Die vorliegende Erfindung betrifft eine Drehmomentsensoreinheit mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1, insbesondere für eine elektro- mechanische Hilfskraftlenkung eines Kraftfahrzeuges, und ein Verfahren zur Montage einer Drehmomentsensoreinheit für eine elektromechanische

Hilfskraftlenkung mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 14.

Drehmomentsensoren weisen herkömmlicherweise einen Drehwinkelsensor auf. Hierbei werden zwei gegeneinander begrenzt verdrehbare Wellenteile über eine Torsionsfeder elastisch miteinander gekoppelt. Wenn ein Wellenteil durch ein vom Fahrer des Fahrzeugs aufgewendetes Drehmoment gegen den anderen Wellenteil verdreht wird, ist der relative Drehwinkel im Wesentlichen proportional zum eingeleiteten Drehmoment. Für eine genaue Bestimmung des Drehmoments ist es wichtig, den Drehwinkel präzise messen zu können.

Ein solcher Drehmomentsensor ist beispielsweise aus der Offenlegungsschrift DE 10 2007 043 502 Al bekannt. An der oberen Lenkwelle ist dabei ein Ring- magnet angeordnet, während auf der unteren Lenkwelle ein Halter mit einem magnetischen Stator angebracht ist, welcher dem Dauermagneten in radialer Richtung über einen kleinen Luftspalt gegenüberliegt. Über den Stator, welcher üblicherweise aus zwei separaten Statorteilen besteht, wird der magnetische Fluss des Magneten hin zu einem ersten und einem zweiten Flussleiter geleitet, welche dann den magnetischen Fluss an einen Magnet- sensor - beispielsweise einen Hall-Sensor - abgeben.

Die Offenlegungsschrift DE 10 2004 055 124 Al offenbart einen Drehmoment- sensor, wobei der Sensor mit dem Halter über eine Schraubverbindung verbunden ist. Als nachteilig erweist sich diese Lösung dahingehend, dass durch das Verschrauben der Komponenten eine große Anzahl an Einzelteilen notwendig ist. Des Weiteren wird das Herstellungsverfahren verkompliziert, da Schrauben Bearbeitungsgänge, wie Gewindebohren, und das Anziehen der Schrauben benötigen. Es ist deshalb eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen gattungs- gemäßen Drehmomentsensor vorzuschlagen, der einfacher zu fertigen ist. Außerdem ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein besonders einfaches Verfahren zur Herstellung eines Drehmomentsensors zu schaffen.

Diese Aufgabe wird von einer Drehmomentsensoreinheit mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und von einem Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 14 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich aus den Unter- ansprüchen.

Demnach ist eine Drehmomentsensoreinheit umfassend :

- einen drehfest mit einer ersten Teilwelle verbindbaren Ringmagneten und einen mit einer zweiten Teilwelle verbindbaren Magnetflussleiter,

- eine Sensoreinheit mit einem ersten Gehäuse, die eine Drehwinkeländerung zwischen den Teilwellen detektiert,

- ein zweites Gehäuse, dass den Ringmagneten und den Magnetflussleiter umgibt, und das mit dem ersten Gehäuse der Sensoreinheit fest verbunden ist, vorgesehen, wobei das zweite Gehäuse der Drehmomentsensoreinheit eine Gehäuseöffnung aufweist, in die das erste Gehäuse der Sensoreinheit zur Ausbildung einer kraftschlüssigen Verbindung eingepresst ist.

Der Drehmomentsensor wird somit ohne Schraubverbindung mit der

Sensoreinheit fest verbunden werden, was den Herstellungsprozess deutlich vereinfacht.

Besonders bevorzugt wird durch das Einpressen des ersten Gehäuses und damit der Sensoreinheit in das zweite Gehäuse eine Verbindung, welche ausschließlich durch Kraftschluss gebildet wird, bereitgestellt.

Weiterhin ist es denkbar und möglich, dass eine zusätzliche stoffschlüssige Verbindung unter Verwendung eines Klebstoffs oder Kits zur Abdichtung vorgesehen ist.

Vorzugsweise umfasst die Sensoreinheit einen Magnetflussleiter und einen auf einer Leiterplatte angeordneten Magnetsensor. Bevorzugt sind die Magnetflussleiter so zueinander ausgerichtet, dass der Magnetfeldsensor mittig zu dem Ringmagneten angeordnet ist.

Es ist bevorzugt, wenn die Gehäuseöffnung eine erste Profilierung an

wenigstens zwei Seitenflächen aufweist, wobei die wenigstens zwei Seiten- flächen sich vorteilhafterweise gegenüber liegen und sich parallel zur

Längsachse der Teilwellen erstrecken. Dabei ist es bevorzugt, wenn das erste Gehäuse der Sensoreinheit eine auf den wenigstens zwei Seitenflächen der Gehäuseöffnung korrespondierenden Außenflächen angeordnete zweite

Profilierung aufweist. Bevorzugt sind die erste und zweite Profilierung wellen- förmig oder als eine Verzahnung ausgebildet. Die eine Profilierung erstreckt sich dabei bevorzugt parallel zur Längsachse der Lenkwelle. Die Rillen sind dabei in etwa senkrecht zur Längsachse als Querriffelung orientiert. Als

Gegenstück ist auf den in Eingriff damit zubringende andere Profilierung ebenfalls als eine wellenförmige Profilierung ausgebildet, deren Rillen sich allerdings in Längsrichtung parallel zur Längsachse als Längsriffelung

erstrecken. Es ist weiterhin denkbar und möglich, dass die erste und zweite Profilierung als parallele Querverzahnung ausgebildet sind. Die erste

Profilierung kann in einem Winkel von 45° dabei bezogen auf die Längsachse angeordnet sein, während die andere Verzahnung in einem Winkel von 135° bezogen auf die Längsachse angeordnet ist. Weiterhin ist es denkbar und möglich, dass eine variable Verzahnung als erste und zweite Profilierung vorgesehen ist, also welche eine veränderbare Verzahnungsgeometrie entlang der Profilierung aufweist. Ebenfalls können die Profilierungen als Rändelung ausgebildet werden.

In einer bevorzugten Ausführungsform sind die erste und zweite Profilierung bevorzugt um einen Winkel von etwa 90° gegeneinander verdreht angeordnet. Vorzugsweise weisen die Profilierungen parallel angeordnete Rillen auf.

Weiterhin ist es denkbar und möglich, dass eine Sekundärsicherung vorge- sehen ist, welche verhindert, dass die Sensoreinheit in entgegengesetzte Fügerichtung herauswandern kann.

Bei dem Fügevorgang werden die Profilierungen aneinander geschoben, zur Ausbildung der kraftschlüssigen Verbindung. Dabei ist es vorteilhaft, wenn das Material, in das eine der beiden Profilierungen eingebracht wurde, eine höhere Zähigkeit aufweist, als das Material, in das die andere der beiden

Profilierungen eingebracht wurde. Es ist denkbar und möglich zwischen den Profilierungen einen elastischen Dämpfer anzuordnen, um einen möglichen Verschleiß zu verhindern und Geräusche im Betrieb zu minimieren. Zum Abdichten der Profilierungen kann zwischen den Profilierungen Klebstoff, eine Beschichtung oder Kits angebracht werden.

In einer Ausführungsform weist das erste Gehäuse der Sensoreinheit einen T-förmigen Bereich mit einem Hals und einem dazu senkrecht angeordneten Steg auf. Bevorzugt ist der senkrechte oder querliegende Steg plattenförmig ausgebildet. Dabei ist es bevorzugt, wenn der Steg im eingepressten Zustand in Anlage mit einer Außenseite des zweiten Gehäuses der Drehmomentsensor- einheit liegt und die Einpresstiefe begrenzt. Der Hals des ersten Gehäuses der Sensoreinheit erweitert sich bevorzugt zum Steg hin, wobei in dem

erweiterten Bereich die zweite Profilierung auf den wenigstens zwei Seiten- flächen der Gehäuseöffnung aufgebracht ist. Bevorzugt greifen im einge- pressten Zustand die Profilierungen zur Ausbildung der kraftschlüssigen Verbindung ineinander.

Weiterhin ist ein elektromechanisches Lenksystem für ein Kraftfahrzeug vorgesehen, aufweisend ein mit einer ersten Teilwelle verbundenes Lenkritzel, welches mit einer in einem dritten Gehäuse entlang einer Längsachse verschieblich gelagerten Zahnstange zur Lenkung von Rädern in Eingriff steht, wenigstens einen Elektromotor zur Lenkkraftunterstützung, eine zuvor beschriebene Drehmomentsensoreinheit, die zwischen einer mit dem Lenkrad verbundenen zweiten Teilwelle und der ersten Teilwelle angeordnet ist und ein vom Fahrer in das Lenkrad eingebrachtes Drehmoment erfasst.

Zudem ist ein Verfahren zur Montage einer Drehmomentsensoreinheit für eine elektromechanische Hilfskraftlenkung vorgesehen, umfassend :

- einen drehfest mit einer ersten Teilwelle verbundenen Ringmagneten und einen mit einer zweiten Teilwelle verbundenen Magnetflussleiter, wobei die zwei sich axial gegenüberliegenden Teilwellen über einen Drehstab (32) miteinander verbunden sind, - eine raumfeste Sensoreinheit mit einem ersten Gehäuse, wobei die die Sensoreinheit eine Drehwinkeländerung zwischen den Teilwellen

detektiert,

- ein zweites Gehäuse, dass den Ringmagneten und den Magnetflussleiter umgibt, wobei folgende Schritte vorgesehen sind :

- Positionieren der Sensoreinheit in einer Gehäuseöffnung des zweiten

Gehäuses der Drehmomentsensoreinheit,

- Einpressen der Sensoreinheit in die Gehäuseöffnung zur Ausbildung einer kraftschlüssigen Verbindung.

Diese Art der Verbindung lässt sich sehr einfach und automatisiert hersteilen. Vorzugsweise umfasst das Positionieren folgende Schritte:

- Einbringen der Sensoreinheit in die Gehäuseöffnung,

- Absenken der Sensoreinheit in der Gehäuseöffnung bis die Sensoreinheit an der Gehäuseöffnung anliegt und in den Magnetflussleiter greift,

- Verfahren der Sensoreinheit in der Gehäuseöffnung zwischen zwei durch den Magnetflussleiter gebildeten Begrenzungen zur Bestimmung einer Mittenposition,

- Verfahren der Sensoreinheit in der Gehäuseöffnung zur Mittenposition.

Das Positionieren und Einpressen wird vorzugsweise von einem Roboter mit einem Greifarm vorgenommen, der die Sensoreinheit greift und dann die entsprechenden Verfahrensschritte ausführt. Der Roboter ist bevorzugt sensitiv ausgebildet. Der Greifarm greift bevorzugt die Sensoreinheit mit einer maximal zulässigen Kraft und presst diese mit einer vordefinierten Kraft in die Gehäuseöffnung ein. Die Mittenposition zwischen dem Magnetflussleiters entlang der Längsachse wird durch Erkennen der Grenzpositionen und

Berechnen eines vordefinierten Abstands eingenommen.

Vorzugsweise umfasst die Sensoreinheit einen Magnetflussleiter und einen auf einer Leiterplatte angeordneten Magnetsensor.

Es ist bevorzugt, wenn die Gehäuseöffnung eine erste Profilierung an wenigstens zwei Seitenflächen aufweist, wobei die wenigstens zwei Seiten- flächen sich vorteilhafterweise gegenüber liegen und sich parallel zur

Längsachse der Teilwellen erstrecken. Dabei ist es bevorzugt, wenn das erste Gehäuse der Sensoreinheit eine auf den wenigstens zwei Seitenflächen der Gehäuseöffnung korrespondierenden Außenflächen angeordnete zweite Profilierung aufweist.

In einer bevorzugten Ausführungsform sind die erste und zweite Profilierung bevorzugt um einen Winkel von etwa 90° gegeneinander verdreht angeordnet vorzugsweise weisen die Profilierungen parallel angeordnete Rillen auf.

Bei dem Fügevorgang werden die Profilierungen aneinander geschoben, zur Ausbildung der kraftschlüssigen Verbindung. Dabei ist es vorteilhaft, wenn das Material, in das eine der beiden Profilierungen eingebracht wurde, eine höhere Zähigkeit aufweist, als das Material, in das die andere der beiden

Profilierungen eingebracht wurde.

In einer Ausführungsform weist das erste Gehäuse der Sensoreinheit einen T- förmigen Bereich mit einem Hals und einem dazu senkrecht angeordneten Steg auf. Dabei ist es bevorzugt, wenn der Steg im eingepressten Zustand in Anlage mit einer Außenseite des zweiten Gehäuses der Drehmomentsensor- einheit liegt und die Einpresstiefe begrenzt. Der Hals des ersten Gehäuses der Sensoreinheit erweitert sich bevorzugt zum Steg hin, wobei in dem

erweiterten Bereich die erste Profilierung auf den wenigstens zwei Seiten- flächen der Gehäuseöffnung aufgebracht ist.

Die Drehmomentsensoranordnung ist vorzugsweise an einer Lenkwelle in einem Kraftfahrzeug angebracht und an zwei sich axial gegenüberliegenden Teilwellen der Lenkwelle befestigt und erfasst eine Drehwinkeländerung zwischen den Teilwellen.

Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnungen näher erläutert. Gleiche bzw. funktionsgleiche Bauteile sind dabei in den Figuren mit denselben Bezugszeichen versehen. Es zeigen :

Fig. 1 : eine schematische Darstellung einer elektromechanischen Hilfs- kraftlenkung,

Fig. 2: eine räumliche Ansicht einer elektromechanischen Hilfskraft- lenkung mit einem Elektromotor, einem Drehmomentsensor und einem Lenkwinkelsensor,

Fig. 3: eine Explosionsdarstellung des Drehmomentsensors,

Fig. 4: einen Längsschnitt des Drehmomentsensors in einem ersten

Montageschritt,

Fig. 5: eine Ansicht des Drehmomentsensors mit positioniertem

Magnetsensor,

Fig. 6,7 : Längsschnitte des Drehmomentsensors bei der Ausrichtung des

Magnetsensors in Längsrichtung,

Fig. 8: eine Ansicht des Drehmomentsensors mit ausgerichtetem

Magnetsensor,

Fig. 9: einen Längsschnitt des Drehmomentsensors in einem letzten

Montageschritt,

Fig. 10: eine räumliche Darstellung des auf der Lenkwelle angeordneten

Drehmomentsensors,

Fig. 11 : einen Längsschnitt durch die Anordnung der Figur 10, sowie

Fig. 12 - 16: schematische Darstellungen der Montage des Drehmoment- sensors mittels eines Roboters.

In der Figur 1 ist eine elektromechanische Kraftfahrzeugservolenkung 1 mit einem Lenkrad 2, das mit einer Lenkwelle 3 drehfest gekoppelt ist, schematisch dargestellt. Über das Lenkrad 2 bringt der Fahrer ein

entsprechendes Drehmoment als Lenkbefehl in die Lenkwelle 3 ein. Das Drehmoment wird dann über die Lenkwelle 3 auf ein Lenkritzel 4 übertragen. Das Ritzel 4 kämmt in bekannter Weise mit einem Zahnsegment 50 einer Zahnstange 5. Das Lenkritzel 4 bildet zusammen mit der Zahnstange 5 ein Lenkgetriebe. Die Zahnstange 5 ist in einem dritten Lenkungsgehäuse in Richtung ihrer Längsachse verschieblich gelagert. An ihrem freien Ende ist die Zahnstange 5 mit Spurstangen 6 über nicht dargestellte Kugelgelenke verbunden. Die Spurstangen 6 selbst sind in bekannter Weise über Achs- schenkel mit je einem gelenkten Rad 7 des Kraftfahrzeugs verbunden. Eine Drehung des Lenkrades 2 führt über die Verbindung der Lenkwelle 3 und des Ritzels 4 zu einer Längsverschiebung der Zahnstange 5 und damit zu einer Verschwenkung der gelenkten Räder 7. Die gelenkten Räder 7 erfahren über eine Fahrbahn 70 eine Rückwirkung, die der Lenkbewegung entgegen wirkt. Zum Verschwenken der Räder 7 ist folglich eine Kraft erforderlich, die ein entsprechendes Drehmoment am Lenkrad 2 erforderlich macht. Ein Elektro- motor 8, 18 mit einem Rotorlagensensor (RPS) einer Servoeinheit 9 ist vorgesehen, um dem Fahrer bei dieser Lenkbewegung zu unterstützen. Die Servoeinheit 9 kann dabei als Hilfskraftunterstützungseinrichtung 9, 10, 11 entweder mit einer Lenkwelle 3, dem Lenkritzel 4 oder der Zahnstange 5 gekoppelt sein. Die jeweilige Hilfskraftunterstützung 9,10,11 trägt ein

Hilfskraftmoment in die Lenkwelle 3, das Lenkritzel 4 und/oder in die

Zahnstange 5 ein, wodurch der Fahrer bei der Lenkarbeit unterstützt wird. Die drei unterschiedlichen in Figur 1 dargestellten Hilfskraftunterstützungen 9,10,11 zeigen alternative Positionen für deren Anordnung. Üblicherweise ist nur eine einzige der gezeigten Positionen mit einer Hilfskraftunterstützung belegt. Die Servoeinheit kann dabei als Überlagerungslenkung an der

Lenksäule oder als Hilfskraftunterstützungseinrichtung an dem Ritzel 4 oder der Zahnstange 5 angeordnet sein.

Figur 2 zeigt eine Drehmomentsensoreinheit 12, die Teil einer integralen Baueinheit 13 ist, die eine Lenkwinkelsensoreinheit 14 umfasst. Die

Drehmomentsensoreinheit 12 erfasst die Verdrehung der oberen Lenkwelle 30 gegenüber der unteren Lenkwelle 31 als ein Maß des an der oberen Lenkwelle 30 manuell ausgeübten Drehmomentes. Die Lenkwinkelsensoreinheit 14 hingegen misst den aktuellen Lenkwinkel der unteren Lenkwelle 31. Die oberen Lenkwelle 30 und die unteren Lenkwelle 31 sind drehelastisch über einen, in Figur 4 gezeigten, Drehstab 32 miteinander gekoppelt. Die

Verdrehung zwischen oberen Lenkwelle 30 und die unteren Lenkwelle 31 kann über einen Drehwinkelsensor ermittelt werden. Dieser Drehwinkelsensor wird auch als Drehmomentsensor bezeichnet. Die Drehmomentsensoreinheit 12 weist einen drehfest mit der oberen Lenkwelle 30 verbunden Ringmagneten (Permanentmagneten) 15 und einen Magnetflussleiter 16 auf. Eine dazuge- hörige Sensoreinheit 17 ist raumfest mit der Einheit des Elektromotors 18 verbunden. In Abhängigkeit des von der Drehmomentsensoreinheit 12 gemessen Drehmoments stellt die Servoeinheit 9 eine Lenkunterstützung für den Fahrer bereit.

In der Figur 2 ist weiterhin dargestellt, dass der Elektromotor oder ein

Servomotor 18 mit einer nicht dargestellte Schneckenwelle über eine

Motorwelle gekoppelt ist. Die Schneckenwelle steht die mit ihrer Schnecke in Eingriff mit einem Schneckenrad 180 steht, dass mit einem Ritzel oder, wie hier dargestellt, mit der unteren Lenkwelle 31 drehfest verbunden ist. Bei einem Betrieb des Elektromotors 18 wird die Schneckenwelle angetrieben und das Schneckenrad 180 dreht sich entsprechend um eine Drehunterstützung für die untere Lenkwelle 31 bereitzustellen.

In der Figur 3 ist eine einzelne Drehmomentsensoreinheit 12 mit Magnet- sensor im Detail dargestellt. Die Sensoreinheit 17 weist ein erstes Gehäuse 19 auf und darin angeordnet einen Magnetflussleiter 20 und einen auf einer Leiterplatte 170 angeordneten Magnetsensor 171, wie in Figur 4 dargestellt.

Die Flussleiter 16,20 dienen zur Konzentrierung des magnetischen Flusses an dem Magnetsensor. Der Magnetsensor 171 detektiert die Verdrehung der mit dem Magnetring 15 verbunden oberen Lenkwelle 30 gegenüber der mit dem Magnetflussleiter 16 verbundenen unteren Lenkwelle 31. Das erste Gehäuse 19 der Sensoreinheit 17 weist einen ersten Bereich 190 auf, in dem der Flussleiter 20, die Leiterplatte 170 und der Magnetsensor 171 untergebracht sind. Dieser erste Bereich 190 des ersten Gehäuses 19 ist im montierten Zustand von einem nicht dargestellten Gehäusedeckel verschlossen. In einem zweiten Bereich 191, der sich an den ersten Bereich 190 anschließt, ist das erste Gehäuse 19 T-förmig ausgestaltet. Zur Bildung der T-Form weist das erste Gehäuse 19 einen Hals 192 auf, der sich im montierten Zustand des Sensors in Radialrichtung der Längsachse 200 der Lenkwelle 3 erstreckt und an den sich ein querliegender Steg 193 anschließt. Der Hals 192 erweitert sich in Richtung des Steges 193, senkrecht zur Längsachse 200. Dazu weist der Hals 192 auf beiden Seiten einen Absatz 194 auf. Der querliegende Steg 193 ist plattenförmig. Er weist auf seiner dem Hals abgewandten Oberseite einen Vorsprung 195 in Form eines Randes auf, der auf dem Steg 193 angeordnete, nicht dargestellte Kontaktelemente umgibt. Der Vorsprung 195 bildet ein Steckelement, in das im montierten Zustand des Sensors ein Stecker eingesetzt wird, um den Sensor mit einer Datenleitung zu verbinden und an eine Stromversorgung anzuschließen.

Das erste Gehäuse 19 der Sensoreinheit 17 wird bei der Montage mittels eines Roboters in ein zweites Gehäuse 21 der Drehmomentsensoreinheit 12 einge- setzt. Das zweite Gehäuse 21 der Drehmomentsensoreinheit umgibt im montierten Zustand den Ringmagneten 15, den Flussleiter 16 und die Sensor- einheit 17. Das zweite Gehäuse 21 der Drehmomentsensoreinheit weist eine als Boden fungierende Grundfläche 210 auf, die von einem Rand 211 umfangseitig umgeben ist. Das zweite Gehäuse 21 wird von einem nicht dargestellten Gehäusedeckel abgedeckt. Das zweite Gehäuse 21 weist eine einseitig offene Gehäuseöffnung 212 im Rand 211 auf, in die die Sensoreinheit 17 eingesetzt wird. Zur Positionierung der Sensoreinheit 17 in der Gehäuse- Öffnung 212 weist die Gehäuseöffnung eine wellenförmige Profilierung 22 in Form von parallel angeordneten Rillen (Riffelung) an den Seitenflächen 23, die sich parallel zur Längsachse 200 der Lenkwelle erstrecken, auf. Die Rillen sind dabei in etwa senkrecht zur Längsachse 200 (Querriffelung) orientiert. Als Gegenstück ist auf den in Eingriff damit zubringenden Seiten 24 des Gehäuse- halses 192 der Sensoreinheit 17 ebenfalls eine wellenförmige Profilierung 25 oberhalb der Absätze 194 vorgesehen, deren Rillen sich allerdings in Längs- richtung parallel zur Längsachse (Längsriffelung) erstrecken. Die beiden Profilierungen 22,25 sind somit bevorzugt um einen Winkel von etwa 90° gegeneinander verdreht angeordnet. Bei der Montage der Sensoreinheit 17 in dem zweiten Gehäuse 21 des Drehmomentsensors wird die Sensoreinheit 17 in die Gehäuseöffnung 212 gepresst. Vorzugsweise weist das Material eines mit Profilierung versehenden Seitenpaares 23,24 eine höhere Zähigkeit als das Material des anderen Seitenpaares 23,24 auf. Während des Verpressens wird dann die Riffelung des Seitenpaares, das aus einem Material mit höherer Zähigkeit hergestellt ist, in die überlappende Riffelung des anderen Seiten- paares kraftschlüssig eingepresst. Im montierten Zustand liegt die Unterseite des Stegs 193 des ersten Gehäuses 19der Sensoreinheit 17 auf der Außenseite des Randes 211 des zweiten Gehäuses 21 des Drehmomentsensors auf. Der Hals 192 des ersten Gehäuses 19 der Sensoreinheit 17 durchsetzt dabei die Gehäuseöffnung 212.

Die Sensoreinheit 17 wird von einem sensitiven Roboter 27 mit einer Press- achse ausgerichtet und in dem zweiten Gehäuse 21 des Drehmomentsensors positioniert.

In den Figuren 4 bis 9 ist das Montageverfahren dargestellt. In einem ersten Montageschritt (Figur 4) wird die Sensoreinheit 17 in einem vordefinierten Abstand zur Lenkwelle 3 ausgerichtet und entlang der Längsachse 200 in die Gehäuseöffnung 212 des zweiten Gehäuses 21 des Drehmomentsensors eingebracht. Die Pfeile deuten die Bewegungsrichtung an. Die Sensoreinheit 17 durchsetzt dabei mit ihrem Hals 192 unterhalb des Absatzes 194 die Gehäuseöffnung 212. Der Hals 192 ist dabei unterhalb des Absatzes 194 im Durchmesser kleiner als die Gehäuseöffnung 212, so dass die Sensoreinheit 17 in diesem ersten Schritt das zweite Gehäuse 21 des Drehmomentsensors nicht berührt.

Wie in Figur 5 dargestellt ist, wird die Sensoreinheit 17 in einem zweiten Montageschritt an das zweite Gehäuse 21 des Drehmomentsensors mit einer vordefinierten Kraft gedrückt, so dass die Sensoreinheit 17 am Hals 192 im Bereich des Absatzes 194 in Anlage mit dem Rand 211 des zweiten Gehäuses 21 des Drehmomentsensors 12 kommt. Das erste Gehäuse 19 der Sensor- einheit 17 ist dabei so ausgestaltet, dass der Magnetflussleiter 20 der

Sensoreinheit 17 zwischen den mit der unteren Lenkwelle 31 verbundenen Magnetflussleiter 16 greift. Der Magnetflussleiter 20 der Sensoreinheit 17 ist dabei im Profil entlang der Längsachse 200 H-Förmig ausgestaltet, wobei die beiden Querelemente zwischen die Ringe des im Profil entlang der Längsachse U-Förmig ausgestalteten Magnetflussleiter 16 greifen. Dieser Zustand ist z.B. in Figur 6 dargestellt.

In einem weiteren Montageschritt wird die Sensoreinheit 17, wie in den

Figuren 6 und 7 in einem Längsschnitt dargestellt, entlang der Längsachse 200 verschoben und zwar derart, dass die Sensoreinheit 17 mittig zu dem mit der unteren Lenkwelle 31 verbundenen Magnetflussleiter 16 angeordnet ist. Dazu wird die Sensoreinheit 17 als erstes in die beiden, in den Figuren 6 und 7 dargestellten Endpositionen verfahren, in denen jeweils eine der Außenseiten des Magnetflussleiters 20 der Sensoreinheit an die Innenseite des mit der unteren Lenkwelle 31 verbundenen Magnetflussleiters 16 in Anlage gebracht wird und danach eine anhand der Grenzpositionen ermittelte Mittenposition eingenommen wird. Daraufhin wird die Sensoreinheit 17 in die Gehäuse- Öffnung 212 eingepresst, bis die Unterseite des Steges 193 in Anlage mit der Außenseite des Randes 211 des zweiten Gehäuses 21 des Drehmomentsensors kommt. Dieser Montagezustand ist in den Figuren 8 und 9 gezeigt. Die

Magnetflussleiter 16,20 sind so zueinander ausgerichtet, dass der Magnetfeld- sensor 26 mittig zu dem Ringmagneten 15 angeordnet ist. Die Magnetfluss- leiter 16,20 überlappen sich im eingepressten Zustand in Radialrichtung deutlich, so dass die Sensoreinheit 17 die Bewegung des Ringmagnetes 15 gegenüber dem Magnetflussleiter 16 detektieren kann.

In der Figur 10 ist die auf der Lenkwelle 3 angeordnete Drehmomentsensor- einheit 12 mit montierter Sensoreinheit 17 dargestellt. Figur 11 zeigt einen entsprechenden Längsschnitt durch die Anordnung.

Die zuvor beschriebene Montage der Drehmomentsensoreinheit 12 mittels Roboter 27 ist in den Figuren 12 bis 16 dargestellt.

Der Roboter 27 weist einen mehrachsigen Manipulator auf, welcher beispiels- weise in Form eines mehrachsigen Gelenkarmrotbors ausgebildet sein kann.

Die Bewegung der einzelnen Achsen des Manipulators kann dabei durch eine gezielte Regelung von Antrieben erfolgen, welche mit den einzelnen

Komponenten des Manipulators verbunden sind. Vorzugsweise ist der Roboter sensitiv und hat wenigstens eine Sensorvorrichtung integriert, die dazu eingerichtet ist, Kräfte und Wege zu messen. Der mehrachsige Manipulator hat eine Pressachse 28. Der Roboter 27 weist einen Greifarm 29 auf, der um eine erste Schwenkachse verschenkbar ist. Wie in Figur 12 dargestellt ist, greift der Greifarm 29 die Sensoreinheit 17 und positioniert diese in der Gehäuseöffnung des zweiten Gehäuses 21 der Drehmomentsensoreinheit mit einer maximal zulässigen Kraft F _Mm (Figur 13). Die Mittenposition zwischen dem nicht dargestellten Magnetflussleiters entlang der Längsachse wird durch Erkennen der Grenzpositionen und Berechnen eines vordefinierten Abstands x _set eingenommen (Figur 14).

In den Figuren 15 und 16 ist dargestellt, wie die Pressachse des Roboters 28 die Sensoreinheit 17 greift und in das zweite Gehäuse 21 mit einer

vordefinierten Kraft F _u einpresst.

Die Verwendung des Roboters erlaubt den Fügeprozess vollkommen zu automatisieren, wodurch dieser besonders kostengünstig erfolgen kann.