Beschreibung

Die vorliegende Erfindung betrifft thermisch hartbare, wäßrige Zusammensetzungen aus hydroxyalkylierten Polyaminen und Poly¬ carbonsäuren sowie deren Verwendung.

Die Verfestigung von flächenförmigen Fasergebilden, beispiels¬ weise Faservliesen, Formkorpern wie Spanplatten, etc. erfolgt häufig auf chemischem Weg unter Verwendung eines polymeren Binde¬ mittels. Zur Erhöhung der Festigkeit, insbesondere der Naß- und Wärmestandfestigkeit, werden vielfach Bindemittel eingesetzt, welche Formaldehyd abspaltende Vernetzer enthalten. Damit besteht aber die Gefahr von Formaldehydemissionen.

Zur Vermeidung von Formaldehydemissionen wurden bereits zahl¬ reichen Alternativen zu den bisher bekannten Bindemitteln vorge- schlagen. So sind aus der US-A-4,076,917 Bindemittel bekannt, welche Carbonsaure- oder Carbonsaureanhydrid-haltige Polymerisate und ß-Hydroxyalkylamide als Vernetzer enthalten. Das molare Ver¬ hältnis von Carboxylgruppen zu Hydroxylgruppen betragt bevorzugt 1:1. Nachteilig ist die relativ aufwendige Herstellung der ß-Hydroxyalkylamide.

Aus der EP-A-445 578 sind Platten aus feinteiligen Materialien, wie beispielsweise Glasfasern bekannt, in denen Mischungen aus hochmolekularen Polycarbonsäuren und mehrwertigen Alkoholen, Alkanolaminen oder mehrwertigen Ammen als Bindemittel fungieren. Als hochmolekulare Polycarbonsäuren werden Polyacrylsaure, Co- polymere aus Methylmethacrylat/n-Butylacrylat/Methacrylsäure und aus Methylmethacrylat/Methacrylsaure beschrieben. Als mehrwertige Alkohole bzw. Alkanolamine werden 2-Hydroxymethylbutan-l,4-diol, Trimethylolpropan, Glycerin, Poly(methylrnethacrylat-co-hydroxy- propylacrylat) , Diethanolamin und Triethanolaroin eingesetzt.

Aus der EP-A-583 086 sind formaldehydfreie, wäßrige Bindemittel zur Herstellung von Faservliesen, insbesondere Glasfaservliesen, bekannt. Die Bindemittel enthalten eine Polycarbonsäure mit min¬ destens zwei Carbonsauregruppen und gegebenenfalls auch Anhydrid¬ gruppen. Verwendung findet insbesondere Polyacrylsaure. Das Bin¬ demittel enthält weiterhin ein Polyol, beispielsweise Glycerin, Bis-[N,N-Di(ß-hydroxyethyl)adipamid, Pentaerythrit, Diethylengly- kol, Ethylenglykol, Gluconsäure, ß-D-Lactose, Sucrose, Polyvinyl- alkohol, Diisopropanolamin, 2-(2-Amιnoethylamιno)ethanol, Tri- ethanolamm, Tris (hydroxymethylamino)methan und Diethanolamin.

Diese Bindemittel benötigen einen phosphorhaltigen Reaktions¬ beschleuniger, um ausreichende Festigkeiten der Glasfaservliese zu erreichen. Es wird darauf hingewiesen, daß auf die Anwesenheit eines derartigen Reaktionsbeschleunigers nur verzichtet werden kann, wenn ein hochreaktives Polyol eingesetzt wird. Als hoch¬ reaktive Polyole werden die ß-Hydroxyalkylamide genannt.

Die EP-A-651 088 beschreibt entsprechende Bindemittel für Sub¬ strate aus Cellulosefaser. Diese Bindemittel enthalten zwingend einen phosphorhaltigen Reaktionsbeschleuniger.

Die EP-A-672 920 beschreibt formaldehydfreie Binde-, Imprägnier¬ oder Beschichtungsmittel, die ein Polymerisat, welches zu 2 bis 100 Gew.-% aus einer ethylenisch ungesättigten Säure oder einem Säureanhydrid als Comonomer aufgebaut ist und mindestens ein Polyol enthalten. Bei den Polyolen handelt es sich um substi¬ tuierte Triazin-, Triazintrion-, Benzol- oder Cyclohexylderivate, wobei die Polyolreste sich stets in 1,3, 5-Position der erwähnten Ringe befinden. Trotz einer hohen Trocknungstemperatur werden mit diesen Bindemitteln auf Glasfaservliesen nur geringe Naßreiß- feεtigkeiten erzielt. Im Rahmen von Vergleichsversuchen wurden auch aminhaltige Vernetzungsmittel und überwiegend linear auf¬ gebaute Polyole getestet. Es wird darauf hingewiesen, daß amin¬ haltige Vernetzungsmittel flokkulierend wirken und daß die über- wiegend linear aufgebauten Polyole zu schwächerer Vernetzung füh¬ ren als die cyclischen Polyole.

Die DE-A-22 14 450 beschreibt ein Copolymerisat, das aus 80 bis 99 Gew.-% Ethylen und 1 bis 20 Gew.-% Maleinsäureanhydrid aufge- baut ist. Das Copolymerisat wird, zusammen mit einem Vernetzungs¬ mittel, in Pulverform oder in Dispersion in einem wässrigen Medium, zur Oberflächenbeschichtung verwendet. Als Vernetzungs¬ mittel wird ein aminogruppenhaltiger Polyalkohol verwendet. Um eine Vernetzung zu bewirken, muß jedoch auf bis zu 300°C erhitzt werden.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, formalde- hydfreie Zusammensetzungen zur Verfügung zu stellen, die ein rasches Härten bei niedriger Temperatur erlauben und dem Substrat gute mechanische Eigenschaften verleihen.

Überraschenderweise wurde nun gefunden, daß diese Aufgabe gelöst wird, wenn man Polycarbonsäuren zusammen mit aliphatischen Ver¬ bindungen einsetzt, die mindestens zwei mit Hydroxyalkylgruppen substituierte Aminogruppen enthalten.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind daher thermisch hart- bare, wäßrige Zusammensetzungen, enthaltend

A) mindestens eine wasserlösliche, lineare oder verzweigte aliphatische Verbindung, die pro Molekül wenigstens zwei funktioneile Aminogruppen vom Typ (a) oder vom Typ (b)

N ^N^

(a) (b)

worin R für Hydroxyalkyl steht und R' für Alkyl steht, ent¬ halten und B) ein durch radikalische Polymerisation erhältliches Polymeri- sat, das zu 5 bis 100 Gew.-% aus einer ethylenisch ungesät¬ tigten Mono- oder Dicarbonsäure aufgebaut ist.

Vorzugsweise umfaßt die Verbindung (A) wenigstens 5 Hydroxyalkyl- gruppen.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung bedeutet:

Alkyl eine geradkettige oder verzweigte Alkylgruppe, vorzugsweise eine C ₁ -Ci ₂ -Alkylgruppe und insbesondere eine Ci-Cg-Alkylgruppe. Beispiele für Alkylgruppen sind Methyl, Ethyl, n-Propyl, lSo-Pro- pyl, n-Butyl, sek-Butyl, iso-Butyl, t-Butyl, n-Pentyl, n-Hexyl, 2-Ethylhexyl, n-Decyl und n-Dodecyl.

Hydroxyalkyl eine geradkettige oder verzweigte Alkylgruppe, die mindestens eine Hydroxygruppe aufweist. Vorzugsweise weist die Hydroxyalkylgruppe eine Hydroxygruppe auf, die insbesondere end¬ ständig gebunden ist. Vorzugsweise besitzt der Alkylrest der Hydroxyalkylgruppe die gleichen Bedeutungen wie oben für Alkyl angegeben. Bevorzugt sind die 3-Hydroxypropylgruppe, die 2-Hydro- xypropylgruppe und insbesondere die 2-Hydroxyethylgruppe.

Cycloalkyl eine C ₃ -C ₇ -Cycloalkylgruppe und insbesondere die Cyclo- pentyl- oder Cyclohexylgruppe.

Alkylen eine geradkettige oder verzweigte Alkylengruppe, vorzugs¬ weise eine C ₂ -Ci ₂ -Alkylengruppe und insbesondere eine C ₂ -Cn,-Alky- lengruppe.

Bei der in den erfindungsgemäßen Zusammensetzungen zur Anwendung kommenden Komponente (A) handelt es sich vorzugsweise um minde¬ stens eine Verbindung der Formel I

6

worin

A für C ₂ -Cιs-Alkylen steht, das gegebenenfalls substituiert ist durch ein oder mehrere Gruppen, die unabhängig voneinander ausgewählt sind unter Alkyl, Hydroxyalkyl , Cycloalkyl, OH und NR ⁶ R ⁷ , wobei R ⁶ und R ⁷ unabhängig voneinander für H, Hydroxy- alkyl oder Alkyl stehen, und das gegebenenfalls unterbrochen ist durch ein oder meh¬ rere Sauerstoffatome und/oder NR ⁵ -Gruppen, wobei R ⁵ für H, Hydroxyalkyl, wobei n für 2 bis 5 steht und R ⁶ und R ⁷ die oben angegebenen Bedeutungen besitzen, oder Alkyl, das seinerseits durch ein oder mehrere NR ⁵ -Gruppen, wobei R ⁵ die oben angegebenen Bedeutungen besitzt, unterbrochen und/ oder durch ein oder mehrere NR ⁶ R ⁷ -Gruppen substituiert ist, wobei R ⁶ und R ⁷ die oben angegebenen Bedeutungen besitzen, steht; oder A für einen Rest der Formel steht:

worin o, q und s unabhängig voneinander für 0 oder eine ganze Zahl von 1 bis 6 stehen, p und r unabhängig voneinander für 1 oder 2 stehen und t für 0,1 oder 2 steht, wobei die cycloaliphatischen Reste auch durch 1, 2 oder

3 Alkylreste substituiert sein können und R ¹ , R ² und R ³ und R ⁴ unabhängig voneinander für H, Hydroxyalkyl,

Alkyl oder Cycloalkyl stehen, wobei die Verbindungen pro

Molekül mindestens zwei, vorzugsweise mindestens drei

Hydroxyalkylgruppen aufweisen.

Als Komponente (A) besonders bevorzugt sind:

(1) Verbindungen der Formel Ia

worin

Ai für C ₂ -Ci ₂ -Alkylen steht, das gegebenenfalls durch min¬ destens eine Alkylgruppe und/oder mindestens eine NR ⁶ R ⁷ -Gruppe substituiert ist, wobei R ⁶ und R ⁷ unabhängig voneinander für Alkyl oder Hydroxyalkyl stehen und R ¹ , R ² , R ³ und R ⁴ unabhängig voneinander für Hydroxyalkyl oder H stehen oder einer der Reste R ¹ und R ² und/oder einer der Reste R ³ und R ⁴ für Alkyl oder Cycloalkyl steht.

Besonders brauchbare Verbindungen dieses Typs sind die Verbindun- gen der folgenden Formeln:

N—(CH ₂ ) _X —N

OH OH

worin x für 2 bis 12, insbesondere 2, 3, 6, 8, 10 oder 12 steht,

OH

Verbindungen der Formel Ia sind auch die Aminale der Formel

(2) Verbindungen der Formel Ib

worin

A ₂ für C ₂ -Cβ-Alkylen steht, das durch mindestens eine

NR ⁵ -Gruppe unterbrochen ist, wobei R ⁵ (oder die Reste R ⁵ unabhängig voneinander) für Hydroxyalkyl oder Alkyl steht

(stehen) und R ¹ , R ² , R ³ und R ⁴ unabhängig voneinander für Hydroxyalkyl oder H stehen.

Vorzugsweise ist der Rest A ₂ durch ein cder zwei Gruppen NR ⁵ unterbrochen. Besonders brauchbare Verbindungen dieses Typs sind die Verbindungen der folgenden Formeln:

(3) Verbindungen der Formel Ic:

worin A ₃ für C ₂ -Cg-Alkylen steht , das durch mindestens eine

NR ⁵ -Gruppe unterbrochen ist , wobei R ⁵ für H , Hydroxyalkyl oder CH ₂ CH ₂ NR ⁶ R ⁷ steht , R ¹ , R ² , R ³ und R ⁴ unabhängig voneinander für Alkyl stehen, das gegebenenfalls durch mindestens eine NR ⁵ -Gruppe unterbro- chen und/oder durch mindestens eine NR ⁶ R ⁷ -Gruppe substi¬ tuiert ist , R ⁵ für H, Hydroxyalkyl oder -R ^B NR ⁶ R ⁷ steht und R ⁶ und R ⁷ unabhängig voneinander für H, Hydroxyalkyl oder -R ⁸ NR ⁶ R ⁷ stehen, R ⁸ für einen Ethylen- oder Propylenrest steht , wobei ( durchschnittlich) wenigstens 30% , insbesondere > 60% und bevorzugt > 80% der ( hydroxyalkyl i erbaren) N-Atome eine Hydroxyalkylgruppe tragen.

Vorzugsweise ist die C ₂ -Cβ-Alkylengruppe durch mindestens zwei

Gruppen NR ⁵ unterbrochen. Besonders brauchbare Verbindungen dieses Typs sind Umsetzungsprodukte von Ethylenoxid mit Polyethylenimi -

nen verschiedener Molekulargewichte mit mehreren Strukturele¬ menten NR ⁶ R ⁷ und NR ⁵ . Brauchbare Polyethylemmine sind solche, deren gewichtsmittleres Molekulargewicht im Bereich von 400 bis 2 000 000 liegt. Die nachfolgende schematische Formel soll die Verbindung dieses Typs erläutern: OT^R ⁷

worin

R ⁵ für H, Hydroxyethyl oder -R ⁸ NR ^€ R ⁷ steht und R ⁶ und R ⁷ für H, Hydroxyethyl oder -R ⁸ NR ⁶ R ⁷ und R ⁸ für (CH ₂ ) ₂ steht, wobei im Mittel > 40%, insbesondere > 60% und besonders bevorzugt > 80% der ethoxilierbaren NH-Funktionen des Polyethylenimins mit Ethylen- oxid umgesetzt sind.

(4) Verbindungen der Formel Ie

^Rl "\ ^ ^R4

N A ₅ N de)

R ² "" ^{^ V} ^R ³

worin

A ₅ für Cg-Ci _ß -Alkylen steht, das durch mindestens eine

NR ⁵ -Gruppe unterbrochen ist, wobei R ⁵ für (CH ₂ ) _n NR ⁶ R ⁷ oder Alkyl steht, das gegebenenfalls durch wenigstens eine NR ⁵ -Gruppe, worin R ⁵ für (CH ₂ ) _n R ⁶ R ⁷ oder Alkyl steht, unterbrochen und/oder durch mindestens eine NR ⁶ R ⁷ -Gruppe substituiert ist, n für 2 oder 3 steht und

R ¹ , R ² , R ³ , R ⁴ , R ⁶ und R ⁷ unabhängig voneinander für Hydroxy¬ alkyl oder H stehen.

Besonders brauchbare Verbindungen dieses Typs sind Polyamine der Formeln:

OH

(5) Verbindungen der Formel If

worin A _β für C ₂ -Cι ₂ -Alkylen steht, das durch mindestens ein Sauer¬ stoffatom unterbrochen ist und

Rl, R ² , R ³ und R ⁴ unabhängig voneinander für Hydroxyalkyl oder H stehen.

Vorzugsweise ist die Alkylenkette durch 1, 2 oder 3 Sauerstoff- atome unterbrochen. Besonders brauchbare Verbindungen dieses Typs sind die Verbindungen folgender Formeln:

OH OH

(6) Verbindungen der Formel Ig,

(ig)

worin o, q und s unabhängig voneinander für 0 oder eine ganze Zahl im Bereich von 1 bis 6 stehen; p und r unabhängig voneinander für 1 oder 2 stehen und t für 0,1 oder 2 steht,

wobei die cycloaliphatischen Ringe auch durch 1, 2 oder 3 Alkylreste substituiert sein können, und

Ri, R ² , R ³ und R ⁴ unabhängig voneinander für Hydroxyalkyl oder H stehen.

Besonders brauchbare Verbindungen dieses Typs sind

(7) Polyalkanolamme, die erhaltlich sind durch Kondensation von Di- oder Trialkanolammen mit sich selbst oder untereinander, gegebenenfalls in Gegenwart von ein- bzw. mehrwertigen Alko¬ holen oder ein- bzw. mehrwertigen Ammen.

Ein Beispiel für derartige oligomere oder polymere Verbindungen ist das aus Triethanol hergestellte Kondensationsprodukt, das idealisiert durch folgende schematische Formel wiedergegeben wird:

R> -R

N- ^• CH ₂ CH ₂ O CH ₂ CH ₂ - -N: R' ^• R

R = CH ₂ CH ₂ OH oder —CH ₂ —CH ₂ —< CH ₂ CH ₂ —N^

Die Verbindungen der Formeln Ia, Ib (ausgenommen die erwähnten Aminale), Ic, Id, le, If und Ig können durch Umsetzung der ent¬ sprechenden Polyamine mit Alkylenoxiden hergestellt werden.

Die Umsetzung von Aminen mit Alkylenoxiden, insbesondere Ethylen- oxid und Propylenoxid, zu den entsprechenden Alkanolaminen ist im Prinzip bekannt. Hierzu werden die Amine in Anwesenheit eines Protonendonorε - im allgemeinen Wasser - mit den Alkylenoxiden, vorzugsweise bei Temperaturen zwischen 30 und 120°C, unter Normal¬ druck oder unter erhöhtem Druck, vorzugsweise bei 1 bis 5 bar, umgesetzt, indem pro zu oxalkylierender N-H-Funktion etwa ein Äquivalent des Alkylenoxids eingesetzt wird. Zur möglichst voll¬ ständigen Oxalkylierung kann ein geringer Überschuß an Alkylen- oxid verwendet werden, vorzugsweise setzt man aber die stöchio- metrische Menge oder sogar einen leichten Unterschuß des Alkylen¬ oxids gegenüber den N-H-Funktionen ein. Die Oxalkylierung kann mit einem Alkylenoxid oder mit einem Gemisch von zwei oder mehre¬ ren Alkylenoxiden erfolgen. Wahlweise kann die Alkoxylierung mit zwei oder mehr Alkylenoxiden auch nacheinander erfolgen.

Außer Wasser kommen als Katalysatoren auch Alkohole oder Säuren in Frage, bevorzugt ist aber Wasser (zur Oxalkylierung von Aminen vgl. N.Schönfeld, Grenzflächenaktive Ethylenoxid-Addukte, S. 29-33, Wissenschaftliche Verlagsgesellschaft mbH, Stuttgart 1976 bzw. S.P. McManus et al . , Synth. Comm. 2, 177 (1973)) .

Die als Katalysator und/oder Lösemittel eingesetzte Wassermenge kann je nach Anforderung und Bedarf schwanken. Bei flüssigen, niedrigviskosen Aminen reichen Wassermengen zwischen 1 und 5 % aus, um die Reaktion zu katalysieren. Feste, hochviskose oder polymere Amine setzt man vorteilhaft in Wasser gelöst oder dis- pergiert um; die Wassermenge kann dann zwischen 10 und 90 % be¬ tragen.

Unter den beschriebenen Bedingungen für die Oxalkylierung in Gegenwart von Wasser werden im wesentlichen nur die -NH-Gruppen umgesetzt. Eine Oxalkylierung der entstehenden OH-Gruppen findet in der Regel nicht statt, so daß im wesentlichen eine Monoalkoxy- lierung der NH-Gruppen abläuft (d.h. pro mol NH wird maximal 1 mol Alkylenoxid addiert) .

Der mittlere Alkoxylierungsgrad der aktiven NH-Gruppen ist bei Verbindungen mit weniger als 5 Stickstoffatomen pro Molekül vor- zugsweise > 75%.

Als Ausgangspolyamine kann man beispielsweise verwenden α,ω-01igomethylendiamine, wie 1,2-Ethylendiamin, 1,3-Propandi- amin, 1, 6-Hexamethylendiamin, 1,8-Oktamethylendiamin, 1,12-Dode- camethylendiamin, 2,2-Dimethyl-l, 3-propandiamin, 1,2-Propandi- amin, 2-(Ethylamino)ethylamin, 2-(Methylamino)-propylamin,

N-(2-Aminoethyl)-1,2-ethanediamin, N-(2-Aminoethyl)-1,3-propan-

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13 diamin , N- (2-Amιnoethyl ) -N-methylpropanediamm , N, N-Bis- ( 3-Amιno- propyl ) -ethylendiamin , 4-Ammoethyl-l , 8-octandiamm , 2-Bu- tyl-2 -ethyl-l , 5-pentandiamin, 2 , 2 , 4-Trimethylhexamethylendiamιn, 2-Methylpentamethylendiamin, 1 , 3-Diaminopentan , 3-Isopropylamιno- propylamin, Triethylenetetramm oder Tetraethylenpentamin .

Oligo- und Poly-N- (ß-hydroxyethyl ) ammoverbindungen (Aminale) können auch durch Kondensation von aliphatischen Dialdehyden und Diethanolamin hergestellt werden .

Zu Poly-N-(ß-hydroxyethyl)ammoverbindungen (8) gelangt man, wie beispielsweise in der US-A-4, 505, 839 und der DE-A-3 206 459 beschrieben, durch thermische Kondensation von Triethanolamm zu Poly(triethanolamin) oder durch thermische Kondensation von Alka- nolaminen zu hydroxylgruppenhaltigen Polyethern. Die Kondensation der Alkanolamine kann auch, wie in DE-A-1 243 874 beschrieben, in Gegenwart ein- bzw. mehrwertiger primärer oder sekundärer Amine oder ein- bzw. mehrwertiger Alkohole erfolgen. Je nach Kondensa¬ tionsbedingungen kann das Molekulargewicht dieser Produkte und damit ihre Viskosität im breiten Rahmen variiert werden.

Die gewichtsmittleren Molekulargewichte dieser Polykondensate liegen üblicherweise zwischen 200 und 100 000.

Die Verbindungen der Formeln le können durch Alkoxylierung aus sogenannten Dendrimer-Polyaminen hergestellt werden, deren Synthese durch Michael-Addition von aliphatischen Diaminen an Acrylnitril und anschließende katalytische Hydrierung in der WO 93/14147 beschrieben ist. Ein Beispiel hierfür ist das hydrierte Addukt von 4 mol Acrylnitril und Ethylendiamin. Dieses Hexamm mit 4 primären Aminogruppen kann auf analoge Weise weiter umgesetzt werden zu dem N-14-Amin mit 8 primären Aminogruppen. Anstelle von Ethylendiamin können auch andere aliphatische Di- und Polyamine eingesetzt werden.

Auch Aminogruppen enthaltende Polymere, wie Polyethylenimin, las¬ sen sich zu den Verbindungen der Formel Ic mit Ethylenoxid in wäßriger Lösung zu brauchbaren Poly-N-(ß-hydroxyethyl)ammoverbin¬ dungen umsetzen, wobei der Umsetzungsgrad der vorhandenen NH- Funktionen im allgemeinen > 40%, insbesondere > 60% und bevorzugt > 80% ist. Die Herstellung von Polyethylenimin ist allgemein be¬ kannt. Polyethylenimine im Molekulargewichtsbereich My, = 800 bis 2 000 000 sind beispielsweise von der Fa. BASF unter der Bezeich¬ nung Lupasol® erhältlich. Polyethylenimine bestehen in der Regel aus verzweigten Polymerketten und enthalten daher primäre, sekun¬ däre und tertiäre Aminogruppen. Deren Verhältnis liegt überli- cherweise bei ca. 1:2:1. Bei sehr niedrigen Molekulargewichten

sind jedoch auch höhere Anteile primärer Aminogruppen möglich. Auch weitgehend lineare Polyethylenimine, die über spezielle Her¬ stellverfahren zuganglich sind, sind für diese Anwendung geeig¬ net.

Polymere Alkylenimine mit primären und/oder sekundären Aminogrup¬ pen, die nach Oxalkylierung in den erfindungsgemäßen Zusammenset¬ zungen verwendet werden können, sind beschrieben in "Encyclopedia of Polymer Science and Engineering ^* , H. Mark (Editor), Revised Edition, Volume 1, S. 680-739, John Wiley & Sons Inc., New York, 1985;

Es ist auch möglich, Hydroxyalkyl-substituierte Polyalkylenimine durch Polymerisation von N-Hydroxyalkylazisidinen herzustellen.

Weiterhin können auch oxalkylierte Allylamin-Polymere und -Copo- lymere in den erfindungsgemäßen Zusammensetzungen verwendet wer¬ den.

Die Verbindungen der Formel If lassen sich ausgehende von Oxami- nen, wie 4,7-Dioxadecan-l, 10-diamin, 4 , 9-Dioxadecan-l, 12-diamιn, 4, 11-Dioxatetradecan-l,14-diamin, 4, 9-Dioxadodecan-l, 12-diamin, 4, 7, 10-Trioxatridecan-l, 13-diamm herstellen. Geeignete Ausgangs- amine sind auch Polyoxyalkylenamine, die von der Fa. Huntsman un- ter der Bezeichnung Jeffamme® vertrieben werden. Beispiele hier¬ für sind die Diamine, Jeffamine D-230, Jeffamine-D-400, Jeffamine D-2000, Jeffamine D-4000, Jeffamine ED-600, Jeffamine ED-900, Jeffamine ED-2001, Jeffamine EDR-148 sowie die Triamine Jeffamine T-403, Jeffamine T-3000 und Jeffamine T-5000.

Umsetzungprodukte von aromatischen Polyaminen mit Alkylenoxid sind prinzipiell auch für die Verwendung in den erfindungsgemäßen Zusammensetzungen geeignet.

Die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen enthalten weiter ein

Polymerisat (B) , welches zu 5 bis 100 Gerw.-%, vorzugsweise 20 bis 100 Gew.-% und insbesondere 50 bis 100 Gew.-% aus mindestens ei¬ ner ethylenisch ungesättigten Mono- oder Dicarbonsäure aufgebaut ist. Das Polymerisat kann auch teilweise oder vollständig in Form eines Salzes vorliegen, bevorzugt ist die saure Form. Sie sind im wesentlichen frei von Carbonsäureanhydridstrukturen.

Das gewichtsmittlere Molekulargewicht der Komponente (B) ist großer als 500 und im allgemeinen kleiner als 5 Millionen. Die K-Werte der Polymerisate (nach H. Finkentscher, Cellulose-Chemie

13 (1932), Seiten 58-64, 71 und 74), die ein Maß für das Moleku¬ largewicht darstellen, liegen im allgemeinen im Bereich von 15

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15 bis 150 (gemessen in 1 gew.-%iger Lösung) . Das Polymerisat muß im Mittel mindestens 4 Carbonsäuregruppen davon abgeleitete Salz¬ gruppen pro Polymerkette enthalten.

Brauchbare ethylenisch ungesättigte Carbonsäuren sind insbeson¬ dere C ₃ -C ₆ -Carbonsäuren wie Acrylsäure, Methacrylsäure, Croton- säure, Fumarsäure, Maleinsäure, 2-Methylmaleinsäure und Itacon- säure sowie Halbester von ethylenisch ungesättigten Dicarbonsäu- ren, wie z.B. Maleinsäuremonoalkylester von Ci-Cg-Alkoholen.

Die Polymerisate können auch ausgehend von ethylenisch ungesät¬ tigten Mono- oder Dicarbonsäureanhydriden, gegebenenfalls im Gemisch mit den erwähnten Carbonsäuren, erhalten werden. Die Anhydridfunktionen werden unter den Polymerisationsbedingungen, z . B . bei der Lösungs- oder Emulsionspolymeriεation im wäßrigen Medium, oder im Anschluß an die Polymerisation durch Umsetzung mit einer Säure oder Base in Carbonsäuregruppen überführt . Brauchbare ethylenisch ungesättigte Carbonsäureanhydride sind insbesondere Maleinsäureanhydrid, Itaconsäureanhydrid, Acryl- säureanhydrid und Methacrylsäureanhydrid.

Neben den bisher genannten Monomeren (Monomere b) kann das Poly¬ merisat noch 0 bis 95 Gew. -% , vorzugsweise 0 bis 80 Gew. -% und insbesondere 0 bis 50 Gew. -% mindestens eines weiteren Monomeren einpolymerisiert enthalten . Brauchbare weitere Monomere sind:

Vinylaromatische Verbindungen wie Styrol , α-Methylstyrol und Vinyltoluole (Monomere bi) .

Lineare 1-Olefine, verzweigtkettige 1-Olefine oder cyclische Olefine (Monomere b ₂ ) , wie z .B . Ethen, Propen, Buten, Isobuten, Penten, Cyclopenten, Hexen, Cyclohexen, Octen, 2 , 4 , 4-Tri- methyl-1-penten gegebenenfalls in Mischung mit 2 , 4 , 4-Tri- methyl-2-penten, Cβ-Cio-Olef in, 1-Dodecen, Ci ₂ -Ci ₄ -0le£in, Octa- decen, 1-Eicosen (C ₂ o) . C ₂ o-C ₂₄ -Olef in; metallocenkatalytisch her¬ gestellte Oligoolefine mit endständiger Doppelbindung, wie z .B. Oligopropen, Oligohexen und Oligooctadecen; durch kationische Polymerisation hergestellte Olefine mit hohem α-Olefin-Anteil , wie z . B . Polyisobuten . Vorzugsweise ist jedoch kein Ethen oder kein lineares l-01efin in das Polymerisat einpolymerisiert .

Butadien.

Vinyl- und Allylalkylether mit 1 bis 40 Kohlenstoffatomen im Alkylrest, wobei der Alkylrest noch weitere Substituenten wie eine Hydroxylgruppe, eine Amino- oder Dialkylaminogruppe oder eine bzw. mehrere Alkoxylatgruppen tragen kann (Monomere b ₃ ), wie

z.B. Methylvinylether, Ethylvinylether , Propylvinylether, Iso- butylvinylether , 2-Ethylhexylvinylether , Vinylcyclohexylether , Vinyl-4-hydroxybutylether , Decylvinylether , Dodecylvinylether , Octadecylvinylether, 2- (Diethylamino) ethylvinylether, 2-(Di-n- 5 butyl-amino) ethylvinylether , Methyldiglykolvinylether sowie die entsprechenden Allylether bzw. deren Mischungen.

Acrylamide und alkylsubstituierte Acrylamide (Monomere b ₄ ), wie z.B. Acrylamid, Methacrylamid, N-tert . -3utylacrylamid, N-Methyl- 10 (meth) acrylamid.

Sulfogruppenhaltige Monomere (Monomere 0 ₅ ) , wie z.B. Allylsulfon- säure, Methallylsulf onsäure, Styrolsulfonat, Vinylsulfonsäure, Allyloxybenzolsulfonsäure, 2-Acrylamicc-2-methylpropansulfon- 15 säure, deren entsprechende Alkali- oder Ammoniumsalze bzw. deren Mischungen.

Ci- bis C _ß -Alkylester oder Cχ~ bis C ₄ -Kydroxyalkylester der Acryl- säure, Methacryl säure oder Maleinsäure oder Ester von mit 2 bis

20 50 Mol Ethylenoxid, Propylenoxid, Butylenoxid oder Mischungen davon alkoxylierten Cι~ bis Ciβ-Alkoholen mit Acrylsäure, Meth- acrylsäure oder Maleinsäure (Monomere c~) , wie z.B. Methyl (meth) acrylat, Ethyl (meth) acryla:, Propyl (meth) acrylat, Isopropyl (meth) acrylat, Butyl (meth) acrylat , Hexyl (meth) acrylat,

25 2-Ethylhexyl (meth) acrylat , Hydroxyethyl (meth) acrylat , Hydroxy- propyl (meth) acrylat, Butandiol-1 , 4-mcr.oacrylat, Maleinsäuredibu- tylester, Ethyldiglykolacrylat, Methylpolyglykolacrylat (11 EO) , (Meth)acrylsäureester von mit 3,5,7,10 oder 30 Mol Ethylenoxid umgesetztem Cι ₃ /Ci ₅ -Oxoalkohol bzw. deren Mischungen.

30

Alkylaminoalkyl(meth)acrylate oder Aikylaminoalkyl (meth) acryl¬ amide oder deren Quaternisierungsprodukte (Monomere b ₇ ), wie z.B. 2- (N,N-Dimethylamino) ethyl (meth) acrylat, 3- (N,N-Dimethyl- amino) -propyl (meth) acrylat, 2- (N,N,N-Trimethylammonium) ethyl

35 (meth)acrylat-chlorid, 2-Dimethylaminoethyl (meth) acrylamid, 3-Dimethylaminopropyl (meth) acrylamid. 3-Trimethylammonium- propyl (meth) acrylamid-chlorid.

Vinyl- und Allylester von Ci- bis C ₃ o~Monocarbonsäuren (Mono- 40 mere bg) , wie z.B. Vinylf ormiat, Vinylacetat, Vinylpropionat , Vinylbutyrat , Vinylvalerat , Vinyl-2-ethylhexanoat, Vinylnonoat, Vinyldecanoat, Vinylpivalat , Vinylpalmitat , Vinylstearat, Vinyl - laurat.

45 Als weitere Monomere b9 seien noch genannt:

N-Vinylformamid, N-Vinyl-N-methylf ormamid, Styrol, α-Methyl- styrol, 3 -Methyls tyrol, Butadien, N-Vinylpyrrolidon, N-Vinylimi- dazol, l-Vinyl-2-methylimidazol, l-Vinyl-2-methyl-imidazolin, N-Vinylcaprolactam, Acrylnitril, Methacrylnitril , Allylalkohol, 2-Vinylpyridin, 4-Vinylpyridin, Diallyldimethylammoniumchlorid, Vinylidenchlorid, Vinylchlorid, Acrolein, Methacrolein und Vinyl- carbazol bzw. Mischungen davon.

Bevorzugte weitere Monomere sind die erwähnten Ester der Acryl- säure und Methacrylsäure, die vinylaromatischen Verbindungen, Butadien, Vinylester, (Meth) acrylnitril und die erwähnten (Meth) acrylamide .

Besonders bevorzugte Comonomere sind Methacrylat, Ethylacrylate, Butylacrylate, 2-Ethylhexylacrylat , Methylmethacrylat, Butyl- methacrylate, Hydroxyethylacrylate, Hydroxypropylacrylat, Hydro- xybutylacrylate, Hydroxyethylmethacrylat , Styrol, Butadien, Vinylacetat, Acrylnitril, Methacrylnitril, Acrylamid, Methacryl- amid und/oder N-Butylacrylamid.

Die Polymerisate können nach üblichen Polymerisationsverfahren hergestellt werden, z.B. durch radikalische Substanz-, Emulsions-, Suspensions-, Dispersions-, Fällungs- und Lösungs¬ polymerisation. Bei den genannten Polymerisationsverfahren wird bevorzugt unter Ausschluß von Sauerstoff gearbeitet, vorzugsweise in einem Stickstoffstrom. Für alle Polymerisationsmethoden werden die üblichen Apparaturen verwendet, z.B. Rührkessel, Rührkessel- kaεkaden, Autoklaven, Rohrreaktoren und Kneter. Bevorzugt wird nach der Methode der Lösungs-, Emulsions-, Fällungs- oder Suspen- sionspolymerisation gearbeitet. Besonders bevorzugt sind die Methoden der Lösungs- und Emulsionspolymerisation im wäßrigen Medium .

Bei Anwendung der wässrigen radikalischen Lösungspolymerisation erhält man wasserlösliche Polymere und Copolymere, vorzugsweise ausgehend von 50 bis 100 Gew.-% der erwähnten Carbonsäuren, Car¬ bons äureanhydri de, Halbester oder einer Mischung von zwei oder mehreren dieser Verbindungen. Ihr gewichtsmittleres Molekularge¬ wicht liegt im allgemeinen im Bereich von 500 bis 1 000 000, vor- zugsweise 2000 bis 200 000. Die K-Werte der Polymerisate liegen im allgemeinen im Bereich von 10 bis 150, vorzugsweise 15 bis 100 (gemessen in 1 gew.-%iger Lösung in Wasser) . Der Feststoffgehalt liegt im allgemeinen im Bereich von 10 bis 80 Gew.-%, vorzugs¬ weise 20 bis 65 Gew.-%. Die Polymerisation kann bei Temperaturen von 20 bis 300, vorzugsweise von 60 bis 200°C durchgeführt werden. Die Durchführung der Lösungspolymerisation erfolgt in üblicher

Weise, z.B. wie in der EP-A-75 820 oder DE-A-36 20 149 beschrie¬ ben.

Bei Anwendung der wässrigen Emulsionspolymerisation erhält man Polymerisate mit einem gewichtsmittleren Molekulargewicht von 1000 bis 2 000 000, vorzugsweise 5000 bis 500 000. Die K-Werte liegen im allgemeinen im Bereich von 15 bis 150 (1 gew.-%ig in Dimethylformamid) . Die gewichtsmittlere Teilchengröße (bestimmt mittels Ultrazentrifuge) liegt vorzugsweise im Bereich von 50 bis 1000 nm. Die Dispersion kann monomodale oder polymodale Teilchen¬ größenverteilung aufweisen. Die Emulsionspolymerisation kann so durchgeführt werden, daß der Feststoffvolumengehalt im Bereich von 20 bis 70 %, vorzugsweise 30 bis 60 % liegt.

Die Durchführung der Emulsionspolymerisation mit den erwähnten Carbonsauregruppen enthaltenden Monomeren erfolgt in üblicher Weise, z.B. wie in der DE-A-31 34 222 oder der US-A-5,100, 582 be¬ schrieben. Dabei liegt der Anteil der Carbonsäuremonomeren bevor¬ zugt zwischen 5 und 50%.

Die Polymerisation wird vorzugsweise in Gegenwart von Radikale bildenden Verbindungen (Initiatoren) durchgeführt. Man benötigt von diesen Verbindungen vorzugsweise 0,05 bis 15, besonders bevorzugt 0,2 bis 8 Gew.-%, bezogen auf die bei der Polymerisa- tion eingesetzten Monomeren.

Geeignete Polymerisationsinitiatoren sind beispielsweise Per¬ oxide, Hydroperoxide, Peroxodisulfate, Percarbonate, Peroxoester, Wasserstoffperoxid und Azoverbindungen. Beispiele für Initiato- ren, die wasserlöslich oder auch wasserunlöslich sein können, sind Wasserstoffperoxid, Dibenzoylperoxid, Dicyclohexylperoxi- dicarbonat, Dilauroylperoxid, Methylethylketonperoxid, Di-tert.- Butylperoxid, Acetylacetonperoxid, tert.-Butylhydroperoxid, Cumolhydroperoxid, tert.-Butylperneodecanoat, tert.-Amylperpiva- lat, tert.-Butylperpivalat, tert.-Butylperneohexanoat, tert.- Butylper-2-ethylhexanoat, tert.-Butyl-perbenzoat, Lithium-, Natrium-, Kalium- und Ammoniumperoxidisulfat, Azodiisobutyro- nitril, 2,2 ' -Azobis(2-amidinopropan)dihydrochlorid, 2-(Carbamoyl- azo) isobutyronitril und 4, 4-Azobis(4-cyanovaleriansäure) . Auch die bekannten Redox-Initiatorsysteme können als Polymerisationsi¬ nitiatoren verwendet werden.

Die Initiatoren können allein oder in Mischung untereinander angewendet werden, z.B. Mischungen aus 'Wasserstoffperoxid und Natriumperoxidisulfat. Für die Polymerisation in wäßrigem Medium werden bevorzugt wasserlösliche Initiatoren eingesetzt.

Um Polymerisate mit niedrigem mittleren Molekulargewicht herzu¬ stellen, ist es oft zweckmäßig, die Copolymerisation in Gegenwart von Reglern durchzuführen. Hierfür können übliche Regler verwendet werden, wie beispielsweise organische SH-Gruppen ent- haltende Verbindungen, wie 2-Mercaptoethanol , 2-Mercaptopropanol, Mercaptoessigsäure, tert . -Butylmercaptan, n-Octylmercaptan, n- Dodecylmercaptan und tert .-Dodecylmercaptan, Ci- bis C ₄ -Aldehyde, wie Formaldehyd, Acetaldehyd, Propionaldehyd, Hydroxy 1 ammonium¬ salze wie Hydroxylarnmoniumsulfat, Ameisensäure, Natriumbisulf it oder Isopropanol. Die Polymerisationsregler werden im allgemeinen in Mengen von 0,1 bis 10 Gew.-%, bezogen auf die Monomeren einge¬ setzt.

Um höhermolekulare Copolymerisate herzustellen, ist es oft zweck- mäßig, bei der Polymerisation in Gegenwart von Vernetzern zu ar¬ beiten. Solche Vernetzer sind Verbindungen mit zwei oder mehreren ethylenisch ungesättigten Gruppen, wie beispielsweise Diacrylate oder Dimethacrylate von mindestens zweiwertigen gesättigten Alko¬ holen, wie z.B. Ethylenglykoldiacrylat, Ethylenglykoldimeth- acrylat, 1 , 2-Propylenglykoldiacrylat, 1.2-Propylenglykoldimeth- acrylat, Butandiol-1, 4-diacrylat, Butandiol-l,4-dimethacrylat, Hexandioldiacrylat, Hexandioldimethacrylat, Neopentylglykoldi- acrylat, Neopentylglykoldimethacrylat , 3-Methylpentandioldi- acrylat und 3-Methylpentandioldimethacrylat. Auch die Acrylsäure- und Methacrylsäureester von Alkoholen mit mehr als 2 OH-Gruppen können als Vernetzer eingesetzt werden, z.B. Trimethylolpropan- triacrylat oder Trimethylolpropantrimethacrylat. Eine weitere Klasse von Vernetzern sind Diacrylate oder Dimethacrylate von Polyethylenglykolen oder Polypropylenglykolen mit Molekularge- wichten von jeweils 200 bis 9 000. Auch Divinylbenzol ist ge¬ eignet .

Die Vernetzer werden vorzugsweise in Mengen von 10 ppm bis 5 Gew.-%, bezogen auf die zu polymerisierenden Monomere, einge- setzt.

Wird nach der Methode der Emulsions-, Fällungs-, Suspensions¬ oder Dispersionspolymerisation gearbeitet, so kann es vorteilhaft sein, die Polymertröpfchen bzw. Polymer teil chen durch grenz- flächenaktive Hilfsstoffe zu stabilisieren. Typischerweise verwendet man hierzu Emulgatoren oder Schutzkolloide. Es kommen anionische, nichtionische, kationische und amphotere Emulgatoren in Betracht. Bevorzugt sind anionische Emulgatoren, beispiels¬ weise Alkylbenzolsulfonsäuren, sulfonierte Fettsäuren, Sulfo- succinate, Fettalkoholsulfate, Alkylphenolsulfate und Fettalkoho- lethersulfate. Als nichtionische Emulgatoren können beispiels¬ weise Alkylphenolethoxylate, Primäralkoholethoxilate, Fettsäure-

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20 ethoxilate, Alkanolamidethoxilate, Fettaminethoxilate, EO/PO- Blockcopolymere und Alkylpolyglucoside verwendet werden.

Typische Schutzkolloide sind beispielsweise Cellulosederivate, Polyethylenglykol, Polypropylenglykol , Copolymerisate aus Ethylenglykol und Propylenglykol, Polyvinylacetat, Polyvinyl- alkohol, Polyvinylether, Stärke und Stärkederivate, Dextran, Polyvinylpyrrolidon, Polyvinylpyridin, Polyethylenimin, Poly- vinylimidazol, Polyvinylsuccinimid, Polyvinyl-2-methylsuccinimid, Polyvinyl-1, 3-oxazolidon-2, Polyvinyl-2-methylimidazolin und Maleinsäure bzw. Maleinsäureanhydrid enthaltende Copolymerisate, wie sie z.B. in DE 2 501 123 beschrieben sind.

Die Emulgatoren oder Schutzkolloide werden üblicherweise in Konzentrationen von 0,05 bis 20 Gew.-%, bezogen auf die Monomere, eingesetzt.

Wird in wäßriger Emulsion, Lösung oder Verdünnung polymerisiert, so können die Monomere vor oder während der Polymerisation ganz oder teilweise durch übliche, anorganische oder organische Basen neutralisiert werden.

Besonders bevorzugt werden die ethylenisch ungesättigten Carbon¬ säuren vor und während der Polymerisation nicht neutralisiert. Bevorzugt wird auch nach der Polymerisation kein Neutralisie- rungsmittel, abgesehen vom Alkanolamin B) , zugesetzt.

Wird das Polymerisat nach der Methode einer Lösungs-, Fällungs¬ oder Suspensionspolymerisation in einem wasserdampfflüchtigen Lösungsmittel oder Lösungsmittelgemisch hergestellt, so kann das Lösungsmittel durch Einleiten von Wasserdampf abgetrennt werden, um so zu einer wäßrigen Lösung oder Dispersion zu gelangen. Das Polymerisat kann von dem organischen Verdünnungsmittel auch durch einen Trocknungsprozeß abgetrennt werden.

Bevorzugt liegen die Polymerisate (B) in Form einer wäßrigen Dis¬ persion oder Lösung mit Feststoffgehalten von vorzugsweise 10 bis 80 Gew. -% , insbesondere 25 bis 65 Gew. -% vor .

Das Polymerisat (B) kann auch durch Pfropfung von Maleinsäure bzw. Maleinsäureanhydrid bzw. einer Maleinsäure oder Maleinsäure¬ anhydrid enthaltenden Monomermischung auf eine Pfropfgrundlage erhalten werden . Geeignete Pfropfgrundlagen sind beispielsweise Monosaccharide , Oligosaccharide, modifizierte Polysaccharide und Alkylpolyglykolether . Solche Pfropf Polymerisate sind beispiels¬ weise in DE-A-4 003 172 und EP-A-116 930 beschrieben .

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Zur Herstellung der erfindungsgemäßen formaldehydfreien Zusammen¬ setzungen werden das Alkanolamin (A) und das Polymerisat (B) bevorzugt in einem solchen Verhältnis zueinander eingesetzt, daß das Molverhältnis von Carboxylgruppen der Komponente (B) zu Hydroxylgruppen der Komponente B) 20:1 bis 1:5, bevorzugt 8:1 bis 1:2 und besonders bevorzugt 4:1 bis 1:1 beträgt.

Die Herstellung der erfindungsgemäßen formaldehydfreien, wäßrigen Bindemittel erfolgt z.B. durch Zugabe des Alkanolamins (A) zur wäßrigen Dispersion oder Lösung der Polymerisate (B) . In manchen Fällen ist es zweckmäßig, die wässrige Lösung oder Dispersion des Polymerisates (B) zu dem Alkanolamin (A) zuzugeben. Das Alkanol¬ amin (A) kann entweder unverdünnt oder als wässrige Lösung ver¬ wendet werden, deren Konzentration bevorzugt > 25% liegt.

Die Zugabe kann bei Raumtemperatur oder aber auch bei erhöhter Temperatur , z . B. bei 90°C , erfolgen.

Die Viskosität der erfindungsgemäßen wässrigen Zusammensetzungen (A) und (B) liegt bei einem Gehalt von aktiven Inhaltsstoffen von 40 Gew. -% im allgemeinen im Bereich von 10 bis 100 000 mPa . s , ge¬ messen in einem Rotationsviskosimeter gemäß DIN 53019 bei 23°C und einer Schergeschwindigkeit von 250 see ^-1 . Bevorzugt sind Viskosi¬ täten von 20 bis 20000 mPa . s , besonders bevrrzugt von 50 bis 5000 mPa. s .

Ist die Komponente (B) ein Emulsionspolymerisat , so lassen sich damit bei vergleichbaren Molekulargewicht oder K-Wert Zusammen¬ setzungen mit niedrigerer Viskosität herstellen als mit homogen gelösten, säurehaltigen Polymerisaten.

Die er findungs gemäßen Zusammensetzungen können einen Reaktions- beschleuniger enthalten, vorzugsweise jedoch liegen sie ohne ei¬ nen derartigen Reaktionsbeschleuniger vor. Geeignete Reaktions- beschleuniger sind z.B. Alkalimetallhypophosphite, -phosphite, -polyphosphate, -dihydrogenphosphate, Polyphosphorsäure , Hypo- phosphorsäure , Phosphorsäure , Alkylphosphinsäure oder Oligomere bzw . Polymere dieser Salze und Säuren.

Weiterhin sind als Katalysatoren geeignet starke Säuren wie z . B . Schwefelsäure, p-Toluolsulfonsäure . Auch polymere Sulfonsäuren, wie z . B . Poly (acrylamido-2-methylpropansulf onsäure) , Poly (vinyl- sulfonsäure) , Poly (p-styrolsulfonsäure) , Pcly(sulfopropylmeth- acrylat) und polymere Phosphonsäuren wie z .3. Poly (vinylphosphon- säure) sowie davon abgeleitete Copolymere mit den oben beschrie¬ benen Comonomeren sind geeignet .

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Es ist weiterhin mögl ich , die beschleunigend wirkende Sulf onsaure oder Phosphonsaure in das säurehaltige Polymerisat (B) einzu¬ bauen , indem man die entsprechenden Monomere wie z . B . Acryl- amιdo-2-methylpropansulfonsaure , Vinylsulf onsaure , p-Styrolsul- fonsaure , Sulf opropylmethacrylat oder Vinylphoεphonsaure bei der Herstellung der polymeren Carbonsauren als Comonomer verwendet .

Weiterhin als Katalysatoren geeignet sind Organotitanate und Organzirkonate wie z . B . Triethanoltitanat , Titanchelat ETAM und Tetrabutylzirkonat , die z . B . von der Fa . Hüls vertrieben werden .

Ferner können die erf indungsgemaßen Zusammensetzungen wenigstens ein Di- oder Trialkanolamm enthalten . Im allgemeinen verwendet man 0 , 5 bis 200 Gew. -% , bezogen auf die Menge an Komponente (A) . Bevorzugt verwendet man Di- oder Triethanolamin .

Weiter können die erf indungsgemaßen Zusammensetzungen übliche Zusätze je nach Anwendungs zweck enthalten . Beispielsweise können sie Bakterizide oder Fungizide enthalten . Darüber hinaus können sie Hydrophobierungsmittel zur Erhöhung der Wasserfestigkeit der behandelten Substrate enthalten. Geeignete Hydrophobierungsmittel sind übliche wäßrige Paraf findispersionen oder Silicone . Weiter können die Zusammensetzungen Netzmittel , Verdickungsmittel , Plastif izierungsmittel , Retentionsmittel , Pigmente und Füllstof fe enthalten .

Schließlich können die erf indungsgemäßen Zusammensetzungen übli¬ che Brandschutzmittel , wie z . B . Aluminiumsilikate , Aluminiumhy¬ droxide , Borate und/oder Phosphate enthalten.

Häufig enthalten die Zusammensetzungen auch Kupplungsreagenzien, wie Alkoxysilane, beispielsweise 3-Aminopropyltriethoxysilan, lösliche oder emulgierbare öle als Gleitmittel und Staubbinde¬ mittel sowie Benetzungshilfsmittel.

Die erfindungsgemaßen Zusammensetzungen können auch in Abmischung mit Bindemitteln, wie beispielsweise Harnstoff-Formaldehyd-Har¬ zen, Melamin-Formaldehyd-Harzen oder Phenol-Formaldehyd-Harzen, eingesetzt werden.

Die erfindungsgemaßen Zusammensetzungen sind formaldehydfrei. Formaldehydfrei bedeutet, daß die erfindungsgemäßen Zusammenset¬ zungen keine wesentlichen Mengen an Formaldehyd enthalten und auch bei Trocknung und/oder Härtung keine wesentlichen Mengen an Formaldehyd freigesetzt werden. Im allgemeinen enthalten die

Zusammensetzungen < 100 ppm Formaldehyd. Sie ermöglichen die Her-

Stellung von Formkörpern mit kurzer Härtungszeit und verleihen den Formkörpern ausgezeichnete mechanische Eigenschaften.

Die erfindungsgemäßen thermisch härtbaren, formaldehydfreien Zusammensetzungen sind bei der Anwendung im wesentlichen unver- netzt und daher thermoplastiεch. Wenn erforderlich, kann jedoch ein geringer Grad an Vorvernetzung eingestellt werden.

Beim Erhitzen verdampft das in der Zuεammensetzung enthaltene Wasser und es kommt zur Härtung der Zusammensetzung. Diese Pro¬ zesse können nacheinander oder gleichzeitig ablaufen. Unter Här¬ tung wird in diesem Zusammenhang die chemische Veränderung der Zusammensetzung verstanden, z.B. die Vernetzung durch Knüpfung von kovalenten Bindungen zwischen den verschiedenen Bestandteilen der Zusammensetzungen, Bildung von ionischen Wechselwirkungen und Clustern, Bildung von Wasεerstoffbrücken. Weiterhin können bei der Härtung auch physikaliεche Veränderungen im Bindemittel ab¬ laufen, wie z.B. Phasenumwandlungen oder Phaseninversion.

Als Folge der Härtung nimmt die Löslichkeit der Zusammensetzung ab, beispielsweise werden wasserlösliche Zusammensetzungen in teilweise bis weitgehend wasserunlösliche Materialien überführt.

Der Härtungsgrad läßt sich charakterisieren durch Extraktionsver- suche an den gehärteten Zusammensetzungen in geeigneten Lösungs¬ mitteln wie z.B. Wasser oder Aceton. Je höher der Aushärtungs¬ grad, desto mehr gehärtetes Material bleibt unlöslich, d.h. desto höher ist sein Gelanteil.

Die Härtungstemperaturen liegen zwischen 75 und 250°C, bevorzugt zwischen 90 und 200°C. Die Dauer und die Temperatur der Erwärmung beeinflussen den Aushärtungsgrad. Ein Vorteil der erfindungsgemä¬ ßen Zusammensetzungen ist, daß ihre Härtung bei vergleichsweise niedrigen Temperaturen erfolgen kann. So findet beispielsweise schon bei 100 bis 130°C eine deutliche Vernetzung statt.

Die Aushärtung kann auch in zwei oder mehr Stufen erfolgen. So kann z.B. in einem ersten Schritt die Härtungstemperatur und -zeit so gewählt werden, daß nur ein geringer Härtungεgrad er- reicht wird und weitgehend vollständige Aushärtung in einem zwei¬ ten Schritt erfolgt. Dieser zweite Schritt kann räumlich und zeitlich getrennt vom ersten Schritt erfolgen. Dadurch wird bei¬ spielsweise die Verwendung der erfindungsgemäßen Zusammensetzun¬ gen zur Herstellung von mit Bindemittel imprägnierten Halbzeugen möglich, die an anderer Stelle verformt und ausgehärtet werden können.

Die Zusammensetzungen werden insbesondere als Bindemittel für die Herstellung von Formkörpern aus Fasern, Schnitzeln oder Spänen verwendet. Dabei kann es sich um solche aus nachwachsenden Roh¬ stoffen oder um synthetische oder natürliche Fasern, z.B. aus i Kleiderabfällen handeln. Als nachwachsende Rohstoffe seien insbe¬ sondere Sisal, Jute, Flachs, Kokosfasern, Bananenfasern, Hanf und Kork genannt. Besonders bevorzugt sind Holzfasern oder Holzspäne.

Die Formkörper haben bevorzugt eine Dichte von 0,2 bis 1,0 g/cm ³ bei 23°C.

Als Formkörper kommen insbesondere Platten in Betracht. Die Dicke der Platten beträgt im allgemeinen mindestens 1 mm, vorzugsweise mindestens 2 mm. In Betracht kommen auch Automobilinnenteile, z.B. Türinnenverkleidungen, Armaturenträger, Hutablagen.

Die Gewichtsmenge des verwendeten Bindemittels beträgt im allge¬ meinen 0,5 bis 40 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 30 Gew.-% (Bindemit- tel fest, berechnet als Summe A + B) , bezogen auf das Substrat (Fasern, Schnitzel oder Späne) .

Die Fasern, Schnitzel oder Späne können direkt mit dem Bindemit¬ tel beschichtet werden oder mit dem wäßriger. Bindemittel ver- mischt werden. Die Viskosität des wäßrigen Bindemittels wird vor¬ zugsweise (insbesondere bei der Herstellung von Formkörpern aus Holzfasern oder Holzspänen) auf 10 bis 10 000, besonders bevor¬ zugt auf 50 bis 5 000 und ganz besonders bevorzugt auf 100 bis 2500 mPa-s (DIN 53019, Rotationsviskosimeter bei 250 see ^-1 ) einge- stellt.

Die Mischung aus Fasern, Schnitzeln und Spänen und dem Bindemit¬ tel kann z.B. bei Temperaturen von 10 bis 150°C vorgetrocknet wer¬ den und anschließend zu den ^• Formkörpern, z.E. bei Temperaturen von 50 bis 250°C, vorzugsweise 100 bis 240°C und besonders bevor¬ zugt 120 bis 225°C und Drücken von im allgemeinen 2 bis 1000 bar, vorzugsweise 10 bis 750 bar, besonders bevorzugt 50 bis 500 bar zu den Formkörpern verpreßt werden.

Die Bindemittel eignen sich insbesondere zur Herstellung von Hol¬ zwerkstoffen wie Holzspanplatten und Holzfaserplatten (vgl. Ull- manns Encyclopädie der technischen Chemie, 4. Auflage 1976, Band 12, S. 709-727), die durch Verleimung von zerteiltem Holz, wie z.B. Holzspänen und Holzfasern, hergestellt werden können. Die Wasserfestigkeit von Holzwerkstoffen kann erhöht werden, indem man dem Bindemittel eine handelsübliche wäßrige Paraffindisper¬ sion oder andere Hydrophobierungsmittel zusetzt, bzw. diese

Hydrophobierungsmittel vorab oder nachträglich den Fasern, Schnitzeln oder Spänen zusetzt .

Die Herstellung von Spanplatten ist allgemein bekannt und wird beispielsweise in H . J . Deppe , K . Ernst Taschenbuch der Spanplat¬ tentechnik , 2 . Auf lage , Verlag Leinfelden 1982 , beschrieben .

Es werden bevorzugt Späne eingesetzt , deren mittlere Spangröße zwischen 0 , 1 und 4 mm, insbesondere 0 , 2 und 2 mm liegt , und die weniger als 6 Gew . -% Wasser enthalten. Es können jedoch auch deutlich grobteiligere Späne und solche mit höherem Feuchtig¬ keitsgehalt eingesetzt werden . Das Bindemittel wird möglichst gleichmäßig auf die Holzspäne aufgetragen , wobei das Gewichts- Verhältnis Bindemittel : Holzspäne bezogen auf die aktiven Inhalts- Stof fe (berechnet als A) + B) ) vorzugsweise 0 , 02 : 1 bis 0 , 3 : 1 be¬ trägt . Eine gleichmäßige Verteilung läßt sich beispielsweise er¬ reichen, indem man das Bindemittel in feinverteilter Form auf die Späne aufsprüht .

Die beleimten Holzspäne werden anschließend zu einer Schicht mit möglichst gleichmäßiger Oberf läche ausgestreut , wobei sich die Dicke der Schicht nach der gewünschten Dicke der fertigen Span¬ platte richtet . Die Streuεchicht wird bei einer Temperatur von z . B . 100 bis 250°C , bevorzugt von 120 bis 225°C durch Anwendung von Drücken von üblicherweise 10 bis 750 bar zu einer Platte ver¬ preßt . Die benötigten Preßzeiten können in einem weiten Bereich variieren und liegen im allgemeinen zwischen 15 Sekunden bis 30 Minuten .

Die zur Herstellung von mitteldichten Holzfaserplatten (MDF) aus den Bindemitteln benötigten Holzfasern geeigneter Qualität können aus rindenfreien Holzschnitzeln durch Zermahlung in Spezialmühlen oder sogenannten Refinern bei Temperaturen von ca. 180°C herge¬ stellt werden.

Zur Beleimung werden die Holzfasern im allgemeinen mit einem Luftstrom aufgewirbelt und das Bindemittel in den so erzeugten Fasernstrom eingedüst CBlow-Line" Verfahren) . Das Verhältnis Holzfasern zu Bindemittel bezogen auf den Trockengehalt bzw. Feststoffgehalt beträgt üblicherweise 40:1 bis 2:1, bevorzugt 20:1 bis 4:1. Die beleimten Fasern werden in dem Fasernstrom bei Temperaturen von z.B. 130 bis 180°C getrocknet, zu einem Faser¬ vlies ausgestreut und bei Drücken von 20 bis 40 bar zu Platten oder Formkörpern verpreßt.

Die beleimten Holzfasern können auch, wie z.B. in der DE-OS 2 417 243 beschrieben, zu einer transportablen Fasermatte verarbeitet werden. Dieses Halbzeug kann dann in einem zweiten, zeitlich und räumlich getrennten Schritt zu Platten oder Formtei- len, wie z.B. Türinnenverkleidungen von Kraftfahrzeugen weiter¬ verarbeitet werden.

Auch andere Naturfaserstoffe wie Sisal, Jute, Hanf, Flachs, Kokosfasern, Bananenfasern und andere Naturfasern können mit den Bindemitteln zu Platten und Formkörpern verarbeitet werden. Die Naturfaserstoffe können auch in Mischungen mit Kunststoffasern, z.B. Polypropylen, Polyethylen, Polyester, Polyamide oder Poly- acrylnitril verwendet werden. Diese Kunststoffasern können dabei auch als Cobindemittel neben dem erfindungsgemäßen Bindemittel fungieren. Der Anteil der Kunststoffasern beträgt dabei bevorzugt weniger als 50 Gew.-%, insbesondere weniger als 30 Gew.-% und ganz besonders bevorzugt weniger als 10 Gew.-%, bezogen auf alle Späne, Schnitzel oder Fasern. Die Verarbeitung der Fasern kann nach dem bei den Holzfaserplatten praktizierten Verfahren erfol- gen. Es können aber auch vorgeformte Naturfasermatten mit den er¬ findungsgemäßen Bindemitteln imprägniert werden, gegebenenfalls unter Zusatz eines Benetzungshilfsmittels. Die imprägnierten Matten werden dann im bindemittelfeuchten oder vorgetrockneten Zustand z.B. bei Temperaturen zwischen 100 und 250°C und Drücken zwischen 10 und 100 bar zu Platten oder Formteilen verpreßt.

Die erfindungsgemäß erhaltenen Formkörper haben eine geringe Was- εeraufnahme, eine niedrige Dickenquellung nach Waεεerlagerung, eine gute Festigkeit und sind formaldehydfrei .

Außerdem kann man die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen als Bindemittel für Beschichtungs- und Imprägniermassen für Platten aus organischen und/oder anorganischen Fasern, nicht fasrigen mineralischen Füllstoffen sowie Stärke und/oder wäßrigen Polyme- risatdisperεionen verwenden. Die Beschichtungs- und Imprägnier¬ massen verleihen den Platten einen hohen Biegemodul. Die Herstel¬ lung derartiger Platten ist bekannt.

Derartige Platten werden üblicherweise als Schalldämmplatten ein- gesetzt. Die Dicke der Platten liegt üblicherweise im Bereich von etwa 5 bis 30 mm, bevorzugt im Bereich von 10 bis 25 mm. Die Kantenlänge der quadratischen oder rechteckigen Platten liegt üblicherweise im Bereich von 200 bis 2000 mm.

Ferner können die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen in der

Beschichtungs- und Imprägnierungstechnologie übliche Hilfsstoffe enthalten. Beispiele hierfür sind feinteilige inerte Füllstoffe,

wie Aluminiumsilikate , Quarz , gefällte oder pyrogene Kieselεäure , Leicht- und Schwerspat , Talkum, Dolomit oder Calciumcarbonat ; farbgebende Pigmente, wie Titanweiß, Zinkweiß, Eisenoxidschwarz etc . , Schauminhibitoren, wie modifizierte Dimethylpolysiloxane , 5 und Haftvermittler sowie Konservierungsmittel .

Die Komponenten (A) und (B) sind in der Beεchichtungsmasse im allgemeinen in einer Menge von 1 bis 65 Gew . -% enthalten . Der Anteil der inerten Füllstoffe liegt im allgemeinen bei 0 bis 10 85 Gew . -% , der Wasseranteil beträgt mindestens 10 Gew. -% .

Die Zubereitung der erfindungsgemäßen Zusammensetzungen erfolgt in einfacher Weise durch Einrühren der gegebenenfalls mit zu ver¬ wendenden Zusatzstoffe in die Zusammensetzung .

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Die Anwendung der Zusammensetzungen erfolgt in üblicher Weise durch Auftragen auf ein Substrat, beispielsweise durch Sprühen, Rollen, Gießen oder Imprägnieren. Die aufgetragenen Mengen, bezo¬ gen auf die Summe der in der Zusammensetzung enthaltenen Kompo-

20 nenten (A) und (B) , betragen im allgemeinen 2 bis 100 g/m ² .

Die einzusetzenden Mengen an Zusatzstoffen sind dem Fachmann be¬ kannt und richten sich im Einzelfall nach den gewünschten Eigen¬ schaften und dem Anwendungszweck.

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Die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen sind auch als Bindemittel für Dämmstoffe aus anorganischen Fasern, wie Mineralfasern und Glasfasern brauchbar. Solche Dämmstoffe werden technisch durch Verspinnen von Schmelzen der entsprechenden mineralischen Roh-

30 Stoffe hergestellt, siehe US-A-2,550,465, US-A-2, 604,427, US-A-2,830,648, EP-A-354 913 und EP-A-567 480. Die Zusammen¬ setzung wird dann auf die frisch hergestellten, noch heißen an¬ organischen Fasern aufgesprüht. Das Wasser verdampft dann weitge¬ hend und die Zusammensetzung bleibt im wesentlichen unausgehärtet

35 als Viskosemasse auf den Fasern haften. Eine auf diese Weise her¬ gestellte endlose, bindemittelhaltige Fasermatte wird von geeig¬ neten Förderbändern durch einen Härtungsofen weitertransportiert. Dort härtet die Matte bei Temperaturen im Bereich von ca. 100 bis 200°C zu einer steifen Matrix aus. Nach dem Härten werden die

40 Dämmstoffmatten in geeigneter Weise konfektioniert.

Der überwiegende Anteil der in den Dämmstoffen verwendeten Mine¬ ral- oder Glasfasern hat einen Durchmesser im Bereich von 0,5 bis 20 μm und eine Länge im Bereich von 0,5 bis 10 cm. 45

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Die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen eignen sich außerdem als Bindemittel für Faservlieεe.

Alε Faservliese seien z. B. Vliese aus Cellulose, Cellulose- acetat, Ester und Ether der Cellulose, Baumwolle, Hanf, tierische Fasern, wie Wolle oder Haare und insbesondere Vliese von synthe¬ tischen oder anorganischen Fasern, z.B. Aramid-, Kohlenstoff-, Polyacrylnitril-, Polyester-, Mineral-, PVC- oder Glasfasern genannt.

Im Falle der Verwendung als Bindemittel für Faservliese können die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen z. B. folgende Zusatz- εtoffe enthalten: Silikate, Silikone, borhaltige Verbindungen, Gleitmittel, Benetzungsmittel.

Bevorzugt εind Glasfaservliese. Die ungebundenen Faservliese (Rohfaservliese), insbeεondere aus Glasfasern, werden durch das erfindungsgemäße Bindemittel gebunden, d.h. verfestigt.

Dazu wird das erfindungsgemäße Bindemittel vorzugsweise im

Gewichtsverhältniε Faser/Polymerisat A (fest) von 10:1 bis 1:1, besonders bevorzugt von 6:1 bis 3:1 auf das Rohfaservlies z.B. durch Beschichten, Imprägnieren, Tränken aufgebracht.

Das Bindemittel wird dabei vorzugsweise in Form einer verdünnten wäßrigen Zubereitung mit 95 bis 40 Gew.-% Wasser verwendet.

Nach dem Aufbringen des Bindemittels auf das Rohfaservlies er¬ folgt im allgemeinen eine Trocknung vorzugsweise bei 100 bis 400, insbesondere 130 bis 280°C, ganz besonders bevorzugt 130 bis 230°C über einen Zeitraum von vorzugsweiεe 10 Sekunden bis 10 Minuten, insbesondere von 10 Sekunden bis 3 Minuten.

Das erhaltene, gebundene Faservlies weist eine hohe Festigkeit im trockenen und nassen Zustand auf. Die erfindungsgemäßen Bindemit¬ tel erlauben insbesondere kurze Trocknungszeiten und auch nie¬ drige Trocknungstemperaturen.

Die gebundenen Faservliese, insbesondere Glasfaservliese eignen sich zur Verwendung als bzw. in Dachbahnen, als Trägermaterialien für Tapeten oder als Inliner bzw. Trägermaterial für Fußbodenbe¬ läge z.B. aus PVC.

Bei der Verwendung als Dachbahnen werden die gebundenen Faser- vliese im allgemeinen mit Bitumen beschichtet.

Aus den erfindungsgemäßen wäßrigen Zusammensetzungen lassen sich weiterhin geschäumte Platten oder Formkörper herstellen. Dazu wird zunächst das in der Zusammensetzung enthaltene Wasser bei Temperaturen von < 100°C bis zu einem Gehalt von < 20 Gew.-% ent- fernt. Die so erhaltene viskose Zusammensetzung wird dann bei Temperaturen > 100°C, vorzugsweise bei 120 bis 300°C, verschäumt. Als Treibmittel dient dabei das in der Mischung noch enthaltene Restwasser und/oder die bei der Härtungsreaktion entstehenden gasförmigen Spaltprodukte. Die entstehenden vernetzten Polymer- schäume können beispielsweise zur Wärmedämmung und zur Schalliso¬ lierung eingesetzt werden.

Mit den erfindungsgemaßen Zusammensetzungen lassen sich durch Imprägnierung von Papier und anschließende schonende Trocknung nach den bekannten Verfahren sogenannte Laminate, z.B. für deko¬ rative Anwendungen, herstellen. Diese werden in einem zweiten Schritt auf das zu beschichtende Substrat unter Einwirkung von Hitze und Druck auflaminiert, wobei die Bedingungen so gewählt werden, daß es zur Aushärtung des Bindemittels kommt.

Die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen sind weiterhin geeignet als formaldehydfreie Kernsandbindemittel zur Herstellung von Gu߬ formen und Kernen für den Metallguß nach den üblichen Verfahren. Sie eignen sich auch als Bindemittel für die Herstellung von Schleifpapieren und Schleifkörpern nach Verfahren, wie sie übli¬ cherweise bei Phenoharzen praktiziert werden.

Die nachfolgenden Beispiele erläutern die Erfindung. Die K-Werte wurden in 1 gew.-%iger Lösung (Wasser oder Dimethylformamid) be- stimmt.

Beispiele

Beispiel A:

Herstellung der alkoxylierten Polyamine durch Umsetzung von Poly¬ aminen mit Alkylenoxiden:

2390 g einer 55%igen wäßrigen Lösung eines Polyethylenimins (mittleres Molekulargewicht, ermittelt über Lichtstreuung: M„ = 800, Verhältnis von primären zu sekundären zu tertiären Stick¬ stoffgruppen von 4,4:3,8:1,8) werden im einem 5 1 Edelstahlauto¬ klaven vorgelegt. Der Reaktor wird verschlossen und mit Stick¬ stoff gespült. Man erwärmt unter Rühren auf 90°C und gibt bei die- ser Temperatur 1408 g (30 mol) Ethylenoxid im Verlauf von 5 bis 6 Stunden bei einem maximalen Druck von 5 bar zu. Nach beendeter Zugabe und Erreichen der Druckkonstanz hält man noch zwei Stunden

bei 90°C. Danach wird auf 40°C abgekühlt und entspannt. Die Reak¬ tionsmischung wird noch eine Stunde bei 40°C bei einem Druck von 50 mbar entgast. Man isoliert 3650 g einer klaren, fast farblosen Lösung mit einem Gehalt an oxalkyliertem Polyethylenimin von ca. 5 75%.

Die Viskosität der Lösungen wird bestimmt gemäß DIN 53019 bei 23°C und einer Schergeschwindigkeit von 250 sec-1 mit einem Contraves Rheomat 115. 0

Die Lösungen A2 bis A5 werden auf analoge Weise hergestellt:

5

EO = Ethylenoxid PO = Propylenoxid

_Q Beispiel B:

Zu 400 g einer 50%igen wäßrigen Lösung eines Copolymerisates ent¬ haltend 55 Gew.-% Acrylsäure-Einheiten und 45% Maleinsäure-Ein¬ heiten (K-Wert einer l%igen wäßrigen Lösung = 11; pH : 1,6; Vis- ₅ kosität 140 mPas) werden bei Raumtemperatur 79 g der 76%igen wä߬ rigen Lösung A 4 unter Rühren in 10 min zugegeben. Anschließend werden bei Raumtemperatur 46 g 25%ige wäßrige Ammoniak-Lösung un¬ ter Rühren innerhalb von 5 min zugegeben.

0 Aktive Inhalts

Stoffe 51,7% (aktive Inhaltsstoffe sind alle Bestand¬ teile der Zusammensetzung außer Wasser)

Viskosität: 280 mPas pH: 4,1 5

Beispiel C:

Zu 500 g einer 50%igen wäßrigen Lösung des Copolymerisates aus Beispiel B werden bei 80°C 33,3 g der Lösung des ethoxylierten Polyethylenimins AI unter Rühren zugegeben.

Aktive Inhalts¬ stoffe: 51,6% Viskosität: 580 mPas pH: 1,9

Beispiel D:

Herstellung der Polymerisatdispersion Dl:

Ein Gemisch bestehend aus

220 g Wasεer

0,5 g einer handelsüblichen 28 Gew.-%igen wäßrigen Lösung des

Natriumsalzes eines Gemisches aus Schwefelsäurehalbestern von ethoxylierten C12/C14-Fettalkoholen (mittlerer Etho- xylierungsgrad = 2,8) = Emulgatorlösung i 20 g Zulauf 1

wurde auf 85°C erhitzt und unter Aufrechterhaltung der Temperatur von 85°C zeitgleich beginnend während 2h mit der Restmenge des Zulauf 1 und dazu synchron mit Zulauf 2 kontinuierlich versetzt. Anschließend wurde noch lh bei 85°C gerührt.

Zulauf 1: 3 g Natriumperoxodisulf at

100 g Wasser

Zulauf 2: 210 g Methylmethacrylat 90 g Methacrylsäure

15,6 g Emulgatorlösung i 391 g Wasser

Der K-Wert des resultierenden Emulsionspolymerisates (l%ige Di- methylf ormamid-Lösung) betrug 63.

Herstellung der Zusammensetzung

Zu 450 g der auf einen Feststoffgehalt von 10% verdünnten wäßri¬ gen POlymerdispersion werden unter Rühren bei Raumtemperatur 23 g 5 der 82%igen Lösung A2 und 0,8 g des Titanchelates ETAM (Fa. Hüls) gegeben.

Aktive Inhalts¬ stoffe: 13,6% 10 Viskosität: 920 mPas pH: 6,4

Beispiel E:

15 Zu 450 g einer 25%igen Lösung eines Copolymerisates, enthaltend 70 Gew.-% Methacrylsäureeinheiten und 30 Gew.-% Acrylsäureeinhei- ten (K-Wert: 17; pH 1,1, Viskosität 190 mPas), werden bei Raum¬ temperatur 36,5 g der 77%igen Lösung des ethoxylierten Diethylen- triaminε A5 und 5,6 g einer 50%igen, wäßrigen Natriumhypophos-

20 phit-Löεung zugegeben.

Aktive Inhaltε- εtoffe: 29,1%

Viskosität: 240 mPas

25 pH: 3,8

Beispiel F:

Zu 425 g einer 40%igen wäßrigen Löεung eineε Copolymerisates aus 30 85 Gew.-% Acrylsäure und 15 Gew.-% Ethylacrylat, synthetiεiert nach Beispiel 9 der DE-A-36 20 149, wurden bei Raumtemperatur un¬ ter Rühren 88,5 g der 77%igen Lösung des ethoxylierten Diethylen- triamins A5 zugegeben.

35 Aktive Inhaltsstoffe: 46,5%

Viskosität: 4800 mPas pH: 4,1

Beispiel G:

40

100 g eines handelsüblichen Copolymerisates von 60 Gew.-% Styrol und 40 Gew.-% Acrylsäure (Molekulargewicht Mn = 1200) wurden in einer Mischung aus 372 g Wasser, 19 g 25%iger NH ₃ -Lösung und 80 g der 82%igen Lösung des ethoxylierten Ethylendiamins A2 unter Rüh-

45 ren aufgelöst.

33

Aktive Inhaltsstoffe: 30% Viskosität: 15 mPas pH: 8,5

Beispiel H:

Zu 470 g einer handelεüblichen 35%igen wäßrigen Polyacrylsäure- Lösung, (Molekulargewicht Mw = 100 000, pH = 0, 9 , Viskosität 140 mPas) , wurden bei Raumtemperatur 33 g der 76%igen wäßrigen Lösung A4 zugegeben.

Aktive Inhalts¬ stoffe: 39,2 Gew.-% Viskosität: 1910 mPas pH-Wert: 4,2 Gelanteil: Die Mischung wird in eine Silikonform gegossen und bei 50°C im Umluftofen getrocknet. Die Dicke des entstehenden Filmes liegt zwischen 0,5 und

1 mm.

Etwa 1 g des so hergestellten Filmeε werden 15 min bei 130°C an der Luft gehärtet. Der ge¬ härtete Film wird 48 h in deεtilliertem Wasser bei 23°C gelagert.

Aus dem Gewicht des wassergelagerten Filmes nach Rücktrocknung bis zur Gewichtskonstanz im Ver¬ hältnis zum Gewicht des Filmes vor der Wasser¬ lagerung wird der Gelanteil (d.h. der ganz oder teilweise vernetzte, in Wasser unlösliche An¬ teil) des Bindemittels berechnet. Er beträgt im vorliegenden Beispiel 74%.

Beispiel I:

250 g der 50%igen wäßrigen Lösung des Copolymerisates aus Bei¬ spiel B und 290 g einer 43,5%igen wäßrigen Lösung eines durch radikalische Polymerisation hergestellten Copolymerisates (K-Wert der l%igen wäßrigen Lösung = 30; pH = 0,5; Viskosität = 2100 mPas bei 250 see ^-1 ), bestehend aus 80 Gew.-% Acrylsäure und 20 Gew.-% Maleinsäure, wurden gemischt. Zu dieser Mischung wurden bei Raum¬ temperatur 50 g der 75%igen Lösung des ethoxylierten Polyethyle- nimins AI zugegeben.

Aktive Inhaltsstoffe: 49,8 Gew.-%

Viskosität: 3700 mPas pH-Wert: 2,0

Gelanteil: 85% 5

Beispiel J:

Zu 500 g der 50%igen wäßrigen Lösung des Copolymerisates aus Bei¬ spiel B wurde bei Raumtemperatur unter Rühren eine Mischung aus 10 50 g der 75%igen Lösung des ethoxylierten Polyethylenimins AI und 37,5 g Triethanolamin innerhalb von 5 min zugegeben.

Aktive Inhaltsstoffe: 55,3 Gew.-%

Viskosität: 960 mPas

15 pH-Wert: 2,7

Gelanteil: 83%

Beispiel K:

20 Zu 500 g einer 25%igen Lösung eines Copolymerisates des Beispiels E werden bei Raumtemperatur 46,8 g der 75%igen Lösung des propo- xylierten 1,2-Ethylendiamins A3 unter Rühren zugegeben.

Vergleichsbeispiel A (Beispiel 14, Probe 33 der EP-A-651 088): 25

Auε 100 g Polyacrylsaure (Mw = 10000, 25% mol% der Carbonsäure¬ gruppen mit NaOH neutralisiert) , 10 g Triethanolamin und 5 g Natriumhypophosphit wird eine 40%ige wäßrige Lösung hergestellt.

30 pH: 4,5

Viskosität : 130 mPas

Aktive Inhaltsstoffe: 40 Gew.-%

Gelanteil: 0%

35 Vergleichsbeispiel B:

handelsübliches Phenol-Formaldehydharz: "Kauresin Leim 259 flüs¬ sig"

40 Beispiel L:

Herstellung von Spanplatten:

In einem Taumelmischer werden zu 100 g Holzspänen (mittlere 45 Größe: 1,2 mm, 95 Gew.-% der Späne haben eine Größe zwischen

0, 3 mm und 2,5 mm) innerhalb von 1 min soviel des angegebenen wäßrigen Bindemittels zugegeben, daß der Gewichtsanteil der akti-

ven Inhaltsstoffe des Bindemittels, bezogen auf das Trockenge¬ wicht der Holzspäne, 10% beträgt.

Nach einer Mischzeit von 2 min werden die mit Bindemittel im- 5 prägnierten Holzspäne in eine 20 x 20 cm große Preßform gestreut und vorverdichtet. Anschließend werden die Späne 10 min mit einer Laborpresse bei einem Preßdruck von 50 bar und einer Pressentem¬ peratur von 190°C zu einer Spanplatte mit einer Dichte von ca. 0,6 bis 0,9 g/cm ³ und einer Dicke zwischen 6 und 8 mm verpreßt.

10

Prüfung der Spanplatten:

Die Biegefestigkeit und der Elastizitätsmodul E^ der Spanplatten wird gemäß DIN 52362 bestimmt. 5

Wasseraufnahme:

Prüfkörper der Größe 2,5 x 2,5 cm werden 2 h bei 23°C in Wasser gelagert. Durch Auswiegen der Platten nach Abtupfen des ober- 0 flächlich anhängenden Wassers wird die prozentuale Gewichtszu¬ nahme der Platten bestimmt.

Dickenquellung:

25 Ebenso wird die prozentuale Zunahme der Plattendicke infolge der Wasserlagerung mittels einer Schublehre bestimmt.

40

Beispiel M

Herstellung und Prüfung von Platten aus Korkschnitzeln

*5 ι _n einem Taumelmischer wurden zu 65 g Korkschnitzeln (Schütt¬ dichte 65 g/1, mittlere Größe: 1 mm) 25 g 46,5%ige Bindemittel- Zusammensetzung aus Beispiel F zugegeben. Die mit Bindemittel

T/EP97/02796

36 imprägnierten Korkschnitzel wurden bei 70°C getrocknet und an¬ schließend in einer 15 x 15 cm großen Form bei 190°C für 5 min bei einem Preßdruck von 50 bar zu Platten von 2 mm Dicke verpreßt. Die mechanischen Eigenschaften der Platten wurden im Zugversuch nach DIN 53504 geprüft.

Dichte: 0, 14 g/cm ³

Reißfestigkeit: 5,2 N/mm ² Reißdehnung: 2%

Beispiel N

Herstellung und Prüfung von Platten hergestellt aus Flachsfaser¬ matten

100 g der Bindemittel-Zusammensetzung G werden mit 4 g des 50%igen wäßrigen Hydrophobierungsmittel-Zusammensetzung Mobilcer 736 gemischt. Eine Flachsfasermatte {Flächengewicht 410 g/m ² ) wird mit dieser Mischung getränkt, so daß die Matte 25 Gew.-% aktive Inhaltsstoffe, bezogen auf das Gewicht der trockenen Fasern, ent¬ hält. Drei Lagen der imprägnierten Matte werden in einer beheiz¬ ten Presse bei einer Preεsentemperatur von 190°C für 3 min zu 2 mm dicken Platten verpreßt.

Dichte: 0,83 g/cm ³

Biegefestigkeit bei 23°C: 48 N/mm ²

Biegefestigkeit bei 100°C: 34 N/mm ²

E-Modul bei 23°C: 5860 N/mm ²

E-Modul bei 100°C: 4360 N/mm ² Wasseraufnahme nach 24 h: 30%

Dickenquellung nach 24 h: 28%

Beispiel 0

Beschichtung und Prüfung von Mineralfaserplatten:

Auf eine handelsübliche 16 mm dicke Akustikplatte, die als Binde¬ mittel Stärke enthielt, wurden mit einem Pinsel auf der Dekor¬ seite die in der Tabelle angegebenen Beschichtungsmassen aufge- tragen. Die Auftragsmenge betrug jeweils 100 g aktive Bestandtei¬ le/m ² . Die Platten wurden 15 min bei 200°C getrocknet.

Der Biegemodul der unbeschichteten und beschichteten Platten wurde gemäß DIN 53362 bei 23°C und bei 60°C geprüft. Die Abmessun- gen der Prüfkörper betrugen 25 x 5 x 1,6 cm.

Prüf ergebnisεe :

Beispiel P

Herstellung von Prüfkörpern aus Basalt-Schmelzperlen

300 g Basalt-Schmelzperlen (fallen an bei Herstellung von Mine- ralfasern aus der Schmelze , mittlere Korngröße 0 , 2 mm) wurden mit Bindemittel-Zusammensetzung bei Raumtemperatur vermischt (5 Gew . -% Bindemittel-Aktivsubstanz bezogen auf Schmelzperlen . Aus der feuchten Mischung wird ein Prüfkörper (Fischer-Riegel ) mit den Abmessungen 17 x 2 , 3 x 2 , 3 cm geformt und 2 h bei 200°C ausgehärtet .

Die Biegefestigkeit der so hergestellten Fischerriegel wird im trockenen Zustand bei 23°C im Dreipunktbiegeversuch bestimmt .

Ein weiterer Fischer-Riegel wird eine Stunde in destilliertem Wasser bei 23°C gelagert . Bestimmt wird die Wasseraufnahme des Prüfkörpers und seine Biegefestigkeit im nassen Zustand bei 23°C Wasseraufnahme nach 1 h in destilliertem Wasser bei 23°C gelagert , angegeben in Gewichtsprozent vom Trockengewicht .

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