Beschreibung:

Fadenabzugsrolle für eine Kreuzspulen herstellende Textilmaschine

Die Erfindung betrifft eine Fadenabzugsrolle für eine Kreuzspulen herstellende Textilmaschine gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1.

Kreuzspulen herstellende Textilmaschinen, insbesondere Offenend- Spinnvorrichtungen, weisen im Bereich ihrer Arbeitsstellen Fadenabzugseinrichtungen auf, die den in einer Spinnvorrichtung hergestellten Faden aus der Spinnvorrichtung herausziehen und in Richtung einer Spuleinrichtung fördern, wo der Faden zu einer Kreuzspule aufgewickelt wird.

Die bekannten Fadenabzugseinrichtungen verfügen dabei entweder, wie beispielsweise in der DE 44 32 240 Al beschrieben, über eine maschinenlange Antriebswelle oder die Fadenabzugseinrichtungen sind einzelmotorisch angetrieben.

Ein solche Fadenabzugseinrichtung ist beispielsweise Gegenstand der DE 101 39 075 Al.

Die Fadenabzugseinrichtungen gemäß DE 44 32 240 Al bestehen jeweils aus einer relativ dickwandigen, gehärteten und verchromten Abzugshülse, die im Bereich der Arbeitsstellen an der maschinenlangen Antriebswelle drehfest fixiert ist sowie einer schwenkbar gelagerten, gummibereiften Andruckrolle, die von der Abzugshülse über Reibschluss mitgenommen wird.

Diese bekannten Fadenabzugseinrichtungen weisen allerdings den Nachteil auf, dass sie aufgrund der durchgehenden Antriebswelle nur zum Abziehen des Fadens während des regulären Spinnbetriebes geeignet sind, nicht aber für eine Rückführung des Fadenendes in die Spinnvorrichtung im Zusammenhang mit dem Anspinnprozess.

Fadenabzugseinrichtungen mit einer einzelmotorisch antreibbaren

Fadenabzugsrolle sind zum Beispiel in der DE 101 39 075 Al beschrieben.

Diese bekannten Fadenabzugseinrichtungen verfügen jeweils über eine relativ große, einzelmotorisch angetriebene Fadenabzugsrolle sowie eine deutlich kleinere, schwenkbar gelagerte Andruckrolle.

Die Fadenabzugsrolle, die über einen Schrittmotor reversibel antreibbar ist, besteht dabei aus einem rotationssymmetrischen

Druckguss- oder Spritzgusskörper, dessen Außenumfang fadenglatt bearbeitet und vorzugsweise verchromt ist.

Nachteilig bei diesen bekannten Fadenabzugseinrichtungen sind vor allem die Herstellungskosten der Fadenabzugsrollen.

Das heißt, die notwendige, relativ aufwendige Bearbeitung der mit dem Faden in Kontakt kommenden Oberfläche macht solche

Fadenabzugsrollen relativ kostspielig.

Ausgehend vom vorgenannten Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Fadenabzugsrolle mit fadenglatter Oberfläche zu entwickeln, die kostengünstig herstellbar ist.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit einer Fadenabzugsrolle gelöst, wie sie im Anspruch 1 beschrieben ist.

Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche .

Erfindungsgemäß wird ein dünnwandiger, aus einem abriebfesten Material gefertigter Metallring auf kostengünstige Weise zunächst mittels Hochdruckinnenverformung mit einer Profilierung versehen und anschließend auf dem Außenumfang eines rotationssymmetrischen Grundkörpers der Fadenabzugsrolle festgelegt.

Die durch Hochdruckinnenverformung erstellte Profilierung des dünnwandigen Metallringes ist dabei ohne jede Nachbehandlung sofort fadenglatt.

Das Hochdruckinnenverformen ist ein im Zusammenhang mit Hohlkörpern an sich bekanntes Fertigungsverfahren, das eine relativ kostengünstige, reproduzierbare Herstellung auch komplizierter Bauteile ermöglicht.

Bei diesem zum Beispiel in der DE 41 03 082 beschriebenen, auch als hydrostatisches Umformen bekannten Verfahren, wird ein Hohlkörper aus einem kaltumformbaren Metall in die Formhöhlung eines Gesenkes eingelegt und anschließend durch Druckflüssigkeit, die mit hohem Druck eingepresst wird, an die Gesenkwandung angedrückt .

Die Gesenkwandung weist dabei entsprechend der gewünschten Profilierung der Rohres Ausarbeitungen auf, in die das Material des Rohres während des Umformprozesses unter Bildung gleichmäßiger, glatter Radien hineingedrückt wird.

Da der dünnwandige Metallring im Anschluss an den Umformprozess sofort seine endgültige, fadenglatte Profilierung aufweist, können weitere Bearbeitungsschritte entfallen.

Das Hochdruckinnenverformen stellt somit ein Verfahren dar, das es ermöglicht, Hohlkörper präzise und kostengünstig herzustellen.

Als Material für den Metallring hat sich, wie im Anspruch 2 dargelegt, Stahl, vorzugsweise eine Legierung aus einem so genanntem Edelstahl, bewährt.

Aus Edelstahl gefertigte Metallringe sind nicht nur sehr korrosionsbeständig, sondern auch relativ abriebsfest, so dass sich auch die Abnutzung der Profilierung in vertretbaren Grenzen hält.

Das heißt, diese Metallringe sind nicht nur weitestgehend unempfindlich gegen Rost, sondern bei solchen Metallringen weist auch die Profilierung eine lange Lebensdauer auf.

Wie im Anspruch 3 dargelegt, beträgt die Wandstärke des dünnwandigen Metallringes, zwischen 0,1 mm und 0,4 mm, vorzugsweise 0,2 mm.

Hohlkörper mit einer solchen, relativ geringen, Wandstärke lassen sich einerseits per Hochdruckinnenverformung relativ problemlos bearbeiten, weisen aber andererseits nach ihrer Profilierung und wenn sie auf ihren Stützkörper, beispielsweise den Grundkörper der Fadenabzugsrolle aufgezogen sind, die erforderliche Steifigkeit auf.

Wie im Anspruch 4 beschrieben, besteht die Profilierung des Metallringes vorzugsweise aus einer Vielzahl in Rotationsrichtung beabstandet angeordneten Stegen.

über die Stege erfolgt dabei eine relativ schonende Mitnahme des Fadens bei dessen Abzug aus der Spinnvorrichtung.

Aufgrund der Profilierung des Metallringes hält sich der Schlupf zwischen Fadenabzugsrolle und Faden sowohl während des gleichförmigen Betriebes als auch in den Beschleunigungsphasen der Spulvorrichtung in engen Grenzen.

Gemäß Anspruch 5 ist in einer alternativen Ausführungsform außerdem vorgesehen, dass der hochdruckinnenverformte Metallring beschichtet ist.

Durch eine solche Beschichtung kann die Lebensdauer des Metallringes verlängert werden.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert.

Es zeigt:

Fig.l perspektivisch eine Arbeitsstelle einer Kreuzspulen herstellende Textilmaschine, mit einer einzelmotorisch angetriebenen Fadenabzugseinrichtung sowie einer erfindungsgemäßen Fadenabzugsrolle,

Fig.2 die erfindungsgemäße Fadenabzugsrolle mit angeschlossenem Antrieb in Seitenansicht, teilweise im Schnitt,

Fig.3 die erfindungsgemäße Fadenabzugsrolle gemäß Schnitt III-III der Fig. 2.

Die Figur 1 zeigt in perspektivischer Darstellung eine

Arbeitsstelle einer Offenend-Rotorspinnmaschine.

Die Arbeitsstelle ist dabei insgesamt mit der Bezugszahl 1 gekennzeichnet .

Derartige Arbeitsstellen 1 verfügen, wie bekannt und daher nur schematisch dargestellt, im Wesentlichen über eine Offenend-

Spinnvorrichtung 2 zur Herstellung eines Fadens 9 sowie über eine Spulvorrichtung 3, die es ermöglicht, den Faden 9 zu einer

Kreuzspule 8 aufzuwickeln.

Der in der Offenend-Spinnvorrichtung 2 hergestellte Faden 9 wird durch eine Fadenabzugseinrichtung 27, die eine antreibbare Fadenabzugsrolle 10 sowie eine an die Fadenabzugsrolle 10 anschwenkbare Andruckrolle 14 aufweist, aus der der Offenend- Spinnvorrichtung 2 abgezogen.

Der Faden 9 verlässt die der Offenend-Spinnvorrichtung 2 dabei durch ein sogenanntes Fadenabzugsröhrchens 21. Im Bereich der Offenend-Spinnvorrichtung 2 ist außerdem ein schwenkbar gelagertes Anspinnhilfsorgan 16 angeordnet, das nach einem Fadenbruch den durch eine Saugdüse 4 von der Kreuzspule 8 zurückgeholten Faden 9 übernimmt und das Fadenende zum Wiederanspinnen vorbereitet.

Des weiteren sind in Fadenlaufrichtung hinter der Fadenabzugseinrichtung 27 ein Fadenwächter 26, eine Paraffinier- einrichtung 62 sowie Fadenspeichereinrichtungen 60 beziehungsweise 61 angeordnet.

Die Fadenspeichereinrichtung 61 ist dabei als unterdruck- beaufschlagbare Speicherdüse ausgebildet, während die Speichereinrichtung 60 als mechanischer Fadenspeicher ausgebildet ist.

Das heißt, zwischen zwei stationären Fadenleitorganen ist ein verstellbares Fadenleitorgan angeordnet, das, durch einen Schrittmotor 58 beaufschlagt, relativ zum Fadenlaufweg beweglich angeordnet ist.

Die Spuleinrichtung 3 besteht, wie üblich, aus einem Spulenrahmen 22 zum drehbaren Haltern einer Kreuzspule 8, einer vorzugsweise über einen reversierbaren Einzelantrieb 56 angetriebenen Antriebstrommel 23 sowie einer Fadenchangiereinrichtung 24, die beispielsweise über einen Schrittmotor 57 angetrieben wird.

Vor der Fadenchangiereinrichtung 24 kann außerdem eine Fadenzentriereinrichtung in Form eines schwenkbar gelagerten Zentrierbleches 17 angeordnet sein, das im Bedarfsfall durch einen Antrieb 55 definiert in den regulären Fadenlaufweg geklappt werden kann.

Des weiteren verfügt die Arbeitsstelle 1, wie vorstehend bereits angedeutet, über eine Saugdüse 4, die mittels eines Schrittmotors 6 definiert zwischen einer im Bereich der Spulvorrichtung 3 liegenden Fadenaufnahmestellung und einer im Bereich der Spinnvorrichtung 2 liegenden Fadenübergabestellung verstellbar ist.

Die einzelnen Schrittmotoren sind, wie angedeutet, über Steuerleitungen an einen Spulstellenrechner 25 angeschlossen.

Die Fadenabzugseinrichtung 27, die in den Fig. 2 und 3 in Seitenansicht bzw. in Vorderansicht, teilweise im Schnitt, näher darstellt ist, besteht im Wesentlichen aus einer, durch einen Schrittmotor 13 antreibbaren Fadenabzugsrolle 10 sowie aus einer an die Fadenabzugsrolle 10 anschwenkbaren Andruckrolle 14. Die Fadenabzugseinrichtung 27 sorgt sowohl für das Abziehen des Spinnfadens 9 aus der Offenend-Spinnvorrichtung 2 während des regulären Spinnbetriebes, als auch beim Wiederanspinnen für die Rückführung eines vorbereiteten Fadens 9 in die Offenend- Spinnvorrichtung 2.

Die Fadenabzugsrolle 10 besteht im Einzelnen aus einem rotationssymmetrischen, beispielsweise im Druckgussverfahren gefertigten Grundkörper 15, auf dessen Außenumfang 7 ein dünnwandiger, durch Hochdruckinnenverformung profilierter Metallring 11, der vorzugsweise aus Stahl oder einer Edelstahllegierung besteht, festgelegt ist.

Der dünnwandige, profilierte Metallring 11 steht während des Spulbetriebes mit dem Faden 9 in Kontakt und sorgt in Verbindung mit der anliegenden Andruckrolle 14 dafür, dass kontinuierlich Faden 9 aus der Offenend-Spinnvorrichtung 2 abgezogen wird.

Die Profilierung des dünnwandigen Metallringe 11 besteht dabei vorzugsweise, wie in den Figuren 2 und 3 angedeutet, aus über den gesamten Umfang des Metallringes 11 verteilten Stegen 12, in Rotationsrichtung R der Antriebswalze beabstandet zueinander angeordnet sind.

Wie vorstehend bereits erläutert, erhält der dünnwandige

Metallring 11 seine Profilierung vorteilhafter Weise durch

Hochdruckinnenverformen .

Bei diesem an sich bekannten und beispielsweise in der

DE 41 03 082 Al beschriebenen Verfahren, das auch als hydrostatisches Umformen bezeichnet wird, wird ein aus kaltumformbarem Metall bestehender Hohlkörper in ein Gesenk eingelegt, in das, entsprechend der gewünschten Profilierung,

Ausnehmungen eingearbeitet sind.

Durch ein inkompressibles Medium, vorzugsweise eine

Druckflüssigkeit, die mit sehr hohem Druck in das Innere des

Hohlkörpers eingepresst wird, wird das dünnwandige Rohr in die an der Innenwandung des Gesenkes vorhandenen Ausnehmungen gedrückt.

Das heißt, die Ausbildung des Innenwandung des Gesenkes gibt die endgültige Form des zu erstellten Bauteils sowohl was dessen

Abmessungen oder dessen exakte körperliche Ausgestaltung betrifft, vor.

Da im Bereich der Biegekanten jeweils relativ glatte Radien entstehen, weisen die gefertigten Bauteile bereits ihr Endfinish auf, das heißt, weitere Nachbehandlungen, wie zum Beispiel entgraten, sind nicht notwendig.

Durch Hochdruckinnenverformung lassen sich deshalb auch relativ komplizierte Serienbauteile verhältnismäßig kostengünstig und sehr passgenau fertigen.