Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Thioveretherung von Mercaptanen mit mehrfach ungesättigten Kohlenwasserstoffen, durchgeführt in einem Reaktor unter Zusatz von Wasserstoff, unter Einsatz eines heterogenen Katalysators und in Gegenwart von 1 - Buten. Bekannt ist ein solches Verfahren aus

US5851383.

C ₄ -Kohlenwasserstoffe sind Verbindungen, die ausschließlich aus Kohlenstoff und Wasserstoff bestehen, wobei die Anzahl der Kohlenstoffatome je Molekül vier beträgt. Wichtige Vertreter der C ₄ -Kohlenwasserstoffe sind die Alkene und Alkane mit vier Kohlenstoffatomen.

Gemische aus C ₄ -Kohlenwasserstoffen sind Rohstoffe der Petro-Folgechemie. Sie stammen entweder aus Streamcrackern (so genanntes„Crack C4") oder aus fluid- katalytischen Crackern (so genanntes„FCC C4"). Es werden auch Gemische von C ₄ - Gemischen unterschiedlicher Herkunft gehandelt, so genannter„C ₄ -Schnitt". Zum Zwecke der Verwertung der einzelnen Komponenten sind die C ₄ -Gemische möglichst sortenrein in ihre Bestandteile zu zerlegen.

Mercaptane sind Verbindungen der Klasse R-SH, wobei R für einen Alkyl-Rest steht und S für Schwefel und H für Wasserstoff. Mercaptane werden auch als Thiole bezeichnet. Wichtige Vertreter der Mercaptane sind Methylmercaptan und

Ethylmercaptan, auch Methanthiol bzw. Ethanthiol genannt. Mercaptane treten mit bis zu 1000 ppm als unerwünschte Begleitstoffe in C ₄ -Kohlenwasserstoffgemischen auf.

Technische C ₄ - Kohlenwasserstoffgemische aus katalytischen Crackern (FCC C4) oder Steamcrackern (Crack C4) enthalten üblicherweise neben gesättigten und einfach ungesättigten Verbindungen auch mehrfach ungesättigte Verbindungen. Bevor einzelne Verbindungen aus diesen Gemischen isoliert werden können, ist es häufig notwendig, andere Verbindungen möglichst vollständig zu entfernen. Dies kann durch physikalische Methoden, wie z. B. Destillation, Extraktivdestillation oder Extraktion, aber auch durch eine selektive chemische Umsetzung der zu entfernenden Komponenten erfolgen. Besonderes Augenmerk muss dabei auf der möglichst vollständigen

Entfernung von den im C ₄ -Kohlenwasserstoffgemisch enthaltenden Verunreinigungen, wie Sauerstoff-, Stickstoff- und Schwefelhaltigen Komponenten liegen, da diese als Katalysatorgifte negative Auswirkungen auf die einzelnen Prozessschritte haben können. Während diese Verunreinigung typischerweise in Crack C4 nur in Spuren vorhanden sind, können diese in FCC C4-Strömen auch in höheren Konzentrationen vorhanden sein.

C ₄ -Kohlenwasserstoffgemische aus Steamcrackern oder Fluidized Catalytic Crackern weisen typischerweise die in Tabelle 1 aufgeführten Hauptkomponenten auf.

(Verunreinigungen nicht dargestellt)

Komponente Crack C4 FCC C4

[Massen-%] [Massen-%]

Isobutan 1 - 3 20 - 40 n-Butan 6 - 1 1 5 - 15

1 -Buten 14 - 20 10 - 20

2-Butene 4 - 8 20 - 35

Isobuten 20 - 28 10 - 20

1 ,3-Butadien 40 - 45 kleiner 1

Tabelle 1 : Typische Zusammensetzungen von Crack C4 und FCC C4 Die Zusammensetzung der Rohstoffe kann je nach Herkunft des Materials stark schwanken. Zu den aufgeführten C ₄ -Komponenten gesellen sich noch

Kohlenwasserstoffe mit weniger oder mehr Kohlenstoffatomen, sowie

Verunreinigungen wie Mercaptane, Sulfide, Disulfide, Stickstoff- und sauerstoffhaltige Verbindungen in geringen Mengen.

Die Aufarbeitung von FCC C4 kann in einer Variante so erfolgen, dass zunächst die Konzentration des Isobutans mittels eines destillativen Schrittes in einer Destillation auf einen Wert von kleiner 5 Massen%, besonders bevorzugt kleiner 3 Massen-% gesenkt wird. Gleichzeitig werden die im Gemisch vorhandenen Leichtsieder (z. B. C3-

Kohlenwasserstoffe, leichte Sauerstoff, Stickstoff- und Schwefelhaltige Verbindungen) entfernt bzw. minimiert. Im darauf folgenden Schritt werden in einer Kolonne alle Hochsieder (z.B. C ₅ -Kohlenwasserstoffe, schwere Sauerstoff-, Stickstoff- und

Schwefelhaltige Verbindungen) über den Sumpf entfernt. Im nächsten Schritt wird Isobuten entfernt, z. B. indem es mit Methanol zu Methyl-tert.-butylether (MTBE) umgesetzt und dieser durch Destillation entfernt wird. Soll reines Isobuten gewonnen werden, kann der Methyl-tert.-butylether anschließend wieder zu Isobuten und

Methanol gespalten werden. Zur weiteren Aufarbeitung des C ₄ -Gemisches müssen die noch verbliebenen mehrfach ungesättigten Verbindungen mit Hilfe eines Selektivhydrierprozesses zu den

entsprechenden einfach ungesättigten und gesättigten Verbindungen umgesetzt werden. Jetzt können 1 -Buten und verbliebenes Isobutan in ausreichender Reinheit destillativ abgetrennt und die verbleibenden 2-Butene und das n-Butan weiter aufgearbeitet werden. Häufig werden die 2-Butene durch Dimerisierung zu Oktenen umgesetzt, die anschließend mittels Hydroformylierung zu PVC-Weichmacheralkoholen umgesetzt werden. Die gesättigten C ₄ -Kohlenwasserstoffe können beispielsweise als Treibmittel verwendet werden. Wird im Selektivhydrierprozess vor der 1 -Buten-Abtrennung die Konzentration der mehrfach ungesättigten Verbindung nicht auf einen Wert kleiner 10 ppm abgesenkt, so werden die Reinheitsanforderungen für 1 -Buten, welches in Polymerisationen eingesetzt wird, nicht erreicht. Des Weiteren unterdrücken mehrfach ungesättigte Verbindungen die katalytische Aktivität der Katalysatoren für die Dimerisierung der 2- Butene.

Die Aufarbeitung von C ₄ -Strömen aus Steamcrackern oder Katalytischen Crackern wird prinzipiell beschrieben in K.-D. Wiese, F. Nierlich, DGMK-Tagungsbericht 2004-3, ISBN 3-936418-23-3.

Die Ansprüche an die Selektivitäten bei den Prozessen zur selektiven Hydrierung von mehrfach ungesättigten Kohlenwasserstoffen sind besonders hoch, da bei der

Überhydrierung, d.h. der Hydrierung von einfach ungesättigten Verbindungen, sowie der Isomerisierung von endständigen Doppelbindungen zu innenständigen

Doppelbindungen Wertprodukte vernichtet werden. Gleichzeitig müssen bei der Feinreinigung von Strömen, die bereits einen niedrigen Gehalt an mehrfach

ungesättigten Verbindungen aufweisen, die Konzentrationen an mehrfach

ungesättigten Verbindungen weiter auf werte unter 10 ppmw abgesenkt werden. Prozesse bzw. Katalysatoren zur Selektivhydrierung von 1 ,3-Butadien in hoher

Konzentration (etwa 30 bis 50%) in C ₄ -Strömen werden in

EP0523482, DE31 19850, EP0992284 und EP0780155 beschrieben.

Bei katalytischen C ₄ -Strömen kann es nun vorkommen, dass neben den bereits in der Leichtsiederabtrennung destillativ entfernten leichten Schwefelhaltigen Komponenten, wie z. B. H ₂ S, COS oder MeSH, und den bereits in der C ₅ -Kolonne abgetrennten höhersiedenden Schwefel-Verbindungen, wie z. B. Dimethyldisulfid, weiterhin

Mercaptan-artige Mittelsieder (z. B. Ethanthiol) enthalten sind. Diese sind nicht ohne Weiteres destillativ aus dem C ₄ -Strom zu entfernen. Die Anwesenheit von Mercaptanen ist aus mehreren Gründen bei der Aufarbeitung von C ₄ -Strömen nicht erwünscht bzw. stört diese: a) Sind Mercaptane (z. B. Ethanthiol) im Zulauf zur Selektivhydrierung vorhanden, so hemmen diese die katalytische Umsetzung des 1 ,3-Butadiens. So können sich die verzweigten mehrfach ungesättigten Verbindungen im nachfolgenden Produkt (z. B. 1 -Buten) befinden und dessen Reinheit gefährden. b) Gelangen die mehrfach ungesättigten Verbindungen aufgrund der mangelnden Umsetzung in der Selektivhydrierung, verursacht durch die Mercaptangehalt, in den Zulauf zur Oligomerisierung der n-Butene, so desaktivieren sie den

Oligomerisierungskatalysator. c) Gelangen die Mercaptane in den Zulauf zur Oligomerisierung der n-Butene, so desaktivieren sie den Oligomerisierungskatalysator. d) Es ist bekannt, dass sich durch Beschickung des Selektivhydrierkatalysators mit Schwefelhaltigen Komponenten hydroisomerisierungsaktive Katalysatoren bilden können. Durch die im Zulauf zur Selektivhydrierung vorhandenen Mercaptane kann ein solcher Hydroisomerisierungskatalysator gebildet werden, der zu einer unerwünschten Isomerisierung des 1 -Butens zu 2-Butenen führt.

Die hier beschriebene Erfindung macht es sich zur Aufgabe, diese Probleme bei der Aufarbeitung von C ₄ -Strömen zu umgehen.

Als Stand der Technik kann man bei der Gegenwart von Mercaptanen einen Prozess zur Extraktion der Mercaptane mit wässriger Laugenlösung und anschließender oxidativer Umwandlung der Mercaptanen zu Disulfiden durchführen, um die

Konzentration der Mercaptane auf werte ca. 5 - 15 ppm abzusenken. Ein derartiges Verfahren wird für den industriellen Einsatz von der Fa. UOP LLC unter dem Namen MEROX® angeboten. (G. A. Dziabis,„UOP MEROX PROCESS" in Robert Meyers, Handbook of Petroleum Refining Processes, 3rd Edition, 2004 McGraw-Hill)

Der Nachteil des MEROX®- Prozesses besteht darin, dass neben hohem apparativen Aufwand auch große Mengen an Wasser- und Laugenströmen anfallen, deren

Entsorgung aufwändig ist. Zudem ist eine vollständige Abtrennung höherer Mercaptane (z. B. Ethanthiol) nicht gegeben. Zusätzliche Maßnahmen zur Entfernung dieser Restanteile an Mercaptanen müssen bei weiterer chemischer Verwendung daher zwingend vorgenommen werden. Dies geschieht etwa durch adsorbtive Entfernung. Adsorbtive Verfahren zur Entschwefelung von C ₄ -Strömen sind in DE3914817C2 und DE19845857A1 beschrieben.

Alternativ sind Prozesse zur Thioveretherung der Mercaptane mit ungesättigten Kohlenwasserstoffen bei gleichzeitiger Hydrierung der mehrfach ungesättigten

Kohlenwasserstoffe und gleichzeitiger Isomerisierung des 1 -Butens zu 2-Butenen bekannt, der die Konzentration der Mercaptane auf Werte kleiner 1 ppm und die der mehrfach ungesättigten C ₄ -Kohlenwasserstoffe auf werte kleiner 10 ppm absenkt, sowie die Konzentration des 1 -Butens ins Gleichgewicht zu 2-Buten setzt.

US5851383 beschreibt solches ein Verfahren zur simultanen Thioveretherung von Mercaptanen zu höhersiedenden Thioethern, selektiven Hydrierung von mehrfach ungesättigten Olefinen in FCC-C3-C ₅ -Strömen und Isomerisierung von leichten

Monoolefinen. Der Prozess wird in einem Festbettreaktor in rein flüssiger Phase durchgeführt und als Katalysator dient Nickel auf Aluminiumoxid. Wasserstoff wird in zweifachem molarem Überschuss zum Diolefin zugegeben.

US5463134 beschreibt ein Verfahren zur simultanen säurekatalysierten

Thioveretherung von Mercaptanen mit Butenen zu höhersiedenden Thioethern und Entfernung von Olefinen durch Oligomeriserung in Abwesenheit von Wasserstoff in einem Paraffin-reichen C ₄ -Strom. Der Prozess wird in einem Festbettreaktor in rein flüssiger Phase durchgeführt und als Katalysator dient ein saurer Ionenaustauscher. WO 2003062178 beschreibt ein Verfahren zur Vorbereitung von C ₄ -Strömen für eine Alkylierung von Isobutan mit Butenen. Dabei wird unter anderem eine simultane Thioveretherung von Mercaptanen zu höhersiedenden Thioethern, eine selektive Hydrierung von mehrfach ungesättigten Olefinen und eine Isomerisierung von leichten Monoolefinen vorgenommen. Der Prozess wird in einem Festbettreaktor in rein flüssiger Phase durchgeführt und als Katalysator dient Nickel auf Aluminiumoxid.

Wasserstoff wird in zehnfachem molarem Überschuss zum Diolefin zugegeben. Der Nachteil der genannten Thioveretherungsverfahren besteht darin, dass neben der Umsetzung der Mercaptane und Diolefine auch eine Isomerisierung von 1 -Olefinen, speziell 1 -Buten, stattfindet. Dies führt zu einer starken Abnahme des 1 -Olefingehaltes, so dass eine nachfolgende, gezielte Isolierung der 1 -Olefine nicht mehr möglich ist. 1 - Olefine sind aber gefragte Wertprodukte, die Gewinn bringend isoliert und genutzt werden können.

Parallel zu der unerwünschten Isomerisierung dazu findet bei

WO2003062178 und bei US5851383 durch den im molaren Überschuss eingesetztem Wasserstoff auch eine Hydrierung der Monoolefine statt. Dies führt zu einer

signifikanten Verringerung des Gesamt-Monoolefingehalts im Produktstrom, der somit nicht mehr für Folgereaktionen (z. B. Oligomerisierung) zur Verfügung steht.

Lichte dieses Standes der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren der eingangs genannten Gattung so weiterzubilden, dass die Wertschöpfung aus dem eingesetzten C ₄ -Rohstoffstrom gesteigert wird.

Gelöst wird diese Aufgabe dadurch, dass der Wasserstoff der Reaktion so zudosiert wird, dass das molare Verhältnis von Wasserstoff zu mehrfach ungesättigten

Kohlenwasserstoffen maximal eins beträgt. Gegenstand der Erfindung ist mithin Verfahren zur Thioveretherung von Mercaptanen mit mehrfach ungesättigten Kohlenwasserstoffen, durchgeführt in einem Reaktor unter Zusatz von Wasserstoff, unter Einsatz eines heterogenen Katalysators und in

Gegenwart von 1 -Buten, bei welchem das molare Verhältnis von Wasserstoff zu mehrfach ungesättigten Kohlenwasserstoffen maximal eins beträgt.

Der erfindungsgemäße Prozess ist in der Lage, Mercaptane unter vollständigem Umsatz in hochsiedende Thioether umzusetzen, gleichzeitig eine signifikante

Isomerisierung von 1 -Buten zu innenständigen Butenen nahezu vollständig zu unterdrücken, sowie eine Hydrierung der Butene vollständig zu verhindern.

Entgegen der Erwartung des Fachmanns wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung gezeigt, dass Mercaptane in Gegenwart von 1 ,3-Butadien und Wasserstoff bis unter die Nachweisgrenze zu höhersiedenden Thioethern umgesetzt werden können, wobei die Isomerisierung von 1 -Buten stark zurück gedrängt und die Hydrierung von Butenen komplett verhindert wird. Die Nachweisgrenze der Mercaptane liegt derzeit bei etwa 50 ppbw, also bei einem Gewichtsanteil von 50 ^* 10 ^"9 .

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung ist die einzuhaltende Wasserstoff menge maximal äquimolar zu den im Kohlenwasserstoffgemisch enthaltenden mehrfach ungesättigten Kohlenwasserstoffen. Bevorzugt liegt das molare Verhältnis von

Wasserstoff zu den mehrfach ungesättigten Kohlenwasserstoffen zwischen 0,01 und 0,8. Besonders bevorzugt liegt es zwischen 0, 1 und 0,5. Ein großer Vorteil dieses Verfahrens ist, das aufgrund des geringen Wasserstoffanteils im C ₄ -Strom enthaltendes 1 -Buten kaum isomerisiert wird und weiterhin als

Wertprodukt zur Verfügung steht. Darüber hinaus macht das Verfahren eine

kostenintensive MEROX®-Wäsche verzichtbar. Nur durch die genau einzuhaltenden Grenzen für die zugeführte Wasserstoff menge wird erreicht, dass Mercaptane in einem Verfahren auf Konzentrationswerte von unter 50 ppbw mit mehrfach ungesättigten C ₄ - Kohlenwasserstoffen zu hochsiedenden Thioethern verethert werden können, ohne dass dabei eine Hydrierung der ebenfalls im Zulauf enthaltenen einfach ungesättigten Butene sowie eine nennenswerte Isomerisierung des 1 -Butens erfolgt.

Ein wesentliches Kennzeichen des Verfahrens ist es, dass ohne Wasserstoff kein Umsatz an Mercaptanen erfolgt.

Bei den mehrfach ungesättigten Kohlenwasserstoffen, welche mit den Mercaptanen thioverethert werden, handelt es sich vorzugsweise um 1 ,3-Butadien, und/oder um But- 3-en-1 -in und/oder um 1 ,2-Butadien. Diese Diene und Acetylene sind insbesondere in FCC-C4 nur in geringen Mengen vorhanden und müssen stromabwärts ohnehin vollständig hydriert werden und stehen damit nicht mehr als Wertprodukt zur

Verfügung. Aus stark 1 ,3-Butadien-halten Crack C4-Strömen wird das 1 ,3 Butadien zuvor gesondert entfernt und verwertet. Die dabei im C ₄ -Strom verbleibenden Rest- Butadiene können dann für die Thioveretherung genutzt werden.

Ein besonderer Vorteil des Verfahrens ist, dass es neben dem hochreaktiven

Mercaptan Methanthiol auch hinsichtlich der höheren Mercaptane (z.B. Ethanthiol) reaktiv ist. Bevorzugt werden also die im Strom enthaltende Mercaptane Methanthiol und/oder Ethanthiol mit mehrfach ungesättigten Kohlenwasserstoffen thioverethert.

Dem zu hydrierenden Kohlenwasserstoffgemisch kann optional zusätzlich

Kohlenmonoxid zugegeben werden. Der Gehalt an Kohlenmonoxid im Zulauf beträgt in diesem Fall zwischen 0.05 und 20 ppm Kohlenmonoxid, bezogen auf die Masse des Kohlenwasserstoffgemisches. Bevorzugt wird zwischen 0.5 und 5 ppm Kohlenmonoxid zugegeben. Dosierungen oberhalb von 20 ppm verbessern die Ergebnisse nicht mehr. Das Kohlenmonoxid wird separat in den Reaktor eindosiert oder dem einlaufenden C ₄ - Strom mitgegeben.

Kohlenmonoxid wirkt als zusätzlicher Moderator, der eine Isomerisierung von 1 -Buten zu 2-Butenen reduziert. Als Katalysator zur Tioveretherung eignen sich heterogene Katalysatoren, die ein Metall der VIII. Gruppe des Periodensystems der Elemente enthalten.

Grundsätzlich ist die erfindungsgemäße Thioveretherung an keinen bestimmten

Gruppe-Vll I-Metall-Katalysator gebunden. Vorzugsweise liegt das Metall in geträgerter Form auf einem inerten Trägermaterial vor. Bei dem Trägermaterial handelt es sich beispielsweise um Aluminiumoxid, Kieselgel oder Aktivkohle. Bevorzugt wird

Aluminiumoxid als Trägermaterial eingesetzt. Ist der eingesetzte Katalysator ein Katalysator auf Basis von Palladium, so hat er eine Palladium-Konzentration, die zwischen 0,01 und 3%, bezogen auf die Masse des Trägers, liegt. Bevorzugt liegt sie zwischen 0,1 und 1 %, ganz besonders bevorzugt zwischen 0,3 und 0,5%. Der Katalysator hat eine Innere Oberfläche (bestimmt durch Gasadsorption nach DIN ISO 9277) von 50 bis 400 m ² /g, bevorzugt zwischen 100 und 300 m ² /g, besonders bevorzugt zwischen 200 und 300 m ² /g.

Als besonders vorteilhaft haben sich Schalenkatalysatoren zur Thioveretherung erwiesen, welche Aluminiumoxid als Träger und Palladium als katalytisch wirksames Metall umfassen.

Die Eintrittstemperatur des Reaktorzulaufs liegt vorzugsweise im Bereich von 0 bis 180°C, bevorzugt im Bereich von 60 bis 150°C, besonders bevorzugt im Bereich von 80 bis 130°C. Der Druck liegt vorzugsweise im Bereich von 0,2 bis 5 MPa, bevorzugt im Bereich von 0,6 bis 4 MPa, besonders bevorzugt im Bereich von 1 bis 3 MPa. In allen Fällen muss der Druck so gewählt werden, dass der Wasserstoff vollständig gelöst bleibt und im Reaktor keine Gasphase auftritt.

Die Thioveretherung wird vorzugsweise als Flüssigphasenverfahren betrieben. Dies bedeutet, dass sämtliche Komponenten am Katalysator in flüssiger Phase vorliegen oder flüssig in den Reaktor eingebracht werden. Insbesondere bedeutet das, dass der Wasserstoff und ggf. auch das Kohlenmonoxid in der flüssigen Phase vollständig gelöst sind.

Das Zugeben von Wasserstoff zu dem zu hydrierenden Gemisch aus

Kohlenwasserstoffen erfolgt somit in fein verteilter Form und in solchen Mengen, bei denen stets eine homogene Flüssigphase vor Eintritt in den Hydrierreaktor vorhanden ist.

Die zu verethernden Kohlenwasserstoffgemische können bis zu 1000 wppm

Mercaptane enthalten, also ein Gewichtsanteil von 10 ^"3 . Die Thioveretherung kann in einer oder mehreren Reaktionsstufen durchgeführt werden. Falls eine so große Menge an Mercaptanen im Zulauf enthalten ist, dass die notwendige Menge Wasserstoff nicht mehr im Zulauf löslich ist, so kann der Zulauf durch Kreislauffahrweise verdünnt werden. Alternativ kann der Wasserstoff in mehreren Teilmengen, verteilt über die Reaktorlänge bzw. über die einzelnen Reaktionsstufen, zugegeben werden.

Nach Vollumsatz der Mercaptane zu hochsiedenden Thioethern ist eine destillative Abtrennnung dieser Thioether möglich. Dadurch verringert sich der Thioethergehalt des verbleibenden C ₄ -Kohlenwasserstoffgemisches auf unter 50 ppbw. Zusammen mit einem möglichen dem Thioveretherungsreaktor vorgeschalteten

Leichtsiederabtrennung und einer dem Thioveretherungsreaktor nachgeschalteten Schwersiederdestillation ist somit eine vollständige Entfernung aller Schwefelhaltigen Komponenten aus dem C ₄ -Kohlenwasserstoffgemisch möglich. Die Konzentration an mehrfach ungesättigten Olefinen kann mittels Gas- Chromatographie online gemessen und die Wasserstoffmenge exakt danach eingestellt werden. Dies gilt ebenfalls für die Schwefelverbindungen.

Das Verfahren wird bevorzugt auf Mercaptan-haltige Gemische aus C ₄ - Kohlenwasserstoffen angewendet, die aus katalytischen Crackern (FCC C4) oder aus Steamcrackern (Crack C4) stammen. Selbstverständlich kann auch C4-Schnitt verarbeitet werden.

Bevorzugt wird das als Zulauf verwendete C ₄ -Kohlenwasserstoffgemisch zuvor einer destillativen Abtrennung von Leichtsiedern, insbesondere von Isobutan unterzogen.

Alternativ wird das Verfahren vor der Abtrennung von Isobutan angewendet.

Nach der erfindungsgemäßen Thioveretherung folgt im Zuge der weiteren Aufarbeitung und Verwertung des C ₄ -Stroms mindestens einer dieser Verfahrensschritte:

• Destillative Abscheidung von Thioethern;

• Adsorbtive Entfernung von Schwefelkomponenten;

• Selektivhydrierung von 1 ,3-Butadien zu 1 -Buten und/oder zu 2-Buten;

• Destillative Abtrennung von 1 -Buten;

• Oligomerisierung von 2-Butenen zu Olefinen mit mehr als 4

Kohlenstoffatomen;

• Destillative Abtrennung von n-Butan und/oder von Isobutan;

• Veretherung von Isobuten mit Methanol zu Methyl-tert.-Butylether (MTBE) und Abtrennung des entstandenen MTBE.

Es können auch mehrere der aufgeführten Verarbeitungsschritte hinter der

Thioveretherung angeordnet werden. Die Reihenfolge kann - je nach

Zusammensetzung des verarbeiteten Stromes - unterschiedlich gewählt werden.

Bei der Verarbeitung von FCC C4 ist diese Reihenfolge besonders bevorzugt:

1 . Destillative Abscheidung von Thioethern;

2. Adsorbtive Entfernung von Schwefelkomponenten;

3. Veretherung von Isobuten mit Methanol zu MTBE und Abtrennung des entstandenen MTBE

4 Selektivhydrierung von 1 ,3-Butadien zu 1 -Buten und/oder 2-Buten;

5 Destillative Abtrennung von 1 -Buten;

6 Oligomerisierung von 2-Butenen zu Olefinen mit mehr als 4

Kohlenstoffatomen.

Die destillative Abscheidung der Thioether geschieht fachüblicherweise in einer

Destillationskolonne. Bevorzugt werden zugleich den C ₄ -Strom begleitende

Schwersieder wie C ₅ -Kohlenwasserstoffe zusammen mit den Thioethern abgeschieden. Der entschwefelte C ₄ -Strom wird über Kopf der Destillationskolonne abgezogen.

Eine in diesem Verfahrensschritt bevorzugt eingesetzte Destillationskolonne weist vorzugsweise von 40 bis 150 theoretische Trennstufen, bevorzugt von 40 bis 100 und besonders bevorzugt von 50 bis 80 theoretische Trennstufen auf. Das

Rücklaufverhältnis beträgt, in Abhängigkeit von der realisierten Stufenzahl, der

Zusammensetzung des Kolonnenzulaufes und der erforderlichen Reinheiten von Destillat und Sumpfprodukt, vorzugsweise zwischen 0,5 und 5, besonders bevorzugt zwischen 1 und 2,5. Das Rücklaufverhältnis ist hierbei definiert als Massenstrom des Rücklaufs geteilt durch den Massenstrom des Destillats. Die Kolonne wird

vorzugsweise mit einem Betriebsdruck von 0, 1 bis 2,0 MPa (absolut), bevorzugt von 0,5 bis 1 ,2 MPa (absolut) betrieben. Zur Beheizung der Kolonne kann z. B. Dampf eingesetzt werden. Die Kondensation kann, je nach gewähltem Betriebsdruck, gegen Kühlsole, Kühlwasser oder Luft erfolgen. Der Kopfbrüden der Kolonne kann aber auch mit anderen Kolonnen im Verfahren, z.B. mit der Kolonne zur Abtrennung des

Isobutans, wärmeintegriert werden. In diesem Fall dient der Kondensator der Kolonne gleichzeitig als Verdampfer der Leichtsiederkolonne. Das Sumpfprodukt kann thermisch verwertet werden oder als Einsatzstoff anderer Prozesse, beispielsweise in einer Synthesegasanlage, genutzt werden. Grundsätzlich lassen sich mit der erfindungsgemäßen Thioveretherung und der darauffolgenden destillativen Abscheidung der entstandenen Thioether sämtliche katalysatorschädlichen Mercaptane entfernen. Da die Auswirkungen von kleinsten Restmengen an Schwefelverbindungen im darauffolgenden Prozess aber

schwerwiegende Schäden verursachen kann, sollte die Schwefelabscheidung redundant ausgelegt werden. Hierzu wird vorzugsweise ein Adsorber-Bett vorgesehen, durch welchen der Kopfstrom der destillativen Thioether-Abscheidung hindurchgeleitet wird und dabei kleinste Restmengen an schwefelhaltigen Verbindungen adsorbiert. In der Regel wird der Adsorber kaum belegt. Im Falle einer Betriebsstörung in der

Thioveretherung oder der darauffolgenden Destillation hält der Adsorber auch eine große Schwefelverbindungs-Fracht von darauffolgenden katalytischen

Verarbeitungsschritten fern. Geeignete Adsorbentien zur Entschwefelung von C ₄ - Strömen sind in DE3914817C2 oder in DE3825169A1 und DE19845857A1

beschrieben. Die adsorbtive Entschwefelung wird vorzugsweise bei einem Druck von 0, 1 bis 5 MPa und einer Temperatur von 20 bis 160°C in der Flüssigphase durchgeführt. Typische Spurenkomponenten, die über die Reinigung mit dem Adsorber entfernt werden, sind z. B. Schwefel-, Stickstoff-, Sauerstoff- und/oder Halogenverbindungen. Aus dem so gewonnen C ₄ -Gemisch wird im erfindungsgemäßen Verfahrens bevorzugt das enthaltene Isobuten mit Methanol an saueren lonentauschern unter Erhalt einer MTBE-Reaktionsmischung umgesetzt und das MTBE abgetrennt. Prinzipiell können hierzu alle bekannten Verfahren zur MTBE-Synthese eingesetzt werden, beispielsweise kann die MTBE-Synthese analog zur Beschreibung in DE10102082A1 erfolgen.

Verbleibendes Butadien, welches nicht mit den Mercaptanen zu Thioethern umgesetzt wurde, wird bevorzugt in einem Hydrierschritt selektiv zu Butenen umgesetzt. Da in C ₄ - Strömen 1 ,3-Butadien das häufigste Butadien ist, wird es - nach Möglichkeit ohne Hydrierung der übrigen Olefine - zu 1 -Buten und/oder 2-Buten hydriert.

Besonders bevorzugt erfolgt die Selektivhydrierung des 1 ,3-Butadiens bei etwa 40°C in der Flüssigphase, bei einem molaren Verhältnis von 1 ,3-Butadien zu Wasserstoff von 1 .1 und unter Zugabe von 1 ppm Kohlenmonoxid an einem Palladium-Katalysator. Da sich diese Reaktionsbedingungen deutlich von denen der Thioveretherung

unterscheiden, können beide Schritte nicht in demselben Reaktor erfolgen. Ein geeignetes Verfahren zur Selektivhydrierung von 1 ,3-Butadien zu 1 -Buten und/oder 2- Buten ist in DE102010030990A1 offenbart. Auch DE3143647A1 zeigt ein geeignetes Verfahren.

Die Hydrierung erfolgt in flüssiger Phase an einem Palladium-haltigen

Festbettkatalysator mit Wasserstoff unter Zusatz von Kohlenmonoxid als Moderator. Wasserstoff und Kohlenmonoxid sind dabei im Kohlenwasserstoffgemisch vollständig gelöst. Als Wasserstoff menge wird mindestens die zugegeben, die stöchiometrisch für die Hydrierung der mehrfach ungesättigten Verbindungen zu den Monoenen notwendig ist. Sie lässt sich aus der Zusammensetzung des zu hydrierenden C ₄ -Stromes berechnen.

Die auf die Masse des zu hydrierenden C ₄ -Stromes zu beziehende CO-Menge beträgt mindestens 0,05 ppm. Mengen von über 20 ppm führen standardmäßig zu keiner weitern wesentlichen Verbesserung der Hydrierergebnisse, so dass Mengen von 0,05 bis 10 ppm bevorzugt sind. Die im jeweiligen Prozess optimal zu dosierende Menge an CO kann leicht experimentell, wie in DE3143647A1 beschrieben, ermittelt werden.

Der Katalysator für die Selektivhydrierung weist 0, 1 bis 2 Massen-% Palladium auf einem Träger auf. Zu solchen Trägern gehören beispielsweise Aluminiumoxid, Silicagel, Alumosilikat und Aktivkohle. Pro Liter eingesetztem Katalysator wird vorzugsweise eine Kohlenwasserstoff menge im Bereich von 5 bis 300 Litern durchgesetzt.

Die Temperatur, bei der die Hydrierung durchgeführt wird, beträgt von 0 bis 75 °C.

Ganz besonders bevorzugt sind Temperaturen um 40°C.

Der Verfahrensdruck muss hinreichend groß sein, um die Flüssigphase bei der gewählten Temperatur aufrecht zu erhalten und um eine ausreichende Menge an Wasserstoff und Kohlenmonoxid in Lösung zu bringen. Der Reaktionsdruck beträgt kleiner 20 MPa, vorzugsweise kleiner 6 MPa, bevorzugt kleiner 2 MPa. Ein typischer Reaktionsdruck beträgt 1 ,5 MPa.

Bevorzugt wird die Hydrierung mehrstufig, besonders bevorzugt zweistufig,

durchgeführt. Die Einspeisung von Wasserstoff erfolgt dabei vor jedem der Reaktoren, die von Kohlenmonoxid vorzugsweise in den ersten der Reaktoren. Die Reaktoren können unter Rückführung von Produkt betrieben werden.

Im Anschluss an die Selektivhydrierung bietet es sich an, das Wertprodukt 1 -Buten abzutrennen. Dies kann durch Destillation in einer oder mehreren Destillationskolonnen erfolgen. In einer bevorzugten Ausführungsform erfolgt die Abtrennung des 1 -Butens in zwei Destillationskolonnen. In der ersten Destillationskolonne wird zunächst eine Isobutan- und 1 -Buten-reiche Fraktion aus dem C4-Gemisch als Kopfprodukt abgetrennt, in einer weiteren Destillationskolonne wird dann der Isobutan- und 1 -Butenreiche Strom aufgetrennt. In dieser Kolonnen wird sehr reines 1 -Buten als

Sumpfprodukt erhalten. Als Kopfprodukt wird eine Isobutan-reiche Fraktion erhalten, die zudem gegebenenfalls Leichtsieder (beispielsweise C3-Kohlenwasserstoffe) enthält.

Mit dem in diesem Aufarbeitungsschritt hergestelltes, reines 1 -Buten enthält

vorzugsweise weniger als 5000 Massen-ppm, bevorzugt weniger als 2000 Massen-ppm und besonders bevorzugt weniger als 1500 Massen-ppm Isobuten und ist ein gefragtes Zwischenprodukt. Es kann beispielsweise als Comonomer bei der Herstellung von Polyethylen (LLDPE oder HDPE) sowie von Ethylen-Propylen-Mischpolymeren eingesetzt werden. Es findet weiterhin Einsatz als Alkylierungsmittel und ist

Ausgangsstoff für die Herstellung von Butan-2-ol, Butenoxid, Valeraldehyd.

Neben dem 1 -Buten fallen, je nach Ausgangszusammensetzung der C ₄

Kohlenwasserstoffe, bei der destillativen Aufarbeitung des Stroms Isobutan-reiche Fraktionen an. Diese können weiter, vorzugsweise zu reinem Isobutan, aufgereinigt werden. Das bei der Aufarbeitung gewonnene Isobutan hat vorzugsweise eine Reinheit von mindestens 90 Massen-% Isobutan, besonders bevorzugt 95 Massen-% Isobutan und enthält bevorzugt weniger als 1000 wppm, besonders bevorzugt weniger als 200 wppm Olefine. Eine Aufreinigung zu reinem Isobutan kann beispielsweise durch vollständige Hydrierung der noch enthaltenen Alkene zu Alkanen und anschließende Destillation erfolgen.

Weitere Hinweise zur Durchführung der 1 -Buten-Abscheidung finden sich in

DE102005062700A1 und DE102005062699A1.

Besonders anfällig für die im erfindungsgemäßen Verfahren entfernten Katalysatorgifte sind Oligomerisierungen. Es bietet sich daher an, den erfindungsgemäß von

Mercaptanen befreiten C ₄ -Strom nachfolgend einer Oligomerisierung zu unterwerfen, im Zuge derer 2-Butene und ggf. auch verbliebendes 1 -Buten zu Olefinen mit mehr als 4 Kohlenstoffatomen oligomerisiert werden.

In diesem Verfahrensschritt werden die Butene werden unter Erhalt von Oligomeren an einem heterogenen, Nickel, Silizium und Aluminium aufweisenden Katalysator, oligomerisiert. Das diesem Verfahrensschritt zu Grunde liegende Verfahren hat

Eingang in die Literatur als OCTOL®-Prozess gefunden, der in Hydrocarbon Process., Int. Ed. (1986) 65 (2. Sect.1 ), Seiten 31 bis 33 sowie in den Schriften DE3914817, EP1029839 und DE102004018753 beschrieben wird. Die Oligomerisierung erfolgt in Gegenwart von heterogenen Nickel-haltigen

Trägerkatalysatoren. Als Trägermaterialien können die Katalysatoren beispielsweise Siliciumdioxid und Aluminiumoxid, Alumosilikate oder Zeolithe aufweisen. Derartige Katalysatoren sind in der Fachliteratur bekannt und beispielsweise in DE4339713A1 oder WO0137989 beschrieben. Die Oligomerisierung wird bei (Reaktions-)Temperaturen von 0 bis 200 °C, bevorzugt 50 bis 130 °C, und Drücken von 0, 1 bis 70 MPa, bevorzugt von 0, 1 bis 10 MPa und besonders bevorzugt von 0,5 bis 3 MPa, durchgeführt. Durch die Oligomerisierung der Butene werden als Oligomeren insbesondere Olefine mit acht, zwölf, sechzehn, zwanzig oder mehr Kohlenstoffatomen erhalten. Diese Olefine können z. B. zur Herstellung von Weichmacheralkoholen (Cg- oder C13- Alkohole) oder von Alkoholen (C13-, C17- oder C2i-Alkohole) zur Herstellung von

Waschmittelrohstoffen verwendet werden. Bevorzugt werden sie vor der weiteren Verarbeitung destillativ in eine oder mehrere Fraktionen aufgearbeitet, wobei bevorzugt die Trennung in eine Fraktion mit Dibutenen (hauptsächlich Cs-Olefine), eine Fraktion mit Tributen (Ci2-Olefine) und eine Fraktion mit höheren Oligomeren (Ci6+-Olefine) erfolgt. Aus den Dibutenen sind durch Hydroformylierung, Hydrierung und Destillation Isononylalkohole erhältlich, die im großen Maße als Weichmacheralkohole Verwendung finden. Aus den Tributenen können durch analoge Umsetzungen Isotridecylalkohole erhalten werden. Aus der Ci6+-Fraktion sind durch Hydrierung zu den Parafinen

Mischungen hochreiner Parafine zugänglich.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung folgt unmittelbar oder mittelbar nach der Thioveretherung eine kombinierte destillative Abtrennung von

Thioethern und von 1 -Buten. Insbesondere findet diese kombinierte Thioether- und 1 - Buten-Abtrennung hinter einer Selektivhydrierung von Butadien statt. Die kombinierte destillative Abtrennung der Thioethern und von 1 -Buten erfolgt dabei bevorzugt in einer Seitenabzugskolonne, von deren Kopf 1 -Buten und ggf. Isobutan abgetrennt wird, währenddessen am Sumpf der Seitenabzugskolonne die Thioether anfallen. Vom Seitenabzug wird Raffinat III, ein von Butadien, von Isobuten und von 1 -Buten weitgehend befreites C ₄ -Kohlenwasserstoffgemisch abgezogen und beispielsweise einer Oligomerisierung zugeführt. Der Vorteil einer kombinierten Abtrennung der Thioether und von 1 -Buten in einer Seitenabzugskolonne besteht darin, dass eine Seitenabzugskolonne geringere Investitionskosten verursacht als zwei einzelne Kolonnen.

Sofern hinter der Thioveretherung eine MTBE-Synthese vorgesehen ist, bietet es sich an, den dabei aus Isobuten und Methanol gebildeten zu Methyl-tert.-Butylether (MTBE) gemeinsam mit den Thioethern als ein Ethergemisch destillativ abzutrennen. Diese bevorzugte Ausführungsform kombiniert die destillative MTBE-Abtrennung und die Abscheidung der Thioether in einem Schritt.

Allerdings erfolgt die Abtrennung der beiden Ether nicht getrennt in einer

Seitenabzugskolonne, sondern in einer herkömmlichen Destillationskolonne, an deren Sumpf ein Ethergemisch anfällt, das im Wesentlichen aus MTBE und Thioethern besteht. Da die Thioether in geringem Umfang gebildet werden als MTBE, stellt das Ethergemisch genauer gesagt ein mit Thioether verunreinigtes MTBE dar. Die dabei zu erwartende Verunreinigung des MTBEs mit Thioethern ist so gering, dass das Ethergemisch wie ein technisches MTBE den Kraftstoff pool bereichern kann. Eine gesonderte Auftrennung des Ethergemisches in Thioether und reines MTBE ist deswegen nicht erforderlich. Aus diesem Grund entfällt die gesonderte Abscheidung der Thioether, weil sie mit der ohnehin notwendigen MTBE-Abtrennung erfolgen kann: Die Investitions- und Betriebskosten der Anlage werden dadurch gesenkt.

Anhand der Figuren werden nun einige bevorzugte Ausführungsformen der

vorliegenden Erfindung näher erläutert. Es zeigen: Figur 1 : Blockschema einer ersten Ausführungsform;

Figur 2 Blockschema einer zweiten Ausführungsform;

Figur 3 Blockschema einer dritten Ausführungsform;

Figur 4 Blockschema einer vierten Ausführungsform;

Figur 5 Blockschema einer fünften Ausführungsform. Ein Blockschema einer ersten bevorzugten Ausführungsform, mit der das erfindungsgemäße Verfahren durchgeführt werden kann, ist in Figur 1 dargestellt. Der mercaptanhaltige C ₄ -Kohlenwasserstoffstrom (10) wird Thioveretherungsschritt (S10) zugeführt. Optional wird diesem Schritt auch CO zugeführt. In den

Thioveretherungsschritt wird auch Wasserstoff (15) zugeführt. In dem

Thioveretherungsschritt werden die enthaltenen Mercaptane vollständig zu Thioethern umgesetzt, enthaltenes 1 ,3-Butadien wird nur teilweise umgesetzt. Der mercaptanfreie Strom (20) wird einem Destillationschritt (S20) zugeführt, in dem die entstandenen Thioether vollständig mit weiteren höhersiedenen Komponenten, z.B. C ₅ - Kohlenwasserstoffe, als Sumpfstrom (21 ) abgetrennt werden. Sofern keine weiteren Schwersieder vorhanden sind, können die Thioether auch später zusammen mit anderen in der Folge gebildeten Schwersiedern, z.B. MTBE, abgetrennt werden. Im Falle einer direkten Schwersiederabtrennung (S20) wird der nun schwefelfreie

Kopfstrom (30) wird einem Hydrierschritt (S40) zugeführt. In diesem Hydrierschritt wird noch enthaltenes 1 ,3-Butadien mit Wasserstoff (45) selektiv zu 1 - und 2-Buten hydriert. Optional wird diesem Schritt auch CO zugeführt. Der nun schwefel- und 1 ,3-Butadien- freie C ₄ -Kohlenwasserstoffstrom (40) kann nun als Rohstoff in weiteren chemischen Produktionsverfahren eingesetzt werden.

Eine zweite bevorzugte Ausführungsform des Verfahrens ist in Figur 2 dargestellt. In dieser Verfahrensvariante werden aus dem C ₄ -Kohlenwasstoffstrom (10) in einem ersten Destillationssschritt (S1 ) Leichtsieder (12), vornehmlich Isobutan abgetrennt. Die weitere Aufarbeitung des weitestgehend leichtsiederfreien Stroms (1 1 ) erfolgt wie zuvor unter Figur 1 beschrieben.

Eine dritte bevorzugte Ausführungsform des Verfahrens ist in Figur 3 dargestellt. In dieser Verfahrensvariante wird der Strom (30) nach der Hochsiederabtrennung (S20) einer Veretherungsstufe (S30) zugeführt. In dieser Stufe wird ein Alkohol (31 ), bevorzugt Methanol zugeführt und das enthaltene Isobuten zu einem Ether, bevorzugt Methyl-tert.-Butylether (MTBE) umgesetzt. Der Ether wird als Hochsieder (32) abgetrennt und der Isobutenfreie Strom (35) dem schon zuvor beschriebenen

Hydrierschritt (S40) zugeführt.

Eine vierte bevorzugte Ausführungsform des Verfahrens ist in Figur 4 dargestellt. Wie die in Figur 3 gezeigte Ausführungsform umfasst dieser Prozess eine hinter der Thioveretherung (S10) angeordnete MTBE-Synthese (S30). Allerdings werden die Thioether nicht in einer gesonderten Trennstufe entsprechend dem Destillationsschritt (S20) der dritten Ausführungsform ausgeschleust, sondern zusammen mit dem MTBE als hochsiedernes Ethergemisch (32) aus der Veretherungsstufe (S30).

Eine fünfte bevorzugte Ausführungsform des Verfahrens ist in Figur 5 dargestellt. Der mercaptanhaltige C ₄ -Kohlenwasserstoffstrom (10) wird Thioveretherungsschritt (S10) zugeführt. Optional wird diesem Schritt auch CO zugeführt. In den

Thioveretherungsschritt wird auch Wasserstoff (15) zugeführt. In dem

Thioveretherungsschritt werden die enthaltenen Mercaptane vollständig zu Thioethern umgesetzt, enthaltenes 1 ,3-Butadien wird nur teilweise umgesetzt. Der mercaptanfreie Strom (20) wird dann einem Hydrierschritt (S40) zugeführt. In diesem Hydrierschritt wird noch enthaltenes 1 ,3-Butadien mit Wasserstoff (45) selektiv zu 1 - und 2-Buten hydriert. Optional wird diesem Schritt auch CO zugeführt. Der nun Mercaptan- und 1 ,3-Butadien-freie C ₄ -Kohlenwasserstoffstrom (40) wird dann in eine Seitenabzugskolonne (S50) eingespeist, in der eine kombinierte Abtrennung von 1 - Buten und Isobutan (41 ) über Kopf erfolgt. Von Seitenabzug wird Raffinat III (50) abgezogen. Die Thioether 21 werden vom Sumpf der Seitenabzugskolonne (S50) abgezogen. In der Seitenabzugskolonne (50) erfolgt mithin eine kombinierte destillative Abtrennung von Thioethern und von 1 -Buten. Nachfolgend wird die vorliegende Erfindung anhand von Beispielen näher erläutert. Alternative Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung sind in analoger Weise erhältlich.

Die Thioveretherung wird in einem Festbettreaktor mit Heizmantel, durch den ein Wärmeträgeröl (Marlotherm SH der Sasol Olefins & Surfactants GmbH) fließt, durchgeführt. Als Katalysator werden 0,54 Liter eines Schalenkatalysators mit 0,5% Palladium auf γ-Aluminiumoxid in Strangform verwendet. Bei dem Katalysator handelt es sich um den bei der Evonik Industries AG erhältlichen NOBLYST® H1427-1 .

Die spezifische innere Oberfläche des Katalysators beträgt ca. 250 m ² /g und das Porenvolumen ca. 0,8 cm ³ /g. Die Dicke der Palladium-Schicht beträgt ca. 0,05 mm. Zur Herstellung des zu thioverethernden Gemisches aus C ₄ -Kohlenwasserstoffen werden Raffinat III, 1 ,3-Butadien und Ethanthiol gemischt. Edukt- und Produktgemisch werden gaschromatographisch analysiert.

Beispiel 1 (gemäß Erfindung)

Reaktionsbedingungen

T P Verhältnis Isomerisierung

[°C] [bar] n(H ₂ )/n(Dien) 1 -Buten [%]

91 24 0,30 0,57 Beispiel 2 (Vergleichsbeispiel)

Reaktionsbedingungen

Beispiel 3 (gemäß Erfindung)

Reaktionsbedingungen

T P Verhältnis Isomerisierung

[°C] [bar] n(H ₂ )/n(Dien) 1 -Buten [%]

122 24 0,30 0,75 Beispiel 4 (gemäß Erfindung)

Reaktionsbedingungen

Beispiel 5 (gemäß Erfindung)

Reaktionsbedingungen

T P Verhältnis Isomerisierung

[°C] [bar] n(H ₂ )/n(Dien) 1 -Buten [%]

105 24 0,29 0,70 Beispiel 6 (Vergleichsbeispiel)

Reaktionsbedingungen

Die Beispieltabellen zeigen jeweils die wesentlichen Zusammensetzung des Zulauf- und des Ausgangsstromes des Festbettreaktors unter verschiedenen

Reaktionsbedingungen (ohne Verunreinigungen). In Beispiel 1 sind die Ergebnisse der Thioveretherung von ca. 5000 ppm 1 ,3-Butadien und ca. 21 ppm Ethanthiol bei einer erfindungsgemäßen Wasserstoff menge gezeigt. Es ist zu sehen, dass Ethanthiol auf einen Massenanteil von 0 ppm verethert werden kann, ohne dass große Anteile am Wertprodukt 1 -Buten verloren gehen. 1 -Buten wird nur zu 0,59 % umgesetzt (Umsatz = (m _E in - m _Au s) mEin)-

In Beispiel 2 wird ein zu US5851383 analoger Wasserstoffüberschuss gegenüber 1 ,3- Butadien von 2 (mol/mol) eingestellt. Auch hier sind ca. 5000 ppm 1 ,3-Butadien und ca. 20 ppm Ethanthiol im Zulauf vorhanden. Bei dieser hohen Wasserstoffmenge wird der Ethanthiol-Massenanteil jedoch nur auf einen Wert von ca. 1 ,0 ppm reduziert, was bei der Feinreinigung von C ₄ -Schnitten nicht akzeptabel ist. Zusätzlich sinkt der 1 - Butengehalt um über 44%, während der n-Butananteil als Zeichen für eine

Totalhydrierung um 5000 ppm ansteigt. ln Beispiel 3 wird die Temperatur auf 122°C angehoben. Auch hier können bei ca. 5000 ppm 1 ,3-Butadien ca. 21 ppm Ethanthiol auf einen Massenanteil von 0 ppm

thioverethert werden, ohne dass große Anteile an den Wertprodukten verloren gehen. 1 -Buten wird zu nur 0,75% zu 2-Butenen umgesetzt, während der Anteil an Butanen als Zeichen für eine Totalhydrierung nicht ansteigt.

In Beispiel 4 wird die Zulaufkonzentration an 1 ,3-Butadien auf ca. 1000 ppm abgesenkt und gleichzeitig wird das Verhältnis Wasserstoff zu Dien von 0,30 auf 0,54 angehoben. Auch hier können ca. 20 ppm Ethanthiol auf einen Massenanteil von 0 ppm

thioverethert werden, ohne dass große Anteile an den Wertprodukten verloren gehen. Durch das erhöhte Wasserstoff/Dien-Verhältnis werden jetzt 1 ,04% 1 -Buten umgesetzt, was jedoch noch immer ein sehr kleiner Wert ist. Eine Totalhydrierung zu Butanen findet jedoch nicht statt.

In Beispiel 5 sind die Ergebnisse der Thioveretherung von ca. 5000 ppm 1 ,3-Butadien und ca. 21 ppm Methanthiol bei einer erfindungsgemäßen Wasserstoff menge gezeigt. Es ist zu sehen, dass auch Methanthiol auf einen Massenanteil von 0 ppm verethert werden kann, ohne dass große Anteile am Wertprodukt 1 -Buten verloren gehen. 1 - Buten wird nur zu 0,70 % umgesetzt.

In Beispiel 6 wird ohne Wasserstoff im C ₄ -Kohlenwasserstoffstrom gearbeitet. Auch hier sind ca. 5000 ppm 1 ,3-Butadien und ca. 20 ppm Ethanthiol im Zulauf vorhanden. Ohne Wasserstoff wird der Ethanthiol-Massenanteil nicht beeinflusst, das heißt, eine

Thioveretherung findet ohne Wasserstoffzufuhr nicht statt.

Abschließend sollen die Grundgedanken der Erfindung und ihr wesentlicher Nutzen noch einmal zusammengefasst werden:

Mit Mercaptanen verunreinigte C ₄ -Kohlenwasserstoffströme, welche meist aus katalytischen Crackern stammen, sind ungeeignet, einer Oligomerisierung unterzogen zu werden, da die Mercaptane den Oligomerisierungskatalysator stark schädigen. Bisher wurden derartige Ströme in einem kostenintesiven MEROX®-Prozess von Mercaptanen gereinigt, wobei jedoch die Entfernung der Mercaptane nicht vollständig gelang. Dies erforderte eine adsorbtive Entfernung der verbliebenen Mercaptane vor der Oligomerisierung. Der Erfindung liegt die Idee zu Grunde, alle im C ₄ -Strom vorhandenen Mercaptane zu einem höheren Molekulargewicht zu verethern, um eine destillative Abtrennung der entstandenen Thioether zu ermöglichen. Überraschend wurde gefunden, dass die Thioveretherung an einem heterogenen Katalysator erfolgen kann, wenn eine sehr geringe Menge an Wasserstoff zugegen ist. Ein großer Vorteil dieses Verfahrens ist, das aufgrund des geringen Wasserstoffanteils im C ₄ -Strom enthaltendes 1 -Buten kaum isomerisiert wird und weiterhin als Wertprodukt zur Verfügung steht, sowie keine Vollhydrierung zu Butanen stattfindet. Darüber hinaus macht das Verfahren eine kostenintensive MEROX®-Wäsche verzichtbar.