Die Erfindung betrifft eine Gleisübergangseinrichtung an einer Gleisanlage mit einem auf dem Gleisrost und/oder auf dem Bettungsmaterial aufruhenden Belag von in horizontaler Richtung einander benachbarten Formkörpern auf Gummibasis.

Eine solche Gleisübergangseinrichtung ist aus der DE-PS 27 27 644 bekannt. Bei dieser bekannten Einrichtung dient eine erste Gruppe von plattenförmigen Formkörpern zum Auslegen des Flächenbereichs zwischen zwei zusammenge¬ hörigen Schienen und eine zweite Gruppe von plattenförmigen Formkörpern zum Belegen der Flächenbereiche jeweils außer¬ halb der beiden Schienen. Die plattenförmigen Formkörper werden dabei auf dem Bettungsmaterial verlegt. Die platten¬ förmigen Formkörper der ersten Gruppe sind zum Untergreifen der Schienenköpfe der beiden Schienen ausgebildet. Sie wer¬ den unter elastischer Verformung in Querrichtung zu den Schienen komprimiert, nachdem sie unter den Schienenkopf der einen Schiene eingeschoben sind und schnappen dann auch unter den Schienenkopf der jeweils anderen Schiene ein. Die plattenförmigen Formkörper der anderen Gruppe werden unter den Schienenkopf der jeweils zugehörigen Schiene eingeschoben und längs ihres schienenfernen Ran¬ des durch die angrenzende Schicht einer Fahrbahn festge¬ legt.

Die aus der DE-PS 27 27 644 bekannten plattenförmigen Form¬ körper werden insbesondere dann eingesetzt, wenn es darum geht, Gleisübergänge zu schaffen, die auch von Schwerlast¬ fahrzeugen befahren werden.

Aus der deutschen Offenlegungsschrift 37 07 305 ist eine Gleisübergangseinrichtung der eingangs bezeichneten Art bekannt, bei welcher die plattenförmigen Formkörper mit geringerer Plattenstärke ausgeführt werden. Diese Platten kommen insbesondere dann zum Einsatz, wenn die Gleisüber-

ERSATZBLATT

gänge nur für Fußgängerverkehr und Fahrzeuge geringerer Last bestimmt sind.

Beide Lösungen haben sich in der Praxis hervorragend bewährt. Jedoch hat sich die Herstellung von Gleisübergängen aus Formkörpern auf Gummibasis bisher als relativ teuer erwiesen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Gleisüber¬ gangseinrichtung gattungsgemäßer Art aus Formkörpern auf Gummibasis anzugeben, welche sich wirtschaftlicher herstel¬ len läßt, als dies bisher möglich war.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, daß ein Formkörper zumindest in seinem Kernbereich teilchen- förmiges, vulkanisiertes Altgummimaterial enthält, welches durch ein erhärtetes Bindemittel gebunden ist.

Teilchenförmiges, vulkanisiertes Altgummimaterial kann relat kostengünstig bereitgestellt werden durch Zerkleinern von Altgummiabfällen. Altgummiabfalle stehen in reichlichem Maße zur Verfügung, beispielsweise fallen sie bei der Runderneue¬ rung von Fahrzeugreifen an. Bei dieser Runderneuerung werden die Gummidecken der Reifen abgetragen. Diese Gummidecken können in einem sog. Shredder oder in einer Mühle auf be¬ liebige Körnchengröße zerkleinert werden. Das zerkleinerte Material erweist sich als geeignet zur Herstellung der für Gleisübergänge benötigten Formkörper. Weiterhin fällt vul¬ kanisierter Altgummi auch in gummiverarbeitenden Betrieben in reichlichem Maße in Form von Produktionsabfällen an. Dadurch, daß das teilchenförmige, vulkanisierte Altgummi¬ material mittels eines Bindemittels gebunden wird, erhä _l t man Formkörper, die in ihren Elastizitätseigenschaften herkömmlichen Formkörpern, welche insgesamt auf Rohgummi- basis gewonnen wurden, zumindest gleichwertig beim Ein¬ satz für Gleisübergangseinrichtungen sind. Durch die Wah _l

- 3 -

des jeweiligen Bindemittels können die Elastizitätseigen- schaften weitgehender entsprechend den Anforderungen der Praxis variiert werden.

Die erfindungsgemäß hergestellten Formkörper können in verschiedenen Formen ausgeformt werden. So lassen sich Formkörper, der oben genannten ersten Gruppe und der oben genannten zweiten Gruppe in großer Plattenstärke für Gleisübergänge herstellen, die zum Befahren durch Schwerlastfahrzeuge bestimmt sind. Es lassen sich aber auch Formkörper der ersten und der zweiten Gruppe her¬ stellen, die geringere Plattenstärke besitzen und ins¬ besondere für Gleisübergänge zum Begehen durch Fußgänger und zum Befahren durch leichtere Fahrzeuge bestimmt sind. Daneben lassen sich auch Formkörper einer dritten Gruppe herstellen, die eine Hilfsfunktion erfüllen, indem sie ihrerseits den Schienenbefestigungsmitteln angepaßt sind, mittels welcher die Schienen an den sie tragenden Schwellen befestigt sind und andererseits die Formkörper der oben genannten ersten Gruppe zentrieren und teil¬ weise tragen.

Es hat sich gezeigt, daß die erfindungsgemäß unter Ver¬ wendung von teilchenförmigem, vulkanisiertem Altgummi¬ material hergestellten Formkörper ihre Aufgabe an Gleis¬ übergangseinrichtungen dann besonders gut erfüllen, wenn das teilchenförmige, vulkanisierte Altgummimaterial durch das erhärtete Bindemittel zu einer im wesentlichen volumeninkompressiblen elastischen Masse gebunden ist, zu einer Masse also, die im wesentlichen frei von inneren Lufträumen ist.

Besonders günstige Elastizitäts- und Haltbarkeitseigen¬ schaften des Formkörpers bzw. des Kernbereichs ergeben sich dann, wenn von dem Bindemittel eine einzelne

- 4 -

Teilchen oder Teilchengruppen des Altgummimaterials irr. wesentlichen vollständig einschließende Matrix gebilder ist.

Um dem Formkörper an seiner Oberfläche möglichst günstice Oberflächeneigenschaften bezüglich Begehbarkeit, Befahr¬ barkeit und Haltbarkeit vermitteln zu können, wird wei er vorgeschlagen, daß der Formkörper an mindestens einer verkehrsbelasteten Seitenfläche eine im wesentlichen Ge¬ schlossene Deckhaut aus vulkanisierter Roh ummimischunσ besitzt, welche mit dem Kernbereich verbunden ist.

Für die Haltbarkeitseigenschaften ist es darüber hinaus günstig, wenn der Formkörper von der Deckhaut im wesent¬ lichen vollständig eingeschlossen ist, msoesondere des¬ halb, weil dann der Deckhaut durch die allseitige Um¬ schließung des Kernbereichs neben der materialbedingten Haftung an dem Kernbereich auch eine Haftung durch all¬ seitigen Formschluß erteilt ist.

Für die Bindung der Teilchen des teilchenförmigen, vulka¬ nisierten Altgummimaterials aneinander kommen verschie¬ dene Bindemittel in Frage, die sich mit vulkanisiertem Altgummimaterial verbinden. Bevorzugt verwendet man als Bindemittel eine unvulkanisierte Rohgummimischung, welche nach üblichen Methoden der Gummiverarbeitung vulkanisiert werden kann. Dieser urvulkanisierten Rohgummimischung werden übliche Verarbeitungshilfsmittel und Vulkanisationshilfs- ittel, insbesondere Schwefel, zugesetzt, so daß die Vulkanisation in üblicher Weise unter Wärme und Druck durchgeführt werden kann.

Die Verbindung der Deckhaut mit dem Material des Kern¬ bereichs erfolgt bevorzugt ebenfalls durch Vulkanisation.

ERSATZBLATT

- 5 -

Eine besonders gute Haftung der Deckhaut an dem Kerr * o ~~τ. ^• * f~ ^{~ r} erhält man dann, wenn die Deckhaύt und.das Bindemittel aus gleicher - a ähr licher Rohgummimischung bestehen und durch Vulkanisation gehärtet und miteinander verbunden sind. Dabei hat man immer noch Variationsmöglichkeiten bei der Auswahl der Rohgummimischung für die Bildung der Deckhaut einerseits und für die Bindung des teilchenförmiσen, vulkanisierter. Altgummimaterials andererseits: Man wird die Roh ummi- mischung für die Deckhaut insbesondere unter dem Gesichts¬ punkt der Begeh- und Befahreigenschaften wählen und d e Rohgummimischung für die Bindung des teilchenförmigen, vulkanisierten Altgummimaterials insbesondere unter dem Gesichtspunkt eines optimalen Zusammenhalts der Altgummi¬ teilchen und optimaler Elastizitätseiσenscna ten des Fcr - kcrpersals ganzen.

Die Wandstärke der Deckhaut kannan einer verkehrsbelasteten Seitenfläche des Formkörpers eine Hautdicke von l mm bis 10 mm haben; vorzugsweise liegt die Hautdicke bei ca. 5 mm.

Wenn man das teilchenför ige, vulkanisierte AI gum imatenai mit vulkanisierbarem Rohgummi mischt und eine Deckhaut vorsieht, so kann relativ grobkörniges Teilchenmaterial für den Kernbereich eingesetzt werden. Die größten vor¬ kommenden Teilchen innerhalb des anzuwendenden Teilchen¬ spektrums können dabei eine Größe von 5 nun bis 8 m haben, vorzugsweise sollten die größten vorkommenden Teil¬ chen eine Größe von ca. 7 mm haben. In jedem Fall ist es erwünscht, daß neben den vorstehend spezifizierten größten Teilchen auch kleinere und kleinste Teilchen vorhanden sind, damit sich die Kavitäten innerhalb der Teilchenmasse bei möglichst geringem Einsatz von Bindemittel schließen.

ERSATZBLATT

Der Gewichtsanteil des Altgummimaterials in dem Kernbereich kann zwischen 70 ^c - und 90 . , bezogen auf das Gesamtgewicht von Altgummimaterial und Bindemittel im Kernbereich, be¬ tragen und beträgt vorzugsweise ca. 85 Gew.°>. Man erkennt aus diesen Angaben, daß der Formkörper zu einem sehr großen Teil aus Altgummimaterial bestehen kann, was zu einer sehr wirtschaftlichen Fertigung führt.

Grundsätzlich kann das Bindemittel auch von einem thermo¬ plastischen Kunststoff gebildet sein, insbesondere von thermoplastischem Abfallmaterial. Thermoplastisches Ab¬ fallmaterial fällt z. B. in großer Menge bei der Folien¬ fabrikation und Folienverarbeitung an. Dieses Folienab¬ fallmaterial eignet sich hervorragend als Bindemittel für die Bindung des teilchenförmigen, vulkanisierten Altgummi¬ materials. Besondersgeeignet sind diejenigen Thermoplaste, die ihrerseits elastisch sind, wie z. B. Thermoplaste auf Polyolefinbasis.

Bei der Verwendung von thermoplastischem Kunststoff als Bindemittel setzt man als teilchenförmiges, vulkanisiertes Altgummimaterial ein solches ein, bei dem die größten vorkommenden Teilchen eine Größe von 1 mm bis 2 mm, vorzugsweise ca. 2 mm, besitzen. Dabei beträgt der Ge¬ wichtsanteil des teilchenförmigen, vulkanisierten Altgummi¬ materials etwa 40 % bis 60 %, vorzugsweise ca. 50 %, während der Gewichtsanteil des thermoplastischen Binde¬ mittels etwa 60 . bis 40 %, vorzugsweise ca. 50 . , be¬ trägt. Grundsätzlich ist es auch bei Verwendung von thermo¬ plastischem Bindemittel möglich, eine geschlossene Deck- ^' haut zumindest auf den befahrenen Flächen vorzusehen. Es hat sich aber gezeigt, daß auch ohne Deckhaut wegen der Anwesenheit der vulkanisierten Altgummiteilchen an der Oberfläche ausreichende Begeh- und Befahreigenschαften erzielt werden.

Wenn vorstehend von Begeh- und Befahreigenschaften die Rede war, so ist noch anzufügen, "daß ein wesentlicher Gesichts¬ punkt im Rahmen der Begeh- und Befahreigenschaften das Rutschverhalten ist, und zwar sowohl im trockenen als auch im nassen Zustand. Dieses Rutschverhalten kann günstig dadurch beeinflußt werden, daß verkehrsbelastete Oberflächenbereiche mit einer Flächenprofilierung ver¬ sehen werden, beispielsweise einem Rautenmuster. Weiter¬ hin können die Gleiteigenschaften der verkehrsbelasteten Oberflächenbereiche auch dadurch günstig beeinflußt werden, daß diese Oberflächenbereiche mit Nägeln oder Spikes be¬ stückt werden.

Der Formkörper kann in einem, seiner verxenrsbelasteten Oberfläche fernen Volumenbereich mit gewichtsmindernden Kavitäten ausgeführt sein, beispielsweise an seiner auf dem Gleisrost oder dem Bettungsmaterial aufliegenden Oberfläche. Diese gewichtsmindernden Kavitäten führen nicht nur zu einer weiteren Verbesserung der Wirtschaft¬ lichkeit, sondern überdies auch zu einem verringerten Gewicht, welches die Handhabung großflächiger Platten er¬ leichtert oder, anders ausgedrückt, die Herstellung von größeren Formkörpern ermöglicht, ohne daß die Handhabbar¬ keit eingeschränkt wird.

Als allgemeine Regel kann gelten, daß man Formkörper mit Deckhaut und vulkanisiertem Rohgummi als Bindemittel zwischen den Altgummiteilchen bevorzugt für die unmittel¬ bar befahrenen Formkörper von Gleisübergängen anwendet, welche für Schwerlastverkehr bestimmt sind. Andererseits wendet man die mit thermoplastischem Bindemittel herge¬ stellten Formkörper bevorzugt dann an, wenn es gilt, Gleisübergänge zu schaffen, die hauptsächlich von Fu߬ gängern und kleineren Fahrzeugen befahren werden.

Diejenigen Formkörper, die zur Anpassung an Schienen¬ befestigungskonstruktionen und zur Zentrierung der un¬ mittelbar befahrenen Formkcrper vorgesehen sind, werden ebenfalls bevorzugt unter Verwendung von thermoplastischen Bindemitteln hergestellt.

Zur Herstellung von Formkörpern mit Deckhaut kann man in der Weise vorgehen, daß man eine Form wenigstens teilweise mit einer Vulkanisationsmittel enthaltenden Rohgummischicht auslegt, daß man das Restvolumen der Form sodann mit einer Mischung von teilchenförmigem, vulkanisiertem Altgummi¬ material und einem Bindemittel füllt und daß man sodann unter Wärme und Druck das Bindemittel aushärtet und die Rohgummischicht unter Herstellung einer Verbindung mit der Mischung vulkanisiert. Dieses Verfahren ist insbeson¬ dere geeignet, wenn man teilchenförmiges Altgummimaterial mit Rohgummi als Bindemittel bindet. Die die Deckhaut bildenden Rohgummischichten werden in plastilinartiger Konsistenz in die Form eingelegt.

Um bei großer Plattendicke eine gleichmäßige Vulkanisie¬ rung sowohl in der Deckhaut als auch in dem als Bindemittel der Altgummiteilchen eingesetzten Rohgummi zu erhalten, wird empfohlen, daß man die Mischung von teilchenförmigem, vulkanisiertem Altgummimaterial und vulkanisationsfähigem Rohgummi mit einer für die Vulkanisation des Rohgummis im wesentlichen ausreichenden Temperatur einbringt, so daß man nur noch die für die Vulkanisation der deckhautbil- denden Rohgummischichten notwendige Wärme durch die Formwände zuführen muß.

Will man einen allseitig von Deckhaut eingeschlossenen Formkörper gewinnen, so kamman in der Weise vorgehen, daß man eine Unterform mit einer Vulkanisationsmittel enthaltenden Rohgummischicht auslegt, in die so ausge-

legte Unterform die Mischung von teilchenförmigem vulkani¬ siertem Altgummimaterial einfüllt, die Oberseite der Mischung durch eine weitere Schicht von Vulkanisations¬ mittel enthaltendem Rohgummi abdeckt und sodann eine Oberform mit Druck auf den Inhalt der Unterform einwirken läßt. Dabei kann die Verbindung der auf der Oberseite aufgelegten weiteren Schicht mit den formauskleidenden Schichten durch Überlappung verbessert werden.

Das teilchenförmige, vulkanisierte Altgummimaterial und das Bindemittel können beispielweise in einem Schnecken¬ mischer miteinander vermischt werden. Dabei kann man je nach der angewandten Mischtemperatur erreichen, daß die Teilchen des Altgummimaterials von dem Bindemittel ein¬ geschlossen werden. Es ist ersichtlich, daß man auf diese Weise für eine gute Verteilung des Bindemittels innerhalb der Masse von vulkanisierten Altgummimaterialteilchen sorgt.

Will man einen Formkörper mit thermoplastischem Binde¬ mittel herstellen, so kannman etwa so vorgehen, daß man eine Mischung von teilchenförmigem, vulkanisiertem Alt¬ gummimaterial und thermoplastifiziertem Bindemittel in zähplastischem Zustand in eine Form bringt. Die Form wird dabei schon vor dem Einbringen der Mischung auf eine erhöhte Temperatur knapp unterhalb des Erweichungs¬ punkts des thermoplastifizierten Bindemittels eingestellt. Damit ist sichergestellt, daß beim Einbringen der Mischung keine Schockabkühlung des thermoplastischen Bindemittels stattfindet, die zu verschlechterten physikalischen Eigenschaften des Formkörpers führen könnte. In der Form wird die Mischung dann unter Druck verteilt und durch die Berührung mit den Formwänden ab¬ gekühlt. Nach Abkühlung bis unterhalb des Erweichungs¬ punkts des thermoplastifizierten Bindemittels kann der

Formkörper aus der Form entnommen und sodann außerhalb der Form weiter abgekühlt werden.

Die Bereitstellung der Mischung von teilchenförmigem, vulkanisiertem Altgummimaterial und thermoplastischem Bindemittel kann etwa in der Weise geschehen, daß man thermoplastisches Folienmaterial in einer Häkseimaschine unter Erwärmung durch die zugeführte mechanische Häksei¬ energie zerkleinert, dem zerkleinerten Häkseigut das teilchenförmige, vulkanisierte Altgummimaterial zumischt und die erhaltene Mischung in einem Schneckenmischer mischt.

In jedem Fall empfiehlt es sich, dieMischunσ aus Altgummi¬ material und Bindemittel aus der Produktionsstu e der Mischung jeweils in einen Zwischenbenalter zu geben, der auf eine optimale Temperatur eingestellt ist, und die Ξinfüllung der Mischung jeweils erst dann vorzunehmen, wenn in dem Zwischenbehälter genügend Mischung enthalten ist, um die jeweilige Form aufeinmal zu füllen. Die Homogenitätseigenschaften des Formkörpers werden auf diese Weise verbessert.

Die beiliegenden Figuren erläutern die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels. Es stellen dar:

Fig. 1 eine erfindungsgemäße Gleisübergangseinrichtung nach einer ersten Ausführungsform;

Fig. 2 eine Draufsicht zu Fig. 1;

Fig. 3 einen Schnitt nach Linie III - III der Fig. 2 beim Einbringen der Mittelplatten zwischen zwei Schienen;

ERSATZBLATT

- 11 -

Fig. 4 einen Schnitt entsprechend demjenigen nach Fig. 3 nach Fertigstellung anschließender Straßendecken¬ abschnitte;

Fig. 5 eine Ansicht einer Stoßstelle zwischen in Schienen- längsrichtung aufeinanderfolgenden Platten;

Fig. 6 einen Schnitt durch eine Platte mit Deckhaut;

Fig. 7 die Zusammenfügung von in Schienenlängsrichtung aufeinanderfolgender Mittelplatten;

Fig. 8 einen Schnitt durch eine zweite Ausführungs or einer Gleisübergangseinrichtung;

Fig. 9 einen Schnitt nach Linie IX - IX der Fig. 8;

Fig. 10 das Schema einer Anlage zur Herstellung von Forra- körpern mit Deckhaut;

Fig. 11 den Schnitt durch eine Vulkanisierform zur Herstel¬ lung von Formkörpern mit Deckhaut und

Fig. 12 eine Anlage zur Herstellung von Formkörpern mit thermoplastischem Bindemittel und ohne Deckhaut.

In Fig. 1 sind die beiden Eisenbahnschienen einer Gleisan¬ lage mit 10 bezeichnet. Diese Eisenbahnschienen 10 sind durch Klemmvorrichtungen 12 auf Schwellen 14 verlegt. Die Schwellen 14 sind in einem Schotterbett 16 verlegt, das jeweils zwischen zwei aufeinanderfolgenden.-. Schwellen durch Stopfen verdichtet ist. Die Schienen 10 und die Schwellen 14 bilden einen Gleisrost. Das Bettungsmate¬ rial 16 liegt annähernd bündig mit den oberen Flächen der Schwellen 14.

ERSATZBLATT

Beidseitig jeder Schiene 10 sind sog. Schiener.formst c:-:e 13 auf den Schwellen verlegt. Diese Schienenformstücko weiser. an beiden Enden jeweils eine Halbausneh ung 20 auf. 2ι Halbausnehmungen 20 sind so bemessen, daß zwischen der. beiden Halbausnehmungen zweier aufeinanderfolgender Schienenformstücke 18 jeweils eine Klemmvorrichtung 12 Platz findet. Zwischen den beiden Schienen 10 liegen auf den Schienenformstücken 18 Mittelplatten 22 auf. Diese Mittelplatten haben im wesentlichen T-förmigen Querschnitt mir einem Querschenkel 22a und einem Mittelschenkel ZIb. Die Mittelschenkel 22b finden Platz zwischen den Schienen¬ formstücken 18 und sind bei 22c so abgeschrägt, daß sie leicht zwischen die einander σegenüberlleerenden Sch enen- fcrmstücke 18 eingeschoben werden können. Der Quer- schenkel 22a ist an seinen Lüngskanten bei 22d so aoσe- schrägt oder abgekehlt, daß Vorsprünge 22e gebildet sind, welche auf den Schienenformstücken 18 aufliegend unter die Schienenköpfe 10a eingreifen. Dabei werden zumindest an den Innenseiten der Schienen Freiräume 24 für die Spur kränze der Schienenlaufräder (nicht eingezeichnet) gebildet. Die Mittelplatten 22 sind an jeweils einer Endfläche 22f mit Nuten 22g versehen und an der gegen¬ überliegenden Endfläche 22h mit komplementären Rippen, wie dies im einzelnen in Fig. 7 dargestellt ist. Die Rippen sind mit 22i bezeichnet. Die Mittelschenkel 22 b liegen auf dem Bettungsmaterial auf.

Das Einlegen der Mittelplatten 22 erfolgt in der Weise, daß zunächst die Vorsprünge 22e der jeweils einen Längs¬ seite unter die zugehörigen Schienenköpfe 10a eingescho¬ ben werden, und daß hierauf mittels eines Montiereisens 26 die Vorsprünge 22e der anderen Längsseite unter die zuge¬ hörigen Schienenköpfe 10a eingezwängt werden, wie in Fig. 3 dargestellt. Ist dieses Einzwängen beendet, so nehmen die Mittelplatten 22 die in Fig. 4 gezeigte Stellung ein. Dann können in Schienenlängsrichtung aufeinanderfolgende Mit _t el-

platten 22 zusammengeschoben werden, so daß die Rippen 221 einer Mittelplatte 22 jeweils in die Nuten 22g der nächst¬ folgenden Mittelplatte eindringen und eine praktisch sto߬ freie und dichte Verbindung zwischen aufeinanderfolσεr.den Mittelplatten besteht. Die Mittelplatten liegen dann zwischen den beiden Schienen im wesentlichen ohne Zwang, sind aber durch die Schienenköpfe 10a gegen Abheben von dem Gleisrost gesichert. Die Unterseiten er Mittel¬ schenkel 22b liegen auf den Schwellen 14 und dem Bet¬ tungsmaterial 16 auf. Das Zusammenschieben aufeinander¬ folgender Mittelplatten 22 kann mit Hilfe von Bandeisen erfolgen, die an der Unterseite der Mittelplatten 22 auf den Schwellen 14 verlegt werden. An diesen Band¬ eisen werden einendig jeweils ein Widerlager unα αnαer- endig jeweils ein Kraftgerät angesetzt, so daß euren Be¬ _t ätigung des Kraftgeräts die Mittelplatten in Längsrich¬ tung der Schienen 10 gegeneinander gedrückt werden.

Weiterhin sind Außenplatten 28 vorgesehen, weiche ebenfalls Vorsprünge 28e zum Untergreifen der Schienenköpfe 10a auf¬ weisen und im wesentlichen L-förmige Gestalt haben mit einem horizontalen Schenkel 28a, der zur Auflage auf den Schienenformstücken 18 bestimmt ist und einem vertikalen Schenkel 28b, der zur Auflage auf den Schwellen 14 und dem Bettungsmaterial 16 bestimmt ist. Die Außenplatten 28 sind wiederum mit Nuten 28g an jeweils einer Endfläche 28f und mit entsprechenden Rippen 28i an der jeweils gegenüberliegenden Endfläche 28h ausgeführt (siehe Fig. 2) , so daß sie genauso zusammengeschoben werden können wie die Mittelplatten.

Zur Erleichterung des Zusammenbaus werden die Oberseiten der Schienenformstücke 18 vor dem Auflegen der Mittel¬ platten 22 und der Außenplαtten 28 mit Schmierseife gleit¬ freudig gemacht.

ERSATZBLATT

Die Λußenplatten 28 werden, wie aus Fig. 4 ersichtiicn, durch anschließende Fαhrbahnkörper 30 in ihrer Lαre be¬ halten.

In Fig. 5 erkennt man eine Stoßstelle zwischen aufe nr.nr.er- folgenden Mittelplatten 22 und Außenplatten 23.

Fig. 1 und 5 lassen erkennen, daß die befahrenen oberen Flächen der Mittelplatten und Außenplatten mit einer rau¬ tenförmigen Profilierung 32 versehen sind.

In Fig. 6 erkennt man einen Querschnitt durch eine Mittel¬ platte 22, der etwa nach Linie III - III der Fic. Z ~z— wonnen ist. Diese Mittelplatte bestent aus einem Kern¬ bereich 22x und einer Deckhaut 22y. Der Kerncereicn 22:-: ist dabei aus einem teilchenförmigen Altgummimaterial her¬ gestellt, wobei die Teilchen durch vulkanisiertes Roh¬ gummimaterial aneinander gebunden sind. Die Deckhaut ZZy besteht ebenfalls aus vulkanisiertem Rohgummimatεnaj.. Die Deckhaut 22y istmit dem Kernbereich 22x zusammen vulkanisiert. Nahe der verkehrsbelasteten Fläcne 22u sind Spikes oder Nägel 22v vorgesehen, welche über die verκehrsbelastete Fläche 22u vorstehen können oder jeden¬ falls so nahe der Fläche 22u enden, daß sie bei Druckoe- lastung der verkehrsbelastetεn Fläche 22u wirksam werden. Je nach Dicke der Deckhaut 22y können die Spikes oder Nägel 22v auch ausschließlich in der Deckhaut verankert sein. In Fig. 6 ist vorgesehen, daß die Spikes bzw. Nägel auch in dem Kernbereich 22x verankert sind.

Die Herstellung einer Mittelplatte, wie sie in Fig. 6 dar¬ gestellt ist, kann etwa so erfolgen, wie nachstehend an¬ hand von Fig. 10 und 11 beschrieben.

In einen mit einer Beheizungsvorrichtung 36 ausgerüsteten Mischer 38, etwa einen Schnecken ischer, wird durch eine

ERSATZBLATT

Beschickungsvorrichtung 40 teilchenf rmiges Altgummi¬ material eingegeben, das durch Zerkleinern von Reifen¬ deckenabfällen gewonnen worden ist und ein Teilchengrößen¬ spektrum besitzt, dessen größte Teilchen eine maximale lineare Ausdehnung von ca. 7 mm besitzen. Gleichzeitig wir; in den Mischer 38 durch eine weitere Beschickungsvorrich¬ tung 42 vulkanisierbares Rohgummimaterial zugeführt, bei¬ spielsweise in Granülenform. Dem Rohgummimaterial sind bereits Vulkanisationsmittel, wie Schwefel, und Verarbei¬ tungshilfsmittel zugesetzt. Alternativ können die Vul- kanisationshilfsmittel und die Verarbeitungshilfsmittel auch gesondert dem Mischer zugeführt werden. Die in dem Mischer erhaltene Mischung hat eine Temperatur, die bereits ausreichend ist, um später bei entsprechender Druckeinwirkung eine Vulkanisation zu bewirken. Diese heiße Mischung wird laufend einem Isolierbehälter 44 zugeführt, der mit einer Beheizungsvorrichtung 46 aus¬ gestattet sein kann. In dem Isolierbehälter bleibt die Temperatur der Mischung erhalten oder wird ggf. noch er¬ höht. Sobald in dem Isolierbehälter eine der jeweils zu bildenden Mittelplatten ausreichende Mischgutmenge enthalten ist, wird der Inhalt des Isolierbehälters in eine Form 48 übertragen, z. B. durch Kippen des Isolierbehälters 44.

In Fig. 11 ist die Form 48 im einzelnen dargestellt; sie besteht aus einer Unterform 48a und einer Oberform 48b. Vor dem Einbringen der Mischung 50 wird die Unter¬ form 48a mit einer Schicht 52 von vulkanisierbarem Rohgummi ausgekleidet. Dieser vulkanisierbare Rohgummi enthält bereits die notwendigen Vulkanisationsmittel und Verarbeitungshilfsmittel ; beispielsweise hat das Schichtmaterial eine plastilinartige Konsistenz, so daß es sich leicht an die Innenwände der Unterform 48α an¬ legen läßt. In die durch das Schichtmaterial 52 gebildete

ERSATZBLATT

Mulde wird sodann die Mischung 50 aus dem Isciiornohä - ter 44 eingefüllt. Hierauf wird eine weitere Schient ⁼ - von vulkanisierbαrcm Rohgummi über die Mischung 30 ge¬ breitet. Die Schicht 54 wird dicht an die Schicht 52 an¬ geschlossen, ggf. mit Überlappung etwa in der Weise, ;: die oberen Ränder der Schicht 52 über die Schicht 54 --?- klappt werden. Anschließend wird die Oberform 48b gegen die Unterform 48a gepreßt. Die Unterform 48a ist mit einer Heizvorrichtung 56 ausgerüstet. Eine v/eitere Heiz¬ vorrichtung 53 ist in der Oberform 48b vorgesehen. In :::: Form 48 wird nunmehr sowohl der Rohgummianteil der Mischung 50 als auch der Rohgummi der Schichten 52 und 54 vulkanisiert. Dabei steht für die Vulkanisation der Miscnung 50 die Wärme zur Verfügung, die mit αer Misc n m die Unterform 48a eingebracht worden ist, wänrend die Vulkanisaticnswärme für die Schichten 52 und 54 von den Heizverrichtungen 56 und 58 her durch die Formraum- Begrenzungswände übertragen wird. Durch die Vulkanisation der Mischung 50 entsteht eine Matrix von Vulkanisations¬ rohgummi, in welcher die Teilchen des bereits früher vul¬ kanisierten Altgummimaterials einzeln oder gruppenweise eingeschlossen sind. Die Schichten 52 und 54 werden eben¬ falls vulkanisiert und gehen als Folge der Vulkanisation eine festhaftende StoffVerbindung mit der Mischung ein. Auf diese Weise entsteht aus der Mischung 50 der Kern¬ bereich 22x gemäß Fig. 6 und aus den Rohgummischich¬ ten 52 und 54 die Deckhaut 22y der Fig. 6. Die Spikes oder Nägel 22v können bereits in den Schichten 52 und 54 gesetzt werden, so daß sie beim Vulkanisationsvorgang miteinvulkanisiert werden. Es ist aber auch möglich, die Spikes oder Nägel nachträglich in den Formkörper gemäß Fig. 6 einzuschießen.

Nach Beendigung des Vulkanisationsvorgangs kann der Form¬ körper aus der Form 48 entnommen und abgekühlt werden. Er ist dann gebrauchsfertig.

ERSATZ

In den Fig. 3 und 9 ist eine weitere Ausführungsform einer Gleisübergangseinrichtung dargestellt. In dieser Ausfüh¬ rungsform sind die Mittelplatten 122 mit geringerer Plat¬ tenstärke ausgeführt als in der Ausführungsform nach den Fig. 1 - 7. Die Mittelplatten 122 liegen auf Längshöl- zern 162 auf, die ihrerseits auf Schwellen 114 verlegt sind. Ebenso liegen die Außenplatten 128 auf Längshöl¬ zern 162 auf. Die verkehrsbelasteten Oberflächen der Mittelplatten 122 sind mit einem Rautenmuster 132 ver¬ sehen und mit Nägeln oder Spikes 122v bestückt. Die End¬ flächen 122f sind auch hier mit Nuten 122g versehen, denen Rippen an den jeweils gegenüberliegenden nicht eingezeichneten Endflächen entsprechen. Der Einσriff der .Mittelplatten 122 und der Außenplatten 123 in die Schienen 110 ist genauso wie in der Fig. 1. Im Bereich der Schienen liegen auch hier Schienenformstücke 113, die ähnlich oder identisch gestaltet sind wie in Fig. 1. Die Mittelplatten 122 und die Außenplatten 128 sind mit Zentrierleisten 122z bzw. 128z ausgeführt, welche an den Schienenformstücken 118 anliegen. Die Mittelplatten 122 und die Außenplatten 128 sind mit Längsnuten 1221 bzw. 1231 ausgeführt, welche bei Wärmeausdehnung eine Ent¬ lastung bewirken und außerdem den Einbau der Mittel¬ platten 122 nach der Methode der Fig. 3 erleichtern. An der Unterseite der Platten 122 und ebenso der Außen¬ platten 128 können Ausnehmungen 164 vorgesehen sein, welche zu einer Gewichtsminderung führen.

Die Ausführungsfor nach Fig. 8 und 9 ist in den Herstel¬ lungskosten günstiger als die Ausführungsform nach den Fig. 1 - 7, weil die Platten 122 und 128 weniger Material erfordern. Der Materialaufwand für die Längshölzer 162 ist dabei geringer als der Materialaufwand für die dickeren Platten. Die Ausführungsform nach Fig. 8 und 9 ist insbesondere für Gleisübergangseinrichtungen bestimmt,

- is -

die nur von Fußgängern und leichten Fahrzeugen benutzt werden.

Die Ausnehmungen 164 gemäß Fig. 9 können auch in den Platten gemäß Fig. 1 - 7 angewandt werden.

Die Platten 122 und 128 gemäß Fig. 8 und 9 bestehen aus einem teilchenförmigen Altgummimaterial mit einem Grcßen- spektrum, dessen größte Teilchen in der Größenordnung von 1 - 2 mm linearer Ausdehnung liegen. Diese Teilchen sind m einer thermoplastischen Bindemasse gebunden. Eine Deckhaut ist hier nicht erforderlich. Die Kleinheit der Teilchen sorgt hier dafür, daß im wesentlichen geschlossene Ober¬ flächen erzielt werden, wobei etwa durch die Oberfiäcne tretende Altgummiteilchen die Oberflächenstruktur im Sinne einer verringerten Rutschfestigkeit verbessern. Die Her¬ stellung der Mittelplatten 122 und 128 erfolgt so, wie in Fig. 12 schematisch dargestellt.

In Fig. 12 ist mit 168 eine Häkseivorrichtung bezeichnet, in welcher thermoplastische Abfallfolien zu Häkseigut unter Erwärmung verarbeitet werden. Die gehäkselten Folienteii- chen haben eine größte lineare Ausdehnung von ca. IΞ mm. Das Häkseigut wird durch die mechanische Energie des Häk¬ seivorgangs erwärmt. Das erwärmte Häkseigut gelangt durch einen Zulauf 170 in einen Schneckenmischer 172, der eben¬ falls mit einer Beheizungsvorrichtung 174 ausgerüstet sein kann. Durch einen weiteren Zulauf 176 gelangt teilchenför- iges, vulkanisiertes Altgummimaterial in den Schnecken¬ mischer 172. Das Teilchengrößenspektrum des vulkanisier _t en Altgummimaterials ist so, daß die größten vorkommenden Teilchen eine lineare Größe von ca. 1 - 2 mm haben. Das Mischungsverhältnis von thermoplastischer Abfallfolie und vulkanisierten Altgummiteilchen ist ca. 50 : 50 Gewichts¬ anteile. Das thermoplastische Altfolienmaterial besteht

ERSATZBLATT

beispielsweise aus Polyethylen. In dem Schneckenmischer I ^" wird eine Temperatur erreicht, die über dem Thermoplastif: zierungspunkt des jeweiligen thermoplastischen Materials liegt. Von dem Schneckenmischer 172 gelangt das Mischgut : einen Isolierbehälter 173, der seinerseits mit einer Ξ-ehe: zungsvorrichtung 180 ausgerüstet sein kann. Wenn in dem Isolierbehälter 178 ausreichend Mischgut enthalten ist, ur eine Form zur Herstellung beispielsweise einer Mittel¬ platte 122 zu füllen, so wird das Mischgut in eine Unter¬ form 182a geschüttet und dann durch eine Oberform 132h verpreßt. Die Form 182 besitzt beim Einfüllen des Misch¬ guts eine Temperatur, die knapp unterhalb des Erweichungs¬ punkts des thermoplastischen Folienmaterials lieσt. In der Form wird durch das Verpressen des zunächst: nccn über den thermoplastischen Erweichungspunkt erhitzten Misch¬ guts eine Matrix von thermoplastischem Material geciidet, in welcher die Teilchen des vulkanisierten Altgummi¬ materials einzeln oder gruppenweise eingeschlossen sind. Die Temperatur der Form 182a, 182b knapp unterhalb des Erweichungspunkts verhindert eine Schockabkühlung. In der Form 132a, 182b tritt sodann eine langsame Abkühlung ein. Sobald die Abkühlung des Mischguts soweit fortge¬ schritten ist, daß ein stabiler Formkörper entstanden ist, wird dieser aus der Form entnommen und weiter ab¬ gekühlt. Der abgekühlte Formkörper ist zum Einsatz in einer Gleisübergangseinrichtung fertig.

Die Nägel oder Spikes können hier in den fertigen Form¬ körper eingeschlossen werden. Es ist aber auch möglich, die Nägel oder Spikes an der die befahrbare oder begeh¬ bare Oberfläche bildenden Formwand vorzupositionieren und dann bei der Ausformung des Formkörpers in diesen einzubetten.

Das Verfahren gemäß Fig. 12 ist insbesondere zur Herstel¬ lung der Schienenformstücke 18 gemäß Fig. 1 und ferner

zur Herstellung der Schienenformstücke 118 sowie der Mi tei-

Außenplatten 122 und 128 der Fig. 8 geeignet. Grund¬ sätzlich ist es aber auch möglich, nach dem Verfahren gemäß Fig. 12 die Mittelplatten 22 und die Außenplat¬ ten 28 gemäß Fig. 1 herzustellen; die Mittelplatten 22 und die Außenplatten 28 gemäß Fig. 1 werden bevorzugt nach dem Verfahren gemäß Fig. 10 und 11 hergestellt, um¬ gekehrt ist es aber auch möglich, die Mittelplatten 22 und die Außenplatten 28 gemäß Fig. 1 nach dem Verfahren gemäß Fiσ. 12 herzustellen.

ERSATZBLATT