Transportvorrichtung für Vorratsrollen mit aufgewickeltem

Verpackungsmaterial

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Transportvorrichtung für Vorratsrollen mit aufgewickeltem Verpackungsmaterial, ein Verpackungssystem sowie ein Verfahren zum Betreiben einer Verpackungsvorrichtung.

Bei einer Gruppierung und Zusammenstellung von Artikeln, wie Getränkebehältern oder dergleichen, werden diese in der Praxis häufig durch Schrumpffolie zusammengehalten, um ein Verrutschen oder ein Lösen aus der Zusammenstellung während eines Transportes unterbinden zu können. Bekannt sind aus dem Stand der Technik beispielsweise Gebinde, welche vier, sechs oder mehr Behälter umfassen. Derartige Gebinde sind weiterhin eine der häufigsten Varianten von Verkaufseinheiten für Getränkebehälter oder Flaschen aus PET- Kunststoff. Eine möglichst rasche Zusammenstellung derartiger Gebinde ohne Unterbrechung einzelner Prozessschritte ist daher wünschenswert, um einen hohen Durchsatz erreichen zu können.

Um das Verpackungsmaterial bzw. Schrumpffolie für Gebinde zur Verfügung zu stellen, sind bereits Vorrichtungen sowie Verfahren bekannt, welche das Material von einer oder mehreren Rollen abwickeln. Hierauf folgend werden sodann die einzelnen Gebinde bzw. die jeweiligen Artikel, welche für das Gebinde vorgesehen sind, mit dem Verpackungsmaterial umhüllt. Das Abwickeln des Verpackungsmaterials von der Rolle kann maschinell erfolgen. Beispielsweise sind Vorrichtungen bekannt, welche das Verpackungsmaterial über Walzen von der Rolle abziehen, wobei die jeweilige Rolle hierbei drehend bewegt wird. Ist der Vorrat an Verpackungsmaterial einer Rolle erschöpft, so muss ein Austausch der jeweiligen Rolle bzw. ein Ersatz durch eine neue Rolle erfolgen.

Ein Verfahren, mit welchem eine Verpackungsvorrichtung mit Vorratsrollen versorgt werden kann, ist beispielsweise aus der DE 40 40 545 A1 bekannt. Die aus der DE-Patentanmeldung bekannte Vorrichtung besitzt mehrere Vorratsrollen mit Streifenmaterial, die in der Verpackungsmaschine nebeneinander angeordnet sind. Der Kern der Rollen ist jeweils auf einen gemeinsamen Zapfen aufgesetzt. Ein Anfang des Streifenmaterials wird vorhergehend mit einer Walze in Verbindung gesetzt, welche das Streifenmaterial von der jeweiligen Rolle abzieht und in Richtung nach unten von der Vorrichtung wegführt. Bei Vorrichtungen gemäß DE-Patentanmeldung werden die Rollen von einem Benutzer zur Verpackungsmaschine transportiert und sodann vom Benutzer auf einen Zapfen der Verpackungsmaschine aufgesetzt. Wünschenswert wären Möglichkeiten, bei welchen ein Betrieb einer solchen Verpackungsvorrichtung mit reduziertem personellem Aufwand erfolgen kann.

Eine Vorrichtung mit einer Folienspleißstation, bei der die Folienbahn einer neu in eine Verpackungsmaschine eingesetzten Rolle mit Unterstützung einer Halteeinrichtung einer Schweißeinrichtung zugeführt wird, ist aus der DE 102004 026 312 A1 bekannt. Die Halteeinrichtung kann insbesondere als manuell handhabbare Klemmleiste ausgebildet sein, mit deren Hilfe ein Folienanfang von einer neuen Rolle abgezogen und einer T ransfereinrichtung zur Verfügung gestellt wird, die für eine Zuführung des Folienanfangs zu einer Schweißeinrichtung sorgen kann, mittels derer der Folienanfang mit einer bereits in der Verpackungsmaschine befindlichen Folienbahn verschweißt wird. Die Klemmleiste wird dort als manuell leicht handhabbares Hilfsmittel bezeichnet, mit der die Folienbahn in eine passende Position gebracht werden kann. Allerdings ist die Klemmleiste lose, d.h. nicht mit der Maschine oder der Schweißeinrichtung verbunden.

Die DE 42 21 052 A1 offenbart eine Vorrichtung zum Handhaben von Bobinen aus gewickelten Materialbahnen, die in erster Linie als Verpackungsmaterial in Verpackungsmaschinen eingesetzt werden sollen. Hierbei werden die Bobinen durch oberhalb einer Verarbeitungsmaschine verfahrbare Bobinenförderer mit einem jeweils eine Bobine erfassenden Bobinenhalter aufgenommen, transportiert und an der Verpackungsmaschine abgesetzt. Der Bobinenhalter soll gegenüber dem Bobinenförderer variabel verstellbar sein, so dass damit Bobinen in beliebige Positionen gebracht und abgesetzt werden können. Solche Bobinenförderer erfordern einen hohen Platzbedarf und können ggf. fehleranfällig sein. Wünschenswert wären Möglichkeiten, mit welchen Vorratsrollen mit geringem personellem Aufwand getauscht werden können.

Eine Aufgabe der Erfindung kann aus diesem Grunde darin gesehen werden, eine Möglichkeit bereitzustellen, welche gegenüber dem Stand der Technik eine einfache Versorgung einer Verpackungsvorrichtung mit Vorratsrollen ermöglicht. Zudem soll diese Möglichkeit der Versorgung einer Verpackungsmaschine mit Vorratsrollen eine geringe Störanfälligkeit besitzen.

Die obigen Aufgaben werden durch die Gegenstände gelöst, welche die Merkmale in den unabhängigen Ansprüchen umfassen. Vorteilhafte Ausführungsformen werden durch die abhängigen Ansprüche beschrieben. Die Erfindung betrifft eine Transportvorrichtung für Vorratsrollen mit aufgewickeltem Verpackungsmaterial. Das Verpackungsmaterial kann beispielsweise durch Schrumpffolie bzw. durch thermoplastisches Verpackungsmaterial ausgebildet sein. Die Vorratsrollen können einen hohlzylindrischen Kern besitzen, auf welchem hohlzylindrischen Kern das Verpackungsmaterial aufgewickelt ist.

Die Transportvorrichtung umfasst wenigstens ein fahrerloses Transportfahrzeug bzw. wenigstens ein FTS bzw. wenigstens ein flurgebundenes Fördermittel mit eigenem Fahrantrieb, das automatisch gesteuert wird. Weiter umfasst die Transportvorrichtung mindestens einen Adapter, wobei der mindestens eine Adapter vorzugsweise trennbar mit dem wenigstens einen fahrerlosen Transportfahrzeug verbunden und zum Halten mindestens einer Vorratsrolle ausgebildet ist.

Es haben sich Ausführungsformen bewährt, bei welchen der mindestens eine Adapter derart ausgebildet ist, dass das wenigstens eine fahrerlose Transportfahrzeug den mindestens einen Adapter unterfahren kann. In weiteren Ausführungsformen kann es sein, dass das wenigstens eine fahrerlose Transportfahrzeug in seiner jeweiligen Position verbleibt und das mindestens eine Adapter auf das wenigstens eine fahrerlose Transportfahrzeug aufgeschoben wird.

Weiter kann der mindestens eine Adapter wenigstens einen Haltedorn umfassen, auf welchen wenigstens einen Haltedorn eine jeweilige Vorratsrolle aufgesteckt werden kann. In weiteren Ausführungsformen kann es sein, dass der mindestens eine Adapter wenigstens ein Haltemittel umfasst, welches wenigstens eine Haltemittel an einer Außenseite der jeweiligen Vorratsrolle kraftbeaufschlagt angelegt werden kann, um die jeweilige Vorratsrolle am mindestens einen Adapter zu halten. Denkbar ist auch, dass der mindestens eine Adapter eine Ablage umfasst oder eine Ablage ausbildet, auf welcher Ablage die Vorratsrolle abgelegt werden kann, so dass der mindestens eine Adapter die Vorratsrolle hält.

Es kann sein, dass der mindestens eine Adapter eine Rahmenkonstruktion besitzt, welche Rahmenkonstruktion den wenigstens einen Haltedorn trägt. An der Rahmenkonstruktion können Stützfüße angeordnet sein, über welche der mindestens eine Adapter auf einer Bodenfläche aufstehen kann. Auch kann es sein, dass die Rahmenkonstruktion keine Stützfüße umfasst und dass die Rahmenkonstruktion bei einer Ausführungsform des nachfolgend noch beschriebenen Verfahrens auf das wenigstens eine fahrerlose Transportfahrzeug aufgesetzt wird. Es haben sich Ausführungsformen bewährt, bei welchen der wenigstens eine Haltedorn zwischen wenigstens einer Arbeitsposition und wenigstens einer Fahrtposition hin und her verstellbar ausgebildet ist. Hierbei kann es sein, dass der wenigstens eine Haltedorn des mit dem jeweiligen fahrerlosen Transportfahrzeug verbundenen mindestens einen Adapters sich in der wenigstens einen Arbeitsposition über einen seitlichen Umfangsverlauf des jeweiligen wenigstens einen fahrerlosen Transportfahrzeuges bzw. FTS hinaus erstreckt oder sich außerhalb eines seitlichen Umfangsverlaufs des jeweiligen fahrerlosen Transportfahrzeuges bzw. FTS befindet.

Weiter kann sich der wenigstens eine Haltedorn des mit dem jeweiligen fahrerlosen Transportfahrzeug verbundenen mindestens einen Adapters in der wenigstens einen Fahrtposition zumindest bereichsweise oder vollständig hinter dem seitlichen Umfangsverlauf des jeweiligen wenigstens einen fahrerlosen Transportfahrzeuges befinden. Hierdurch kann das Risiko einer ungewollten Kollision mit der Vorratsrolle während einer Bewegung des fahrerlosen Transportfahrzeuges geringgehalten werden. Auch wird ein Risiko reduziert, dass das fahrerlose Transportfahrzeug ggf. zusammen mit der bereits aufgenommenen Vorratsrolle aufgrund der zumeist hohen Masse einer solchen Vorratsrolle während einer Bewegung ungewollt kippt.

Denkbar ist, dass der mindestens eine Adapter über mindestens einen Tragarm verfügt, an welchem mindestens einen Tragarm der wenigstens eine Haltedorn angeordnet ist. Weiter kann der mindestens eine Tragarm zum Überführen des jeweiligen hieran angeordneten wenigstens einen Haltedorns aus der wenigstens einen Arbeitsposition in die wenigstens eine Fahrtposition und aus der wenigstens einen Fahrtposition in die wenigstens eine Arbeitsposition jeweils um eine horizontal orientierte Achse schwenkbar ausgebildet sein.

Alternativ oder ergänzend hierzu kann es sein, dass der mindestens eine Adapter über mindestens einen Tragarm verfügt, an welchem mindestens einen Tragarm der wenigstens eine Haltedorn angeordnet ist, wobei die Transportvorrichtung zudem über mindestens einen Linearantrieb verfügt, mit welchem der mindestens eine Tragarm verbunden ist.

Es kann sein, dass der mindestens eine Tragarm über den mindestens einen Linearantrieb zum Überführen des jeweiligen hieran angeordneten wenigstens einen Haltedorns aus der wenigstens einen Arbeitsposition in die wenigstens eine Fahrtposition und aus der wenigstens einen Fahrtposition in die wenigstens eine Arbeitsposition jeweils in linearer Richtung verstellbar ist.

Auch kann es sein, dass die Transportvorrichtung über mindestens einen Linearantrieb bzw. über mindestens einen weiteren Linearantrieb verfügt, über welchen der wenigstens eine Haltedorn in vertikaler Richtung auf und ab bewegt werden kann.

Bewährt haben sich Ausführungsformen, bei welchen der mindestens eine Adapter über mindestens einen Neigungsmechanismus verfügt, über weichen mindestens einen Neigungsmechanismus eine Neigungsverstellung des wenigstens einen Haltedorns relativ zum mindestens einen Tragarm um eine horizontal orientierte Achse aktorisch und vorzugsweise elektrisch bzw. unter Zuhilfenahme eines elektrischen Aktors bewirkbar ist.

Demnach kann die Transportvorrichtung ggf. über mindestens einen Elektromotor verfügen, über weichen mindestens einen Elektromotor eine Neigungsverstellung des wenigstens einen Haltedorns relativ zum mindestens einen Tragarm um eine horizontal orientierte Achse bewirkbar ist. In alternativen Ausführungsformen kann vorgesehen sein, dass der mindestens eine Adapter über mindestens einen Neigungsmechanismus verfügt, überweichen mindestens einen Neigungsmechanismus eine Neigungsverstellung des wenigstens einen Haltedorns relativ zum mindestens einen Tragarm um eine horizontal orientierte Achse aktorisch und pneumatisch oder hydraulisch bewirkbar ist.

Hierbei kann die Transportvorrichtung ggf. über mindestens einen Pneumatikzylinder verfügen, über weichen mindestens einen Pneumatikzylinder eine Neigungsverstellung des wenigstens einen Haltedorns relativ zum mindestens einen Tragarm um eine horizontal orientierte Achse bewirkbar ist.

Wie vorhergehend bereits erwähnt, kann der mindestens eine Adapter in weiteren Ausführungsformen wenigstens ein Haltemittel umfassen, welches wenigstens eine Haltemittel an einer Außenseite der jeweiligen Vorratsrolle kraftbeaufschlagt angelegt werden kann, um die jeweilige Vorratsrolle am mindestens einen Adapter zu halten. Bei solchen Ausführungsformen kann es sein, dass der mindestens eine Adapter über mindestens einen Neigungsmechanismus verfügt, über weichen mindestens einen Neigungsmechanismus eine Neigungsverstellung des wenigstens eine Haltemittels relativ zum mindestens einen Tragarm um eine horizontal orientierte Achse aktorisch und vorzugsweise elektrisch oder pneumatisch oder hydraulisch bewirkbar ist. Weiter kann es sein, dass die Transportvorrichtung mindestens einen Neigungssensor, einen Aktor und eine mit dem mindestens einen Neigungssensor und dem Aktor in Verbindung stehende Steuer- und/oder Regeleinrichtung umfasst. Der Aktor kann weiterhin durch mindestens einen Pneumatikzylinder oder durch mindestens einen Elektromotor ausgebildet sein. Die Steuer- und/oder Regeleinrichtung kann zum Erkennen einer Ist-Neigung des jeweiligen wenigstens einen Haltedorns relativ zum Tragarm unter Zuhilfenahme des mindestens einen Neigungssensors ausgebildet sein.

Weiter kann die Steuer- und/oder Regeleinrichtung zur automatischen Ansteuerung des Aktors zum Anpassen der Neigungsposition des wenigstens einen Haltedorns ausgebildet sein, sofern die unter Zuhilfenahme des mindestens einen Neigungssensors über die Steuer- und/oder Regeleinrichtung erkannte Ist-Neigung des wenigstens einen Haltedorns relativ zum Tragarm von einer vorgegebenen Soll-Neigung abweicht.

Bewährt haben sich Ausführungsformen, bei welchen das wenigstens eine fahrerlose Transportfahrzeug den mindestens einen Adapter eigenständig entgegennehmen und sich eigenständig trennbar mit dem mindestens einen entgegengenommenen Adapter verbinden kann.

Alternativ oder ergänzend hierzu kann bei diversen Ausführungsformen vorgesehen sein, dass das wenigstens eine fahrerlose Transportfahrzeug eine bestehende Verbindung zum mindestens einen bereits entgegengenommenen Adapter eigenständig trennen und den mindestens einen bereits entgegengenommenen Adapter eigenständig absetzen kann.

Weiter kann das wenigstens eine fahrerlose Transportfahrzeug und/oder der mindestens eine Adapter ggf. über einen Hubmechanismus verfügen, über welchen Hubmechanismus der mindestens eine Adapter zur eigenständigen Entgegennahme relativ zum wenigstens einen Transportfahrzeug anhebbar ist, so dass der mindestens eine Adapter einen bis dahin bestehenden Oberflächenkontakt zu einer Bodenfläche verliert.

Alternativ oder ergänzend hierzu kann es sein, dass das wenigstens eine fahrerlose Transportfahrzeug und der mindestens eine Adapter über einen Zentriermechanismus Zusammenwirken, welcher Zentriermechanismus den mindestens einen Adapter bei einer eigenständigen Aufnahme über das wenigstens eine Transportfahrzeug relativ zum wenigstens einen Transportfahrzeug ausrichten kann. Alternativ oder ergänzend hierzu kann auch vorgesehen sein, dass das wenigstens eine fahrerlose Transportfahrzeug und der mindestens eine Adapter über einen Spannbolzen und einen Spannmechanismus Zusammenwirken, über weichen Spannbolzen und Spannmechanismus der mindestens eine Adapter zumindest weitgehend unbeweglich am fahrerlosen Transportfahrzeug festgesetzt werden kann. Der Spannbolzen kann als Bestandteil des mindestens einen Adapters ausgebildet sein. Der Spannmechanismus kann als Bestandteil des wenigstens einen fahrerlosen Transportfahrzeuges ausgebildet sein.

Es kann sein, dass das wenigstens eine fahrerlose Transportfahrzeug mit mindestens einer Sensorik in Verbindung steht, über welche mindestens eine Sensorik das wenigstens eine fahrerlose Transportfahrzeug eine Ist-Position des mindestens einen Adapters erkennen und sich unter Berücksichtigung der erkannten Ist-Position in eine zur selbständigen Aufnahme des mindestens einen Adapters geeignete Aufnahmeposition bewegen kann. Die mindestens eine Sensorik kann beispielsweise einen Laserscanner umfassen, über weichen Laserscanner das wenigstens eine fahrerlose Transportfahrzeug eine Ist-Position des mindestens einen Adapter erkennen und sich unter Berücksichtigung der erkannten Ist-Position in eine zur selbständigen Aufnahme des mindestens einen Adapters geeignete Aufnahmeposition bewegen kann.

Auch kann es sein, dass das wenigstens eine fahrerlose Transportfahrzeug einen Stecker besitzt und dass der mindestens eine Adapter einen Gegenstecker umfasst, welcher mit dem Stecker des wenigstens einen Transportfahrzeuges korrespondiert. Hierbei können der Stecker des wenigstens einen fahrerlosen Transportfahrzeuges und der Gegenstecker des mindestens einen Adapters über einen als Bestandteil der Transportvorrichtung ausgebildeten Aktor ineinander steckbar sein, wodurch eine elektrische und/oder fluidische Verbindung zwischen dem wenigstens einen fahrerlosen Transportfahrzeug und dem mindestens einen Adapter herstellbar ist.

Bewährt hat es sich beispielsweise, wenn das wenigstens eine fahrerloses Transportfahrzeug einen Aktor besitzt, über welchen Aktor der Stecker des wenigstens einen fahrerlosen Transportfahrzeuges ausgefahren bzw. in vertikaler Richtung nach oben bewegt werden kann. Auch kann das wenigstens eine fahrerlose Transportfahrzeug über eine Hubeinrichtung verfügen, wobei mittels eines Anhebens der Hubeinrichtung der Stecker des wenigstens einen fahrerlosen Transportfahrzeuges in den Gegenstecker des mindestens einen Adapters eingesteckt werden kann. Auch kann die Transportvorrichtung einen Stellmechanismus umfassen, über welchen Stellmechanismus die jeweilige über den mindestens einen vorzugsweise trennbar mit dem fahrerlosen Transportfahrzeug verbundenen Adapter gehaltene Vorratsrolle relativ zum fahrerlosen Transportfahrzeug entlang einer Achse bewegt werden kann, welche Achse parallel oder im Wesentlichen parallel zu einer Bodenfläche und lotrecht zu einer Längsachse einer jeweiligen Vorratsrolle orientiert ist.

Die Erfindung betrifft darüber hinaus ein Verpackungssystem zum Verpacken von Artikeln wie Getränkebehälter oder dergleichen. Die Ausführungsformen der vorhergehend beschriebenen Transportvorrichtung können Bestandteil des erfindungsgemäßen Verpackungssystems sein. Demnach können sämtlich Ausführungsformen des vorhergehend bereits beschriebenen wenigstens einen Transportfahrzeuges Bestandteil des erfindungsgemäßen Verpackungssystems sein. Alternativ oder ergänzend hierzu können sämtliche vorhergehend bereits beschriebenen Ausführungsformen des mindestens einen Adapters Bestandteil des erfindungsgemäßen Verpackungssystems sein.

Das Verpackungssystem umfasst mindestens eine Verpackungsvorrichtung, welche Verpackungsmaterial von einer Vorratsrolle abwickeln kann und zum Aufbringen des von der Vorratsrolle abgewickelten Verpackungsmaterials auf Artikel ausgebildet ist. Die Verpackungsvorrichtung kann mindestens einen Maschinendorn umfassen, welcher zur klemmenden Aufnahme einer Vorratsrolle ausgebildet ist und zum Abwickeln des Verpackungsmaterials über die Verpackungsvorrichtung rotierend bewegbar ist.

In bevorzugten Ausführungsformen kann die Verpackungsvorrichtung mindestens zwei Maschinendorne umfassen, auf welche ggf. abwechselnd neue Vorratsrollen aufgesetzt werden. Zum Verbinden von Verpackungsmaterial einer neuen Vorratsrolle mit bereits in der Verpackungsvorrichtung laufendem Verpackungsmaterial kann die Verpackungsvorrichtung einen Schweißstab umfassen, welcher das Verpackungsmaterial der jeweiligen neuen Vorratsrolle mit bereits in der Verpackungsvorrichtung aufgenommenem Verpackungsmaterial in Oberflächenkontakt bringt und durch Temperaturbeaufschlagung miteinander verbindet.

Weiter umfasst das Verpackungssystem wenigstens ein fahrerloses Transportfahrzeug, welches mit der mindestens einen Verpackungsvorrichtung zu ihrer Versorgung mit Vorratsrollen zusammenwirkt. Bestandteil des Verpackungssystems ist zudem mindestens ein Adapter, welcher mindestens eine Adapter vorzugsweise trennbar mit dem wenigstens einen fahrerlosen Transportfahrzeug verbunden werden kann und zum Halten mindestens einer Vorratsrolle ausgebildet ist.

Das Verpackungssystem kann eine vorzugsweise als Knickarmroboter ausgebildete Handhabungseinrichtung umfassen, welche zum Übergeben von zur Versorgung der mindestens einen Verpackungsvorrichtung vorgesehenen Vorratsrollen an mindestens einen vorzugsweise trennbar mit dem wenigstens einen fahrerlosen Transportfahrzeug verbundenen Adapter ausgebildet ist. Bewährt hat es sich, wenn die vorzugsweise als Knickarmroboter ausgebildete Handhabungseinrichtung einen Spanndorn besitzt, über weichen Spanndorn die vorzugsweise als Knickarmroboter ausgebildete Handhabungseinrichtung eine Vorratsrolle aufnehmen und an das wenigstens eine fahrerlose Transportfahrzeug übergeben kann.

Es kann sein, dass die vorzugsweise als Knickarmroboter ausgebildete Handhabungseinrichtung derart ausgebildet ist, dass die vorzugsweise als Knickarmroboter ausgebildete Handhabungseinrichtung eine Verpackung von Vorratsrollen entfernen kann. Alternativ oder ergänzend hierzu kann es sein, dass die vorzugsweise als Knickarmroboter ausgebildete Handhabungseinrichtung derart ausgebildet ist, dass die vorzugsweise als Knickarmroboter ausgebildete Handhabungseinrichtung Vorratsrollen auf das Vorhandensein vorgegebener Gütekriterien überprüfen kann und ggf. eine Meldung oder einen Hinweis ausgibt, sofern die erkannten Gütekriterien einer Vorratsrolle von den vorgegebenen Gütekriterien abweichen.

Darüber hinaus kann die Handhabungseinrichtung ggf. eine weitere Vorratsrolle entgegennehmen und an den mindestens einen vorzugsweise trennbar mit dem wenigstens einen fahrerlosen Transportfahrzeug verbundenen Adapter übergeben, welche weitere Vorratsrolle die vorgegebenen Gütekriterien erfüllt.

Auch kann das Verpackungssystem wenigstens eine Orientierungshilfe umfassen, welche wenigstens eine Orientierungshilfe eine vorzugsweise dreieckförmige Geometrie besitzt. Hierbei kann das wenigstens eine fahrerlose Transportfahrzeug eine Sensorik besitzen, mittels welcher Sensorik das wenigstens eine fahrerlose Transportfahrzeug eine Position der Orientierungshilfe erkennen kann. Weiter kann das fahrerlose Transportfahrzeug zum selbständigen Anfahren einer zum Weiterreichen einer Vorratsrolle an die mindestens eine Verpackungsvorrichtung vorgesehenen Übergabeposition unter Berücksichtigung der mittels der Sensorik erkannten Position der Orientierungshilfe ausgebildet sein.

Das wenigstens eine fahrerlose Transportfahrzeug kann somit zur selbständigen Übergabe einer Vorratsrolle an die mindestens eine Verpackungsvorrichtung über den mindestens einen Adapter ausgebildet sein. Derartige Ausführungsformen zeichnen sich durch einen hohen Grad an Automatisierung aus.

Zudem betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Betreiben einer Verpackungsvorrichtung. Merkmale, welche vorhergehend zu diversen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verpackungssystems oder zu diversen Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Transportvorrichtung verwendet wurden, können ebenso bei den nachfolgend beschriebenen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen sein und werden nicht mehrfach erwähnt.

Zudem können Merkmale, welche nachfolgend zu diversen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens beschrieben werden, bei den bereits beschriebenen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verpackungssystems sowie bei den bereits beschriebenen Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Transportvorrichtung jeweils vorgesehen sein. Das vorhergehend bereits beschriebene Verpackungssystem kann ggf. zur Umsetzung bzw. Durchführung der Ausführungsformen des nachfolgend beschriebenen Verfahrens vorgesehen bzw. hierzu ausgebildet sein.

Ein Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht ein Versorgen mindestens einer Verpackungsvorrichtung mit mindestens einer Vorratsrolle unter Zuhilfenahme eines fahrerlosen Transportfahrzeuges vor.

Im Rahmen eines weiteren Schrittes erfolgt ein Abwickeln von Verpackungsmaterial von der mindestens einen Vorratsrolle, mit welcher die mindestens eine Verpackungsvorrichtung unter Zuhilfenahme des wenigstens einen fahrerlosen Transportfahrzeuges versorgt wurde. Weiter erfolgt ein Aufbringen des von der Vorratsrolle abgewickelten Verpackungsmaterials auf Artikel.

Es ist vorgesehen, dass zur Versorgung der mindestens einen Verpackungsvorrichtung mit einer Vorratsrolle mindestens ein Adapter vorzugsweise trennbar, in weiteren Ausführungsformen jedoch auch fest mit dem wenigstens einen fahrerlosen Transportfahrzeug verbunden wird, woraufhin das wenigstens eine fahrerlose Transportfahrzeug mindestens eine über den mit dem wenigstens einen fahrerlosen Transportfahrzeug vorzugsweise trennbar verbundenen mindestens einen Adapter gehaltene Vorratsrolle entlang einer definierten Verbringungsweges zur mindestens einen Verpackungsvorrichtung transportiert und worauf die zur mindestens einen Verpackungsvorrichtung transportierte mindestens eine Vorratsrolle in die mindestens eine Verpackungsvorrichtung eingebracht wird.

Es kann hierbei sein, dass die zur mindestens einen Verpackungsvorrichtung transportierte mindestens eine Vorratsrolle über den mindestens einen Adapter, der vorzugsweise trennbar mit dem wenigstens einen fahrerlosen Transportfahrzeug verbunden ist, in die mindestens eine Verpackungsvorrichtung eingebracht wird.

Bewährt haben sich Ausführungsformen, bei welchen das wenigstens eine fahrerlose Transportfahrzeug den mindestens einen Adapter selbständig anfährt und sich hierauf folgend selbständig mit dem angefahrenen mindestens einen Adapter verbindet.

Auch kann es sein, dass das wenigstens eine fahrerlose Transportfahrzeug und/oder der mindestens eine Adapter über einen Hubmechanismus verfügt, über welchen Hubmechanismus der mindestens eine Adapter unter Verlust seines Oberflächenkontaktes zu einer Bodenfläche gegenüber dem wenigstens einen fahrerlosen Transportfahrzeug angehoben wird, nachdem das wenigstens eine fahrerlose Transportfahrzeug den mindestens einen Adapter angefahren hat.

Insbesondere kann es hierbei sein, dass das wenigstens eine fahrerlose Transportfahrzeug sich zunächst in eine Position bewegt, in welcher sich das wenigstens eine fahrerlose Transportfahrzeug unterhalb des mindestens einen Adapters befindet, wobei hierauf folgend das wenigstens eine fahrerlose Transportfahrzeug den mindestens einen Adapter in dieser Position über den Hubmechanismus anhebt, wodurch der mindestens eine Adapter seinen Oberflächenkontakt zur Bodenfläche verliert.

Alternativ oder ergänzend hierzu kann es sein, dass das wenigstens eine fahrerlose Transportfahrzeug und der mindestens eine Adapter gemeinsam einen Zentriermechanismus ausbilden, über weichen Zentriermechanismus der mindestens eine Adapter bei einer eigenständigen Aufnahme über das wenigstens eine fahrerlose Transportfahrzeug relativ zum wenigstens einen fahrerlosen Transportfahrzeug ausgerichtet wird. Alternativ oder ergänzend hierzu kann es sein, dass das wenigstens eine fahrerlose Transportfahrzeug und der mindestens eine Adapter über einen Spannbolzen und einen Spannmechanismus Zusammenwirken, über weichen Spannbolzen und Spannmechanismus der mindestens eine Adapter und das wenigstens eine Transportfahrzeug verbunden werden.

Weiter kann es sein, dass das wenigstens eine fahrerlose Transportfahrzeug mindestens eine Sensorik besitzt, über welche mindestens eine Sensorik das wenigstens eine fahrerlose Transportfahrzeug eine Ist-Position des mindestens einen Adapters erkennt und sich unter Berücksichtigung der erkannten Ist-Position in eine zur selbständigen Aufnahme des mindestens einen Adapters geeignete Aufnahmeposition bewegt.

Denkbar ist auch, dass der mindestens eine Adapter wenigstens einen Haltedorn umfasst, welcher wenigstens eine Haltedorn mindestens eine zur Versorgung der mindestens einen Verpackungsvorrichtung vorgesehene Vorratsrolle in einer Arbeitsposition entgegennimmt und sodann zusammen mit der mindestens einen Vorratsrolle in eine Fahrtposition überführt wird, so dass mittels des Überführens des wenigstens einen Haltedorns aus der Arbeitsposition in die Fahrtposition ein Schwerpunkt der Transportvorrichtung und der durch die Transportvorrichtung entgegengenommenen mindestens einen Vorratsrolle hin zu einer Mitte der Transportvorrichtung verlagert wird. Hierbei kann sich der wenigstens eine Haltedorn bei Transport der mindestens einen Vorratsrolle entlang des definierten Verbringungsweges in der Fahrtposition befinden.

Hierbei kann insbesondere vorgesehen sein, dass das Überführen des wenigstens einen Haltedorns aus der Arbeitsposition in die Fahrtposition durch eine aktorische Schwenkbewegung mindestens eines Tragarmes des mindestens einen Adapters bewirkt wird, an welchem mindestens einen Tragarm der wenigstens eine Haltedorn angeordnet ist. Alternativ oder ergänzend hierzu kann es sein, dass das Überführen des wenigstens einen Haltedorns aus der Arbeitsposition in die Fahrtposition durch eine Bewegung des wenigstens einen Haltedorns über mindestens einen Linearantrieb bewirkt wird.

Vorstellbar ist, dass das wenigstens eine fahrerlose Transportfahrzeug einen Stecker besitzt und dass der mindestens eine Adapter einen Gegenstecker umfasst. Der Stecker und der Gegenstecker können miteinander korrespondieren. Es kann hierbei sein, dass der Stecker des wenigstens einen fahrerlosen Transportfahrzeuges und der Gegenstecker des mindestens einen Adapters über einen als Bestandteil der Transportvorrichtung ausgebildeten Aktor ineinander bzw. gegeneinander gesteckt werden, wodurch eine elektrische und/oder fluidische bzw. pneumatische und/oder hydraulische Verbindung zwischen dem wenigstens einen fahrerlosen Transportfahrzeug und dem mindestens einen Adapter hergestellt wird.

Ergänzend oder alternativ hierzu kann es sein, dass das fahrerlose Transportfahrzeug und der mindestens eine Adapter derart ausgebildet sind, dass zur Versorgung des mindestens einen Adapters mit elektrischer Energie eine Verbindung durch Induktion zwischen dem fahrerlosen Transportfahrzeug und dem mindestens einen Adapter ausgebildet werden kann.

Auch hat es sich bewährt, wenn wenigstens eine Orientierungshilfe, welche wenigstens eine Orientierungshilfe eine vorzugsweise dreieckförmige Geometrie besitzt, an einer definierten Position im Bereich der mindestens einen Verpackungsvorrichtung angeordnet wird. Das wenigstens eine fahrerlose Transportfahrzeug kann zudem eine Sensorik besitzen, mittels welcher Sensorik das wenigstens eine fahrerlose Transportfahrzeug eine Position der wenigstens einen Orientierungshilfe erkennt, wobei das fahrerlose Transportfahrzeug unter Berücksichtigung der erkannten Position der wenigstens einen Orientierungshilfe eine bestimmte Übergabeposition anfährt und sodann in der Übergabeposition mindestens eine Vorratsrolle an die mindestens eine Verpackungsvorrichtung weiterreicht.

Im Folgenden sollen Ausführungsbeispiele die Erfindung und ihre Vorteile anhand der beigefügten Figuren näher erläutern. Die Größenverhältnisse der einzelnen Elemente zueinander in den Figuren entsprechen nicht immer den realen Größenverhältnissen, da einige Formen vereinfacht und andere Formen zur besseren Veranschaulichung vergrößert im Verhältnis zu anderen Elementen dargestellt sind.

Fig. 1 zeigt eine schematische Perspektivansicht einer Ausführungsform eines Adapters, wie er für diverse Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Transportvorrichtung vorgesehen sein kann.

Fig. 2 zeigt eine schematische Seitenansicht der Ausführungsform eines Adapters nach Fig. 1.

Fig. 3 zeigt eine Ansicht von unten auf die Ausführungsform eines Adapters nach den Figuren 1 bis 3. Figuren 4 zeigen eine schematische Perspektivansicht einer Ausführungsform eines fahrerlosen Transportfahrzeuges, wie es für diverse Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Transportvorrichtung vorgesehen sein kann.

Fig. 5 zeigt eine schematische Perspektivansicht einer Ausführungsform einer Verpackungsvorrichtung, wie sie für diverse Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verpackungssystems vorgesehen sein kann.

Fig. 6 zeigt einzelne Details der Ausführungsform einer Verpackungsvorrichtung nach Fig. 5.

Fig. 7 zeigt zwei alternative Ausführungsformen eines Maschinendorns, wie sie als Bestandteil für diverse Ausführungsformen der Verpackungsvorrichtung vorgesehen sein können.

Figuren 8A bis 8D zeigen eine Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Transportvorrichtung und verdeutlichen einzelne Schritte, wie sie in diversen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen sein können.

Fig. 9 zeigt eine Handhabungseinrichtung, wie sie als Bestandteil in diversen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verpackungssystems vorgesehen sein kann.

Figuren 10A bis 10F zeigen eine Entgegennahme einer Vorratsrolle über eine Transportvorrichtung, wie sie in diversen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgen kann.

Figuren 11 A bis 11 F zeigen eine Entnahme einer aufgebrachten Vorratsrolle aus einer Ausführungsform einer Verpackungsvorrichtung über eine Ausführungsform einer erfindungsgemäßen T ransportvorrichtung.

Figuren 12A bis 12D zeigen ein Einbringen einer neuen Vorratsrolle in eine Ausführungsform einer Verpackungsvorrichtung mittels einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen T ransportvorrichtung.

Figuren 13A bis 13F zeigen eine Übergabe eines hohlzylindrischen Rollenkerns einer verbrauchten Vorratsrolle von einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Transportvorrichtung an eine Handhabungseinrichtung.

Figuren 14A bis 14D zeigen ein Absetzen einer Ausführungsform eines Adapters über eine Ausführungsform eines fahrerlosen Transportfahrzeuges. Figuren 15 bis 20 zeigen weitere Ausführungsformen von erfindungsgemäßen T ransportvorrichtungen.

Fig. 21 zeigt weitere Aspekte, wie sie bei diversen Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Transportvorrichtung vorgesehen sein können.

Für gleiche oder gleich wirkende Elemente der Erfindung werden identische Bezugszeichen verwendet. Ferner werden der Übersicht halber nur Bezugszeichen in den einzelnen Figuren dargestellt, die für die Beschreibung der jeweiligen Figur erforderlich sind. Die dargestellten Ausführungsformen stellen lediglich Beispiele dar, wie die Erfindung ausgestaltet sein kann und stellen keine abschließende Begrenzung dar.

Die Ausführungsformen, Beispiele und Varianten der vorhergehenden Absätze, die Ansprüche oder die folgende Beschreibung und die Figuren, einschließlich ihrer verschiedenen Ansichten oder jeweiligen individuellen Merkmale, können unabhängig voneinander oder in beliebiger Kombination verwendet werden. Merkmale, die in Verbindung mit einer Ausführungsform beschrieben werden, sind für alle Ausführungsformen anwendbar, sofern die Merkmale nicht unvereinbar sind.

Wenn auch im Zusammenhang der nachfolgenden Figurenbeschreibung generell von „schematischen“ Darstellungen und Ansichten die Rede ist, so ist damit keineswegs gemeint, dass die Figurendarstellungen und deren Beschreibung hinsichtlich der Offenbarung der Erfindung von untergeordneter Bedeutung sein sollen. Der Fachmann ist durchaus in der Lage, aus den schematisch und abstrakt gezeichneten Darstellungen genug an Informationen zu entnehmen, die ihm das Verständnis der Erfindung erleichtern, ohne dass er etwa aus den gezeichneten und möglicherweise nicht exakt maßstabsgerechten Größenverhältnissen in irgendeiner Weise in seinem Verständnis beeinträchtigt wäre. Die Figuren ermöglichen es dem Fachmann als Leser somit, anhand der konkreter erläuterten Umsetzungen des erfindungsgemäßen Verfahrens und der konkreter erläuterten Funktionsweise der erfindungsgemäßen Vorrichtung ein besseres Verständnis für den in den Ansprüchen sowie im allgemeinen Teil der Beschreibung allgemeiner und/oder abstrakter formulierten Erfindungsgedanken abzuleiten.

Die Fig. 1 zeigt eine schematische Perspektivansicht einer Ausführungsform eines Adapters 3, wie er für diverse Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Transportvorrichtung 1 vorgesehen sein kann. Der Adapter s umfasst eine Stützkonstruktion 5 mit einem oberen Rahmen 7 und mehreren Streben 9, welche am oberen Rahmen 7 angeordnet sind. Weiter verfügt der Adapter 3 über mehrere Stützfüße 11 , welche mit der Stützkonstruktion 5 verbunden sind und über welche Stützfüße 11 der Adapter 3 auf einer Bodenfläche aufsteht.

Der Adapter 3 kann, wie nachfolgend noch beschrieben, mit einem fahrerlosen Transportfahrzeug 2 verbunden werden, wobei der Adapter 3 hierbei vom fahrerlosen Transportfahrzeug 2 getragen wird. Um einen unbeabsichtigten Kontakt zum fahrerlosen Transportfahrzeug 2 zu verhindern, sind zwischen den Streben 9 Abdeckungen 13 angeordnet.

Der Adapter 3 verfügt über zwei Haltedorne 6, welche durch Vergrößerung ihres jeweiligen Querschnittsdurchmessers jeweils eine Vorratsrolle 8 (vgl. Fig. 6) klemmend entgegennehmen können. Ein jeweiliger Haltedorn 6 ist an einem jeweiligen Tragarm 12 befestigt. Jedem der Tragarme 12 ist ein eigener Aktor 14 zugeordnet, so dass die Tragarme 12 zusammen mit dem jeweiligen hieran angeordneten Haltedorn 6 bei Betätigung des jeweiligen Aktors 14 unabhängig voneinander und jeweils um eine horizontal orientierte Achse H1 geschwenkt werden können. Die Aktoren 14 sind als Elektromotoren ausgebildet. Eine Schwenkbewegung kann hierbei um einen Winkel erfolgen, welcher 180° oder zumindest näherungsweise 180° beträgt. Aus einer Zusammenschau der Fig. 1 mit Fig. 2 wird eine solche Schwenkbewegung deutlich.

Für weitere Ausführungsformen ist auch vorstellbar, dass mit der Rahmenkonstruktion 5 anstelle der Haltedorne 6 beispielsweise ein Greifer, ein Prisma und/oder ein Knickarmroboter zur Aufnahme einer Vorratsrolle 8 verbunden ist. Ausführungsformen mit Haltedornen 6 haben sich jedoch bewährt, um Vorratsrollen 8 auf einfache Art und Weise entgegennehmen zu können.

In Fig. 1 sind die Haltedorne 6 in einer Fahrtposition FP angeordnet. Bei der in Fig. 1 gezeigten Position kann der Adapter 3 über ein fahrerloses Transportfahrzeug 2 in Richtung einer Verpackungsvorrichtung 20 (vgl. Fig. 5) gefahren bzw. in Richtung einer Verpackungsvorrichtung 20 bewegt werden. Die Haltedorne 6 stehen hierbei hinter einem seitlichen Umfangsverlauf des fahrerlosen Transportfahrzeuges 2 zurück, so dass die Transportvorrichtung 1 während ihrer Bewegung sehr kompakt ausgebildet ist.

Da Vorratsrollen 8 eine relativ hohe Masse besitzen können, wird bei einer Anordnung der Haltedorne 6 entsprechend der in Fig. 1 gezeigten Fahrtposition FP auch mit hoher Wahrscheinlichkeit verhindert, dass die Transportvorrichtung 1 während eines Transportes einer Vorratsrolle 8 ungewollt kippt. Sofern sich eine Vorratsrolle 8 an einem Haltedorn 6 befindet, wird der Schwerpunkt des Adapters 3 bzw. der Schwerpunkt der Transportvorrichtung 1 bei Bewegung der Haltedorne 6 aus der Arbeitsposition AP nach Fig. 2 in die Fahrtposition FP nach Fig. 1 in Richtung hin zu einer Mitte des Adapters 3 verlagert, wodurch eine Vorratsrolle 8 mit hoher Stabilität transportiert werden kann.

Wie nachfolgend noch beschrieben, wird der Adapter 3 zur Entgegennahme über ein fahrerloses Transportfahrzeug 2 vom fahrerlosen Transportfahrzeug 2 unterfahren, wobei das fahrerlose Transportfahrzeug 2 in einen durch die Rahmenkonstruktion 5 des Adapters 3 bereitgestellten Tunnel 15 einfährt. Auch hierbei ist es vorteilhaft, wenn sich die Haltedorne 6 in der Fahrtposition FP nach Fig. 1 befinden, da die Tragarme 12 mit ihren hieran angeordneten Haltedornen 6 den Zugang zum Tunnel 15 einseitig versperren (vgl. Fig. 2).

Um eine Vorratsrolle 8, welche an einem Haltedorn 6 angeordnet ist, an eine Verpackungsvorrichtung 20 übergeben zu können, wird der jeweilige Tragarm 12 mit dem jeweiligen hieran angeordneten Haltedorn 6 und der jeweiligen Vorratsrolle 8 in die Arbeitsposition nach Fig. 2 geschwenkt. Da die Vorratsrolle 8 in einem weiteren Schritt auf einen Maschinendorn 60 (vgl. Fig. 6) einer Verpackungsvorrichtung 20 aufgeschoben bzw. übergeben werden muss, kann es vorhergehend erforderlich sein, den jeweiligen Haltedorn 6 sowie die jeweilige hieran angeordnete Vorratsrolle 8 in eine horizontale Orientierung zu überführen.

Die Figuren 1 und Fig. 2 lassen hierbei jeweils erkennen, dass jedem Haltedorn 6 ein eigener Stellzylinder 17 zugeordnet ist, über welchen jeweiligen Stellzylinder der jeweilige Haltedorn 6 um eine weitere horizontal orientierte Achse H2 geschwenkt werden kann. Die Stellzylinder 17 können durch Pneumatikzylinder oder durch Hydraulikzylinder, in bevorzugten Ausführungsformen jedoch durch elektrisch Zylinder ausgebildet sein und bilden zusammen mit einem Gelenk einen Neigungsmechanismus für den jeweiligen Haltedorn 6 aus.

Auch bei einer Entgegennahme einer neuen Vorratsrolle 8 über einen Haltedorn 6 kann es erforderlich sein, dass der jeweilige Haltedorn 6 hierzu vorhergehend über den jeweiligen Stellzylinder 17 geschwenkt und in eine Orientierung überführt wird, bei welcher die Längsachse des jeweiligen Haltedorns 6 lotrecht oder zumindest näherungsweise lotrecht orientiert ist. Eine solche Orientierung des Haltedorns 6 ist in den Figuren 10C und 10D jeweils dargestellt.

Da eine ungenaue Ausrichtung des Haltedorns 6 zu Problemen bei einer Übergabe einer Vorratsrolle 8 an die Verpackungsvorrichtung 20 führen kann und da zudem eine ungenaue Ausrichtung des Haltedorns 6 zu Problemen bei einer Entgegennahme einer neuen Vorratsrolle 8 über den jeweiligen Haltedorn 6 führen kann, ist jedem Haltedorn 6 ein Sensor zugeordnet, welcher die jeweilige Ist-Neigung oder Position bzw. Orientierung des jeweiligen Haltedorns 6 gegenüber dem jeweiligen Tragarm 12 erkennt.

Der jeweilige Sensor stellt der als Bestandteil der Transportvorrichtung 1 ausgebildeten Steuer- und/oder Regeleinrichtung S Informationen zur jeweiligen Ist- Neigung, Position bzw. Orientierung des jeweiligen Haltedorns 6 bereit. Die Steuer- und/oder Regeleinrichtung S kann sodann überprüfen, ob die jeweilige erkannte Ist- Neigung oder Position bzw. Orientierung einer vorgegebenen Soll-Neigung oder Position bzw. Orientierung entspricht und den Stellzylinder 17 zum Korrigieren der jeweiligen Ist- Neigung oder Position bzw. Orientierung bedarfsweise ansteuern, sofern die erkannte Ist- Neigung oder Position bzw. Orientierung von der vorgegebenen Soll-Neigung oder Position bzw. Orientierung abweicht. Hierdurch stimmt die jeweilige Ist-Neigung oder Position bzw. Orientierung des Haltedorns 6 sehr genau mit einer vorgegebenen Soll- Neigung oder Position bzw. Orientierung überein, wodurch eine jeweilige Vorratsrolle 8 sicher an eine Verpackungsvorrichtung 20 übergeben werden kann und wodurch ein jeweiliger Haltedorn 6 eine neue Vorratsrolle 8 exakt entgegennehmen kann.

Die Arbeitsposition AP des Tragarmes 12 kann in einem vorgegebenen Winkelbereich bzw. Neigungsbereich variiert werden. Hierdurch können entsprechende Bedingungen, wie beispielsweise eine unebene Bodenfläche, bei einer Vorratsrolle 8 an eine Verpackungsvorrichtung 20 (vgl. Fig. 5) kompensiert werden. In der Praxis sind Höhendifferenzen üblich, welche sich im Bereich von 300mm befinden.

Die Bezugsziffer 16 verweist zudem auf einen Klemmkasten, welcher auf dem oberen Rahmen 7 der Rahmenkonstruktion 5 aufsitzt. Im Klemmkasten 16 sind elektronische Komponenten angeordnet, über welche die Aktoren 14 mit elektrischer Energie versorgt werden, angeordnet. Weiter ist eine Steuer- und/oder Regeleinrichtung innerhalb des Klemmkasten 16 angeordnet, welche beispielsweise die Stellzylinder 17 ansteuern kann.

Die schematische Seitenansicht der Fig. 2 zeigt zudem einen am Tragarm 12 angeordneten Druckzylinder 22, welcher eine Druckplatte 23 in linearer Richtung und parallel zur Längserstreckung des Haltedorns 6 hin und her bewegen kann. Hierdurch kann eine ggf. auf dem Haltedorn 6 aufsitzende Vorratsrolle 8 oder ein hohlzylindrischer Kern 9 (vgl. Fig. 11 F) einer bereits aufgebrauchten Vorratsrolle unter Oberflächenkontakt mit der Druckplatte 23 vom Haltedorn 6 geschoben werden.

Eine Ansteuerung des Druckzylinders 22 erfolgt weiterhin über die als Bestandteil der Transportvorrichtung ausgebildete Steuer- und/oder Regeleinrichtung S. Bei einer Aufnahme einer neuen Vorratsrolle 8 ist die Druckplatte 23 in die in Fig. 2 gezeigte Position über den Druckzylinder 22 zurückgezogen.

Um den Adapter 3 über ein fahrerloses Transportfahrzeug 2 aufnehmen zu können, ist es erforderlich, dass das fahrerlose Transportfahrzeug 2 sich genau und kollisionsfrei in den Tunnel 15 (vgl. Fig. 1) des Adapters 3 bewegen kann. Der Adapter 3 verfügt daher über zwei Referenzleisten 19, welche jeweils eine dreieckförmige Geometrieb besitzen und vorliegend zwischen zwei Stützfüßen 11 des Adapters 3 angeordnet sind. Mittels einer sensorischen Erfassung der Referenzleisten 19 kann das fahrerlose Transportfahrzeug 2 eine Position des Adapters 3 erkennen und sich hierdurch zielgenau in den durch den Adapter 3 bereitgestellten Tunnel 15 bewegen. Hilfreich kann es hierbei sein, wenn das fahrerlose Transportfahrzeug 2 bei Einfahren in den Tunnel 15 seine bisherige Bewegungsgeschwindigkeit vermindert.

Die schematische Darstellung der Fig. 3 zeigt eine Ansicht von unten auf die Ausführungsform eines Adapters 3 nach den Figuren 1 und 2. Um den Adapter 3 an dem fahrerlosen Transportfahrzeug 2 anzuordnen, ist es erforderlich, den Adapter 3 mechanisch an das fahrerlose Transportfahrzeug 2 zu koppeln und eine elektrische Verbindung zwischen dem Adapter 3 und dem fahrerlosen Transportfahrzeug 2 herzustellen.

Zur Entgegennahme des Adapters 3 über das fahrerlose Transportfahrzeug 2 bewegt sich das fahrerlose Transportfahrzeug 2, wie vorhergehend erwähnt, zunächst in den Tunnel 15, welcher durch den Adapter 3 bereitgestellt wird. Wie nachfolgend noch detailliert beschrieben, hebt das fahrerlose Transportfahrzeug 2 hierauf folgend den Adapter 3 an, wobei die Stützfüße 11 hierbei ihren Oberflächenkontakt zu einer Bodenfläche verlieren. Damit der Adapter 3 stabil über das fahrerlose Transportfahrzeug 2 bewegt werden kann und damit der Adapter 3 sodann zuverlässig arbeiten kann, ist es erforderlich, dass sich der sodann vom fahrerlosen Transportfahrzeug 2 getragene Adapter sehr genau an einer vorgegebenen Position gegenüber dem fahrerlosen Transportfahrzeug 2 befindet. Der Adapter 3 verfügt daher über mehrere Zentrierbolzen 36, welche in korrespondierende Zentrierbuchsen 56 (vgl. Figuren 4A und 4B) des fahrerlosen Transportfahrzeuges 2 eintauchen, sofern der Adapter 3 über das fahrerlose Transportfahrzeug 2 angehoben wird. Hierdurch wird der Adapter 3 am fahrerlosen Transportfahrzeug 2 ausgerichtet und befindet sich nachfolgend exakt in einer vorgebebenen Relativposition gegenüber dem fahrerlosen Transportfahrzeug 2.

Bewährt hat es sich hierbei auch, wenn die Steuer- und/oder Regeleinrichtung S derart ausgebildet ist, dass diese ein erfolgtes Eintauchen der Zentrierbolzen 36 in die Zentrierbuchsen 56 erkennen kann. Es kann hierbei vorgesehen sein, dass die Steuer- und/oder Regeleinrichtung S lediglich für den Fall, dass ein Eintauchen der Zentrierbolzen in die Zentrierbuchsen 56 erkannt wird, eine Bewegung des fahrerlosen Transportfahrzeuges 2 erlaubt. Hierdurch kann verhindert werden, dass das fahrerlose Transportfahrzeug 2 mit einem aufgenommenen Adapter 3, welcher ggf. fehlerhaft auf dem fahrerlosen Transportfahrzeug 2 aufsitzt, zur Versorgung einer Verpackungsvorrichtung 20 mit Vorratsrollen 8 in Richtung der Verpackungsvorrichtung 20 bewegt wird.

Über das Eintauchen der Zentrierbolzen in die Zentrierbuchsen 56 kann demnach erkannt werden, ob der Adapter 3 auf dem fahrerlosen Transportfahrzeug 2 aufsitzt. Das Erkennen einer relativen Position des Adapters 3 gegenüber dem fahrerlosen Transportfahrzeug 2 kann weiterhin mittels der Referenzleisten 19 erfolgen.

Hiermit einhergehende Probleme bei einer fehlerhaften Übergabe einer Vorratsrolle 8 an die Verpackungsvorrichtung 20, welche durch einen in fehlerhafter Orientierung auf dem fahrerlosen Transportfahrzeug 2 aufsitzenden Adapter 3 verursacht werden, können hierdurch ausgeschlossen werden.

Um den Adapter 3 hierauf folgend bzw. nach Einfahren in den Tunnel 15 am fahrerlosen Transportfahrzeug 2 festzusetzen, verfügt der Adapter 3 zudem über mehrere Koppelungsmittel 32, die jeweils als Spannbolzen 34 ausgebildet sind. Die Koppelungsmittel 32 bzw. die Spannbolzen 34 wirken mit einem Spannmechanismus 58 des fahrerlosen Transportfahrzeuges 2 zusammen, welcher Spannmechanismus 58 in den Figuren 4A und 4B gezeigt wird.

Über die beiden in Fig. 3 dargestellten Spannbolzen 34 und über die beiden in den Figuren 4A und 4B dargestellten Spannmechanismen kann der Adapter 3 unbeweglich und klemmend am fahrerlosen Transportfahrzeug 2 festgesetzt werden. Eine entsprechende Betätigung des jeweiligen Spannmechanismus 58 kann weiterhin über die Steuer- und/oder Regeleinrichtung S vorgegeben werden, so dass kein manueller Eingriff zur mechanischen Verbindung des Adapters 3 mit dem fahrerlosen Transportfahrzeug 2 erfolgen muss.

Bewährt haben sich hierbei Ausführungsformen, bei welchen die Steuer- und/oder Regeleinrichtung S eine Verbindung zwischen dem Adapter 3 und dem fahrerlosen Transportfahrzeug 2 erst dann freigibt, wenn die Steuer- und/oder Regeleinrichtung S bereits erkannt hat, dass die Zentrierbolzen 36 bereits ordnungsgemäß in die Zentrierbuchsen 56 eingetaucht sind.

An der Unterseite des Adapters 3 befindet sich zudem ein Gegenstecker 46, welcher bei einer Entgegennahme des Adapters 3 über das fahrerlose Transportfahrzeug 2 in einen korrespondierenden Stecker 44 des fahrerlosen Transportfahrzeuges 2 eingesteckt wird. Hierdurch kann eine elektrische Verbindung zwischen dem fahrerlosen Transportfahrzeug 2 und dem Adapter 3 hergestellt werden. Der Stecker 44 des fahrerlosen Transportfahrzeuges 2 wird vorliegend zum Einstecken in den Gegenstecker 46 des Adapters 3 über einen nicht mit dargestellten Pneumatikzylinder in vertikaler Richtung verstellt bzw. angehoben. Nach der Verbindung des Steckers 44 des fahrerlosen Transportfahrzeuges 2 mit dem Gegenstecker 46 des Adapters 3 kann das fahrerlose Transportfahrzeug 2 den Adapter 3 über diese Steckverbindung mit elektrischer Energie versorgen.

Für weitere Ausführungsformen ist auch vorstellbar, dass die Transportvorrichtung 1 über keine solche Steckverbindung verfügt. Eine Versorgung des Adapters 3 mit elektrischer Energie kann beispielsweise auch induktiv erfolgen. Eine Weitergabe von Arbeitsanweisungen von dem fahrerlosen Transportfahrzeug 2 an den Adapter 3 kann ggf. auch kabellos bzw. via Funk erfolgen. Auch kann es in weiteren Ausführungsformen sein, dass aus einem Anheben des Adapters 3 über das Transportfahrzeug 2 resultierend der Stecker 44 und der Gegenstecker 46 ineinandergesteckt werden.

Die Figuren 4A und 4B zeigen jeweils eine schematische Perspektivansicht einer Ausführungsform eines fahrerlosen Transportfahrzeuges 2, wie es für diverse Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Transportvorrichtung 1 vorgesehen sein kann. Zum Erkennen der Referenzleisten 19 verfügt das fahrerlose Transportfahrzeug 2 über zwei Sensoriken 55, die im Bereich zweier Eckbereiche des fahrerlosen Transportfahrzeuges 2 angeordnet sind und beispielsweise als Laserscanner ausgebildet sein können. Bei solchen Laserscannern kann es sich um Sicherheitslaserscanner handeln, die ein fahrerloses Transportfahrzeug 2 ausbildet.

Auf einer oberen Seite des fahrerlosen Transportfahrzeuges 2 sind zwei Aufnahmeleisten 52 angeordnet, die mit einem Hubmechanismus 51 bzw. mit einer Hubeinheit 50 verbunden sind.

Eine Zusammenschau der Figuren 4A und 4B verdeutlicht eine Arbeitsbewegung des fahrerlosen Transportfahrzeuges 2, bei welcher die Hubeinheit 50 bzw. der Hubmechanismus 51 zusammen mit den Aufnahmeleisten 52 angehoben wird. Diese Arbeitsbewegung wird über das fahrerlose Transportfahrzeug 2 nach Einfahren in den Tunnel 15 des Adapters 3 durchgeführt, wobei sich der Adapter 3 bei der Bewegung der Hubeinheit 50 in Richtung nach oben mit der Hubeinheit 50 mitbewegt. Sobald die Aufnahmeleisten 52 mit dem Adapter 3 in Oberflächenkontakt treten, wird ein solcher Kontakt von der Steuer- und/oder Regeleinrichtung erkannt. Die Stützfüße 11 verlieren bei Anheben des Adapters 3 ihren Oberflächenkontakt zu einer Bodenfläche.

Die Fig. 5 zeigt eine schematische Perspektivansicht einer Ausführungsform einer Verpackungsvorrichtung 20, wie sie für diverse Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verpackungssystems 100 (vgl. Figuren 11) vorgesehen sein kann. Mittels der Verpackungsvorrichtung 20 kann Verpackungsmaterial bzw. Folienmaterial von Vorratsrollen 8 abgewickelt und nachfolgend auf Artikel aufgebracht werden.

Damit die Verpackungsvorrichtung 20 Verpackungsmaterial bzw. Folienmaterial auf Artikel aufbringen kann, muss die Verpackungsvorrichtung 20 in regelmäßigen Abständen mit Vorratsrollen 8 versorgt werden, sofern der Vorrat an Folienmaterial bzw. Verpackungsmaterial einer bereits in der Verpackungsvorrichtung 20 befindlichen Vorratsrolle 8 aufgebracht oder nahezu aufgebracht ist. Um die Verpackungsvorrichtung 20 mit Vorratsrollen 8 zu versorgen, ist eine Transportvorrichtung 1 vorgesehen, welche ein fahrerloses Transportfahrzeug 2 sowie einen Adapter 3 umfasst. Die Transportvorrichtung 1 kann die Verpackungsvorrichtung 20 entsprechend den nachfolgend in den Figuren 12A bis 12E dargestellten Schritten mit Vorratsrollen 8 versorgen.

Die Fig. 5 zeigt zudem, dass in einem Nahbereich der Verpackungsvorrichtung 20 zwei Orientierungshilfen 38 positioniert sind, welche eine dreieckförmige Geometrie besitzen. Die Verpackungsvorrichtung 20 besitzt zwei Maschinendorne 60, über welche die Verpackungsvorrichtung 20 jeweils Verpackungsmaterial von einer Vorratsrolle 8 abwickeln kann. Jedem Maschinendorn 60 ist eine Orientierungshilfe 38 zugeordnet. Mittels der vorherig bereits beschriebenen Sensorik 55 kann das fahrerlose Transportfahrzeug 2 eine Position der Orientierungshilfen 38 erkennen und hierdurch zusammen mit dem aufgenommenen Adapter 3 eine zur Übergabe einer Vorratsrolle 8 an die Verpackungsvorrichtung 20 geeignete Position zielgenau ansteuern. Die Bewegung des fahrerlosen Transportfahrzeuges 2 erfolgt somit unter Zuhilfenahme einer sensorischen Erfassung, bei welcher eine Position der Orientierungshilfen 38 als Referenz herangezogen wird.

Die Perspektivansicht der Fig. 6 zeigt einzelne Details der Ausführungsform einer Verpackungsvorrichtung 20 nach Fig. 5. Die Verpackungsvorrichtung 20 besitzt, wie vorhergehend erwähnt, zwei Maschinendorne 60, auf welche jeweils eine Vorratsrolle 8 aufgesetzt werden kann. Sofern ein Vorrat an Verpackungsmaterial einer Vorratsrolle 8 erschöpft ist, kann von der auf dem weiteren Maschinendorn 60 angeordneten Vorratsrolle 8 Verpackungsmaterial abgewickelt werden, so dass ein Verpackungsprozess ohne oder mit lediglich kurzzeitiger Unterbrechung betrieben werden kann.

Um Verpackungsmaterial bzw. einen freien Endbereich an Verpackungsmaterial von einer neuen Vorratsrolle 8 abzuziehen, umfasst die Verpackungsvorrichtung 20 eine Saugachse 67. Die Saugachse 67 kann den jeweiligen freien Endbereich via Unterdrück greifen und sich sodann zusammen mit dem freien Endbereich unterhalb des Schweißstabes 64 vorbeibewegen. Um den abgezogenen freien Endbereich an Verpackungsmaterial der neuen Vorratsrolle 8 mit bereits in der Verpackungsmaschine 20 aufgenommenem Verpackungsmaterial zu verbinden, wird der Schweißstab 64 hierauf folgend in vertikaler Richtung nach unten bewegt, wobei der Schweißstab 64 den abgezogenen freien Endbereich gegen das bereits in der Verpackungsmaschine aufgenommene Verpackungsmaterial führt und mit Temperatur beaufschlagt. Hierdurch wird der abgezogene freie Endbereich des Verpackungsmaterials der neuen Vorratsrolle 8 mit dem bereits in der Verpackungsvorrichtung 20 aufgenommenem Verpackungsmaterial verbunden bzw. verschweißt.

In der Darstellung der Fig. 6 ist die hierin zu erkennende neue Rolle 8 noch nicht vollständig auf ihren zugeordneten Maschinendorn 60 aufgeschoben. Die Transportvorrichtung 1 bzw. der Adapter 3 der Transportvorrichtung 1 hat vorhergehend die neue Vorratsrolle 8 auf ihren zugeordneten Maschinendorn 60 aufgesetzt und sich bereits von der neuen Vorratsrolle 8 entfernt. Um die neue Vorratsrolle 8 vollständig bzw. bis zu einem Anschlag auf den Maschinendorn 60 aufzuschieben, umfasst die Verpackungsvorrichtung ein Einschubblech 62.

Das Einschubblech 62 steht in Fig. 6 bereits mit einer Stirnseite der neuen Vorratsrolle 8 in Oberflächenkontakt. Durch eine axiale Bewegung des Einschubblechs 62 parallel zu den Längsachsen der Maschinendorne 60 kann das Einschubblech 62 die bereits auf den zugeordneten Maschinendorn 60 aufgesetzte neue Vorratsrolle 8 gegen den Anschlag des Maschinendorns 60 schieben, wodurch sich die neue Vorratsrolle 8 in einer zum Abwickeln des Verpackungsmaterials bzw. Folienmaterials vorgesehenen Position der Verpackungsvorrichtung 20 befindet.

Alternativ hierzu ist auch denkbar, dass das Einschubblech 62 in seiner Position verbleibt und der Maschinendorn 60 zusammen mit der aufgesetzten Vorratsrolle 8 in axialer Richtung bewegt wird, wodurch die bereits aufgesetzte Vorratsrolle 8 gegen einen Anschlag geschoben wird. Auch kann es sein, dass das Einschubblech 62 zwischen den Maschinendornen 60 wechseln kann, so dass das Einschubblech 62 Vorratsrollen 8 auf die beiden Maschinendorne 60 aufschieben kann. Bewährt hat es sich hierbei, wenn das Einschubblech 62 mechanisch mit der Saugachse 67 verbunden ist.

Die Perspektivansicht der Fig. 7 zeigt zwei alternative Ausführungsformen eines Maschinendorns 60 und 60‘, wie sie als Bestandteil für diverse Ausführungsformen der Verpackungsvorrichtung 20 vorgesehen sein können. Der Maschinendorn 60 stellt eine bevorzugte Ausführungsform dar, wie er für die Verpackungsvorrichtung 20 vorgesehen sein kann.

Das freie Ende 61 des Maschinendorns 60 (Fig. 7, links) ist kegelförmig ausgebildet, wodurch eine neue Vorratsrolle 8 selbst bei ungenauem Auftreffen auf den Maschinendorn 60 sicher auf den Maschinendorn 60 aufgeschoben werden kann.

Das freie Ende 6T des Maschinendorns 60‘ (Fig. 7, rechts) ist zapfenförmig ausgebildet und verläuft bereichsweise spitz zu bzw. kann ggf. zylinderförmig ausgebildet sein. Der Maschinendorn 60 mit seinem kegelförmigen freien Ende 61 ist Bestandteil des Ausführungsbeispiels einer Verpackungsvorrichtung 20 aus den Figuren 5 und 6.

Die Figuren 8A bis 8D zeigen jeweils eine Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Transportvorrichtung 1 und verdeutlichen einzelne Schritte, wie sie in diversen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen sein können. Die Transportvorrichtung 1 umfasst weiterhin ein fahrerloses Transportfahrzeug 2 sowie einen Adapter 3, welcher Adapter 3 in Fig. 8A noch nicht am fahrerlosen Transportfahrzeug 2 befestigt ist. Der Adapter 3 verfügt über zwei Haltedorne 6, welche jeweils eine Vorratsrolle 8 aufnehmen können. Somit kann der Adapter 3 eine Vorratsrolle 8 bis zur Übergabe an eine Verpackungsvorrichtung 20 halten.

Eine Zusammenschau der Figuren 8A und 8B verdeutlicht, dass sich das fahrerlose Transportfahrzeug 2 zur Entgegennahme bzw. Aufnahme des Adapters 3 in einen Tunnel 15 des Adapters 3 bewegt. Die definierte Bewegung des fahrerlosen Transportfahrzeuges 2 in den Tunnel 15 des Adapters 3 kann weiterhin unter Zuhilfenahme einer Erkennung der jeweiligen Position von Referenzleisten 19 über eine als Bestandteil des fahrerlosen Transportfahrzeuges 2 ausgebildete Sensorik 55 erfolgen (vgl. Figuren 4A und 4B).

Auch besteht die Möglichkeit, dass sich das fahrerlose Transportfahrzeug 2 unter Zuhilfenahme einer Lasernavigation und Reflektormarken und/oder unter Zuhilfenahme von Informationen zu einer zweidimensionalen Karte, die auf der als Bestandteil der Transportvorrichtung 1 ausgebildeten Steuer- und/oder Regeleinrichtung S hinterlegt sind, in den Tunnel 15 des Adapters 3 bewegt. Das fahrerlose Transportfahrzeug 2 kann bei Einfahren in den Tunnel 15 seine bisherige Geschwindigkeit vermindern, so dass das Risiko einer ungewollten Kollision mit dem Adapter 3 weiter reduziert wird.

In der Ansicht der Fig. 8B befindet sich das fahrerlose Transportfahrzeug 2 nun in einer Position, in welcher das fahrerlose Transportfahrzeug 2 den Adapter 3 aufnehmen kann.

Eine Hubeinheit 50 des fahrerlosen Transportfahrzeuges 2 wird angehoben und tritt hierbei, wie vorhergehend zu den Figuren 4A und 4B bereits beschrieben, mit dem Adapter 3 in Oberflächenkontakt. Eine Zusammenschau der Figuren 8B und 8C verdeutlicht diesen Verfahrensschritt. Unmittelbar bei Kontakt der an der Hubeinheit 50 angeordneten Aufnahmeleisten 52 mit dem Adapter 3 kann die Steuer- und/oder Regeleinrichtung S das weitere Anheben von einer Genehmigung einer an die Steuer- und/oder Regeleinrichtung S gesendeten Sicherheitsanfrage abhängig machen. Im Rahmen einer solchen Sicherheitsanfrage kann die Steuer- und/oder Regeleinrichtung beispielsweise überprüfen, ob die Zentrierbolzen 36 jeweils in ihrer jeweiligen Zentrierbuchse 56 angeordnet sind und/oder ob der Adapter 3 über die Spannbolzen 34 und den Spannmechanismus 58 am fahrerlosen Transportfahrzeug 2 fixiert ist. Die Steuer- und/oder Regeleinrichtung S kann somit das Vorhandensein weiterer Parameter, wie beispielsweise das Vorhandensein einer vorgegebenen Relativposition des fahrerlosen Transportfahrzeuges 2 gegenüber dem Adapter 3 überprüfen und in Abhängigkeit des jeweiligen im Rahmen der Überprüfung festgestellten Ergebnisses ein Anheben des Adapters 3 bewirken oder unterbinden. Auch kann es sein, dass die Steuer- und/oder Regeleinrichtung S über ein als Touchscreen ausgebildetes Display verfügt, über welches ein Benutzer ein Anheben des Adapters 3 über das fahrerlose Transportfahrzeug 2 freigeben kann. Bei bevorzugten Ausführungsformen erfolgt die Aufnahme und Verbindung zwischen dem fahrerlosen Transportfahrzeug 2 und dem Adapter 3 jedoch vollständig automatisiert, so dass ein manueller Eingriff in der Regel nicht notwendig ist.

Das Anheben bzw. die Aufnahme des Adapters 3 über das fahrerlose Transportfahrzeug 2 wird aus einer Zusammenschau der Fig. 8C mit 8D deutlich. Die Stützfüße 11 verlieren hierbei ihren Oberflächenkontakt zur Bodenfläche. In der Praxis kann das fahrerlose Transportfahrzeug 2 über Laserscanner verfügen, mittels welcher sich das fahrerlose Transportfahrzeug 2 bei einer Bewegung in Richtung der Verpackungsvorrichtung 20 orientiert, wodurch gleichzeitig die Personensicherheit gewährleistet werden kann.

Diese Laserscanner können an einer oder zwei gegenüberliegenden Seiten des fahrerlosen Transportfahrzeuges 2 oder, wie vorhergehend dargestellt, an Eckbereich des fahrerlosen Transportfahrzeuges 2 angeordnet sein. Das Anheben des Adapters 3 gegenüber einer Bodenfläche kann derart erfolgen, dass diese Laserscanner nach Anheben des Adapters 3 nicht mehr durch den Adapter 3 verdeckt werden, so dass sich das fahrerlose Transportfahrzeug 2 auch bei aufgenommenem Adapter 3 weiterhin mittels der Laserscanner orientieren kann.

Die schematische Perspektivansicht der Fig. 9 zeigt eine Handhabungseinrichtung 80, wie sie als Bestandteil in diversen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verpackungssystems 100 (vgl. Figuren 11) vorgesehen sein kann. Die Handhabungseinrichtung 80 ist als Knickarmroboter 82 bzw. vorliegend als Roboter mit serieller Kinematik oder 6-Achs-Roboter ausgebildet. Über einen als Bestandteil der Handhabungseinrichtung 80 bzw. des Knickarmroboters 82 ausgebildeten Spanndorn 84 kann die Handhabungseinrichtung 80 bzw. der Knickarmroboter 82 eine neue Vorratsrolle 8 von einer Palette 70 entgegennehmen. Eine Übergabe an eine Transportvorrichtung 1 kann hierbei entsprechend der Beschreibung zu den nachfolgenden Figuren 10A bis 10F erfolgen. Um die Vorratsrolle 8 genau erfassen zu können, verfügt die Handhabungseinrichtung 80 bzw. der Knickarmroboter 82 über ein Kamerasystem 86, über welches die Handhabungseinrichtung 80 bzw. der Knickarmroboter 82 eine Position der Vorratsrolle 8 erkennen und den Spanndorn 84 entsprechend der erkannten Position bewegen kann.

Auch besteht die Möglichkeit, über das Kamerasystem 86 festzustellen, ob die Vorratsrolle 8 ggf. beschädigt ist. In einem solchen Fall nimmt die Handhabungseinrichtung 80 die beschädigte Vorratsrolle 8 nicht entgegen und erfasst stattdessen eine weitere Vorratsrolle, welche über vorgegebene Charakteristika verfügt bzw. welche nicht beschädigt ist.

Auch kann es sein, dass die Handhabungseinrichtung 80 bzw. der Knickarmroboter 82 mit einem Werkzeugwechselsystem ausgestattet ist, so dass dieser Aufgaben wahrnehmen kann, welche über die Handhabung von Vorratsrollen 8 hinausgehen. Auch kann es in der Praxis sein, dass die Handhabungseinrichtung 80 bzw. der Knickarmroboter 82 von einer Schutzeinrichtung, wie beispielsweise einem Zaun, umgeben ist, welcher die Handhabungseinrichtung 80 bzw. den Knickarmroboter 82 vor einem unbeabsichtigten Kontakt durch einen Bediener schützt.

Die Schutzeinrichtung bzw. der Zaun kann über eine Schleuse, ein Tor oder Rolltor verfügen, durch welches das fahrerloses Transportfahrzeug 2 mit dem hieran befestigten Adapter 3 in den Nahbereich der Handhabungseinrichtung 80 bzw. des Knickarmroboters 82 gelangt.

Auch kann es sein, dass die Handhabungseinrichtung 80 bzw. der Knickarmroboter 82 über eine Sensorik verfügt, über welche Sensorik die Handhabungseinrichtung 80 bzw. der Knickarmroboter 82 erkennt, wenn sich ein Bediener nähert. Sodann kann die Handhabungseinrichtung 80 bzw. der Knickarmroboter 82 eine weitere Bewegung selbständig blockieren und sich insbesondere selbständig abschalten.

Gezeigt wird in Fig. 9 zudem eine Wendestation 88. Bei Übergabe der Vorratsrolle 8 an die Verpackungsvorrichtung 20 ist es notwendig, dass die Vorratsrolle 8 mit einer vorgegebenen Drehrichtung bzw. drehrichtungskonform an die Verpackungsvorrichtung 20 übergeben wird. Die jeweilige Drehrichtung kann die Handhabungseinrichtung 80 mittels des Kamerasystems 86 erkennen. Sofern die jeweilige Drehrichtung nicht der vorgegebenen Soll-Drehrichtung entspricht, kann die Handhabungseinrichtung 80 bzw. der Knickarmroboter 82 die bereits aufgenommene Vorratsrolle 8 auf der Wendestation 88 ablegen und sodann von einer gegenüberliegenden Seite erneut aufnehmen, so dass die jeweilige Drehrichtung in der Verpackungsvorrichtung 20 mit einer vorgegebenen Soll-Drehrichtung übereinstimmt bzw. so dass die Handhabungseinrichtung 80 bzw. der Knickarmroboter 82 die über den Spanndorn 84 aufgenommene Vorratsrolle 8 an die Transportvorrichtung 1 mit einer vorgegebenen Drehrichtung übergeben kann.

Darüber hinaus kann es sein, dass ein Verpackungssystem 100 mehrere Verpackungsvorrichtungen 20 umfasst, welche über genau eine Transportvorrichtung 1 oder auch über mehrere Transportvorrichtungen 1 mit Vorratsrollen 8 versorgt werden. Die Handhabungseinrichtung 80 kann bei solchen Ausführungsformen Vorratsrollen 8 an die genau eine Transportvorrichtung 1 oder an die mehreren Transportvorrichtungen 1 weitergeben. Eine Koordination bzw. Steuerung der Handhabungseinrichtung 80 und der mehreren Transportvorrichtungen kann ggf. mittels eines Leitsystems bzw. einer zentralen Rechnereinheit erfolgen.

Die schematischen Perspektivdarstellungen der Figuren 10A bis 10F zeigen eine Entgegennahme einer Vorratsrolle 8 über eine Transportvorrichtung 1 , wie sie in diversen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgen kann. Bei der Ausführungsform nach den Figuren 10A bis 10F ist weiterhin eine als Knickarmroboter 82 ausgebildete Handhabungseinrichtung 80 vorgesehen, welche bereits in Fig. 9 gezeigt und beschrieben wurde. Zur detaillierten Ausgestaltung der Handhabungseinrichtung 80 bzw. des Knickarmroboters 82 wird daher auf Fig. 9 rückverwiesen.

Eine Zusammenschau der Figuren 10A und 10B verdeutlicht, dass sich die Transportvorrichtung 1 in einem ersten Schritt zur Handhabungseinrichtung 80 bewegt und dort an einer vorgegebenen Position anhält, welche sich zur Entgegennahme einer Vorratsrolle 8 eignet. Die Bewegung bzw. die Navigation der Transportvorrichtung an diese Position kann weiterhin unter Zuhilfenahme einer Sensorik 55 bzw. durch Lasernavigation erfolgen.

Die Handhabungseinrichtung 80 bzw. der Knickarmroboter 82 besitzt im Ausführungsbeispiel nach Figuren 10 im Bereich ihres Sockels eine dreieckförmige Geometrie, über welche die Transportvorrichtung eine Position der Handhabungseinrichtung 80 sensorische erkennen kann. Bei weiteren Ausführungsformen kann auch vorgesehen sein, dass die Transportvorrichtung 1 über eine Kamera verfügt, mittels welcher die Transportvorrichtung eine Position einer Vorratsrolle 8 erkennen kann.

Ein weiterer Schritt wird aus einer Zusammenschau der Figuren 10B und 10C deutlich. Aus der Fahrtposition nach Fig. 10B wird der Haltedorn 6 der Transportvorrichtung 1 in die Arbeitsposition AP nach Fig. 10C geschwenkt. Eine Längsachse des Haltedorns 6 ist in der Arbeitsposition AP sodann lotrecht orientiert. Alternativ ist denkbar, dass sich eine Arbeitsposition AP dadurch auszeichnet, dass sich der Haltedorn 6 in einer waagrechten oder ggf. in einer schrägen Orientierung befindet. Zudem befindet sich der Haltedorn 6 im Ausführungsbeispiel nach Fig. 10C außerhalb eines seitlichen Umfangsverlaufs des als Bestandteil der Transportvorrichtung 1 ausgebildeten fahrerlosen Transportfahrzeuges 2.

Die Handhabungseinrichtung 80 kann in der Arbeitsposition AP des Haltedorns 6 eine Vorratsrolle 8 auf den Haltedorn 6 aufstecken. Hierzu taucht die Handhabungseinrichtung 80 gemäß Fig. 10D ihren Spanndorn 84 in einen hohlzylindrischen Kern 9 (vgl. Fig. 11 F) der Vorratsrolle 8 ein und vergrößert hierauf den Querschnittsdurchmesser des Spanndorns 84, wodurch die Vorratsrolle 8 entsprechend Fig. 10D klemmend am Spanndorn 84 der Handhabungseinrichtung 80 festgesetzt ist.

In Fig. 10E hat die Handhabungseinrichtung 80 die Vorratsrolle 8 auf den Haltedorn 6 der Transportvorrichtung 1 aufgesetzt, woraufhin der Spanndorn 84 der Handhabungseinrichtung 80 entsprechend Fig. 10F aus dem hohlzylindrischen Kern der Vorratsrolle 8 abgezogen wird.

Nachdem der Spanndorn 84 den hohlzylindrischen Kern 9 der Vorratsrolle 8 verlassen hat, kann die Transportvorrichtung 1 den Haltedorn 6 zusammen mit der Vorratsrolle 8 aus der Arbeitsposition AP nach Fig. 10E in die Fahrtposition FP nach Fig. 10F schwenken und die Vorratsrolle 8 in Richtung einer Verpackungsvorrichtung 20 transportieren, wobei die Fahrtposition FP für den Haltedorn 6 und die über den Haltedorn 6 getragene Vorratsrolle 8 beibehalten wird.

Die schematischen Perspektivdarstellungen der Figuren 11A bis 11 F zeigen eine Entnahme einer aufgebrachten Vorratsrolle aus einer Ausführungsform einer Verpackungsvorrichtung 20 über eine Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Transportvorrichtung 1. Wie vorhergehend bereits erwähnt, kann sich die Transportvorrichtung 1 unter Zuhilfenahme der Orientierungshilfen 38 in einen Nahbereich der Verpackungsvorrichtung 20 bewegen.

Die Fig. 11 B lässt erkennen, dass die Verpackungsvorrichtung 20 mittels eines in axialer Richtung verstellbaren Maschinendorns 60 (vgl. Fig. 6) einen hohlzylindrischen Kern 9 einer aufgebrachten Vorratsrolle aus der Verpackungsvorrichtung 20 fahren kann.

Eine Zusammenschau der Figuren 11C und 11 D verdeutlicht sodann, dass der hohlzylindrische Kern 9 auf einen Haltedorn 6 der Transportvorrichtung 1 aufgeschoben wird, woraufhin die Transportvorrichtung 1 den hohlzylindrischen Kern 9 am Haltedorn 6 klemmend fixiert.

Hierauf entfernt sich die Transportvorrichtung 1 entsprechend Fig. 11 E von der Verpackungsvorrichtung 20 und zieht den hohlzylindrischen Kern 9 vom Maschinendorn 60 der Verpackungsvorrichtung 20 ab. Alternativ hierzu kann auch vorgesehen sein, dass die Transportvorrichtung 1 zunächst in ihrer Position verbleibt, wobei der Maschinendorn 60 in axialer Richtung in die Verpackungsvorrichtung 20 zurückbewegt wird, wobei der hohlzylindrische Kern 9 vom Maschinendorn 60 abgezogen wird.

Eine Zusammenschau der Figuren 11 E und 11 F verdeutlicht sodann, dass der Haltedorn 6, welcher den hohlzylindrischen Kern 9 trägt, aus der bereits beschriebenen Arbeitsposition AP in die Fahrtposition FP geschwenkt wird. Die Transportvorrichtung 1 bewegt sich sodann in Richtung einer Handhabungseinrichtung 80 (vgl. Fig. 9), wobei der Haltedorn 6, welcher den hohlzylindrischen Kern 9 trägt, sich hierbei weiterhin in der Fahrtposition FP befindet. Die Handhabungseinrichtung 80 nimmt den hohlzylindrischen Kern 9 sodann von der Transportvorrichtung 1 entgegen und setzt diesen an einer vorgegebenen Stelle ab oder wirft diesen ggf. in einen Container zur Entsorgung.

Die schematischen Perspektivdarstellungen der Figuren 12A bis 12D zeigen ein Einbringen einer neuen Vorratsrolle 8 in eine Ausführungsform einer Verpackungsvorrichtung 20 mittels einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Transportvorrichtung 1.

In der Darstellung der Fig. 12A bewegt sich die Transportvorrichtung 1 zusammen mit einer Vorratsrolle 8, welche über den Adapter 3 der Transportvorrichtung 1 gehalten wird, in Richtung der Verpackungsvorrichtung 20. Der Haltedorn 6 des Adapters 3, welcher Haltedorn 6 die Vorratsrolle 8 fixiert, befindet sich in Fig. 12A in der bereits vorhergehend beschriebenen Arbeitsposition AP.

In Fig. 12B hat sich die Transportvorrichtung 1 der Verpackungsvorrichtung 20 weiter angenähert und benutzt zur Referenzierung hierzu die Orientierungshilfen 38, deren Position die Transportvorrichtung 1 sensorisch erkennt.

Die Fig. 12C zeigt sodann, dass die Transportvorrichtung 1 die Vorratsrolle 8 auf den Maschinendorn 60 der Verpackungsvorrichtung 20 aufschiebt und sich sodann entsprechend Fig. 12D von der Verpackungsvorrichtung 20 entfernt.

Alternativ hierzu kann es auch sein, dass die Transportvorrichtung 1 in ihrer Position verbleibt, wobei der Maschinendorn 60 in axialer Richtung bewegt wird und hierdurch die Vorratsrolle 8 entgegennimmt. Das weitere Aufschieben der Vorratsrolle 8 auf den Maschinendorn 60 erfolgt sodann mittels des Einschubblechs 62 entsprechend Fig. 12E.

Die weiteren in Fig. 12E dargestellten Komponenten sind entsprechend der Darstellung nach Fig. 6 ausgebildet, so dass auf die zugehörige Beschreibung rückverwiesen wird.

Die schematischen Perspektivdarstellungen der Figuren 13A bis 13F zeigen eine Übergabe eines hohlzylindrischen Rollenkerns 9 einer verbrauchten Vorratsrolle von einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Transportvorrichtung 1 an eine Handhabungseinrichtung 80.

Aus der Position nach Fig. 13A bewegt sich die Transportvorrichtung 1 zunächst in die Position nach Fig. 13B, wobei die Navigation bzw. die Bewegung weiterhin unter Zuhilfenahme einer Sensorik 55 erfolgen kann.

Eine Zusammenschau der Figuren 13B und 13C verdeutlicht sodann, dass der Haltedorn 6, an welchem der hohlzylindrische Kern 9 angeordnet ist, geschwenkt wird, so dass der Haltedorn 6 und der hieran angeordnete hohlzylindrische Kern 9 lotrecht orientiert sind. In weiteren Ausführungsformen kann es auch sein, dass der Haltedorn 6, an welchem der hohlzylindrische Kern 9 angeordnet ist, geschwenkt wird, so dass sich der Haltedorn 6 hierauf in einer waagrechten Orientierung befindet.

Hierauf folgend taucht die Handhabungseinrichtung 80 ihren Spanndorn 84 in den hohlzylindrischen Kern 9 ein und setzt diesen sodann, wie in Fig. 13D gezeigt, klemmend am Spanndorn 84 fest. Der hohlzylindrische Kern 9 wird hierauf über die Handhabungseinrichtung 80 an einer vorgegebenen Stelle abgesetzt, woraufhin die Handhabungseinrichtung 80 entsprechend Fig. 13F zur Entgegennahme eines weiteren hohlzylindrischen Kerns 9 bereitsteht.

Für alternative Ausführungsformen ist vorstellbar, dass die Transportvorrichtung 1 eine verbrauchte Vorratsrolle 1 an einem definierten Ort ablegt, wozu der Haltedorn 6 in eine bestimmte Position geschwenkt wird und anschließend entspannt wird. In Abhängigkeit einer Neigung des Haltedorns 6 kann der hohlzylindrische Kern 9 ggf. durch Schwerkraft oder unter Zuhilfenahme der bereits in Fig. 2 beschriebenen Druckplatte 23 vom Haltedorn 6 geschoben werden. Nach Ablage kann zu der in Fig. 13F dargestellten Position zur Entgegennahme eines weiteren hohlzylindrischen Kerns 9 navigiert werden. Durch eine solche Alternative kann bedarfsweise die Auslastung der Handhabungseinrichtung 80 reduziert werden.

Die schematischen Perspektivdarstellungen der Figuren 14A bis 14D zeigen ein Absetzen einer Ausführungsform eines Adapters 3 über eine Ausführungsform eines fahrerlosen Transportfahrzeuges 2. Das fahrerlose Transportfahrzeug 2 und der Adapter 3 bilden gemeinsame eine Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Transportvorrichtung 1.

Aus der Position nach Fig. 14A wird die Transportvorrichtung 1 in die Position nach Fig. 14B bewegt, welche zum Absetzen des Adapters 3 vorgesehen ist. Sodann kann die Transportvorrichtung 1 eine feste Verbindung zwischen dem fahrerlosen Transportfahrzeug 2 und dem Adapter 3, welche aufheben. Denkbar ist beispielsweise, dass eine aus einem Spannbolzen 34 (vgl. Fig. 3) und einem Spannmechanismus 58 hergestellte Verbindung (vgl. Figuren 4A und 4B) aufgehoben wird.

In Fig. 14C wird der Adapter 3 über das fahrerlose Transportfahrzeug 2 auf eine Bodenfläche aufgesetzt, wozu eine Hubeinheit 50 bzw. ein Hubmechanismus 51 (vgl. Figuren 4A und 4B) abgesenkt wird. Hierauf kann sich das fahrerlose Transportfahrzeug 2 entsprechend Fig. 14D vom abgesetzten Adapter 3 entfernen.

Die schematische Perspektivansicht der Fig. 15 zeigt eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Transportvorrichtung 1. Die Transportvorrichtung 1 der Ausführungsform nach Fig. 15 verfügt weiterhin über ein fahrerloses Transportfahrzeug 2 sowie über einen Adapter 3, welcher mit dem fahrerlosen Transportfahrzeug 2 verbunden ist. Die mit Bezugsziffern in Fig. 15 versehenen Komponenten entsprechen der Ausführungsform nach Figuren 1 bis 3, so dass auf die vorherige Beschreibung hierzu rückverwiesen wird.

Gegenüber der Ausführungsform nach Figuren 1 bis 3 unterscheidet sich die Ausführungsform der Transportvorrichtung 1 nach Fig. 15 darin, dass der Adapter s genau einen Haltedorn 6 sowie genau einen Aktor 14 besitzt, über weichen genau einen Aktor 14 der genau eine Haltedorn 6 zusammen mit dem Tragarm 12, an welchem der genau eine Haltedorn 6 befestigt ist, geschwenkt werden kann.

Bei Ausführungsformen nach Fig. 15 kann es sein, dass die Transportvorrichtung 15 mehrmals zwischen einer Verpackungsvorrichtung 20 und einer Handhabungseinrichtung 80 hin und her bewegt wird, um einen hohlzylindrischen Kern 9 mittels des genau einen Haltedorns 6 aus der Verpackungsvorrichtung 20 zu entnehmen und hierauf folgend mittels des genau einen Haltedorns 6 eine Vorratsrolle 8 in die Verpackungsvorrichtung 20 einzubringen. Gegenüber der Ausführungsform nach Figuren 1 bis 3 besitzt die Ausführungsform nach Fig. 15 einen einfachen Aufbau und ist zudem kostengünstig in der Herstellung.

Die schematischen Darstellungen der Figuren 16A und 16B zeigen eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Transportvorrichtung 1. Gegenüber der Ausführungsform aus den Figuren 1 bis 3 unterscheidet sich das Ausführungsbeispiel nach Figuren 16A und 16B im Hinblick auf den konstruktiven Aufbau des weiterhin aus Verweis mit Ziffer 3 dargestellten Adapters.

Die im Ausführungsbeispiel nach Figuren 1 bis 3 vorhandenen Stützfüße 11 sind im Ausführungsbeispiel nach Figuren 16A und 16B nicht vorgesehen. Um den Adapter 3 am fahrerlosen Transportfahrzeug 2 anzuordnen, kann ggf. eine Handhabungseinrichtung vorgesehen sein, welche den Adapter 3 in Richtung von oben kommend auf das fahrerlose Transportfahrzeug 2 aufsetzt oder in Richtung von vorne kommend auf das fahrerlose Transportfahrzeug 2 aufschiebt. Sofern der Adapter 3 nicht benötigt wird, kann dieser ggf. über eine Handhabungseinrichtung auf einem Gestell abgesetzt werden.

Die schematische Seitenansicht der Fig. 17A zeigt eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Transportvorrichtung 1. Auch bei der Ausführungsform nach Fig. 17A verfügt der Adapter 3 über einen Haltedorn 6, auf welchem bereits eine Vorratsrolle 8 angeordnet ist. Der Haltedorn 6 ist an einem Tragarm 12 angeordnet, welcher über mehrere Gelenke verfügt und somit geschwenkt werden kann. Ziffer 90 verweist auf einen Linearantrieb. Wie in Fig. 17A mittels Pfeildarstellung angedeutet, kann der Tragarm 12 zusammen mit dem Haltedorn 6 und der über den Haltedorn 6 klemmend gehaltenen Vorratsrolle 8 auf dem fahrerlosen Transportfahrzeug 2 hin und her verfahren werden um ggf. eine Vorratsrolle 8 an eine Verpackungsvorrichtung 20 zu übergeben und sich während einer Fahrtbewegung der Transportvorrichtung 1 hinter den seitlichen Umfangsverlauf des fahrerlosen Transportfahrzeuges 2 zurückzuziehen.

Auch das Ausführungsbeispiel einer Transportvorrichtung 1 nach Fig. 17B verfügt über einen entsprechenden Linearantrieb 90 gemäß dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 17A. Zusätzlich ist ein weiterer Linearantrieb 91 vorgesehen, welcher den Tragarm 12, den Haltedorn 6 sowie die über den Haltedorn 6 aufgenommene Vorratsrolle 8 in vertikaler Richtung anheben und absenken kann.

Eine Zusammenschau der Figuren 17B und 17C verdeutlicht hierbei einen Wechsel des Haltedorns 6 aus einer Fahrtposition FP in eine Arbeitsposition AP, in welcher Arbeitsposition AP der Haltedorn 6 sich auf gleicher Höhe mit dem Maschinendorn 60 einer Verpackungsvorrichtung 20 befindet und die Vorratsrolle 8 an den Maschinendorn 60 der Verpackungsvorrichtung 20 übergeben kann. Die Bewegung aus der Fahrtposition FP in die Arbeitsposition AP erfolgt unter Zuhilfenahme der Linearantriebe 90 und 91.

Denkbar ist für diverse Ausführungsformen auch, dass in diesen Ausführungsformen lediglich der weitere Linearantrieb 91 vorgesehen ist, wobei der Linearantrieb 90, welcher die horizontale Bewegung des Aufnahmedorns 6 bewirkt, in diesen Ausführungsformen fehlen kann. Der weitere Linearantrieb 91 kann hierbei im Bereich einer vorderen Seite des Adapters 3 bzw. in einer Position entsprechend Fig. 17C angeordnet sein.

Die schematischen Seitenansichten der Figuren 18A und 18B zeigen eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Transportvorrichtung 1. Der weitere Linearantrieb 91, welcher den Tragarm 12 sowie den Haltedorn 6 in vertikaler Richtung anheben und senken kann, ist auch bei der Ausführungsform nach Figuren 18A und 18B vorgesehen.

Eine Zusammenschau der Figuren 18A und 18B verdeutlicht auch, dass der Haltedorn 6 mittels einer Neigungsbewegung des Tragarmes 12 derart angeordnet werden kann, dass der Haltedorn 6 in Richtung nach unten weist. Hierdurch kann eine Vorratsrolle 8 unmittelbar über den Haltedorn 6 der Transportvorrichtung 1 entgegengenommen werden. Eine Handhabungseinrichtung 80, welche entsprechend Fig. 9 zur Übergabe einer Vorratsrolle 8 an den Haltedorn 6 vorgesehen ist, kann bei solchen Ausführungsformen entfallen.

Die Fig. 19 zeigt eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Transportvorrichtung 1 in schematischer Seitenansicht. Von den bisherigen Ausführungsformen unterscheidet sich die Transportvorrichtung 1 nach Fig. 19 durch eine geringere Höhe bzw. Ausdehnung des fahrerlosen Transportfahrzeuges 2, welches als Bestandteil der Transportvorrichtung 1 ausgebildet ist. Der Haltedorn 6 sowie der mit der Bezugsziffer 60 bezeichnete Maschinendorn einer Verpackungsvorrichtung 20 sind hierbei bereits fluchtend zueinander orientiert, bevor mittels des Linearantriebes 91 ggf. ein geringfügiger Höhenausgleich herbeigeführt wird. Somit kann die Vorratsrolle 8 ohne eine umfangreiche Verstellung des Haltedorns 6 unmittelbar an den Maschinendorn 60 einer Verpackungsvorrichtung 20 übergeben werden.

Die Fig. 20 zeigt eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Transportvorrichtung 1. Um Vorratsrollen 8 bei den bereits beschriebenen Ausführungsformen an den Maschinendorn 60 einer Verpackungsvorrichtung 20 zu übergeben, wird der Haltedorn 6 mit der Vorratsrolle 8 in eine Arbeitsposition AP (vgl. Fig. 17C) gebracht, in welcher Arbeitsposition AP sich der Haltedorn 6 sowie die Vorratsrolle 8 außerhalb eines seitlichen Umfangsverlaufs des fahrerlosen Transportfahrzeuges 2 befinden.

Bei der Ausführungsform nach Fig. 20 ist die Transportvorrichtung 1 derart ausgebildet, dass die Transportvorrichtung 1 eine Verpackungsvorrichtung 20 teilweise unterfahren kann. Hierdurch kann die Vorratsrolle 8 an den Maschinendorn 60 übergeben werden, ohne dass die Vorratsrolle 8 sowie der Haltedorn 6 vorhergehend über den seitlichen Umfangsverlauf des fahrerlosen Transportfahrzeuges 2 hinausbewegt werden.

Die Fig. 21 zeigt weitere Aspekte, wie sie bei diversen Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Transportvorrichtung 1 vorgesehen sein können. Dargestellt sind insbesondere nochmals einzelne Komponenten einer Ausführungsform eines fahrerlosen Transportfahrzeuges 2.

Die in Fig. 21 dargestellten Komponenten können in weiteren Ausführungsformen auch als Bestandteil eines Adapters 3 ausgebildet oder an einem Adapter 3 angeordnet sein. Denkbar ist beispielsweise, dass die Komponenten am oder im Bereich eines Haltedorns 6 angeordnet sind. Das fahrerlose Transportfahrzeug 2 verfügt über einen Stellmechanismus 76 mit zwei Pneumatikzylindern 72 und 74. Über die Pneumatikzylinder 72 und 74 kann ein nicht mit dargestellter Schlitten eines Adapters 3, der mit dem fahrerlosen Transportfahrzeug 2 verbunden ist, hin und her bewegt werden. An dem Schlitten ist mindestens ein Haltedorn 6 befestigt, welcher eine Vorratsrolle 8 tragen kann.

Die Bewegung erfolgt hierbei entlang einer Richtung bzw. Achse, welche parallel zu einer Bodenfläche und lotrecht zur Längsachse der Vorratsrolle 8 orientiert ist. Sofern die Vorratsrolle 8 nicht exakt auf den Maschinendorn 60 einer Verpackungsvorrichtung 20 trifft, kann die Vorratsrolle 8 mittels einer solchen Bewegung quer zur Verpackungsvorrichtung 20 verstellt werden. Die Pneumatikzylinder 72 und 74 werden vorliegend über die Pneumatikleitungen 78 mit dem für die jeweilige Stellbewegung erforderlichen Druck beaufschlagt.

Auch kann es sein, dass eine Vorratsrolle 8 auf einen Haltedorn 60 einer Verpackungsmaschine trifft und dass erst hierauf folgend bzw. nach einem Kontakt der Vorratsrolle 8 mit dem Haltedorn 60 die Bewegung quer zur Verpackungsvorrichtung 20 bedarfsweise durchgeführt wird. Die Pneumatikzylinder 72 und 74 können hierbei eine Rückhubbewegung durchführen oder ggf. in einer ausgefahrenen Position verbleiben.

Wie vorhergehend bereits erwähnt, kann die Transportvorrichtung 1 einen Neigungssensor umfassen. Die Druckbeaufschlagung kann unter Berücksichtigung von Werten erfolgen, welche über den Neigungssensor bereitgestellt werden. Hierdurch kann eine jeweilige Vorratsrolle 8 auch bei schrägen Bodenverhältnissen exakt an der jeweiligen Position gehalten werden, da die Druckbeaufschlagung bei solchen Ausführungsformen an die über den Neigungssensor festgestellten Bodenverhältnisse anpassbar ist.

Anstelle der Pneumatikzylinder 72 und 74 können auch weitere Aktoren vorgesehen sein, welche den Schlitten entlang der beschriebenen Richtung verstellen. Beispielsweise eignen sich elektrische Zylinder, welche die beschriebene Verstellung bewirken können. Auch kann es sein, dass anstelle der Pneumatikzylinder eine mechanische Konstruktion vorgesehen ist, welche den Schlitten entlang der beschriebenen Richtung verstellt.

Die Erfindung wurde unter Bezugnahme auf eine bevorzugte Ausführungsform beschrieben. Es ist jedoch für einen Fachmann vorstellbar, dass Abwandlungen oder Änderungen der Erfindung gemacht werden können, ohne dabei den Schutzbereich der nachstehenden Ansprüche zu verlassen. Es sei an dieser Stelle ausdrücklich erwähnt, dass alle Aspekte und Ausführungsvarianten, die im Zusammenhang mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung erläutert wurden, gleichermaßen Teilaspekte des erfindungsgemäßen Verfahrens oder des erfindungsgemäßen Systems betreffen oder sein können. Wenn daher an einer Stelle bei der Beschreibung oder auch bei den Anspruchsdefinitionen zur erfindungsgemäßen Vorrichtung von bestimmten Aspekten und/oder Zusammenhängen und/oder Wirkungen die Rede ist, so gilt dies gleichermaßen für das erfindungsgemäße Verfahren sowie für das erfindungsgemäße System. In umgekehrter weise gilt dasselbe, so dass auch alle Aspekte und Ausführungsvarianten, die im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erläutert wurden, gleichermaßen Teilaspekte der erfindungsgemäßen Vorrichtung betreffen oder sein können. Wenn daher an einer Stelle bei der Beschreibung oder auch bei den Anspruchsdefinitionen zum erfindungsgemäßen Verfahren von bestimmten Aspekten und/oder Zusammenhängen und/oder Wirkungen die Rede ist, so gilt dies gleichermaßen für die erfindungsgemäße Vorrichtung.

Bezugszeichenliste

1 Transportvorrichtung

2 Fahrerloses Transportfahrzeug

3 Adapter

5 Rahmenkonstruktion

6 Haltedorn

7 Oberer Rahmen

8 Vorratsrolle

9 Hohlzylindrischer Kern (der Vorratsrolle 8)

11 Stützfüße

12 Tragarm

13 Abdeckung

14 Aktor

15 Tunnel

16 Klemmkasten

19 Referenzleiste

20 Verpackungsvorrichtung

22 Druckzylinder

23 Druckplatte

32 Koppelungsmittel

34 Spannbolzen

36 Zentrierbolzen

38 Orientierungshilfe

44 Stecker

46 Gegenstecker

50 Hubeinheit

51 Hubmechanismus

52 Aufnahmeleiste

55 Sensorik

56 Zentrierbuchse

58 Spannmechanismus

60 Maschinendorn

61 Freies Ende (Maschinendorn 60)

62 Einschubblech

64 Schweißstab 67 Saugachse

70 Palette

72 Pneumatikzylinder

74 Pneumatikzylinder

76 Stellmechanismus

78 Pneumatikleitung

80 Handhabungseinrichtung

82 Knickarmroboter

84 Spanndorn

86 Kamerasystem

88 Wendestation

90 Linearantrieb

91 Weiterer Linearantrieb 00 Verpackungssystem AP Arbeitsposition FP Fahrtposition H1 Horizontal orientierte Achse H2 Weitere horizontal orientierte Achse

S Steuer- und/oder Regeleinrichtung