- und/oder Querlegung bzw. noch kompliziertere Krempelanordnungen sind möglich, wenn spezielle Vliesstoffeigenschaften ermöglicht werden sollen bzw. wenn mehrlagige Faserstrukturen gewünscht werden.

Die Trägerlage aus einem textilen Material bzw. aus Vliesstoff kann direkt in einer Druckmaschine mit der Dispersion die das Bindemittel und das thermoplastische Polymer umfasst, bedruckt werden. Dazu kann es eventuell sinnvoll sein, die Trägerlage vor dem Druckvorgang mit textilen Hilfsmitteln zu benetzen oder auf beliebige andere Art so zu behandeln, dass der Druckprozess produktionssicherer wird.

Vorzugsweise liegt das Gemisch zum Bedrucken in Form einer Dispersion vor.

Die verwendete Dispersion umfasst vorzugsweise

- vernetzende oder vemetzbare Bindemittel des Acrylat-, Styrolacrylat-, Ethylen-Vinylacetat-, Butadien-acrylat-, SBR-, NBR- und/oder Polyurethan- Typs, sowie

- Hilfsmittel, o wie Verdicker (beispielsweise partiell vernetzte Polyacrylate und deren Salze),

o Dispergatoren, o Netzmittel, o Laufhilfsmittel, o Griffmodifikatoren (beispielsweise Silikonverbindungen oder Fettsäureesterderivate) und/oder o Füllstoffe

- und ein oder mehrere als Haftmasse fungierende thermoplastische Polymere.

Das thermoplastische Polymer liegt vorzugsweise in Partikelform vor. Es hat sich in überraschender Weise gezeigt, dass sich beim Bedrucken der textilen Trägerlage mit einer Dispersion aus den Partikeln und dem Bindemittel und ggf. noch weiteren Komponenten das Bindemittel von den gröberen Partikeln separiert, wobei die gröberen Partikel mehr auf der Oberseite der Bindungsfläche, beispielsweise der Punktoberfläche, zum Liegen kommen. Das Bindemittel bindet neben seiner Funktion sich in der Trägerlage zu verankern und diese zusätzlich zu binden, die gröberen Partikel. Gleichzeitig kommt es zu einer teilweisen Trennung von Partikeln und Bindemittel an der Oberfläche der Trägerlage. Das Bindemittel dringt tiefer in das Material ein, während sich die Partikel an der Oberfläche anreichern. Dadurch sind die gröberen Polymerpartikel in der Bindemittelmatrix zwar eingebunden, gleichzeitig steht ihre freie (Ober-)Fläche an der Oberfläche des Vliesstoffs aber zur direkten Verklebung mit dem Oberstoff zur Verfügung. Es kommt zur Ausbildung einer doppelpunktähnlichen Struktur, wobei zur Erzeugung dieser Struktur im Gegensatz zum bekannten Doppelpunktverfahren aber nur ein einziger Verfahrensschritt erforderlich ist und auch das aufwendige Absaugen überschüssigen Pulvers entfällt.

Doppelschichtige Haftmassenpunkte zeichnen sich durch einen geringen Haftmassenrückschlag aus, da die zuerst aufgebrachte Schicht, als

Sperrschicht wirkt. überraschenderweise zeigt auch der doppelpunktähnliche

Bindungspunkt gemäß der Erfindung diese positive Eigenschaft. Offensichtlich kommt es bei dem hier beschriebenen Verfahren zu einer in-situ Ausbildung einer Sperrschicht im Bindungspunkt, der Rückschlag des thermoplastischen Polymers wird effektiv gebremst, und dadurch werden die positiven Produkteigenschaften gestärkt.

Die Größe der Partikel orientiert sich an der zu bedruckenden Fläche, beispielsweise der gewünschten Größe eines Bindungspunktes. Im Falle eines Punktmusters kann der Partikeldurchmesser zwischen >0 μ und 500 μ variieren. Grundsätzlich ist die Partikelgröße des thermoplastischen Polymers nicht einheitlich, sondern folgt einer Verteilung, d.h. man hat immer ein Partikelgrößenspektrum vorliegen. Die oben angegebenen Grenzen sind die jeweiligen Hauptfraktionen. Die Partikelgröße muss abgestimmt sein auf die gewünschte Auftragsmenge, Punktgröße und Punktverteilung.

Die eingesetzten Bindemittel können in Ihren Glasumwandlungspunkt variieren, doch sind für weiche Produkte üblicherweise „weiche" Bindemittel mit einem Tg < 10°C bevorzugt. Die Hilfsstoffe dienen zur Viskositätseinstellung der Paste. Mit geeigneten Bindemitteln lässt sich die Haptik des Einlagestoffes in einem weiten Rahmen variieren.

Im Anschluss an den Druckprozess wird das Material einer Temperaturbehandlung zum Trocknen und ggf. Vernetzung des Bindemittels sowie zum Auf- und/oder Zusammensintern des thermoplastischen Polymers auf die/mit der Binderschicht und der Trägerlagenoberfläche, insbesondere der Vliesstoffoberfläche, unterzogen. Anschließend wird das Material aufgewickelt.

Eine bevorzugte Anwendung des thermisch fixierbaren Flächengebildes ist die als Einlagestoff in der Textilindustrie. Der Einsatz eines erfindungsgemäßen thermisch fixierbaren Flächengebildes ist jedoch nicht auf diese Anwendung beschränkt. Auch andere Anwendungen sind denkbar, beispielsweise als

fixierbares textiles Flächengebilde bei Heimtextilien wie Polstermöbel, verstärkte Sitzkonstruktionen. Sitzbezügen oder als fixierbares und dehnfähiges textiles Flächengebilde in der Automobilausstattung, bei Schuhkomponenten oder im Bereich Hygiene/Medikal.

Nachfolgend wird die Erfindung ohne Beschränkung der Allgemeinheit am Beispiel der Verwendung eines erfindungsgemäßen thermisch fixierbaren Flächengebildes als fixierbarer Einlagestoff in der Textilindustrie beschrieben.

Eingesetzte Testmethoden:

Die Fixierungen der nachfolgend beschriebenen Ausführungsbeispiele mit einem hauseigenen Popelin-Oberstoff erfolgten auf einer Durchlaufpresse bei 140 ⁰ C und 12 sec. Die Bestimmung der Trennkraft erfolgt in Anlehnung an DIN 54310 bzw. DIN EN ISO 6330. Die aufgeführten Trennkraftwerte werden mit „sp" gekennzeichnet, wenn beim Trenn krafttest die Haftung Oberstoff/Einlagestoff so stark ist, dass bei der Testdurchführung der Einlagestoff zerreißt, bevor eine vollständige Abschälung durchgeführt ist. Dies ist ein anzustrebender Maximalwert, da die Haftung prinzipiell stärker ist als die innere Festigkeit des Einlagestoffes.

Zur Bestimmung des Haftmassenrückschlages wird ein Innensandwich aus der Einlage mit dem Oberstoff nach außen durch die Fixierpresse nach den oben angegebenen Einstellungen geschickt. Je geringer die Haftung der inneren Lage ist desto geringer ist der Haftmassenrückschlag.

1. Ausführungsbeispiel:

Ein Faserflor mit einem Flächengewicht von 35g/m ² aus 100% PES-Fasem 1 ,7dtx/38mm wird gekrempelt. Dieser Faserflor wird bei 221 ⁰ C in einem

Kalander punktförmig verfestigt, wobei die Bindetemperatur auf der

Glattwalzenseite um 5 ⁰ C gegenüber dem Standardverfahren gesenkt wurde. Damit konnte eine größere Weichheit des Vliesstoffes erreicht werden. Der schwach zu einem Vliesstoff gebundener Faserflor geht anschließend in eine Rotationssiebdruckmaschine mit 110 Punkten/cm ² und wird mit einer Bindemittel-Polymer-Dispersion punktförmig mit 18g/m ² (trocken) Auflage bedruckt. Der bedruckter Vliesstoff wird in einem Bandtrockner bei 175 ⁰ C getrocknet, das Bindemittel vernetzt und die Polymerpartikel auf- und zusammengesintert.

Die Bindemittel-Polymer-Dispersion ist wie folgt zusammengesetzt:

Selbstvernetzende Butyl-/Ethyl-Acrylat Binderdisp, mit tg = -12°C 12 Teile CoPolyamid-Pulver (Partikeldurchmesser von >0 bis zu 160μ mit

Schmelzbereich um 115°C 24 Teile Netzmittel a//n/i 1 Teil

Verdicker 3 Teile

Wasser 60 Teile

2. Ausführunαsbeispiel

Ein gekrempelter Faserflor mit einem Flächengewicht von 20g/m ² , bestehend aus 50% Polyamid-6- Fasern mit 1 ,7dtex/38mm und 50% PET(Polyester)- Fasern mit 1 ,7dtex/34mm wird durch einen Düsenstreifen mit 20 bar Wasserdruck vorgenetzt und das überschüssige Wasser bis auf eine Restfeuchte von 45 % abgezogen. Die Verfestigung ist durch den niedrigen Druck sehr schwach im Vergleich zur einer Hydroentanglement-Verfestigung. Der zu einem sehr weichen Vliesstoff gebundener Faserflor geht anschließend in eine Rotationssiebdruckmaschine mit 110 Punkten/cm ² und wird mit einer Bindemittel-Polymer-Dispersion mit 9 g/m ² Auflage punktförmig bedruckt. Der

bedruckte Vliesstoff wird in einem Bandtrockner bei 175°C getrocknet, das Bindemittel vernetzt und die Polymerpartikel auf- und zusammengesintert.

Die Bindemittel-Polymer-Dispersion ist hierbei wie folgt zusammengesetzt:

Selbstvernetzende Butyl-/Ethyl-Acrylat Binderdisp, mit tg = -28°C 9 Teile

CoPolyamid-Pulver 60 - 130μ mit Schmelzbereich um 110 ⁰ C 27 Teile

Netzmittel a//n/i 1 Teil

Dispergiermittel 2 Teile Verdicker . 2 Teile

Wasser 59 Teile

3. Ausführungsbeispiel

Ein wirr abgelegter Filamentenflor mit einem Flächengewicht von 40g/m ² bestehend aus nach dem Spinnvliesstoffverfahren ersponnen PA-6 wird zu nächst auf ein Auffangband abgelegt, dann durch ein Walzenpaar analog Beispiel 2 bei 190 ⁰ C punktförmig zu einem weichen Spinnvliesstoff gebunden. Der weiche Spinnvliesstoff geht in eine Rotationssiebdruckmaschine mit einer Schablone mit 37 Punkten/cm ² und wird mit einer Bindemittel-Polymer- Dispersion mit 16 g/m ² Auflage punktförmig bedruckt. Der bedruckte Vliesstoff wird anschließend in einem Bandtrockner bei 175 ⁰ C getrocknet, das Bindemittel vernetzt und die Polymerpartikel auf- und zusammengesintert.

Die Bindemittel-Polymer-Dispersion ist hierbei wie folgt zusammengesetzt:

Selbstvernetzende Butyl-/Ethyl-Acrylat Binderdisp, mit t _g = -18°C 7 Teile

Selbstvernetzende Butyl-/Ethyl-Acrylat Binderdisp, mit t _g = -10°C 7 Teile

CoPolyamid-Pulver 80 - 200μ mit Schmelzbereich um 120°C 32 Teile Netzmittel a//n/i 1 Teil

Dispergiermittel 2 Teile

Verdicker 1 Teile

Wasser 50 Teile

Die Produkteigenschaften der gemäß den Ausführungsbeispielen hergestellten textilen Flächengebilden sind in Tabelle 1 aufgeführt. Tabelle 2 zeigt einen Vergleich zwischen einem textilen Flächengebilde gemäß Beispiel 1 und einem thermisch gebundenen Vergleichsbeispiel.

Tabelle 1

Tabelle 2

Man erkennt aus den Werten in den Tabellen, dass alle erfindungsgemäßen textilen Flächengebilde sich durch eine hohe mechanische Festigkeit und hohe Dehnung und gute Abriebbeständigkeit auszeichnen bei gleichzeitig hohen Trennkräften.