Transportverfahren temperaturgeführter Produkte , Transportbehälter, Konditioniereinrichtung und

Steuerungssoftware Die Erfindung betrifft ein Transportverfahren für

temperaturgeführte Produkte, einen Transportbehälter, eine Konditioniereinrichtung oder Befüllvorrichtung zur

Durchführung des Verfahrens, sowie eine Software zur

Überwachung und Steuerung des Verfahrens. Temperaturgeführte Transporte gewinnen immer mehr an

Bedeutung. Zu den bekanntesten Produktgruppen gehören beispielsweise Lebensmittel (insbesondere frische und leicht verderbliche), Medikamente und Kosmetika etc..

Der Stand der Technik kennt hierfür zwei grundsätzliche Arten von Transportverfahren, nämlich aktive und passive. Unter „aktiv" versteht der Fachmann Verfahren und Systeme, die das Produkt während des Transports durch beispielsweise Kühlen oder/und Erwärmen auf Temperatur hält. Am

bekanntesten sind hier so genannte Aktivfahrzeuge, im allgemeinen Sprachgebrauch auch Temperatur- oder

Kühlfahrzeuge genannt. Unter „passiv" versteht der Fachmann, dass die Produkte so verpackt werden, dass diese aufgrund der Verpackungsart und Beschaffenheit, teilweise unter

Zuhilfenahme von Hilfsmitteln, das Produkt unter Einhaltung eines bestimmten Temperaturbandes sicher von Ort A nach Ort B transportiert.

Die die Verpackung begleitenden Hilfsmittel sind

unterschiedlich. Am bekanntesten sind, feste und flüssige Isolierstoffe wie Vakuum Paneele, Trockeneis,

Energiespeicher auf Basis von Wasser oder so genannte Latent Speicher etc.

Vorteile aktiv temperaturgeführter Transportverfahren sind das einfache Handling, sowie die dem Aktivtransport zugrunde liegende Temperatursteuerung. Die für den

temperaturgeführten Transport vorgesehenen Produkte müssen nicht mit einer Isolierverpackung ausgestattet werden. Die im Aktivfahrzeug vorhandenen Ist-Temperaturen können

aufgezeichnet und für Kontrollzwecke jederzeit nachvollzogen werden.

Nachteile aktiv temperaturgeführter Transportverfahren sind die Anschaffungskosten sowie die laufenden Betriebskosten. Neben der Investition ist eine besondere Qualifizierung der Fahrer erforderlich. Ebenfalls nachteilig auf die

Betriebskosten wirkt sich die „Stoppdichte" aus. Im Betrieb mit hoher Stoppdichte (z.B. innerstädtisch) ist das Fahrzeug wirtschaftlich rentabel. Im ländlichen Bereich, mit geringer Stoppdichte, ist das Fahrzeug eher unwirtschaftlich.

Weiterhin ist von Nachteil, dass im Aktivfahrzeug kein

Mischverkehr abgewickelt werden kann.

Vorteile passiv temperaturgeführter Transportverfahren sind hauptsächlich darin zu sehen, dass der Transport der

Produkte im Standardgeschäft der Logistiker transportiert und gehandhabt werden kann. Voraussetzung ist jedoch, dass die Verpackung der Produkte so ausgestaltet ist, dass diese auch unter Berücksichtigung der Außentemperaturen am

Startort, unterwegs und am Zielort, sowie der Laufzeit

(Transportzeit) des Produktes das geforderte Temperaturband einhalten kann.

Nachteilig an passiv temperaturgeführten Transportverfahren nach dem Stand der Technik ist, dass die erforderlichen Hilfsmittel zur Einhaltung der geforderten Temperatur so genannten statischen Charakter haben. Das bedeutet, dass aufgrund der Art und Beschaffenheit aller

Isolierverpackungen dieselben vor dem Transport unabhängig von der Außentemperatur und der Transportstrecke sowie dem Produktgewicht mit so genannter thermischer Masse bestückt werden müssen, um die geforderte Transporttemperatur

einzuhalten. Je nach geforderter Transporttemperatur, beispielsweise „cold": 2°C bis 8°C, oder „ambient": 15°C bis 25°C), ist die erforderliche thermische Masse der

Produktsendung beizugeben.

Das Hinzufügen von thermischer Masse ist in den bekannten Verfahren ein statischer Prozess, der im passiven Transport gemäß dem Stand Technik nicht bedarfsorientiert, sondern als Grundvoraussetzung für den Transport anzusehen ist.

Ebenfalls nachteilig ist, dass kein Sendungs-Monitoring (Nachweis zur Einhaltung der geforderten Liefertemperatur) durchgeführt werden kann. Von Nachteil ist auch, dass das Verpackungsgewicht einer Sendung in einem sehr schlechten Verhältnis gegenüber dem Produktgewicht steht (erhöhtes Gewicht = erhöhter Handling-Aufwand = erhöhte Kosten) .

Eine Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein passives Transportverfahren zu entwickeln, welches es ermöglicht, entsprechend den thermodynamischen Anforderungen und des Bedarfs jeder Produktsendung, unabhängig von ihrer Größe, des Gewichtes und der gewünschten Transport-Laufzeit sicherzustellen, dass jede Produktsendung innerhalb des gewählten Zeitraums und Temperaturbandes zugestellt wird und ähnlich wie bei Paketsendungen der ordnungsgemäße Empfang der Sendung vom Empfänger bestätigt wird.

Gleichzeitig sollte mit Hilfe des Verfahrens die

Transportlaufzeit so zu wählen sein, dass auch eine

eventuell notwendige Rückführung der Produkte an den

Absender (beispielsweise bei NichtZustellung) unter

kontrollierten Temperaturbedingungen möglich ist,

beispielsweise auch unter Berücksichtigung von

Wochenendzustellung.

Die Umsetzung der erfinderischen Idee kann beispielsweise wie nachfolgend beschrieben erfolgen:

Vorgeschlagen werden ein Transportverfahren für

temperaturgeführte Produkte, ein Transportbehälter, eine Konditioniereinrichtung oder Befüllvorrichtung und eine

Steuerungssoftware die bei der Durchführung des Verfahrens vorteilhaft verwendet werden können. Der Transportbehälter, die Konditioniereinrichtung oder Befüllvorrichtung,

Verfahren sowie die Steuerungssoftware werden nachfolgend beschrieben und sind in den beigefügten Zeichnungen

beispielhaft und schematisch dargestellt.

Vorgeschlagen wird ein Verfahren zur Durchführung von

Transporten temperaturgeführter Produkte, bei dem einem Transportbehälter, der ein Produkt mit einem Produktgewicht enthält, vor dem Beginn des Transports vorkonditionierte thermische Masse zugeführt wird, wobei die Menge der

zugeführten thermischen Masse vorher anhand thermodynamisch oder/und logistisch relevanter Daten, beispielsweise des Produktgewichts oder/und des Startorts und Zielorts oder/und der voraussichtlichen Transportzeit oder/und von Wetterdaten am Startort oder/und am Zielort oder/und zwischen Startort und Zielort oder/und einem einzuhaltenden Temperaturband, rechnerisch ermittelt wird.

Ein wichtiger Grundgedanke gegenüber bekannten Verfahren besteht darin, dass für jeden Transportbehälter aufgrund der Daten, die der Berechnung zugrunde gelegt werden und die für jeden Transportbehälter unterschiedlich sind individuell ermittelt werden kann

• ob der Transport vom Startort zum Zielort im

gewünschten Temperaturband bei passiver

Temperaturführung innerhalb der für den Transportweg benötigten Transportzeit überhaupt möglich ist,

• falls dies möglich ist, ob das vorgegebene

Temperaturband ohne zusätzliche thermische Masse, d.h. allein aufgrund der Wärmeisolierung des

Transportbehälters eingehalten werden kann, und

• falls dies nicht möglich ist, welche Art und Menge

thermischer Masse für diese Sendung benötigt wird.

Das vorgeschlagene Verfahren ermöglicht es damit erstmals nur genau so viel thermische Masse zu verwenden, wie für die Einhaltung des Temperaturbandes unbedingt erforderlich ist, so dass unnötige Transportgewichte vermieden werden. Die Dosierung der thermischen Masse kann aufgrund der vorher erfolgten Berechnung stufenlos an den Einzelfall angepasst werden .

Weitere Vorteile bestimmter Ausgestaltungen des Verfahrens bestehen darin, dass die Einhaltung des Temperaturbandes oder/und einer vorgebbaren maximalen Transportzeit überwacht werden kann, dass die Zustellung von Sendungen unterbunden werden kann, die zu lange unterwegs waren oder/und deren Temperatur das vorgegebene Temperaturband verlassen hat oder/und die vor der Zustellung an den rechtmäßigen

Empfänger unberechtigt geöffnet wurden.

Das vorgeschlagene Transportverfahren kann sich in

bestimmten Ausgestaltungen beispielsweise dadurch

auszeichnen, dass drei Komponenten zusammenwirken: ein

Transportbehälter für die zu transportierenden Produkte, eine Konditioniereinrichtung oder Befüllvorrichtung und ein Verfahren, dessen Algorithmus beispielsweise in einer

Steuerungssoftware implementiert sein kann, wobei Teile der Steuerungssoftware in bestimmten Ausgestaltungen verteilt sein können, beispielsweise auf den Transportbehälter, die Konditioniereinrichtung oder Befüllvorrichtung, für das Verfahren genutzte Transportfahrzeuge, mobile oder

stationäre Schreib-Lesegeräte und dergleichen mehr.

Der Transportbehälter kann beispielsweise mindestens eine Kavität, vorzugsweise zwei, möglicherweise drei oder mehr voneinander luft- und wasserdicht abgegrenzte Kavitäten aufweisen .

Der Transportbehälter kann dabei sowohl als Festkörper, aber auch als flexible Verpackung gestaltet sein. In einer ersten Kavität kann beispielsweise das zu transportierende Produkt platziert sein und diese erste Kavität anschließend

beispielsweise verschlossen sein. Beispielhaft kann der Transportbehälter aus Kunststoff, Pappe, Papier oder Folie oder Kombinationen dieser Werkstoffe bestehen. Der Transportbehälter kann weiterhin mindestens eine

wärmedämmende, d.h. thermisch nicht oder gering leitende Behälterwand aufweisen. Dies kann beispielsweise durch

Verwendung von Isolierstoffen wie beispielsweise

Schaumstoffe oder/und durch Vakuum realisiert sein. Die Isolation kann beispielsweise im Inneren der Box angebracht sein und das Produkt umschließen.

Beispielsweise kann vorgesehen sein, dass mindestens eine Behälterwand des Oberteils oder/und des Unterteils des Transportbehälters eine wärmedämmende Schicht aufweist. Die wärmedämmende Schicht kann als Isolierstoff

beispielsweise amorphes Siliciumdioxid wie gefälltes (CAS- Nr. : 112926-00-8) oder pyrogenes (CAS-Nr.: 112945-52-5 und 60842-32-2) Siliciumdioxid enthalten. Die CAS-Nummer (auch CAS-Registernummer, engl. CAS Registry Number, CAS =

Chemical Abstracts Service) ist ein internationaler

Bezeichnungsstandard für chemische Stoffe.

Weiterhin kann vorgesehen sein, dass die wärmedämmende

Schicht eine den Isolierstoff umschließende,

permeationsdichte Hülle aufweist und evakuiert ist. Eine solche permeationsdichte Hülle kann beispielsweise aus einer thermoplastischen Folie, beispielsweise aus Polypropylen, Polyethylen oder dergleichen, hergestellt sein. Wird

beispielsweise amorphes Siliciumdioxid in eine

permeationsdichte Polymerfolie eingeschweißt und evakuiert, erhält man Isolierstoffplatten mit hoher Wärmedämmung.

Die wärmedämmende Schicht kann beispielsweise als ein einstückiges, der Kontur des Unterteils bzw. des Oberteils folgendes dreidimensionales, beispielsweise wannenförmiges Gebilde ausgebildet sein, wodurch Wärmebrücken effektiv verhindert werden können. Wärmedämmende Schichten im obigen Sinne können besonders vorteilhaft in eine Behälterwand eingebettet sein, so dass sie vor Beschädigungen geschützt sind . Weitere Kavitäten im Transportbehälter können Medien wie z.B. Flüssigkeiten oder Gele oder Eispartikel oder Gemische aus den vorgenannten Medien als thermische Masse aufnehmen, oder Luft oder andere Gase enthalten, um als Polster für empfindliche Produkte zu wirken (dämpfende Medien) .

Vorteilhaft kann als thermische Masse Slush-Eis, d.h. ein Gemisch aus Eispartikeln und Wasser, verwendet werden.

Slush-Eis hat den Vorteil, wie Wasser durch Rohrleitungen gefördert werden zu können. Bedarfsweise können das Wasser oder/und das Eis gelöstes Salz enthalten. Die zusätzlichen Kavitäten lassen sich in bestimmten

Ausgestaltungen mit einer Konditioniereinrichtung oder Befüllvorrichtung von außen, d.h. durch eine Behälterwand oder/und durch eine Isolation hindurch befüllen, ohne dass der Verschluss oder Deckel des Transportbehälters geöffnet werden muss. Die zu transportierenden Produkte im Inneren des Transportbehälters bleiben somit beim Befüllen der Kavität oder Kavitäten mit thermischer Masse in einem versiegelten Innenraum geschützt.

Der Transportbehälter kann beispielsweise eine technische Installation beispielsweise in Form einer Elektronik

aufweisen, um thermodynamisch und logistisch relevante Daten wie Temperatur, Feuchtigkeit oder Zielort des

Transportbehälters aufzunehmen, zu speichern und

weiterzugeben.

Die Konditioniereinrichtung oder Befüllvorrichtung kann beispielsweise ein technisches Gerät sein, welches

thermische Masse und dämpfende Medien in die entsprechende Kavität in das Innere des Transportbehälters einleiten kann. Die Konditioniereinrichtung oder Befüllvorrichtung kann weiterhin beispielsweise einen Medienanschluss oder/und eine Waage zur Bestimmung der im Inneren des Transportbehälters bereits befindlichen thermischen Masse, also des

Transportguts oder/und einer zur Temperierung des

Transportguts dienenden zusätzlichen thermischen Masse, wie oben beschrieben, aufweisen. Weiterhin kann die

Konditioniereinrichtung oder Befüllvorrichtung eine

Kommunikationsschnittstelle aufweisen, um thermodynamisch und logistisch relevante Daten vom Transportbehälter

auslesen zu können.

Beispielhafte Ausführungen der Konditioniereinrichtung oder Befüllvorrichtung sind Schläuche mit Anschlussstücken,

Gießgefäße, Halb- oder Vollautomaten.

Die Steuerung des Prozesses kann beispielsweise mithilfe eines Algorithmus ^λ erfolgen, der beispielsweise in Software implementiert sein kann, die mit bestimmten technischen Einrichtungen wie einer elektronischen Schaltung eines

Transportbehälters oder/und einer Konditioniereinrichtung oder Befüllvorrichtung oder/und eines Transportfahrzeugs oder/und eines Schreib-Lesegeräts interagiert und bestimmte Zustände erfasst oder Daten ausliest oder/und Berechnungen anstellt oder/und technische Einrichtungen im oben genannten Sinne steuert oder/und Daten auf solche technischen

Einrichtungen überträgt oder in diese schreibt.

Der Algorithmus kann beispielsweise Informationen, die auf, an oder in dem Transportbehälter oder dessen Komponenten, beispielsweise einem Etikett, einer elektronischen

Schaltung, einem Display oder dergleichen gespeichert bzw. darauf angezeigt sind, ausliest und verarbeitet. Solche

Informationen können beispielsweise die Masse oder/und die Temperatur des Produkts, den aktuellen Standort des

Transportbehälters, den Zielort, die aktuelle Temperatur am Standort und am Zielort usw. betreffen. Der Algorithmus kann daraus beispielsweise die Laufzeit des Transportbehälters oder/und die Temperaturen auf der

Transportstecke ermitteln und bewerten, ob die thermische Energie des Transportbehälters ausreichend ist oder ob und ggf. wieviel zusätzliche (negative) thermische Energie durch Medien in den Transportbehälter gegeben werden muss. Dieser Algorithmus kann beispielsweise in Form einer Software niedergeschrieben sein, weiter beispielsweise auf einem PC oder Server abgearbeitet werden und weiter beispielsweise eine oder mehrere Konditioniereinrichtungen oder

Befüllvorrichtungen steuern.

Um die Umsetzung der erfinderischen Idee sicherzustellen, wird ein Transportbehälter vorgeschlagen, der beispielsweise die folgenden Merkmale aufweisen kann:

Der Transportbehälter kann beispielsweise ein Unterteil und einen mit dem Unterteil hermetisch schließend verbindbaren Deckel umfassen. Vorteilhaft weisen das Unterteil und der Deckel zusammenwirkende Verschlusselemente auf, die

bevorzugt so ausgestaltet sind, dass die Verschlusselemente manipulationssicher verschlossen oder/und verplombt werden können .

Die Verschlusselemente können beispielsweise als Klauen ausgebildet sein, die entweder am Unterteil des

Transportbehälters gelenkig angebracht sind und den Deckel im geschlossenen Zustand übergreifen, oder die am Deckel des Transportbehälters gelenkig angebracht sind und im

geschlossenen Zustand am Unterteil angeordnete Absätze übergreifen. Vorteilhaft sind die Verschlusselemente so ausgeführt, dass sie den Deckel gegen die Kraft einer am Deckel oder am Unterteil angeordneten elastischen Dichtung auf das Unterteil drücken.

Ein derartiges Verschlusselement kann weiterhin ein

mechanisch wirkendes Schloss umfassen, das bevorzugt

elektrisch, magnetisch oder elektromagnetisch betätigt werden kann. Ebenfalls umfasst sind Schlösser, die durch

Formgedächtnisaktoren betätigt werden können. Beispielsweise kann ein Schließbolzen durch die Kraft einer Feder in einer Schließstellung gehalten und mit einem Draht aus einer

Formgedächtnislegierung verbunden sein, der sich beim

Anlegen einer elektrischen Spannung verkürzt und dadurch gegen die Kraft der Feder den Schließbolzen aus der

Schließstellung in eine Öffnungsstellung bewegt.

Die Betätigung des Schlosses, d.h. die Auslösung eines

Schließvorganges zum Schließen oder Öffnen des Schlosses, kann dabei beispielsweise kontaktlos erfolgen. Die Auslösung eines Schließvorganges kann dabei bevorzugt eine Eingabe eines Codes erfordern, wodurch nur berechtigte Personen in der Lage sind, das Schloss zu öffnen. Der Code kann dem Empfänger vor der Sendungszustellung beispielsweise in Form einer TAN und weiter beispielsweise per Kurznachricht übermittelt werden.

Vorteilhaft sind die Unterteile oder/und die Deckel so ausgebildet, dass jeweils mehrere Unterteile bzw. Deckel platzsparend stapelbar bzw. schachtelbar sind. Weiterhin sind Deckel und Boden so gestaltet, dass mehrere

geschlossene Transportbehälter verrutschsicher übereinander gestapelt werden können.

Der Transportbehälter kann weiterhin Mittel zur

Identifikation von Größe und Gewicht des Transportbehälters oder/und des Transportgutes aufweisen. Solche Mittel können beispielsweise optisch lesbare Etiketten, Barcodes oder dergleichen oder/und elektronisch lesbare oder/und

beschreibbare Etiketten wie RFID-Transponder oder

dergleichen, umfassen. Solche Mittel können weiterhin

Displays umfassen, beispielsweise LCD-, LED-, OLED-, elnk- Displays oder dergleichen, die sowohl optisch lesbar als auch elektronisch beschreibbar, d.h. zur Erzeugung einer Anzeige ansteuerbar sind. Ebenso können die Mittel zur Identifikation von Größe und Gewicht des Transportbehälters oder/und des Transportgutes Kombinationen der genannten Mittel aufweisen.

Elektronische Mittel wie Schlösser, RFID, Displays,

Lautsprecher, Piezo-Lautsprecher, Vibrationsmotoren und Sensoren können dabei bevorzugt Bestandteile einer

elektronischen Schaltung sein, die die Funktionen der einzelnen Komponenten ansteuert und miteinander verknüpft.

Bestandteil einer solchen elektronischen Schaltung kann dabei beispielsweise ein anwendungsspezifischer integrierter Schaltkreis (ASIC) oder ein programmierbarer MikroController (MCU) als Steuereinheit sein. In eine derartige

Steuereinheit können dabei eine oder mehrere der genannten Funktionen direkt integriert sein, beispielsweise eine kontaktlose Interaktion mit einem Anwender, beispielsweise dem Absender, einem Logistikdienstleister oder dem Empfänger des Transportbehälters, die beispielsweise durch ein

Schreib-Lesegerät erfolgen kann, wobei das Schreib-Lesegerät beispielsweise ein Smartphone mit einer darauf installierten anwendungsspezifischen Software (App) sein kann. Die

kontaktlose Interaktion kann dabei beispielsweise durch Infrarot-, Bluetooth-, NFC-Signale (die beispielsweise durch RFID-Transponder gesendet und empfangen werden können) oder dergleichen erfolgen.

Weiterhin kann eine solche Steuereinheit zur Durchführung einer Autorisierungsprüfung eingerichtet sein und abhängig vom Ergebnis dieser Prüfung einen Schaltvorgang eines

Schlosses initiieren oder ablehnen. Eine solche

Steuereinheit kann auch ein Display ansteuern,

beispielsweise um einen Strichcode oder einen QR-Code zu erzeugen, der in Klartext oder in verschlüsselter Form beispielsweise eine eindeutige ID-Nummer des

Transportbehälters oder/und Daten über das Transportgut, beispielsweise die Masse, oder/und den Absender oder/und den Empfänger oder/und einen einzuhaltenden Temperaturbereich für das Transportgut oder/und über Temperaturdaten des Transportguts, beispielsweise Über- oder Unterschreitung eines Temperaturgrenzwerts, oder/und über einen Autorisierungscode oder zur Erzeugung eines

Autorisierungscodes erforderliche Daten oder dergleichen enthält . Weiterhin beispielsweise kann an oder in dem

Transportbehälter eine zweite Steuereinheit angeordnet sein, die beispielsweise mindestens einen Sensor zur Temperatur- und/oder Feuchtigkeitsmessung, einen Datenlogger, eine

Recheneinheit, eine temporäre Energiequelle und eine

Energieübertragungsschnittstelle aufweist. Diese zweite

Steuereinheit kann mit der ersten Steuereinheit verbunden sein und Informationen austauschen. Ein erster Sensor kann sich beispielsweise aus Sicht der Isolation im Inneren des Transportbehälters befinden und dort Daten generieren. Ein zweiter Sensor kann sich aus Sicht der Isolation gegenüber dem ersten Sensor auf der Außenseite des Transportbehälters befinden. Diese Anordnung ermöglicht über die Messung des Temperaturverlaufs eine Messung der Isolationsleistung.

Die elektronischen Komponenten können beispielsweise so in die Transportbehälter integriert sein, dass diese durch den Benutzer nicht sichtbar sind (mit Ausnahme des Displays und der Tastatur, sofern vorhanden) . Der Energiespeicher kann beispielsweise kontaktlos durch Induktion oder das Speichern von Vibrationsenergie geladen werden. Der Start und das Ende der Temperaturmessung können an den aktuellen Status des elektronischen Schlosses (offen oder geschlossen) gekoppelt sein. Alternativ oder zusätzlich können die Messwerte fortlaufend erfasst und gespeichert werden, wobei weiter beispielsweise vorgesehen sein kann, dass nach einem

vorgebbaren Zeitraum oder einer vorgegebenen Anzahl von Messwerten beginnend mit den ältesten Messwerten überschrieben werden, wobei weiter beispielsweise vorgesehen sein kann, dass die Frequenz der Messwerterfassung vom aktuellen Status des elektronischen Schlosses (offen oder geschlossen) abhängig ist. Beispielsweise kann das

Messintervall bei geschlossenem Schloss kürzer sein

(entspricht einer höheren Frequenz der Messwerterfassung) als bei geöffnetem Schloss.

Der Transportbehälter sollte aufgrund seiner Art und

Beschaffenheit eine isolierende Wirkung haben, deren

Leistung weitgehend konstant ist.

Vorteilhaft weist der Transportbehälter daher eine

Wärmedämmschicht auf. Diese kann beispielsweise durch einen Dämmstoff wie Mineralwolle, Styropor, Glasfasern,

Siliciumdioxid (umgangssprachlich auch als „Kieselsäure" bezeichnet) oder dergleichen aufweisen. Vorteilhaft ist die Wärmedämmschicht jedoch als evakuierter Hohlraum,

beispielsweise zwischen zwei Wänden eines mehrwandigen

Behälters, ausgebildet. Dabei können zur Stabilitätserhöhung in dem evakuierten Hohlraum Stützelemente angeordnet sein, die selbst aus wärmedämmendem Material bestehen, um

Wärmebrücken zu vermeiden. Die Stützelemente können auch integral mit den Wänden des Transportbehälters ausgeführt sein. Alternativ oder zusätzlich kann der Isolierstoff auch in eine permeationsdichte Hülle eingebracht und in dieser Hülle evakuiert sein. In diesem Fall sind Stützelemente nicht erforderlich, weil der Unterdruck des Vakuums keine Kraftwirkung auf die Wände des Transportbehälters ausübt.

Die Behälterwand kann vorteilhaft eine oder mehrere

permeationsdichte Sperrschichten aufweisen, die ein Eindringen von Gaspartikeln wie beispielsweise Sauerstoff oder Wasserdampf verhindern. Die Sperrschichten können beispielsweise als Folie ausgeführt sein und die evakuierten Kernmaterialien umschließen. In diesem Fall kann der

isolierende Kern beispielsweise aus ebenen Platten bestehen, welche zu einer dreidimensionalen Kontur zusammengestellt sind .

Vorzugsweise ist die Wärmedämmschicht jedoch einstückig als dreidimensionale, beispielsweise wannenförmige Kontur hergestellt und anschließend mit der Sperrschicht umhüllt.

Vorteilhaft können die Wände der Transportbehälter

fertigungsprozessintegrierte Sperrschichten aufweisen, die beispielsweise durch Mehrkomponentenspritzguss oder

Überfluten von flächigen Einlegefolien gefertigt sein können. Auch das nachträgliche Beschichten z.b. durch

Sputtern oder Bedampfen oder durch Aufschweißen oder

Aufkleben der Sperrschichten ist möglich. In diesem Fall wird die vorgefertigte Wärmedämmschicht zwischen die

Transportbehälterschalen gelegt, die Anordnung evakuiert und anschließend gasdicht verschweißt.

Ein wesentliches Merkmal der Wärmedämmschicht ist, dass diese den Transportbehälter umlaufend umgibt. Die

aneinanderstoßenden Kanten zwischen Deckel und Behälterwand sind dabei thermisch gering leitend und verhindern somit den Wärmeverlust an den Stoßstellen. Hier kommen vorzugsweise Werkstoffe mit hoher spezifischer Wärmekapazität und

geringer thermischer Leitfähigkeit zum Einsatz

(beispielsweise hochvernetzte und/oder verstreckte Polymere wie HP-PE) . Des Weiteren weisen Außen- und Innenwand

vorteilhaft eine hohe Schlagzähigkeit auf. Die Innenschale kann vorteilhaft aus einem Werkstoff mit hoher spezifischer Wärmekapazität hergestellt sein.

Weiterhin kann die Wärmedämmschicht mindestens eine,

vorzugsweise zwei Öffnungen zum Injizieren von thermischer Masse aufweisen.

Weiter vorteilhaft weist der Transportbehälter eine

Speicherschicht zur Aufnahme thermischer Masse auf. Diese Speicherschicht kann einen oder mehrere Speicherräume für thermische Masse aufweisen, die beispielsweise als Hohlraum, beispielsweise zwischen zwei Wänden eines mehrwandigen

Behälters, ausgebildet sein können. Der oder die

Speicherräume können auch eine kanalähnliche Struktur aufweisen, um eine gezielte Verteilung der thermischen Masse zu erreichen. Der oder die Speicherräume können

beispielsweise mäander- oder labyrinthartig ausgeführt sein.

Die Speicherschicht kann aber auch als separates, im Innern des Transportbehälters lösbar anbringbares und damit

bedarfsweise entfernbares Bauteil ausgeführt sein. In diesem Fall ist die Speicherschicht als befüllbarer Beutel

ausgeführt. Die Speicherschicht ist bevorzugt

dreidimensional so ausgebildet, dass sie die innere

Oberfläche des Unterteils des Transportbehälters zumindest annähernd nachbildet, so dass die Außenseite der

Speicherschicht zumindest teilweise an der Innenwand des Unterteils des Transportbehälters anliegt.

Die Speicherschicht kann als Einwegprodukt für einmaligen Gebrauch ausgeführt sein. Beispielsweise kann die

Speicherschicht aus einer Kunststofffolie aus Polyethylen oder einem anderen geeigneten Werkstoff ausgeführt sein. Weiter beispielsweise kann die Speicherschicht doppelwandig aus Folie aufgebaut sein, wobei zwischen zwei

Folienschichten ein oder mehrere Speicherräume für

thermische Masse gebildet sind. Dabei kann beispielsweise die äußere, d.h. die zur Innenwand des Unterteils des

Transportbehälters weisende Folie reflektierend beschichtet sein, um eine gute Wärmedämmung zu erzielen. Außerdem kann beispielsweise die innere, d.h. die zum Transportgut

weisende Folie schwarz beschichtet sein, um einen guten Wärmeübergang zu erzielen.

Weiterhin kann sich in dem Beutel ein Zweikammersystem befinden, wobei die zweite Kammer unabhängig von der ersten mit einem dämpfenden Stoff z.b. Luft oder Öl befüllt werden kann. So können erschütterungsempfindliche Produkte wie z.B. Uhren oder Suspensionen auf dem Beutel sicher transportiert werden .

Ein Speicherraum kann mäander- oder labyrinthartig

ausgeführt sein. Ein Speicherraum kann so ausgeführt sein, dass er eine definierte Menge thermischer Masse aufnehmen kann, ohne dass die Folien elastisch verformt werden. Wird mehr als die definierte Menge thermischer Masse eingefüllt, so verformen sich die Folien elastisch. Durch den dadurch im Material der Folien erzeugten Spannungszustand kann eine optimale Verteilung der thermischen Masse innerhalb des jeweiligen Speicherraums erreicht werden.

Bevorzugt ist die Wärmedämmschicht der Außenseite des

Transportbehälters zugewandt und die Speicherschicht dem Innenraum des Transportbehälters und damit dem zu

transportierenden Produkt zugewandt. Der Transportbehälter kann weiterhin an geeigneter Stelle Mittel zum Hinzufügen und zum Entfernen thermischer Masse aufweisen. Derartige Mittel, die an einem Unterteil oder/und an einem Deckel des Transportbehälters angeordnet sein können, können eines oder mehrere Ventile, beispielsweise so genannte Doppeltellerventile, Lippenventile oder im Fall des Beutels zusätzlich Folienventile umfassen. Diese

Befüllöffnungen können sich an dem Transportbehälter oder am Beutel befinden. Doppeltellerventile und Lippenventile haben den Vorteil, dass sie gleichzeitig die Zu- oder Abfuhr von thermischer Masse und das Entlüften bzw. Belüften des

Speicherraums ermöglichen. Die Befüllung erfolgt dabei durch die Duchbrüche der Isolation, so dass eine Befüllung im geschlossenen Zustand des Transportbehälters erfolgen kann. Bei Ausführungsformen, bei denen die Speicherschicht als separates, im Innern des Transportbehälters anbringbares Bauteil ausgeführt ist, können die Mittel zum Hinzufügen und zum Entfernen thermischer Masse Bestandteil der

Speicherschicht und mit dieser aus dem Transportbehälter entnehmbar sein. Dafür kann der Beutel beispielsweise mit Tragegriffen ausgestattet sein, so dass innenliegende

Produkte mit einem mal entnommen werden können.

Die Mittel zum Hinzufügen und zum Entfernen thermischer Masse sind dabei vorteilhaft so positioniert, dass die thermische Masse auch bei verschlossenem Transportbehälter zugeführt werden kann, ohne dieselbe zu öffnen, was

zusätzliche Sicherheit bietet.

Bevorzugt ist ein Mittel zum Hinzufügen und zum Entfernen thermischer Masse an der Oberseite des Deckels angeordnet Weiter bevorzugt ist ein weiteres Mittel zum Hinzufügen und zum Entfernen thermischer Masse an der Unterseite des

Unterteils angeordnet.

Beispielsweise kann eine aus doppelwandiger Kunststofffolie hergestellte Speicherschicht eines oder zwei Ventile, beispielsweise Doppeltellerventile, Lippenventile, umfassen, die in entsprechende Ausnehmungen des Unterteils eines

Transportbehälters lösbar einsteckbar sind, so dass ihre Positionen relativ zum Unterteil definiert festgelegt sind. Weiter beispielsweise kann der Deckel des Transportbehälters im Bereich des oder der Ventile Bohrungen oder Aussparungen aufweisen, die einen Zugang zu dem oder den Ventilen von außen auch bei geschlossenem Deckel gewährleisten.

Der Transportbehälter kann weiterhin an geeigneter Stelle einen oder mehrere Sensoren, beispielsweise

Temperatursensoren oder Feuchtigkeitssensoren, aufweisen, um den Temperaturverlauf des Transportgutes während des

Transports ermitteln sowie bedarfsweise aufzeichnen zu können .

Derartige Sensoren können beispielsweise an einer Innenwand des Unterteils oder/und des Deckels des Transportbehälters angebracht, beispielsweise in einen KunststoffWerkstoff eingespritzt oder aufgeklebt sein. In gleicher Weise können mit dem oder den Sensoren verbundene Leiterbahnen zur

Übertragung von Messwerten an oder in dem Behälter

angebracht sein. Alternativ können Sensoren an oder in der Speicherschicht angeordnet sein.

Handelt es sich bei der Speicherschicht, wie oben

beschrieben, um ein separates, im Innern des

Transportbehälters lösbar anbringbares und damit bedarfsweise entfernbares Bauteil, so können beispielsweise der Sensor und die zughörigen Leiterbahnen direkt auf der Speicherschicht angebracht sein. Beispielsweise können

Leiterbahnen aus leitfähiger Paste auf eine Folie der

Speicherschicht aufgedruckt sein und ein Sensor kann auf Anschlussterminals der Leiterbahnen mit leitfähigem Kleber aufgeklebt sein.

Die Sensoren können ebenfalls Bestandteil der oben

beschriebenen elektronischen Schaltung sein. Beispielsweise kann ein im Innern des Transportbehälters angeordneter Sensor über elektrische Leitungen, beispielsweise

Leiterbahnen, die auch auf einem separaten Trägersubstrat angebracht sein können, mit einer Steuereinheit

signalleitend verbunden sein. In diesem Fall können beispielsweise die anderen Enden der auf der Speicherschicht angeordneten Leiterbahnen in der Nähe des oder der Mittel zum Hinzufügen und zum Entfernen thermischer Masse angeordnet sein, so dass beim Verschließen des Transportbehälters eine signalleitende Verbindung zwischen dem Sensor und einer beispielsweise im Deckel des Transportbehälters angeordneten Steuereinheit hergestellt wird. Hierzu weist der Deckel vorteilhafterweise in der Nähe der Mittel zum Hinzufügen und zum Entfernen thermischer Masse entsprechende Kontaktstellen auf, die zu Leiterbahnen gehören, welche zu der Steuereinheit führen.

Die elektronische Schaltung kann beispielsweise eine

nichtflüchtige Speicherkomponente umfassen, die von der Steuereinheit mit Messwerten des Sensors beschreibbar ist.

Dazu kann die Steuereinheit weiterhin eine Uhr (RTC) enthalten, die eine getaktete Messwerterfassung durch

Abfragen des Sensors in festlegbaren Intervallen ermöglicht. Die Messwerte können in diesem Fall auch als Wertepaar von beispielsweise Temperatur oder Feuchtigkeit und Zeitstempel in die Speicherkomponente geschrieben werden. Die Messwerte können von der Steuereinheit aus der Speicherkomponente, die auch in den ASIC oder die MCU integriert sein kann,

ausgelesen und weitergeleitet werden, beispielsweise an ein Display zur optischen Ausgabe in numerischer Form oder als Strichcode, QR-Code oder dergleichen, oder/und an einen RFID, der ebenfalls Bestandteil des ASIC sein kann,

kontaktlos an ein dafür eingerichtetes Lesegerät wie

beispielsweise ein Smartphone .

Nachfolgend werden die vorgeschlagenen Verfahren und

Vorrichtungen anhand von Ausführungsbeispielen und

zugehörigen Zeichnungen näher erläutert. Darin zeigen

Fig. 1 bis 4 einen Transportbehälter gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel ,

Fig. 5 bis 12 eine Konditioniereinrichtung gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel,

Fig. 13 bis 17 Aspekte eines Transportverfahrens gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel,

Fig. 18 bis 25 einen Transportbehälter gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel , Fig. 26 und 27 Aspekte von Transportverfahren gemäß weiteren Ausführungsbeispielen,

Fig. 28 und 29 Aspekte von Transportbehältern gemäß weiteren Ausführungsbeispielen,

Fig. 30 bis 32 Aspekte von Transportverfahren gemäß weiteren Ausführungsbeispielen, und

Fig. 33 bis 37 Aspekte von Transportverfahren gemäß weiteren Ausführungsbeispielen.

Beispielhafte Ausgestaltungen des vorgeschlagenen

Transportbehälters sind in den Fig. 1 bis 4 dargestellt, wobei auf die Darstellung der Mittel zum Hinzufügen und zum Entfernen thermischer Masse verzichtet wurde. Der in den Fig. 1 bis 4 gezeigte Transportbehälter gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel ermöglicht den Transport temperaturempfindlicher Produkte in jedem Temperaturbereich und bei jedem Wetter, zuverlässig und GDP-konform.

Das Mehrschichtwandsystem des Transportbehälters verfügt neben Vakuumzwischenräumen auch über befüllbare Hohlräume. Je nach Bedarf können so Ober- und Unterteil getrennt mit thermischer Masse konditioniert werden.

Die Innenausstattung des Transportbehälters entspricht allen gängigen Hygieneanforderungen. Eine Softbeschichtung innen und außen gewährleistet die Rutschfestigkeit auch während der Verarbeitung im Paketzentrum.

Durch ihre geringe Wandstärke lassen sich bis zu 13

Transportbehälter pro Meter mit einem Nutzvolumen von je ca. 30 Litern stapeln. Die thermische Masse kann beispielsweise Wasser oder Sole sein, wobei die thermische Masse außerdem als Gel ausgeführt sein kann. Zur Leistungsermittlung der Isolation kann eine thermodynamische Messung oder/und Berechnung, beispielsweise mit folgenden Parametern erfolgen:

Beispiel: Angenommene Produktlaufzeit 24 Stunden. Angenommene Außentemperatur über 24 Stunden: -6°C.

Angenommene Produkttemperatur beim Start 20°C („ambient").

Gewünschte Endtemperatur beim Empfänger 15°C bis 25°C. )

Aus der Messung entsteht ein Leistungsdiagramm, welches für die Durchführung des Verfahrens als Basis eingesetzt wird. Zur Ermittlung von Parametern individueller

Transportbehälter kann vorteilhaft eine Messeinrichtung und zur Bestimmung der hinzuzufügenden thermischen Masse kann vorteilhaft eine Datenverarbeitungseinrichtung vorgesehen sein. Die Messeinrichtung und die

Datenverarbeitungseinrichtung können vorteilhaft durch

Mittel zur Datenübertragung miteinander verbunden sein.

Eine Messeinrichtung kann beispielsweise folgende Merkmale aufweisen :

Eine Einrichtung zur Identifizierung der Größe oder/und des Gewichts des Transportbehälters oder/und des zu

transportierenden Produkts, beispielsweise ein Scanner zur kontaktlosen Datenerfassung.

Eine Messeinrichtung zur Gewichtsbestimmung (Gesamtgewicht von Transportbehälter und Produkt) , beispielsweise eine Waage. Eine Vorrichtung, um eventuell erforderliche thermische Masse in die geschlossene Verpackung einzubringen.

Eine Datenverarbeitungseinrichtung kann beispielsweise eine Datenverarbeitungseinrichtung wie beispielsweise eine

Computereinheit mit folgender Grundausstattung umfassen:

Daten eines Leistungsdiagramms für die thermische Leistung eines Transportbehälters, beispielsweise Daten über

Kennwerte, die die Wärmedämmeigenschaften des

Transportbehälters charakterisieren . Daten zur Außentemperatur am Startort, wobei die

Datenverarbeitungseinrichtung hierzu durch Mittel zur

Datenübertragung mit einem Außentemperatursensor verbunden sein kann.

Hinterlegte Temperaturprofile (z.B. Kennfelder) für

verschiedene gewünschte Temperaturbänder oder/und

Außentemperaturen bezogen auf die gewünschte Laufzeit.

Zulässige Endtemperatur des Transportbehälters oder/und des zu transportierenden Produkts am Zielort unter

Berücksichtigung der gewünschten Laufzeit („ambient" oder „cold" oder „frozen") .

Daten zum prozentualen Anteil verschiedener thermischer Massen am zu transportierenden Produkt, beispielsweise basierend auf einer Datenbank, die solche Daten für

verschiedene Produkte enthält. Beispiel: Jedes Produkt hat einen spezifischen Anteil an thermischer Masse, der für die temperaturgeführten Transporte von großer Bedeutung ist.

Bei der Ermittlung der erforderlichen thermischen Masse zur Durchführung des Transports wird die spezifische Masse des Produktes beispielsweise unter der Annahme bestimmt, dass das zu versendende Produkt aus 30% Kunststoff, 30% Karton und 40% Flüssigkeit besteht. Hieraus ergibt sich die energetische Bewertung der

thermischen Masse. Die tatsächlich erforderliche Menge an thermischer Masse wird aus den Kenndaten: Tatsächliche

Anfangstemperatur, Produktgewicht, Laufzeit sowie

Leistungsdiagramm der Verpackung und gewünschte

Auslieferungstemperatur berechnet.

Unter Berücksichtigung der vorgenannten Parameter kann ermittelt werden, wie hoch der Anteil thermischer Masse des Transportbehälters sein muss, um die gewünschte Laufzeit innerhalb des gewünschten Temperaturbandes zu erreichen. Die im Produkt vorhandene thermische Masse wird dabei

entsprechend berücksichtigt.

Basierend auf der oben beschriebenen Berechnung wird

fehlende thermische Masse dem Transportbehälter zugeführt.

Beispielhafter Ablauf des Verfahrens: · Ermittlung der notwendigen Daten (Paketmasse,

Aufgabeort, Zielort, Temperatur auf der Route bis zum

Zielort, einzuhaltendes Temperaturband) ,

Ermittlung der wahrscheinlich maximalen Laufzeit vom

Startort zum Zielort unter Berücksichtigung von Sonn- und Feiertagen,

Entscheidung, ob das Paket mit thermischer Masse befüllt werden muss und wenn ja, wie viel Masse injiziert werden muss,

• Festlegung der maximal möglichen Laufzeit bis zur

Zustellung,

• Transport des Transportbehälters zum Empfänger und

Zustellung.

Optional kann vorgesehen sein, dass dem Empfänger nur dann ein zum Öffnen des Transportbehälters benötigter Code zugeschickt wird, wenn das Paket rechtzeitig zugestellt wurde oder/und wenn die Temperatur im Innern des

Transportbehälters während des gesamten Transports innerhalb des definierten Temperaturbands war.

Ein Vorteil des vorgeschlagenen Verfahrens besteht darin, dass aufgrund der bekannten Außentemperaturen davon

ausgegangen werden kann, dass an mindestens 100

Transporttagen pro Jahr keine thermische Masse zur

Durchführung des sicheren Transports erforderlich ist.

Außerdem kann durch eine bedarfsgerechte Überkonditionierung der thermischen Masse die Isolierungsleistung der

Transportbehälter deutlich verbessert und das Gewicht verringert werden.

Das Verfahren kann beispielsweise folgendermaßen ausgeführt werden, wie schematisch zum einen in den Fig. 5 bis 12 und zum anderen in den Fig. 13 bis 17 dargestellt:

Die leeren Transportbehälter werden durch den Versender beladen, verschlossen und wenn nötig verplombt zum

Paketzentrum transportiert. Es sind keine zusätzlichen

Tätigkeiten erforderlich. Im Paketzentrum durchlaufen die verschlossenen

Transportbehälter die Konditioniereinrichtung oder

Befüllvorrichtung . Diese umfasst, wie in Fig. 5 und 6 dargestellt, eine Schleuse und je ein vorgelagertes und nachgelagertes Transportband. Hier werden automatisch die thermodynamischen Voraussetzungen für die Erfüllung des Transportauftrages ermittelt und die Transportbehälter entsprechend ihrer Laufzeit konditioniert.

Über ein erstes Transportband wird ein vom Versender

vorbereiteter Transportbehälter in die Schleuse bewegt und auf einer Waage abgestellt.

In der autark arbeitenden Schleuse ist ein Scanner

angeordnet, der Daten zur Größe und zum Gewicht des

Transportbehälters oder/und des darin enthaltenen Produkts oder/und zur gewünschten Laufzeit erfasst. Die erfassten Daten werden an eine Datenverarbeitungseinrichtung

weitergeleitet. Außerdem ist in der Schleuse eine Waage angeordnet, auf die der Transportbehälter zunächst

abgestellt wird. Die Waage wiegt den Transportbehälter. Die erfassten Daten werden an eine Datenverarbeitungseinrichtung weitergeleitet. Die so erfassten Daten werden in der

Datenverarbeitungseinrichtung, die Bestandteil der Schleuse sein kann, aber auch in Form eines separaten Computers bereitgestellt sein kann, durch weitere Daten zu

Außentemperatur oder/und Transportzeit oder/und gewünschtem Temperaturband usw. ergänzt und daraus die für den Transport optimalen Parameter errechnet.

Auf dieser Basis kann jeder Transportbehälter nach Bedarf und Anforderung konditioniert werden. Hierzu sind in der Schleuse im Ausführungsbeispiel zwei Zuführeinrichtungen angeordnet. Eine erste Zuführeinrichtung ist durch Absenken mit einem Ventil an der Oberseite des Deckels verbindbar. Eine zweite Zuführeinrichtung ragt durch eine entsprechende Öffnung der Waage und ist durch Anheben mit einem Ventil an der Unterseite des Unterteils verbindbar. Die

Zuführeinrichtungen fügen, gesteuert von der

Datenverarbeitungseinrichtung, dem Deckel bzw. dem Unterteil des Transportbehälters die notwendige Menge thermischer Masse hinzu, indem diese durch die jeweiligen Ventile in die Speicherschichten von Deckel und Unterteil eingelassen werden .

Die zugeführte thermische Masse kann beispielsweise bereits wunschgemäß konditioniert vorgehalten werden, beispielsweise in einem Vorratsbehälter. Alternativ kann die thermische Masse jedoch auch erst unmittelbar vor dem Befüllen des Transportbehälters auf die nötige Temperatur gebracht werden, beispielsweise indem die Zuführeinrichtung einen Durchlaufkühler aufweist.

Die Zuführeinrichtungen können optional zusätzlich so ausgebildet sein, dass sie zunächst noch vorhandene

thermische Masse aus der jeweiligen Speicherschicht

entfernen und anschließend frische, konditionierte

thermische Masse in die Speicherschichten der

Transportbehälter einfüllen. Es versteht sich im Übrigen von selbst, dass das

vorgeschlagene Verfahren auch das gewünschte Ergebnis liefert, wenn nur der Deckel oder nur das Unterteil des Transportbehälters konditioniert wird.

Während bisherige Verfahren nur mit statisch konditionierter thermischer Masse, wie beispielsweise Kühlakkus oder

Ähnlichem arbeiten, befüllt die kompakte Schleuse die verschlossenen Transportbehälter sekundenschnell automatisch mit variabler thermischer Masse und stellt so den Transport im geforderten Temperaturband sicher.

Die Bedarfskonditionierung der Transportbehälter kann für Laufzeiten über 96 Stunden erfolgen. Je nach Versandtag und den herrschenden klimatischen Bedingungen erfolgt eine automatische Anpassung der Parameter, um auch die

Rückwärtslogistik sicher zu stellen. Wird beispielsweise ein Transportbehälter für den Versand am Freitag vorbereitet, so kann dadurch sichergestellt werden, dass das vorgegebene Temperaturband selbst dann nicht verlassen wird, wenn der Transportbehälter mit dem zu transportierenden Produkt erst am darauffolgenden Montag wieder im Paketzentrum ankommt.

Mit dem vorgeschlagenen Verfahren steht beispielsweise der Post für Ihre Kunden eine zukunftssichere GDP-konforme

Logistiklösung für alle temperaturgeführten Transporte zur Verfügung . Der in den Fig. 18 bis 25 gezeigte Transportbehälter gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel ermöglicht den Transport temperaturempfindlicher Produkte in jedem Temperaturbereich und bei jedem Wetter, zuverlässig und GDP-konform.

Er umfasst ein Unterteil und einen mit dem Unterteil

hermetisch dichtend verschließbaren Deckel. Das Unterteil ist doppelwandig ausgeführt, so dass ein Hohlraum gebildet ist, der evakuiert ist und somit als Wärmedämmschicht dient.

Im Innern des Unterteils ist eine Speicherschicht angeordnet, die als separates, im Innern des

Transportbehälters lösbar anbringbares und damit

bedarfsweise entfernbares Bauteil ausgeführt sein. Die

Speicherschicht ist dreidimensional ausgebildet, wodurch die Außenseite der Speicherschicht zumindest teilweise an der Innenwand des Unterteils des Transportbehälters anliegt.

Die Speicherschicht ist doppelwandig aus Polyethylen-Folie hergestellt, wobei zwischen zwei Folienschichten mehrere Speicherräume für thermische Masse sowie mehrere

Speicherräume für Luft gebildet sind.

Weiter umfasst die Speicherschicht zwei Ventile zum

Hinzufügen und zum Entfernen thermischer Masse, die in entsprechende Ausnehmungen des Unterteils des

Transportbehälters lösbar eingesteckt sind, so dass ihre Positionen relativ zum Unterteil definiert festgelegt sind. Der Deckel des Transportbehälters weist im Bereich der beiden Ventile je eine Bohrung auf, die den Zugang zu den Ventilen von außen auch bei geschlossenem Deckel

gewährleisten . Der Deckel weist zwei Verschlusselemente auf, die als Klauen ausgebildet sind, welche am Deckel des Transportbehälters gelenkig angebracht sind und im geschlossenen Zustand am Unterteil angeordnete Absätze übergreifen. Sie weisen jeweils im Bereich der beiden Ventile eine Aussparung auf, die den Zugang zu den Ventilen von außen auch bei

geschlossenem Deckel gewährleistet.

Im Deckel oder im Unterteil ist eine elektronische Schaltung angeordnet, die ein Display ansteuert, um bestimmte Daten in Klartext oder in verschlüsselter Form anzuzeigen, beispielsweise eine eindeutige ID-Nummer des

Transportbehälters oder/und Daten über das Transportgut, beispielsweise die Masse, oder/und den Absender oder/und den Empfänger oder/und einen einzuhaltenden Temperaturbereich für das Transportgut oder/und über Temperaturdaten des Transportguts, beispielsweise Über- oder Unterschreitung eines Temperaturgrenzwerts, oder/und über einen

Autorisierungscode oder zur Erzeugung eines

Autorisierungscodes erforderliche Daten oder dergleichen enthält. Die elektronische Schaltung weist eine

Schnittstelle zum kontaktlosen Datenaustausch,

beispielsweise mit einem Schreib-Lesegerät , auf.

In Fig. 26 ist ein Teilverfahren zur Aufbereitung der

Transportbehälter nach deren Benutzung dargestellt. Dabei werden nach der Anlieferung des Transportbehälters zunächst die in der elektronischen Schaltung gespeicherten Daten mittels kontaktloser Datenverbindung oder/und in Form eines QR-Codes ausgelesen. Anschließend wird der Transportbehälter geöffnet und die Speicherschicht mit der thermischen Masse entnommen. Da die Speicherschicht als Einwegprodukt

ausgeführt ist, wird diese entsorgt. Anschließend wird der Behälter gereinigt, desinfiziert und einer thermographischen Prüfung unterzogen. Schließlich werden die Unterteile und die Deckel der Transportbehälter gestapelt und der

Wiederbefüllung zugeführt.

Fig. 27 zeigt den Transport der Transportbehälter bei der Versendung von Transportgut von einem Absender

(Großversender, Kleinversender) zu einem Empfänger. Der Absender befüllt den Transportbehälter mit dem Transportgut und versieht den Transportbehälter mit relevanten Daten, wie beispielsweise Empfängeradresse, Masse des Transportguts, wobei eine Aufteilung dieser Daten beispielsweise in

Masseanteile von Flüssigkeiten oder/und Feststoffen des eigentlichen Transportguts und Papier/Pappe und/oder

Kunststoff erfolgen kann, und über das während des

Transports tolerierbare Temperaturband.

Anschließend werden die Transportbehälter in das

Aufgabezentrum befördert, entweder auf direktem Weg oder über eine Distributionsbasis, in der Sendungen gesammelt und dann an das Aufgabezentrum weitergeleitet werden.

Dort werden die vom Absender erstellten Daten ausgelesen, die voraussichtliche Beförderungszeit ermittelt, der Bedarf an thermischer Masse berechnet und die Speicherschicht mit entsprechend konditionierter thermischer Masse befüllt. Anschließend werden die Transportbehälter vom Aufgabezentrum zum Zielzentrum befördert. Von dort aus werden die

Transportbehälter zu den Empfängern gebracht, entweder direkt oder über Distributionsbasen und Business Support Systems . Nachdem der Empfänger das Transportgut erhalten hat, werden die leeren Transportbehälter zur Aufbereitung gebracht und anschließend wieder Absendern zur Verfügung gestellt, um ihre Waren versandfertig zu machen.

Die Fig. 28 und 29 zeigen ein Ausführungsbeispiel eines Transportbehälters mit einer elektronischen Schaltung. Die elektronische Schaltung kann beispielsweise an einer

Behälterwand des Transportbehälters angebracht sein. Zur Energieversorgung der elektronischen Schaltung kann diese einen Energiespeicher, beispielsweise einen Kondensator („Super Capacitor") oder/und eine galvanische Zelle (hier: Sekundärzelle, „Chargeable Battery") aufweisen.

Durch eine Empfangsspule (RX coil", „Charge coil") kann auf induktivem Wege Energie in diese Energiespeicher eingespeist werden, die zum autarken Betrieb der elektronischen

Schaltung während des Transportes des Transportbehälters vom Startort zum Zielort ausreicht. Dafür ist es ausreichend, eine Ladeeinrichtung („Wireless Power Transfer (Charger)"), die über eine Sendespule („TX coil") verfügt, im Bereich der elektronischen Schaltung außen an die Behälterwand zu halten .

Die elektronische Schaltung selber weist eine Leiterplatte („PCB") auf, die die elektronischen Bauteile trägt und miteinander verschaltet. Neben einem MikroController („MCU") sind dies im Ausführungsbeispiel zwei Temperatursensoren und ein Deckelsensor, der erfasst, wenn der Transportbehälter geöffnet wird. Der MikroController weist eine

Speicherkapazität für Daten auf und ist über eine

Schnittstelle („RFID Interface") mit einer Antenne („RFID Antenna") verbunden, um einen drahtlosen Datenaustausch zu ermöglichen .

Die Fig. 30 bis 32 zeigen einen beispielhaften

Verfahrensablauf . Fig. 30 zeigt einen Überblick des Konditionierprozesses : Am Beginn des Prozesses werden die Transportbehälter (Boxen) und die zu transportierenden Produkte (Transportgut)

bereitgestellt. Die Transportbehälter werden kommissioniert, d.h. die Produkte werden in die Transportbehälter gepackt. Nun erfolgt die Konditionierung, d.h. die bedarfsabhängige Befüllung der Transportbehälter mit thermischer Masse.

Hierzu werden zunächst für die konkrete Sendung relevante Daten ermittelt, d.h. eingelesen (Dateninput) . Auf Basis dieser Daten wird die benötigte thermische Masse für diese Sendung ermittelt (Datenverarbeitung) . Nach der

Konditionierung wird der Transportbehälter verschlossen und zur Manipulationssicherung versiegelt.

Der Transportbehälter mit dem Transportgut wird zum Kunden befördert und zugestellt. Der Kunde entnimmt das Produkt und übergibt den Transportbehälter an den Transporteur. Dieser bringt den Transportbehälter zurück zum Versender, wo der Transportbehälter für die nächste Sendung gereinigt und aufbereitet wird. Fig. 31 zeigt die Abläufe in der Vorrichtung („Celsius Schleuse") , die für die Konditionierung verwendet wird:

Zur Datenverarbeitung unmittelbar vor der Konditionierung werden beispielsweise der Transportbehälter anhand seiner Identifikationsnummer identifiziert, das Transportgut oder der Transportbehälter mit dem Transportgut gewogen und anhand der Produktart das einzuhaltende Temperaturband festgelegt oder aus einer Datenbank ausgelesen. Diese Daten werden zu einem Datenpaket zusammengefasst , das der

Berechnung der benötigten thermischen Masse dient. Ist der Transport im gewünschten Temperaturband innerhalb der benötigten Transportzeit möglich, so wird der

Transportbehälter mit der benötigten Art und Menge

thermischer Masse konditioniert. Ist der Transport im gewünschten Temperaturband innerhalb der benötigten Transportzeit hingegen nicht möglich, so wird der

Transportbehälter automatisch oder manuell ausgesondert.

Fig. 32 zeigt die Abläufe in der Software („Celsius

Control") , die auf einer Datenverarbeitungseinrichtung der Vorrichtung („Celsius Schleuse") abgearbeitet wird:

Das eingelesene Datenpaket wird mit geographischen und meteorologischen Daten (Entfernung zum Zustellort oder/und erwartete Transportdauer, Temperaturen am Startort oder/und Zielort oder/und zwischen Startort und Zielort)

zusammengeführt und die Menge und Temperatur der benötigten thermischen Masse berechnet.

Ist der Transport im gewünschten Temperaturband innerhalb der benötigten Transportzeit möglich, so wird ein neues Datenpaket mit der Identifikationsnummer des

Transportbehälters und der benötigten Art und Menge

thermischer Masse erstellt und einerseits zur Steuerung der Konditionierung in der Vorrichtung verwendet und

andererseits in einer Datenbank gespeichert. Ist der

Transport im gewünschten Temperaturband innerhalb der benötigten Transportzeit hingegen nicht möglich, so enthält das neue Datenpaket diese Information. Es wird anschließend einerseits zum Ausschleusen des Transportbehälters an die Vorrichtung übermittelt und andererseits ebenfalls in der Datenbank gespeichert. Die Datenbank befindet sich im

Ausführungsbeispiel auf einem Server, mit dem die

Datenverarbeitungseinrichtung der Vorrichtung durch ein Datennetzwerk verbunden sein kann.

Die Fig. 33 bis 37 zeigen einen weiteren beispielhaften Verfahrensablauf . In Fig. 33 ist der grundsätzliche Gesamtablauf dargestellt, der dem des vorigen Ausführungsbeispiels sehr ähnlich ist. Der Versender eines Transportguts, beispielsweise

Lebensmittel, erhält vom Logistiker („Celsius")

Transportbehälter („Celsius-Boxen") und kommissioniert diese mit den Lebensmitteln. Zusammen mit den benötigten Daten wie Empfänger, Art und Menge des Transportguts werden die

Transportbehälter zum Logistiker befördert, wo eine

Computersoftware („Celsius Control") ermittelt, ob und ggf. welche thermische Masse in welcher Menge in den

Transportbehälter gegeben werden muss. Ist der Transport im gewünschten Temperaturband innerhalb der benötigten

Transportzeit möglich, so wird der Transportbehälter mit der benötigten Art und Menge thermischer Masse konditioniert und abschließend verschlossen und ggf. mit Daten zur Sendung versehen. Ist der Transport im gewünschten Temperaturband innerhalb der benötigten Transportzeit hingegen nicht möglich, so wird der Transportbehälter ausgesondert.

Nach der Zustellung der Sendung beim Empfänger wird der Transportbehälter zum Logistiker zurückgeführt, gereinigt und aufbereitet und der Kreislauf beginnt von vorn.

Fig. 34 zeigt eine Variante die Konditionierung im Detail, bei der der Logistiker das Transportgut in den

Transportbehälter packt. Der Versender übergibt die Ware mit den für die Versendung benötigten Daten (z.B.

Auftragsnummer, Zielort, gewünschtes Temperaturband) an den Logistiker, der diese Daten ausliest und durch

Datenverarbeitung („Celsius Control") ermittelt, ob und ggf. welche Menge welcher thermischen Masse für den Transport benötigt wird. Ergibt die Berechnung, dass keine thermische Masse benötigt wird, so wird ein Transportbehälter gewählt, der keine Kavität zur Aufnahme thermischer Masse aufweist, das Transportgut darin verpackt und der Transportbehälter verschlossen und mit einem Etikett versehen, auf dem der Empfänger vermerkt ist. Anderenfalls wird ein Behälter mit einer Kavität zur Aufnahme thermischer Masse versehen oder ein Transportbehälter mit einer solchen Kavität ausgewählt, das Transportgut darin verpackt, die Kavität mit der

benötigten thermischen Masse befüllt und schließlich der Transportbehälter verschlossen und mit einem Etikett

versehen, auf dem der Empfänger vermerkt ist.

Fig. 35 zeigt nochmals im Detail die Abläufe in der

Vorrichtung („Celsius Schleuse") im Detail. Aus der

elektronischen Schaltung des Transportbehälters („Celsius- Box") werden in der Software („Celsius Control") , die auf einer Datenverarbeitungseinrichtung der Vorrichtung

abgearbeitet wird, die transportrelevanten Daten wie

Auftragsnummer, Identifikationsnummer des Transportbehälters usw. ausgelesen, ein Datenpaket erstellt und berechnet, ob der Transport in der benötigten Zeit innerhalb des

gewünschten Temperaurbandes möglich ist und falls ja, welche thermische Masse in welcher Menge dafür benötigt wird.

Ist der Transport im gewünschten Temperaturband innerhalb der benötigten Transportzeit möglich, so wird der

Transportbehälter mit der benötigten Art und Menge

thermischer Masse konditioniert und abschließend

verschlossen und ggf. mit Daten zur Sendung versehen. Ist der Transport im gewünschten Temperaturband innerhalb der benötigten Transportzeit hingegen nicht möglich, so wird der Transportbehälter ausgesondert. Alle ausgelesenen, ermittelten und geschriebenen Daten werden in einer Datenbank gespeichert.

Wie aus Fig. 36 ersichtlich ist, erhält die Software

(„Celsius Control") nicht nur die aus dem Transportbehälter ausgelesenen oder/und vom Versender anderweitig

bereitgestellten Daten, sondern greift über ein

Datennetzwerk auch auf meteorologische Daten, also

beispielsweise die Wetterdaten am Startort und Zielort, zu. Diese gehen in die Berechnung mit ein, weil sie den Bedarf an thermischer Masse maßgeblich beeinflussen. Die daraus ermittelten Daten hinsichtlich der Entscheidung, ob der Transport im gewünschten Temperaturband innerhalb der benötigten Transportzeit möglich ist, und welche Menge welcher thermischen Masse dafür ggf. in den

Transportbehälter zu füllen ist, werden gemeinsam mit der Identifikationsnummer des Transportbehälters einerseits in einer Datenbank gespeichert und andererseits zur Steuerung der Konditionierung sowie der Speicherung

transportrelevanter Daten im Transportbehälter an die

Vorrichtung zurückgegeben („Datenversand").

Der weitere Verfahrensablauf nach der Rückgabe der

Transportbehälter durch die Empfänger („Celsius Clean

(Aufbereitung)") ist für dieses Ausführungsbeispiel

beispielhaft in Fig. 37 dargestellt. Nachdem die Transportbehälter zum Logistiker zurückbefördert wurden, werden die darin gespeicherten Daten, beispielsweise die Identifikationsnummer, gemessene Temperaturdaten des Innenraums usw.) ausgelesen. Der Deckel wird vom Unterteil entfernt und in einer Reinigungsanlage gewaschen, gespült, getrocknet und nach der Beendigung der Reinigung für die nächste Verwendung eingelagert.

Weist der Transportbehälter eine Kavität zur Aufnahme thermischer Masse auf, wird diese aus dem Unterteil

entnommen, die thermische Masse ausgeleert und die Kavität in einer Reinigungsanlage gewaschen, gespült, getrocknet und nach der Beendigung der Reinigung für die nächste Verwendung eingelagert .

Das Unterteil wird optisch auf Verunreinigungen untersucht. Ist das Unterteil ohne Beanstandungen, kann es sofort eingelagert werden. Anderenfalls wird es in einer

Reinigungsanlage gewaschen, gespült, getrocknet und nach der Beendigung der Reinigung für die nächste Verwendung

eingelagert .