Beschreibung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Mischungen aus Blockcopoly- meren S1-B-S2 und Styrolpolymeren, umfassend die Stufen:

a) Herstellen einer lithium-terminierten Blockcopolymerlösung S1-B-Li durch se¬ quentielle anionische Polymerisation, b) Stabilisierung der Lösung aus Stufe a) durch Zugabe eines Magnesium- oder Aluminiumorganyls, c) Zugabe von vinylaromatischen Monomeren und einem anionischen Polymerisa¬ tionsinitiator, d) Zugabe eines Kettenabbruch- oder Kopplungsmittels und Isolierung der Mi- schung, wobei S1 für einen Block aus vinylaromatischen Monomeren und einem zahlen¬ mittleren Molekulargewicht Mn im Bereich von 8.000 - 40.000 g/mol, S2 für eine Block aus vinylaromatischen Monomeren und einem zahlenmittleren Molekulargewicht Mn im Bereich von 50.000 - 250.000 g/mol und B für einen, gegebenenfalls aus mehreren Unterblöcken zusammengesetzten Block aus Dienen und/oder Dienen und vinylaromatischen Monomeren steht, nach diesem Verfahren erhältliche Mischungen.

Blend aus Styrolpolymeren mit Styrol-Butadien-Blockcopolymeren werden üblicherwei- se durch Aufschmelzen und Mischen der Ausgangspolymeren in Extrudern hergestellt, um auf diese Weise die mechanischen oder verarbeitungsrelevanten Eigenschaften auf die Erfordernisse der jeweiligen Anwendung anzupassen.

Die EP-A 0 710 681 beschreibt ein Verfahren, bei dem ein Blend aus einem Styrol- Butadien-Blockcopolymeren mit Polystyrol durch zweifache Initiierung und gleichzeitige Polymerisation des zweiten Stryolblockes und des Polystyrols beschrieben. Die Mole¬ kulargewichte der Mischungen sind jedoch sehr niedrig.

Die Herstellung von schlagzähem Polystyrol durch anionische Polymerisation von Sty- rol in Gegenwart von Styrol-Butadien-Blockcopolymeren ist beispielsweise bekannt aus US 6,506,846, DE-A 102 06 213 und der nicht vorveröffentlichten DE-A 102 502 80. Bei diesen Verfahren kommt es während der Polymerisation zu einer Phaseninversion und die Styrol-Butadien-Blockcopolymeren liegen in Form von Kautschukeinschlüssen in einer Polystyrolmatrix vor. Dies Produkte sind daher in der Regel nicht transparent.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es, Styrolpolymermischungen mit hoher Stei¬ figkeit, Zähigkeit und hoher Transparenz sowie ein kostengünstiges Verfahren zu de- ren Herstellung zur Verfügung zu stellen. Die Mischungen sollten außerdem eine ge¬ ringe Trübung aufweisen.

Demgemäß wurden das oben beschriebene Verfahren und die danach erhältlichen Mischungen gefunden.

Für das erfindungsgemäße Verfahren ist es wesentlich, dass das gebildete Styrol- Butadien-Blockcopolymer S1-B-S2 und das Styrolpolymere ausreichend kompatibel sind, damit keine Phasenseparation auftritt.

Bevorzugt beträgt der Dienanteil weniger als 50 Gew.-%, bevorzugt liegt er im Bereich von 15 bis 35 Gew.-%, besonders bevorzugt im Bereich von 18 bis 30 Gew.-%, bezo¬ gen auf das Blockcopolymer S1-B-S2. Er wird durch den Dienanteil der in Stufe a) gebil¬ deten Blockcopolymerlösung S1-B-Li und der Menge des in Stufe c) zugegebenen vi- nylaromatischen Monomeren sowie dem molaren Verhältnis von anionischem Polyme¬ risationsinitator in Stufe c) und S1-B-Li bestimmt.

Die Molekulargewichte der Blöcke des Blockcopolymeren S1-B-S2 und des Styrolpoly- meren können durch die Menge der eingesetzten Polymerisationsinitiatoren und der jeweiligen Menge der zugegebenen Monomeren gesteuert werden.

Der Block S1 wir in der Stufe a) durch sequentielle anionische Polymerisation gebildet, wobei das molare Verhältnis von vinylaromatischen Monomeren und Lithiumorganyl als anionischem Polymerisationinitiator so gewählt wird, das der Block Si ein zahlenmittle- res Molekulargewicht Mn im Bereich von 8.000 - 40.000 g/mol, bevorzugt im Bereich von 10.000 bis 30.000 g/mol aufweist.

An den Block S1 wird in der selben Stufe a) der Block B durch sequentielle Zugabe von Dienen und/oder vinylaromatischen Monomeren, gegebenenfalls in Gegenwart von Randomizern wie Tetrahydrofuran oder Kaliumsalzen, gebildet. Der Block B weist in der Regel ein zahlenmittleres Molekulargewicht Mn im Bereich von 20.000 - 200.000 g/mol, bevorzugt im Bereich von 50.000 bis 150.000 g/mol auf. Der Block B kann aus Dienblöcken oder Copolymerblöcken B/S aus Dienen und vinylaromatischen Monomeren aufgebaut sein. Die Copolymerblöcke B/S können statistisch aufgebaut sein oder einen Gradienten aufweisen. Der Block B kann auch aus mehreren Unterblö¬ cken B aus Dienen, Unterblöcken S aus vinylaromatischen Monomeren oder Unterblö¬ cken B/S aus Dienen und vinylaromatischen Monomeren aufgebaut sein. Besonders bevorzugt ist ein Block B, der sich aus 2 bis 10, bevorzugt 3 bis 5 Copolymerblöcken B/S zusammen setzt. Bevorzugt liegt die Glasübergangstemperatur Tg im Bereich von -90 bis + 10 0C, bevorzugt im Bereich von -60 bis -100C. Die Gegenwart von Randomizem begünstigt die statistische Verteilung der Dieneinhei¬ ten und vinylaromatischen Einheiten in den Weichblöcken. Als Randomizer eignen sich Donorlösungmittel, wie Ether, beispielsweise Tetrahydrofuran, oder tertiäre Amine, oder lösliche Kaliumsalze.

Für eine ideale statistische Verteilung der Monomereinheiten werden im Falle von Tetrahydrofuran als Randomizer Mengen von in der Regel über 0,25 Volumenprozent, bezogen auf das Lösungsmittel, verwendet. Bei geringen Konzentrationen erhält man „tapered"-Blöcke mit einem Gradienten in der Zusammensetzung der Comonomeren. Bei den angegebenen höheren Mengen an Tetrahydrofuran erhöht sich gleichzeitig der relative Anteil der 1 ,2-Verknüpfungen der Dieneinheiten auf etwa 30 bis 35 %.

Bei Verwendung von Kaliumsalzen als Randomizer erhöht sich der 1 ,2-Vinylgehalt in den Weichblöcken dagegen nur unwesentlich. Die erhaltenen Blockcopolymeren sind daher weniger vernetzungsanfällig und weisen bei gleichem Butadiengehalt eine nied¬ rigere Glasübergangstemperatur auf.

Das Kaliumsalz wird im allgemeinen in Bezug auf den anionischen Polymerisationsini¬ tiator im molaren Unterschuß eingesetzt. Bevorzugt wählt man ein molares Verhältnis von anionischem Polymerisationsinitiator zu Kaliumsalz im Bereich von 10:1 bis 100:1, besonders bevorzugt im Bereich von 30:1 bis 70:1. Das verwendete Kaliumsalz sollte im allgemeinen in Reaktionsmedium löslich sein. Geeignete Kaliumsalze sind bei¬ spielsweise Kaliumalkoholate, insbesondere ein Kaliumalkoholat eines tertiären Alko¬ hols mit mindestens 5 Kohlenstoffatomen. Besonders bevorzugt werden Kalium-2,2- dimethyl-1-propanolat, Kalium-2-methyl-2-butanolat (Kalium-tert-amylat, KTA), Kalium- 2,3 -dimethyl-3-pentanolat, Kalium-2-methyl-hexanolat, Kalium-3,7-dimethyl-3- octanolat (Kaliumtetrahydrolinalolat) oder Kalium-3-ethyl-3-pentanolat eingesetzt. Die Kaliumalkoholate sind beispielsweise durch Umsetzung von elementarem Kalium, Ka¬ lium/Natrium-Legierung oder Kaliumalkylaten und den entsprechenden Alkoholen in inertem Lösungsmittel zugänglich.

Der Block S2 und das Styrolpolymer werden in Stufe c) gleichzeitig gebildet. Ihr Mole¬ kulargewicht und Mengenverhältnis ergibt sich aus der Menge der vinylaromatischen Monomeren und dem molaren Verhältnis von anionischem Polymerisationsinitiator zu S1-B-Li. Das zahlenmittlere Molekulargewicht Mn des Blockes S2 liegt im Bereich von 50.000 - 250.000 g/mol, bevorzugt im Bereich von 100.00 - 200.000. Das Styrolpoly¬ mer besitzt bevorzugt ein Molekulargewicht Mn im Bereich von 15.000 bis 250.000 g/mol, besonders bevorzugt im Bereich von 40.000 bis 150.000 g/mol.

Bevorzugt enthält die Mischung 20 bis 90 Gew.-%, besonders bevorzugt 30 bis 60 Gew.-% des Blockcopolymeren S1-B-S2 und 10 bis 80 Gew.-%, bevorzugt 40 bis 70 Gew.-% des Styrolpolymeren. Bedingt durch Kettenabbruch, Kettenübertragungen oder Reinitiierungen ist es mög¬ lich, dass die Mischung noch Anteile an Blockcopolymeren der Struktur S1-B in Men¬ gen von 0 bis 20 Gew.-% enthält. Der Anteil an S1-B kann durch Zugabe von Ab- bruchmitteln nach der Stufe a) gesteuert werden.

Besonders bevorzugt enthält die Mischung 30 bis 50 Gew.-% des Blockcopolymeren, S1-B-S2, 40 bis 60 Gew.-% Styrolpolymer und 5 bis 15 Gew.-% Blockcopolymer S1-B.

Bevorzugt werden die Stufen a) und b) batchweise in einem Rührkessel K1 und die Stufen c) und d) kontinuierlich in einer Reaktorkaskade, umfassend einen Rührkessel K2 und einen Rohrreaktor R, durchgeführt.

Hierbei kann die aus den Stufen a) und b) erhaltene Blockcopolymerlösung S1-B-Li über einen Puffertank P kontinuierlich in eine Reaktorkaskade bestehende aus einem Rührkessel K2 zur Durchführung der Stufe c) und einem Rohreaktor R geführt werden.

Durch die Rückvermischung in der kontinuierlichen Stufe im Rührkessel K2 kann die Molekulargewichtsverteilung des Styrolpolymeren sowie des Blockes S2 verbreitert werden. Bevorzugt beträgt die Molekulargewichtsverteilung Mw/Mn für den Block S1 unter 1 ,5 und für den Block S2 über 1 ,5, bevorzugt im Bereich von 1.8 bis 2.5.

Die Stufe c) und die Polymerisation des Blockes S2 und des Styrolpolymeren kann in einer kontinuierlich durchströmten Reaktorkaskade aus mindestens einem rückvermi- sehenden Reaktor und mindestens einem nachgeschalteten nicht rückvermischenden Reaktor durchgeführt werden. Die kontinuierliche Verfahrensweise ermöglicht einen Feststoffgehalt von über 50 Gew.-% am Ende des nicht rückvermischenden Reaktors und damit ein besonders wirtschaftliches Verfahren.

Als rückvermischende Reaktoren eignen sich kontinuierlich durchströmte Rührkessel (CSTR). Sie gewährleisten eine ausreichend schnelle Durchmischung der Zuläufe mit der Polymerisationsmischung und eine effektive Abfuhr der Reaktionswärme durch Siedekühlung. In der Regel laufen die hierbei gebildeten Brüden wieder in den Reaktor zurück. Ein Teil des lösungsmittelhaltigen Kondensats kann aber auch unter Ausnut- zung der Reaktionswärme ausgeschleust werden.

Als nicht rückvermischende Reaktoren (PFR) sind vor allem Rohrreaktoren oder Rohr¬ bündelreaktoren mit oder ohne Einbauten geeignet. Einbauten können statische oder bewegliche Einbauten sein. Ebenso können Ringscheiben- oder Turmreaktoren ver- wendet werden. Bevorzugt wird das Verfahren in einer Reaktorkaskade, die aus einem Rührkessel und einem nachgeschalteten Rohrreaktor R besteht, durchgeführt. Bevorzugt wird das Verfahren in einer Reaktorkaskade, die aus einem Rührkessel K1 , einem Puffertank P, einem Rührkessel K2 und einem nachgeschalteten Rohrreaktor R besteht, durchgeführt.

Figur 1 zeigt eine solche Reaktorkaskade, die aus einem Rührkessel K1, einem Puffer¬ tank P, einem Rührkessel K2 mit Siedekühler und einem nachgeschalteten Rohrreak¬ tor R, besteht. Über den Zulauf Z1 und Z2 können die Monomeren und über den Zulauf Z3 eine Initiatorlösung dem Rührkessel K1 zudosiert werden. Über Zulauf Z4 wird AIu- miniumorganyi über einen Mischer 1a in der Zuleitung eingemischt. Der Austrag aus dem Rührkessel erfolgt mittels einer Zahnradpumpe. Über den Zulauf Z5 und Z6 wer¬ den dem Rührkessel K2 weiteres Styrol und Initiator zudosiert. Dem Rohreaktor nach¬ geschaltet ist ein Mischer 1b, über den Kettenabbruchmittel und Stabilisator über Zu¬ lauf Z7 eingemischt werden können. Anschließend wird die Polymerlösung durch Flash-Entgasung in einem Entgasungstopf(E) vom Lösungsmittel befreit.

Bevorzugt wird das Aluminiumorganyl mit der Initiatormischung in einem Rührkessel bei Temperaturen im Bereich von 40 bis 1000C und 15 bis 250 Minuten gealtert und anschließend gegebenenfalls nach Abkühlung auf Raumtemperatur über den Zulauf Z4 und Mischer 1a zugegeben.

Nach dem Austritt aus der Reaktorkaskade kann die Polymerlösung über einen Entga¬ ser E bei Temperaturen im Bereich von 200 bis 28O0C geführt werden.

Als vinylaromatische Monomere können Styrol und Styrolderivate, insbesondere Styrol und α-Methylstyrol oder Mischungen verschiedener Styrolderivate eingesetzt werden.

Geeignete Diene sind 1 ,3-Butadien, 1 ,3-Pentadien, 1,3-Hexadien, 2,3-Dimethyl- butadien, Isopren, Piperylen oder Mischungen davon. Bevorzugt sind 1,3-Butadien eingesetzt.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann in inerten Lösungsmitteln, beispielsweise aliphatischen, cycloaliphatischen oder aromatischen Kohlenwasserstoffen oder Mi¬ schungen davon durchgeführt werden. Bevorzugte Kohlenwasserstoffe sind solche mit 3 bis 12 Kohlenstoffatomen. Bevorzugte Lösungsmittel sind Toluol, Ethylbenzol, Cyclo- hexan oder Methylcyclohexan.

Als anionische Polymerisationsinitiatoren können die üblichen mono-, bi- oder multi- funktionellen Alkalimetallalkyle, -aryle oder -aralkyle verwendet werden. Bevorzugt werden lithiumorganische Verbindungen, wie Ethyl-, Propyl-, Isopropyl-, N-Butyl-, sec- Butyl-, tert.-Butyl-, Phenyl-, Diphenylhexyl-, Hexamethyldi-, Butadienyl-, Isoprenyl oder Polystyryllithium sowie 1 ,4-Dilithiumbutan, 1 ,4-Dilithium-buten-2 oder 1 ,4-Dilithium- benzol eingesetzt. Die benötigte Menge richtet sich nach dem gewünschten Molekular- gewicht. In der Regel liegt sie im Bereich von 0,001 bis 5 Mol-%, bezogen auf die Ge- samtmonomermenge.

Geeignet sind ferner Mischungen aus Aluminiumorganyl mit einem Alkalimetallan- hydrid, wie Lithiumhydrid, Natriumhydrid oder Kaliumhydrid, wie sie beispielsweise in DE-A 102 18 161 beschrieben sind.

In alkylaromatischem Lösungsmittel können im Hinblick auf ein bestimmtes zu erzie¬ lendes Molekulargewicht aufgrund Übertragungsreaktionen auf das Lösungsmittel auch unterstöchiometrische Mengen ausreichen. In Abhängigkeit von der Polymerisations¬ temperatur kann die Einsparung bis zu 50 %, bezogen auf die stöchiometrische Men¬ ge, betragen.

Als Aluminiumorganyle können solche der Formel R3AI verwendet werden, wobei die Reste R unabhängig voneinander Wasserstoff, Halogen, CrC2o-Alkyl oder C6-C20-AIyI bedeuten. Bevorzugte Aluminiumorganyle sind die Aluminiumtrialkyle wie Triethylalu- minium, Tri-iso-butylaluminium, Tri-n-butylaluminium, Triiso-propylaluminium, Tri-n- hexylaluminium. Besonders bevorzugt wird Triisobutylaluminium eingesetzt. Als Alumi¬ niumorganyle können auch solche verwendet werden, die durch teilweise oder voll- ständige Hydrolyse, Alkoholyse, Aminolyse oder Oxidation von Alkyl- oder Arylalumini- umverbindungen entstehen oder die Alkoholat-, Thiolat-, Amid-, Imid-, oder Phosphi- de-Gruppen tragen. Beispiele sind Diethylaluminium -(N,N-dibutyiamid), Diethylalu- minium-ethoxid, Diisobutylaluminium-ethoxid, Diisobutyl-(2,6-di-tert.-butyl-4-methyl- phenoxy)aluminium (CAS-Nr. 56252-56-3), Methylaluminoxan, isobutyliertes Methyl- aluminoxan, Isobutylaluminoxan, Tetraisobutyldialuminoxan oder Bis(diisobutyl)aluminiumoxid.

Die Aluminiumorganylverbindung kann in Stufe b) in Mengen eingesetzt werden, die zu einer Stabilisierung der lebenden Polymerketten ausreicht ohne zu einer starken Re- tardierung der Polymerisation in Stufe c) zu führen und auf den Zusatz weiterer, retar¬ dierend wirkender Metallorganyle, wie Magnesium- oder Zink-organyle gänzlich zu verzichten . Bevorzugt werden die Aluminiumorganylverbindung und der anionische Initiator I in Mengen eingesetzt, so dass das molare Verhältnis AI/I im Bereich von 0,001 bis 0,95 besonders bevorzugt im Bereich von 0,45 bis 0,90 nach der Stufe c) beträgt.

Nach Beendigung der Polymerisation können die lebenden Polymerketten mit einem Kettenabbruchmittel verschlossen werden. Als Kettenabbruchmittel eignen sich pro¬ tonaktive Substanzen oder Lewis-Säuren, wie beispielsweise Wasser, Alkohole, alipha- tische oder aromatische Carbonsäuren sowie anorganische Säuren wie Kohlensäure oder Borsäure. Der Polymermischung können noch übliche Zusatzstoffe und Verarbeitungshilfsmittel in einer Menge von 0 bis 30 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Formmas¬ sen, zugegeben werden. Die Zusatzstoffe bzw. Verarbeitungshilfsmittel sollten die Transparenz nicht beeinträchtigen. Solche Zusatzstoffe und Verarbeitungsmittel sind z.B. Gleit- und Entformungsmittel, Farbmittel wie z.B. Farbstoffe, Flammschutzmittel, Antioxidantien, Stabilisatoren gegen Lichteinwirkung und Antistatika, in den für diese Mittel üblichen Mengen.

Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhaltenen Polymermischungen weisen eine Morphologie mit Polystyroldomänen unter 0,4 μm und eine sehr geringe Licht¬ streuung auf. Neben einer hohen Steifigkeit (E-Modul) und Zähigkeit (Reißdehnung) zeigen sie daher gleichzeitig eine hohe Transparenz und niedriger Trübung (Haze).

Beispiele:

Blockcopolymerlösung S1-B-Li

Die Herstellung der Blockcopolymerlösung (Stufe a) wurden in einem 1500 I Rührkes¬ sel K1 Styrol S1 und Lösungsmittel vorgelegt und bei 350C mit sec-Butyllithium (12%ige Lösung in Cyclohexan) die Polymerisation des Blockes Si initiiert. Nach voll¬ ständigem Umsatz wird der Block B durch mehrmalige Dosierung von Styrol (Zulaufge¬ schwindigkeit 218 kg/h) und Butadien (156 kg/h) anpolymerisiert. Nach jeder Zugabe wurde der Ansatz auf 50 bis 6O0C gekühlt. Die jeweils eingesetzten Mengen und Mole¬ kulargewichte sind der Tabelle 1 zu entnehmen. Die Lösung wurde anschließend auf 800C gekühlt und mit Triethylaluminium (20%ige Lösung in Toluol) stabilisiert (Stufe b) und in einem Puffertank P gelagert. Der Fest¬ stoffgehalt lag bei etwa 30 Gew.-% und der Restbutadiengehalt lag unter 10 ppm.

Initiatorlösung (TEA/NaH) für Stufe (c):

895 g Toluol, 932 g Styrol und 25,34 g einer 60%igen Natriumhydrid-Dispersion (NaH) in Weisöl (Fa. Chemmetall) wurden bei 25°C zusammegegeben und mit 362 g einer 20%igen Lösung von Triethylaluminium (TEA) in Toluol versetzt. Die erhaltene Initiator¬ lösung wurde 3 Stunden auf 500C erwärmt und anschließend gekühlt.

Herstellung der Mischungen SrB-S2/Polystyrol (PS) (Stufe c)

Stufe c) wurde kontinuierlich in einer Reaktorkaskade aus einem doppelwandigen 50 I Rührkessel K2 mit einem Standard-Ankerrührer und einem anschließenden Rohrreak- tor R (Länge 7 m, Durchmesser 500 mm) durchgeführt. Hierzu wurden in den Rührkes¬ sel (Füllstand 50%, Rührerdrehzahl 115 Upm, Außentemperatur 1300C) kontinuierlich 5,53 kg/h Styrol, 9,3 kg /h der Blockcopolymerlösung S1-B-Li und 370 g/h der Initiator- lösung TEA/NaH zudosiert. Die Polymerlösung wurde in einem Rohrreaktor (Länge 7 m, Durchmesser 500 mm mit drei gleich langen Heizrohren (Außentemp. 130/150/1800C) weiter gefördert. Die eingesetzten Mengen und Verfahrensparameter sind der Tabelle 2 zu entnehmen.

Der Austrag aus dem Rohreaktor wurde zum Kettenabbruch (Stufe d) und Stabilisie¬ rung mit 15 g/h Irganox® 1010 (Ciba-Geigy), 20 g/h Sumilizer® GS (Sumitomo) 13 g/h Weisöl, 400 g/h Ethylhexansäure und 130 g/h Ethylbenzol über einen Mischer versetzt und die Schmelze über einen Teilverdampfer und einen bei 10 mbar betriebenen Va- cuumtopf entspannt und über eine Schnecke ausgetragen. Das abgezogenen Lö¬ sungsmittel wurde nach Destillation wieder in Stufe a) eingesetzt.

Nach kurzer Anfahrzeit stellt sich ein konstanter Feststoffgehalt am Ausgang des Rührkessels von etwa 48 Gew.-% ein. Der Umsatz am Ende des Rohreaktors war voll- ständig. Der Gehalt an Styrol lag unter 5 ppm, der Gehalt an Ethylbenzol unter 200 ppm. Die mechanischen Eigenschaften sind in Tabelle 3 zusammengefasst.

Prüfmethoden:

Die Probekörper für die mechanischen Prüfungen wurden bei 2200C Massetemperatur und 45°C Formtemperatur gespritzt. E-Modul, Streckspannung, Bruchspannung, Streckdehnung und Bruchdehnung wurden im Zugversuch nach ISO 527 mit Zugstä¬ ben gemäß ISO 3167 ermittelt.

Die Molekulargewichte wurden mittels Gelpermeationschromatographie (GPC) an Po¬ lystyrol-Gel-Säulen vom Typ Mixed B der Fa. Polymer Labs, mit monodispersen Po¬ lystyrolstandards bei Raumtemperatur und Tetrahydrofuran als Eluens bestimmt. Der hochmolekulare Polystyrolanteil wurde durch das Fällen des Lotes am Minimum der Molmassenverteilunsdarsteliung nach Kalibrierung und Integration der Teilflächen be- stimmt.

Gelbwert Yl: ermittelt als Yellowness Index Yl durch Bestimmung der Farbkoordinaten X, Y1 Z nach DIN 5033 bei Normlicht D 65 und 10°-Normalbeobachter. Tabelle 1 : Herstellung und Eigenschaften der Blockcopolymerlösung S1-B-Li

Tabelle 2: Herstellung der Mischungen S1-B-S2ZPS (Stufe c)

Tabelle 3: Eigenschaften der Mischungen S-B-Li/PS

Tabelle 3 (Fortsetzung)