以下に本発明の具体例を説明する。本発明� ��これらの実施例により限定されるものでは� ��い。
 (実施例1)
  (焼成用転写フィルムの作製)
 以下の手順で、第1実施形態に示した焼成用 転写フィルムを作製した。
 剥離フィルムとしてシリコーン系離形層を� ��けたPETフィルム「A70」(帝人デュポンフィル ム(株)製、フィルムサイズ 20cm×30cm、厚み 50 μm)を用意した。
 機能性パターンの塗布液として黒色顔料と� ��ラスフリットを含有したカラーペーストを� ��1に示す組成に基づき3本ロール式攪拌機を� �いて作製した。このカラーペーストに含有� �れる焼成により除去可能な有機物の溶解性� �ラメーター(SPb)は11であった。
 粘着層の塗布液としてアクリル系粘着剤「� ��カボンドS200」(中央理化工業(株)製)を、溶� �として水(溶解性パラメーター(SP) 23.4)を用� �て希釈し、粘着層ペーストとした。

 前記剥離フィルムの離形層上に、スクリー� ��印刷機を用いて前記カラーペーストをサイ� �� 2cm×5cm、膜厚 15μmとなるように印刷し、� �能性パターンを形成した。
 前記機能性パターンに重なるように、メイ� ��ーバーを用いて前記粘着層ペーストをサイ� �� 2cm×5cm、膜厚 3μmとなるように塗布し、粘 着層を形成した。
 乾燥は、120℃で10分間行った。

  (機能性パターン付き基体の作製)
 以下の手順で、機能性パターン付き基体を� ��製した。
 基体としてフロート法により製造されたガ� ��ス板(サイズ 30cm×30cm)を用意した。
 このガラス板の表面に、前記焼成用転写フ� ��ルムをその粘着層を向かい合わせて、ゴム� ��ーラーを用いて剥離フィルム上から0.5kg/cm� �圧力で貼り合わせた。その後、剥離フィル� �を剥離して、機能性パターンを含む積層体� �転写されたガラス板を作製した。

 そして、このガラス板を焼成炉を用いて焼� ��した。焼成条件は、昇温速度 500℃/minで室� ��から650℃まで昇温し、その温度を30分間維� �した後、炉内放冷で100℃以下まで冷却する� �ととした。
 そして、冷却された機能性パターン付きガ� ��ス板を焼成炉から取り出した。

 (比較例1)
 粘着層の塗布液としてアクリル系粘着剤「S K1309」(綜研化学工業(株)製)を、溶媒としてト ルエンと酢酸エチルとの50対50の混合物を用� �て希釈し、粘着層ペーストとした。この混� �溶媒の溶解性パラメーター(SP)は9であった。
 その他は、実施例1と同様の方法により、焼 成用転写フィルムを作製した。
 実施例1と同様の方法により、機能性パター ンを含む積層体が転写されたガラス板の作製 を試みたが、転写できなかった。

 (評価)
 表2に、実施例1と比較例1における機能性パ� ��ーンに含有される有機物と接着層に含有さ� ��る溶媒の各溶解性パラメーター、これらの� ��解性パラメーターの差、そして転写性と焼� ��性の評価を示した。転写性の評価は、機能� ��パターンを含む積層体に歪みや浮き等の欠� ��がなく良好なものを「○」で、転写できず� ��良なものを「×」で示した。焼成性の評価� �、機能性パターンの焼成体に歪みやひび割� �、剥がれ等の欠陥がなく良好なものを「○� �で、焼成できなかったものを「-」で示した� ��
 実施例1における評価は、転写性、焼成性共 に良好であった。これに対して、比較例1に� �ける機能性パターンを含む積層体は転写で� �ず、従って、焼成は行わなかった。

 (対比)
 実施例1と比較例1との対比を行う。
 実施例1における機能性パターンに含有され る有機物と粘着層ペーストに含有さる溶媒と の溶解性パラメーターの差は、表2に示した� �うに12.4であり、この値はほとんど相溶しな� ��ことを表している。これに対して、比較例1 における前記溶解性パラメーターの差は、表 2に示したように2であり、この値は相溶しや� ��いことを表している。従って、実施例1にお ける機能性パターンに含有される有機物が粘 着層ペーストに含有され形成後の粘着層に残 留する溶媒に溶解されることなく、良好な機 能性パターンが得られ、粘着層も粘着性を失 わなかったと考えられる。これに対して、比 較例1における機能性パターンに含有される� �機物が粘着層ペーストに含有され形成後の� �着層に残留する混合溶媒に溶解され、良好� �機能性パターンが得られず、溶解された前� �有機物が粘着層と混じり合い粘着層の粘着� �を失わせたと考えられる。

 (実施例2)
  (焼成用転写フィルムの作製)
 以下の手順で、第2実施形態に示した焼成用 転写フィルムを作製した。
 第1剥離フィルムとして実施例1と同様のPET� �ィルムを用意した。
 第2剥離フィルムとしてシリコーン系離形層 を設けたPETフィルム「A31」(帝人デュポンフ� �ルム(株)製、フィルムサイズ 20cm×30cm、厚み  25μm)を用意した。
 機能性パターンの塗布液として実施例1と同 様のカラーペーストを作製した。
 中間層の塗布液としてポリビニルアセター� ��系樹脂「KW3」(積水化学工業(株)製)を、溶媒 として水とイソプロピルアルコールとの50対5 0の混合物を用いて希釈し、中間層ペースト� �した。この混合溶媒の溶解性パラメーター(S P)は18であった。
 粘着層の塗布液として比較例2と同様の粘着 層ペーストを作製した。

 前記第1剥離フィルムの離形層上に、スクリ ーン印刷機を用いて前記導電性ペーストをサ イズ 2cm×5cm、膜厚 15μmとなるように印刷し� ��機能性パターンを形成した。
 前記機能性パターンを覆うように、メイヤ� ��バーを用いて前記中間層ペーストをサイズ� �5cm×10cm、機能性パターン上で膜厚 2μmとな� �ように塗布し、中間層を形成した。
 前記中間層に重なるように、メイヤーバー� ��用いて前記粘着層ペーストをサイズ 5cm×10c m、中間層上で膜厚 3μmとなるように塗布し� �粘着層を形成した。
 前記粘着層を覆うように、第2剥離フィルム を離形層側から貼り合わせた。

  (機能性パターン付き基体の作製)
 以下の手順で、機能性パターン付き基体を� ��製した。
 基体としてフロート法により製造されたガ� ��ス板(サイズ 30cm×30cm)を用意した。
 前記焼成用転写フィルムから第2剥離フィル ムを剥離した。ガラス板の表面に、前記焼成 用転写フィルムをその粘着層を向かい合わせ て、ゴムローラーを用いて第1剥離フィルム� �から0.5kg/cmの圧力で貼り合わせた。その後、 第1剥離フィルムを剥離して、機能性パター� �を含む積層体が転写されたガラス板を作製� �た。

 そして、このガラス板を焼成炉を用いて焼� ��し、機能性パターン付きガラス板を作製し� ��。焼成条件は、昇温速度 500℃/minで室温か� ��650℃まで昇温し、その温度を10分間維持し� �後、炉内放冷で100℃以下まで冷却すること� �した。
 そして、冷却された機能性パターン付きガ� ��ス板を焼成炉から取り出した。

 (比較例2)
 中間層の塗布液としてブチラール系樹脂「B M-1」(積水化学工業(株)製)を、溶媒としてト� �エン(溶解性パラメーター(SP) 8.9)を用いて希 釈し、中間層ペーストとした。
 その他は、実施例2と同様の方法により、焼 成用転写フィルムを作製した。しかし、機能 性パターンと中間層との接触部分において、 均一な中間層を形成することができなかった 。この部分の中間膜上に形成した接着層も同 様であった。
 実施例2と同様の方法により、ガラス板の表 面に機能性パターンを含む積層体の転写を試 みたが、積層体が転写されない部分があった 。従って、焼成は行わなかった。

 (比較例3)
 中間層の塗布液として比較例2と同じ中間層 ペーストを用いた。
 中間層の膜厚を5μm、粘着層の膜厚を10μmと� ��た他は、比較例2と同様の方法により、焼成 用転写フィルムを作製した。
 そして、実施例2と同様の方法により、機能 性パターン付きガラス板を作製した。

 (評価)
 表3に、実施例2と比較例3、4における機能性 パターンに含有される有機物と中間層に含有 さる溶媒の各溶解性パラメーター、これらの 溶解性パラメーターの差、そして転写性と焼 成性の評価を示した。転写性の評価は、機能 性パターンを含む積層体に歪みや浮き等の欠 陥がなく良好なものを「○」で、転写できず 不良なものを「×」で示した。焼成性の評価� ��、機能性パターンの焼成体に歪みやひび割� ��、剥がれ等の欠陥がなく良好なものを「○� ��で、欠陥があるものを「×」で、焼成でき� �かったものを「-」で示した。

 実施例2における評価は、転写性、焼成性 共に良好であった。これに対して、比較例2� �おける機能性パターンを含む積層体は、転� �されない部分があったので転写性の評価は� �良であり、焼成したとしても焼成性の評価� �不良であることは明らかであったので、焼� �は行わなかった。比較例3における機能性パ� ��ーンを含む積層体は、転写性の評価は良好� ��あったが、焼成後の機能性パターンの焼成� ��は色目の低下、ひび割れ、密着不良が部分� ��に発生したので、焼成性の評価は、不良で� ��った。

 (対比)
 まず、比較例2と比較例3との対比を行う。
 比較例2と比較例3における機能性パターン� �含む積層体の中間層と粘着層は同じ材料で� �成され、相違点は各層の膜厚だけであり、� �較例3の各層の膜厚が比較例2の各層の膜厚よ りも厚く形成されていた。

 機能性パターンに含有される有機物と中� ��層に含有される溶媒とは、溶解性パラメー� ��ーの差が2.1であるので相溶しやすい組み合� ��せであり、機能性パターンに含有される有� ��物と粘着層に含有される溶媒とも、溶解性� ��ラメーターの差が2であるので相溶しやすい 組み合わせであることが分かる。そして、中 間層に含有される溶媒の溶解性パラメーター は8.9であり、粘着層に含有される溶媒の溶解 性パラメーターも略等しい9であるので、こ� �2つの層は混ざりやすいことが分かる。従っ� ��、機能性パターンに含有される有機物と中� ��層および粘着層に含有される各溶媒や各有� ��物とは、互いに混ざり合いやすいことが分� ��る。

 比較例2の場合は、中間層と粘着膜の各膜厚 が薄いので、上記の混ざり合いが顕著に起こ り、粘着層の粘着力を弱めたと考えられる。 これに対して、比較例3の場合は、中間層と� �着層の各膜厚が厚いので、上記の混ざり合� �が粘着層の粘着力を弱めるほどではなかっ� �と考えられる。しかし、機能性パターンに� �有される有機物は部分的に溶解され、中間� �または/および粘着層の各溶媒や各有機物と� ��ざり合ったために、機能性パターンの焼成� ��に、不良が発生したと考えられる。
 比較例2と比較例3との対比から、機能性パ� �ーンに含有される有機物と粘着層に含有さ� �る溶媒との溶解性パラメーターの差が小さ� �相溶しやすい組み合わせであっても、中間� �または/および粘着層の各膜厚を厚くするこ� ��により、転写性を良好に保つことは可能で� ��るが、良好な機能性パターンの焼成体が得� ��れないことが分かった。

 次に、実施例2と比較例2との対比を行う。
 実施例2と比較例2における機能性パターン� �含む積層体の相違点は、中間膜の材料のみ� �あった。実施例2の場合は、機能性パターン� ��含有される有機物と中間層に含有される溶� ��とは、溶解性パラメーターの差が7であり相 溶しにくい組み合わせであったので、実施例 2の中間膜と粘着膜の各膜厚が、比較例2の中� ��膜と粘着膜の各膜厚と同じにもかかわらず� ��転写性と焼成性の両方に良好な結果が得ら� ��たと考えられる。

 実施例2と比較例2との対比から、機能性� �ターンに含有される有機物と粘着層に含有� �れる溶媒とが相溶しやすい組み合わせであ� �たとしても、これらの間に機能性パターン� �含有される有機物と相溶しにくい組み合わ� �の溶媒を含有する中間層を設けることによ� �、転写性と焼成性を改善可能なことが分か� �た。これは、バリアの役割を担う中間層を� �けることにより、粘着層の材料を機能性パ� �ーンに含有される有機物との相溶しやすさ� �関係なく、粘着層の機能により決定可能な� �とを表している。例えば、粘着性の調整や� �膜厚を調整するための溶媒による塗布液の� �度の調整等を比較的自由に行うことが可能� �なる。

 次に、実施例2と比較例3との対比を行う。
 実施例2における中間層と粘着層との合計の 膜厚は5μmであり、比較例3における前記合計� ��膜厚は15μmであった。つまり、比較例3にお� ��る中間層と粘着層とに含有される有機物の� ��分解ガスの量は、実施例2における前記熱分 解ガスの量よりも多くなることが分かる。比 較例3におけるこの比較的多くの熱分解ガス� �、不均一になった機能性パターンに比較的� �きな圧力を与えたことが考えられ、このこ� �が、機能性パターンに欠陥が生じた理由の� �つであるとも考えられる。従って、機能性� �ターンと粘着層の間にバリアの役割を担う� �間層を設けることにより、中間層と粘着層� �の合計の膜厚を比較的薄くしても粘着層の� �着性を損なうことがなく、中間層と粘着層� �に含有される有機物の熱分解ガスの圧力が� �能性パターンに与える影響を小さくするこ� �が可能なことが分かった。

 以上の実施例2、比較例2および比較例3の� ��比により、機能性パターンと粘着層の間に� ��リアの役割を担う中間層を設けることによ� ��、機能性パターンと粘着層との間の各材料� ��互いに影響しないようにできるので、粘着� ��の材料の選定が比較的自由にできることが� ��かった。また、溶解性パラメーターの差が7 の場合には相溶しにくく、前記差が2.1の場合 には相溶しやすいことが確認できたので、本 発明における相溶しやすさと相溶しにくさの 境目は、溶解性パラメーターの差が5付近で� �ると考えられる。

 (実施例3)
  (焼成用転写フィルムの作製)
 以下の手順で、第3実施形態に示した焼成用 転写フィルムを作製した。
 第1剥離フィルムとして微粘着層を設けたPET フィルム「SRL-0754」(リンテック(株)製、フィ� ��ムサイズ 20cm×30cm、厚み 75μm)を用意した� �
 第2剥離フィルムとしてシリコーン系離形層 を設けたPETフィルム「A31」(帝人デュポンフ� �ルム(株)製、フィルムサイズ 20cm×30cm、厚み  38μm)を用意した。
 機能性パターンの塗布液として実施例1と同 様のカラーペーストを作製した。
 中間層の塗布液としてポリビニルアセター� ��系粘着剤「KW1」(積水化学工業(株)製)を、溶 媒として水とイソプロピルアルコールとの50� ��50の混合物を用いて希釈し、中間層ペース� �とした。この混合溶媒の溶解性パラメータ� �(SP)は18であった。
 粘着層の塗布液としてアクリル系粘着剤「S K1309」(綜研化学工業(株)製)を用意し、粘着層 ペーストとした。
 保護層の塗布液としてポリエチレンオキサ� ��ド系樹脂「PEO-8Z」(住友精化(株)製)を、溶媒 として水(溶解性パラメーター(SPc) 23.4)を用� �て希釈し、保護層ペーストとした。

 前記第2剥離フィルムの離形層上に、メイヤ ーバーを用いて前記粘着層ペーストをサイズ  5cm×10cm、膜厚 5μmとなるように塗布し、粘� ��層を形成した。
 前記粘着層を覆うように、アプリケーター� ��用いて前記中間層ペーストをサイズ 6cm×12c m、粘着上で膜厚 2μmとなるように塗布し、� �間層を形成した。
 前記中間層上の中央付近に、スクリーン印� ��機を用いて前記カラーペーストをサイズ2cm� �5cm、膜厚15μmとなるように印刷し、機能性パ ターンを形成した。
 前記中間層に重なり前記機能性パターンを� ��うように、アプリケーターを用いて前記保� ��層ペーストをサイズ 6cm×12cm、機能性パタ� �ン上で膜厚 3μmとなるように塗布し、保護� �を形成した。
 前記保護層を覆うように、第2剥離フィルム を微粘着層側から貼り合わせた。

  (機能性パターン付き基体の作製)
 以下の手順で、機能性パターン付き基体を� ��製した。
 基体としてフロート法により製造されたガ� ��ス板(サイズ 30cm×30cm)を用意した。
 前記焼成用転写フィルムから第2剥離フィル ムを剥離した。前記ガラス板の表面に、前記 焼成用転写フィルムをその粘着層を向かい合 わせて、φ5mmの曲率で屈曲させながら、ゴム� ��ーラーを用いて第1剥離フィルム上から0.5kg/ cmの圧力で貼り合わせた。その後、第1剥離フ ィルムを剥離して、機能性パターンを含む積 層体が転写されたガラス板を作製した。

 そして、このガラス板を焼成炉を用いて焼� ��した。焼成条件は、昇温速度 20℃/minで室� �から650℃まで昇温し、その温度を30分間維持 した後、炉内放冷で100℃以下まで冷却するこ ととした。
 そして、冷却された機能性パターン付きガ� ��ス板を焼成炉から取り出した。

 (比較例4)
 中間層の塗布液としてエチルセルロース系� ��脂「N4」(ダウコーニング製)を、溶媒として トルエン(溶解性パラメーター(SP) 8.9)を用い� ��希釈し、中間層ペーストとした。前記中間� ��ペーストの塗布にはメイヤーバーを用いた� ��、サイズと膜厚は実施例3と同様とした。
 その他は、実施例3と同様の方法により、焼 成用転写フィルムを作製した。
 そして、実施例3と同様の方法により、機能 性パターン付きガラス板を作製した。

 (実施例4)
  (焼成用転写フィルムの作製)
 以下の手順で、第3実施形態に示した焼成用 転写フィルムを作製した。実施例4の焼成用� �写フィルムの機能性パターンを含む積層体� �形成順は、実施例3の前記積層体の形成順と� ��対とした。
 第1剥離フィルムとしてシリコーン系離形層 を設けたPETフィルム「A54」(帝人デュポンフ� �ルム(株)製、フィルムサイズ 20cm×30cm、厚み  50μm)を用意した。
 第2剥離フィルムとしてシリコーン系離形層 を設けたPETフィルム「A31」(帝人デュポンフ� �ルム(株)製、フィルムサイズ 20cm×30cm、厚み  25μm)を用意した。
 機能性パターンの塗布液として実施例1と同 様のカラーペーストを作製した。
 中間層の塗布液としてポリビニルアセター� ��系樹脂「KW3」(積水化学工業(株)製)を、溶媒 として水とイソプロピルアルコールとの50対5 0の混合物を用いて希釈し、中間層ペースト� �した。この混合溶媒の溶解性パラメーター(S P)は18であった。
 粘着層の塗布液としてアクリル系粘着剤「S K1309」(綜研化学工業(株)製)を用意し、粘着層 ペーストとした。
 保護層の塗布液としてメチルセルロース系� ��脂「60MP50」(松本油脂(株)製)を、溶媒として 水(溶解性パラメーター(SPc) 23.4)を用いて希� �し、保護層ペーストとした。

 前記第1剥離フィルムの離形層上に、アプリ ケーターを用いて前記保護層ペーストをサイ ズ 6cm×12cm、膜厚2μmなるように塗布し、保護 層を形成した。
 前記保護層上の中央付近に、スクリーン印� ��機を用いて前記カラーペーストをサイズ 2c m×5cm、膜厚15μmとなるように印刷し、機能性� ��ターンを形成した。
 前記保護層上に重なり前記機能性パターン� ��覆うように、メイヤーバーを用いて前記中� ��層ペーストをサイズ 6cm×12cm、機能性パタ� �ン上で膜厚 2μmとなるように塗布し、中間� �を形成した。
 前記中間層に重なるように、メイヤーバー� ��用いて前記粘着層ペーストをサイズ 6cm×12c m、膜厚 3μmとなるように塗布し、粘着層を� �成した。
 前記粘着層を覆うように、第2剥離フィルム を離形層側から貼り合わせた。

  (機能性パターン付き基体の作製)
 以下の手順で、機能性パターン付き基体を� ��製した。
 基体としてフロート法により製造されたガ� ��ス板(サイズ 30cm×30cm)を用意した。
 前記焼成用転写フィルムから第2剥離フィル ムを剥離した。前記ガラス板の表面に、前記 焼成用転写フィルムをその粘着層を向かい合 わせて、ゴムローラーを用いて第1剥離フィ� �ム上から0.5kg/cmの圧力で貼り合わせた。その 後、第1剥離フィルムを剥離して、機能性パ� �ーンを含む積層体が転写されたガラス板を� �製した。

 そして、このガラス板を焼成炉を用いて焼� ��した。焼成条件は、昇温速度 500℃/minで室� ��から650℃まで昇温し、その温度を10分間維� �した後、炉内放冷で100℃以下まで冷却する� �ととした。
 そして、冷却された機能性パターン付きガ� ��ス板を焼成炉から取り出した。

 (比較例5)
 保護層の塗布液としてアクリル系樹脂「BR11 22」(三菱レイヨン(株)製)を、溶媒としてトル エン(溶解性パラメーター(SPc) 8.9)を用いて希 釈し、保護層ペーストとした。前記保護層ペ ーストの塗布にはメイヤーバーを用い、膜厚 は3μmとしたが、サイズは実施例4と同様とし� ��。
 その他は、実施例4と同様の方法により、焼 成用転写フィルムを作製した。
 そして、実施例4と同様の方法により、機能 性パターン付きガラス板を作製した。

 (評価)
 表4に、実施例3、4と比較例4、5における機� �性パターンに含有される有機物と中間層に� �有される溶媒と保護層に含有される溶媒の� �溶解性パラメーター、それらの溶解性パラ� �ーターの差、そして焼成用転写フィルムの� �能性パターンの形状、転写性、焼成性の評� �を示した。焼成用転写フィルムの機能性パ� �ーンの形状の評価は、パターン形状ににじ� �やひび割れ等の欠陥がなく良好なものを「� �」で、欠陥があり不良なものを「×」で示し た。転写性の評価は、良好に転写できたなも のを「○」で、転写が不安定なものを「△」 で示した。焼成性の評価は、機能性パターン の焼成体に歪みやひび割れ、剥がれ等の欠陥 がなく良好なものを「○」で、欠陥があるも のを「×」で示した。

 実施例3、4における評価は、パターン形状� �転写性、焼成性共に良好であった。
 比較例4における機能性パターンを含む積層 体では、機能性パターンににじみが発生し、 さらに乾燥中にひび割れが発生したので、パ ターン形状の評価は、不良であった。この積 層体の転写性は再現性が不安定であり、幾つ かのサンプルで試した結果、転写できたもの とできなかったものがあった。転写できたサ ンプルで確認した焼成性は、機能性パターン の焼成体の密着力が弱く、その形状にも変形 が見られたので、不良であった。
 比較例5における機能性パターンを含む積層 体では、機能性パターンににじみが発生し、 さらに乾燥中にひび割れが発生したので、パ ターン形状の評価は不良であった。転写性の 評価は、良好であったが、機能性パターンの 焼成体には色目の低下とパターン形状の変形 が見られたので、燃焼性の評価は不良であっ た。

 (対比)
 まず、実施例3と比較例4との対比を行う。
 実施例3における機能性パターンと中間層と の間には、互いの材料が混ざり合った形跡は 見られなかった。これは、機能性パターンに 含有される有機物と中間層に含有される溶媒 との溶解性パラメーターの差が7であり、こ� �らが相溶しにくい組み合わせになっていた� �らと考えられる。そして、同じく機能性パ� �ーンと保護層との間にも、互いの材料が混� �り合った形跡は見られなかった。これも、� �能性パターンに含有される有機物と保護層� �含有される溶媒との溶解性パラメーターの� �が12.4であり、これらも相溶しにくい組み合� ��せになっていたからと考えられる。

 これに対して、比較例4における機能性パ ターンと中間層との間には、互いの材料が混 ざり合った結果と考えられるにじみが見られ た。これは、機能性パターンに含有される有 機物と中間層に含有される溶媒との溶解性パ ラメーターの差が1.9であり、相溶しやすい組 み合わせになっていたからと考えられる。そ して、この溶解の影響が粘着層まで達した結 果、粘着力が弱まり、転写性が不安定になっ たと考えられる。なお、機能性パターンと保 護層との間には、互いの材料が混ざり合った 形跡は見られなかった。これは、実施例3と� �様に、機能性パターンに含有される有機物� �保護層に含有される溶媒との溶解性パラメ� �ターの差が12.4であったからと考えられる。

 次に、実施例3と実施例4との対比を行う。
 実施例3と実施例4とは、前述したように焼� �用転写フィルムの機能性パターンを含む積� �体の形成を反対の手順で行った。そのため� �施例3と実施例4とでは、中間層と保護層の材 料をそれぞれ異なるものを用いた。しかし、 各層の溶媒は同じものを用いたので、各溶解 性パラメーターの差は同じであった。その結 果、表4に示したように、実施例4における各� ��価も実施例3における各評価と同様に良好な ものであった。

 実施例3と実施例4との対比により、焼成� �転写フィルムを作製するときの各層の形成� �に係わりなく、機能性パターンに含有され� �有機物と接触層に含有される溶媒との溶解� �パラメーターの差を大きくして、相溶しに� �くすることが、良好な焼成用転写フィルム� �よび機能性パターンが転写された基体を作� �するために重要となることが分かった。

 次に、実施例4と比較例5との対比を行う。
 実施例4における各評価は、前述したように 良好なものであった。
 これに対して、比較例5における機能性パタ ーンと保護層との間には、互いの材料が混ざ り合った結果と考えられるにじみが見られた 。これは、機能性パターンに含有される有機 物と保護層に含有される溶媒との溶解性パラ メーターの差が1.9であり、相溶しやすい組み 合わせになっていたからと考えられる。なお 、機能性パターンと中間層との間には、互い の材料が混ざり合った形跡は見られなかった 。これは、実施例4と同様に、機能性パター� �に含有される有機物と中間層に含有される� �媒との溶解性パラメーターの差が7であった� ��らと考えられる。この中間層がバリアの役� ��を果たしたために、積層体の転写性が良好� ��あったと考えられる。

 機能性パターンの焼成体にはパターン形� ��の変形と共に色目の低下が見られた。この� ��因として、保護層に含有される溶媒により� ��機能性パターンに含有される有機物が溶解� ��れ、機能性パターンの組成にむらが発生し� ��機能性パターンに含有されている無機成分� ��ある顔料とガラスフリットの混合状態が変� ��したことが考えられる。

 以上の実施例3、実施例4、比較例4および� ��較例5の対比により、良好な機能性パターン の焼成体を得るためには、機能性パターンを 含む積層体において機能性パターンとこれに 直接接する全ての接触層との間で、機能性パ ターンに含有される有機物と接触層に含有さ れる溶媒との溶解性パラメーターの差を大き くする、つまり相溶しにくくすることが重要 であることが分かった。