Die Erfindung betrifft einen Tunnel-Finisher zur Behandlung von Textilien nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Darüber hinaus betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Behandeln von Textilien in einem Tunnel-Finisher nach dem Oberbegriff des Anspruchs 11.

Tunnel-Finisher sind allgemein bekannte Vorrichtungen zur Behandlung, insbesondere zur Reinigung und/oder Glättung von Textilien. Beispielsweise werden in einem Tunnel-Finisher textile Kleidungsstücke wie etwa Hosen, Pullover, Hemden oder ähnliches, aber auch Polster, Matratzen sowie mit Textil bezogene oder beflockte Werkstücke, die etwa im Innenbereich von Fahrzeugen Verwendung finden, behandelt. Tunnel-Finisher erwärmen den Flor der Textilien, sodass sich die Fasern auf deren Außenseite aufstellen. In der Regel sind Tunnel-Finisher modular aufgebaut, wobei die Textilien üblicherweise in einem Dampfmodul mit Dampf beaufschlagt und nachfolgend in einem Luftmodul getrocknet werden.

Die heute üblichen Dampfmodule benötigen beim Betrieb des Tunnel- Finishers große Dampfmengen, deren Bereitstellung aufwendig, energieintensiv und damit teuer ist.

Aus der gattungsgemäßen DE 20 2006 007 364 U1 ist ein Tunnelfinisher bekannt, bei dem verschiedene Sprühregister vorgesehen sind, die selektiv zu- oder abgeschaltet werden können.

Aufgabe der Erfindung ist es, einen Tunnel-Finisher sowie ein Verfahren zum Behandeln von Textilien in einem Tunnel-Finisher anzugeben, die eine höhere Behandlungsqualität ermöglichen.

Die Aufgabe der Erfindung wird durch einen Tunnel-Finisher gemäß Anspruch

1 gelöst. Der Tunnel-Finisher zur Behandlung von Textilien umfasst ein Dampfmodul, das eine Dampfkammer hat, welche eine erste und eine der ersten gegenüberliegende zweite Seitenwand aufweist, wobei die Textilien entlang der Seitenwände durch die Dampfkammer transportiert werden, und zahlreiche Dampfaustrittsöffnungen in jeder Seitenwand, über die Dampf in die Dampfkammer eingebracht wird. Wenigstens eine erste Ventilvorrichtung ist in einer Dampfzuführung von Dampfaustrittsöffnungen der ersten Seitenwand und wenigstens eine zweite Ventilvorrichtung ist in einer Dampfzuführung von Dampfaustrittsöffnungen der zweiten Seitenwand vorgesehen, wobei die Ventilvorrichtungen so ausgebildet sind, dass durch sie eine Mehrzahl von unterschiedlichen Dampf-Durchströmmengen für die jeweiligen Dampfaustrittsöffnungen einstellbar sind, sodass über eine Seitenwand mehr Dampf in die Dampfkammer eingebracht werden kann als über die andere Seitenwand. Die Dampf-Durchströmmenge bezieht sich jeweils auf die Dampfmenge, die durch eine Dampfaustrittsöffnung strömt. Die Dampfaustrittsöffnungen werden somit nicht entweder von der max. Dampfmenge oder gar nicht durchströmt (Ein-Aus- Prinzip), sondern lenken variierbar verschiedene Dampfmengen zur Textilie.

Wird der Tunnel-Finisher so betrieben, dass die Dampfausstoßmenge in den gegenüberliegenden Seitenwänden unterschiedlich ist, so beträgt der Dampfausstoßunterschied zwischen den Seitenwänden vorzugsweise mindestens 10%.

Bei den bisherigen Tunnel-Finishern war es stets als oberstes Ziel angesehen worden, gleichmäßig viel Dampf in die Dampfkammer von beiden Seiten einzubringen, damit die Textilien möglichst gleichmäßig von beiden Seiten behandelt werden. Die vorliegende Erfindung geht den entgegengesetzten Weg, denn sie erlaubt zumindest optional eine unterschiedliche Behandlungsintensität der Textilien auf beiden Seiten. Die Textilien werden mit ihrer sogenannten Textilebene (üblicherweise Hauptebene des Kleiderbügels, auf dem sie durch den Tunnel- Finisher transportiert werden) in Längsrichtung, das heißt Transportrichtung, ausgerichtet durch den Tunnel-Finisher transportiert. Es gibt aber Kleidungsstücke wie zum Beispiel Sakkos, die auf einer Seite mehrere Lagen aufweisen, zum Beispiel am Revers. Durch den erfindungsgemäßen Tunnel- Finisher ist es jetzt möglich, die Textilseite mit doppelter Lage mit einer größeren Dampfmenge zu beaufschlagen.

Nach wie vor wird jedoch von beiden Seiten Dampf auf die Textilie über die

Austrittsöffnungen geblasen.

Gemäß der Erfindung kann die Dampfmenge auf einer Seite des Tunnelfinishers reduziert oder erhöht werden, indem die Durchströmmenge jeder einzelnen Dampfaustrittsöffnung der entsprechenden Seite variiert wird. Es ist somit möglich, die Seiten des Kleidungsstücks mit verschiedenen Dampfmengen zu bedampfen, ohne die Anzahl der Dampfaustrittsöffnungen, durch welche die Textilie mit Dampf beaufschlagt wird, zu ändern. Auf diese Weise ist die Behandlungsdauer auf beiden Seiten gleich, und es wird lediglich die Dampfmenge variiert. Somit wird es durch die Erfindung ermöglicht, eine empfindliche Textilie über die gesamte Länge der Dampfkammer gleichmäßig mit geringer Dampfmenge und somit schonend zu behandeln.

Damit kann auch der Tatsache Rechnung getragen werden, dass Sommer- und Winterkleider, Sommersakkos und Wintersakkos oder Sommermäntel und Wintermäntel eine unterschiedliche Dampfmenge zu ihrer optimalen Behandlung erfordern.

Der erfindungsgemäße Tunnel-Finisher erlaubt es aber auch, die gleiche Dampfmenge auf beiden Seiten in die Dampfkammer einzuleiten. Damit ist der Tunnel-Finisher für die unterschiedlichen Textilien optimal einstellbar.

Die durch die Dampfaustrittsöffnungen strömende Dampfmenge kann in Stufen oder stufenlos verändert werden.

Vorzugsweise ist die oder sind die Ventilvorrichtungen mit einer Steuerung gekoppelt, sodass die Dampfausstoßmenge über die Aktivierung der Ventilvorrichtung automatisch einstellbar ist.

Es ist auch realisierbar, die Steuerung mit einer Detektiereinrichtung zu koppeln, welche das Vorhandensein von Textilien ermittelt, die unterschiedlich dicke Vorder- und Rückseiten haben. Somit kann sich der Tunnel-Finisher selbst umstellen und die Ventilvorrichtung(en) betätigen, wenn Textilien in die Dampfkammer einfahren, die auf beiden Seiten unterschiedlich stark behandelt werden sollten. Natürlich ist es alternativ oder zusätzlich auch möglich, die Textildicke zu ermitteln, damit die Dampfmenge zur optimalen Behandlung der Textilie eingestellt werden kann. Hier wäre zum Beispiel auch ein bezüglich der Dampfmenge variierbarer Dampfstoß denkbar, der auf die jeweilige Textilie abgestimmt wäre. So könnte beispielsweise ein schwerer Wintermantel auf der Vorderseite einen gezielten Dampfstoß erhalten, um das Revers optimal zu behandeln. Gemäß der bevorzugten Ausführungsform ist ein zentraler Dampferzeuger vorhanden, von diesem geht eine zentrale Zuleitung zum Dampfmodul. Diese Zuleitung zweigt sich zu den beiden Seitenwänden auf, wobei die Ventilvorrichtung oder die Ventilvorrichtungen stromabwärts der Abzweigungsstelle angeordnet sein sollten, um möglichst jeder Seitenwand individuell und auch möglichst ohne Beeinflussung der Strömungsmenge zur anderen Seitenwand genügend Dampf zur Verfügung zu stellen.

Zusätzlich zur Variation zwischen den beiden Seitenwänden ist es auch angedacht, innerhalb einer oder beider Seitenwände die Dampfausstoßmenge in verti- kaier Richtung veränderbar auszuführen, um gezielt Zonen zu erzeugen, in denen verstellbar unterschiedliche Dampfmengen ausgestoßen werden. Hierzu sind oberen und/oder unteren Dampfaustrittsöffnungen eigene Ventilvorrichtungen zugeordnet, über die die Dampfmenge zu den oberen bzw. unteren Dampfaustrittsöffnungen verstellt werden kann. Damit soll zum Beispiel der Reversbereich gezielt mit mehr Dampf beaufschlagt werden als der darunterliegende Bereich.

Als eine Weiterentwicklung ist eine Vier- oder Mehr-Zonen-Dampfkammer denkbar, bei der im Reversbereich am meisten Dampf eingeblasen wird, etwas weniger dagegen unterhalb des Revers. Auf der Rückseite würde dann im oberen Rückenbereich der Textilie wieder etwas mehr Dampf aufgebracht werden als im darunterliegenden Rückenbereich, da im oberen Rückenbereich oft mehrere Lagen vorhanden sind.

Es können in diesem Zusammenhang zu jeder Seitenwand mehrere Ventilvorrichtungen zugeordnet sein, sodass diese Mehr-Zonen-Dampfkammer variierbar ist.

Zu betonen ist, dass gemäß der bevorzugten Ausführungsform die Ventilvorrichtungen nicht nur zwischen einer Offen- und Geschlossenstellung geschaltet werden können, sondern unterschiedliche Durchströmmengen einstellen können.

Ebenfalls der Verfeinerung der zuströmenden Dampfmenge dient eine Ausführungsform, bei der eine oder mehrere Ventilvorrichtungen so ausgebildet sind, dass sie eine stufenlose Veränderung der durch sie hindurchströmenden Dampfmenge erlauben. Obwohl es natürlich möglich ist, dass jeder Seitenwand nur eine eigene Ventilvorrichtung zugeordnet ist, können natürlich zur stärkeren Untergliederung jeder Seitenwand jeweils mehrere Ventilvorrichtungen mit Dampfaustrittsöffnungen zugeordnet sein.

Zur Verringerung des Dampfverbrauchs kann eine oder können mehrere oder sogar alle Ventilvorrichtungen so ausgeführt sein, dass sie in eine Schließposition verstellbar sind, in der sie die Dampfzuströmung absperren, das heißt in der kein Dampf durch sie hindurchströmt. Dies wäre zum Beispiel für die untersten Austrittsöffnungen von Vorteil, die abgesperrt werden, wenn kurze Textilien zu behandeln sind. Die Detektion und das entsprechende Ansteuern der Ventilvorrichtungen könnten optional auch vollautomatisch erfolgen.

Der erfindungsgemäße Tunnel-Finisher ist mit einer Transportvorrichtung ausgestattet, in der die Textilien mit ihrer Textilebene in Transportrichtung ausgerichtet durch die Dampfkammer gefahren werden. Die Textilien werden dabei vorzugsweise stets mit der Vorderseite zu einer vorbestimmten Seitenwand ausgerichtet.

Die Erfindung betrifft darüber hinaus ein erfindungsgemäßes Verfahren gemäß Anspruch 11 zum Behandeln von Textilien in einem Tunnel-Finisher.

Eine Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, dass seitlich innerhalb einer Seitenwand in vertikalen Zonen wahlweise, das heißt verstellbar, verschiedene Dampfmengen in die Dampfkammer eingebracht werden.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen unter Bezugnahme auf die Zeichnungen. In diesen zeigen:

- Figur 1 die schematische Ansicht eines erfindungsgemäßen Tunnel- Finishers;

- Figur 2 einen schematischen Horizontalschnitt durch das Dampfmodul des Tunnel-Finishers von Figur 1 ; und

- Figur 3 eine Seitenansicht einer Seitenwand des Dampfmoduls nach Figur

2. Die Figur 1 zeigt einen modular aufgebauten Tunnel-Finisher 10, der ein Vorwärmmodul 12, ein Dampfmodul 14, zwei Luftmodule 16 und eine Steuerung 18 aufweist. Im Tunnel-Finisher 10 zu behandelnde Textilien 20 werden von einer Abgabestation 22 mittels einer Transporteinrichtung 24 zu einer Eingangsöffnung 26 am Vorwärmmodul 12 transportiert. Im folgenden werden die Textilien 20 von der Transporteinrichtung 24 nacheinander durch die Module 12, 14, 16 bewegt, bis sie schließlich den Tunnel-Finisher 10 über eine Ausgangsöffnung 28 des Luftmoduls 16 verlassen und von der Transporteinrichtung 24 zu einer Aufnahmestation 30 befördert werden. Im vorliegenden Fall ist die Transporteinrichtung 24 ein Fördersystem, bei dem die Textilien hängend transportiert werden, und zwar immer mit ihrer Vorder- und Rückseite zur Transportrichtung ausgerichtet. In Transportrichtung gesehen liegt die Vorderseite der Textilien 20 immer links (siehe Fig. 2), die sogenannte Textilebene E fällt mit der Transportrichtung zusammen.

Diese Ausrichtung der Textilien 20 kann vollautomatisch erfolgen.

Die Transporteinrichtung 24 weist eine Führung aus, die ein Drehen der Textilien zumindest nach dem Ausrichten vor Eintritt in den Tunnel-Finisher 10 verhindert.

Während ihres Aufenthalts im Tunnel-Finisher 10 werden die Textilien 20 im Vorwärmmodul 12 vorgewärmt, im Dampfmodul 14 mit Dampf, vorzugsweise Wasserdampf beaufschlagt und in den Luftmodulen 16 getrocknet.

Für das Dampfmodul 14 ist in Figur 1 schematisch eine Dampfzuführung in Form einer zentralen Zuleitung 32 eingezeichnet, welche sowohl eine Dampfzufuhr von insbesondere nur einem zentralen Dampferzeuger 33 als auch eine Restdampfabsaugung symbolisieren soll.

Die Figur 2 zeigt einen schematischen Horizontalschnitt durch das Dampfmodul 14 des Tunnel-Finishers 10 zur Behandlung von Textilien 20, mit einer ersten Seitenwand 34, einer zweiten Seitenwand 36, die der ersten Seitenwand 34 in einem vorgegebenen Abstand gegenüberliegt und mit der ersten Seitenwand 34 die Breite einer Dampfkammer 38 definiert, sowie der Transporteinrichtung 24, welche die Textilien 20 hängend zwischen den Seitenwänden 34, 36 durch die Dampfkammer 38 bewegt. Gemäß Figur 1 umfasst der Tunnel-Finisher 10 die Steuerung 18, welche üblicherweise Parameter wie Luft- und Dampfzufuhr sowie die Fördergeschwindigkeit der Transporteinheit 24 im Arbeitsablauf des Tunnel-Finishers 10 automatisch regelt. Im vorliegenden Fall kann die Steuerung 18 darüber hinaus auch über eine Detektiereinrichtung 40 ermitteln, ob die ankommende Textilie eine dickere, z.B. mehrlagige, mit Revers versehene Vorderseite hat, die eine intensivere Dampfbehandlung als die Rückseite erfordert. Eventuell ist diese Information oder andere für die Dampfbehandlung wichtige Informationen auch über einen Detektiereinrichtung mit einem Lesegerät 42 gekoppelt, welches Informationsträger 44 lesen kann (beispielsweise Barcodes, RFID-Tags o.a.), die an den durch den Tunnel-Finisher 10 hindurch zu transportierenden Textilien 20 vorgesehen sind.

Jede Seitenwand 34, 36 des Dampfmoduls weist gemäß Figur 3 auf ihrer Innenseite mehrere nutenartige Wandvertiefungen 52 auf, wobei üblicherweise mehr als zwei Wandvertiefungen vorgesehen sind. Diese Wandvertiefungen 52 verlaufen vertikal und nehmen zahlreiche, vorzugsweise gleichmäßig voneinander beabstandete Düsen auf, die Dampfaustrittsöffnungen 54 - 60 haben. Diese Düsen stehen gegenüber der Innenseite der Seitenwände 34, 36 nicht vor. Zwischen benachbarten Düsen einer Reihe sind Abdeckeinsätze 62 vorgesehen, welche die Vertiefungen 52 zur Innenseite plan abschließen. Anstatt vieler Abdeckeinsätze 62 kann natürlich auch nur ein durchgehender Abdeckeinsatz vorgesehen sein, der im Bereich der Düsen entsprechende Ausnehmungen hat.

Figur 3 symbolisiert beide Seitenwände 34, 36. Dabei sind die Dampfaustritts- Öffnungen 54 der Seitenwand 34 bzw. Dampfaustrittsöffnungen 58 der

Seitenwand 36 die oberen Dampfaustrittsöffnungen, wogegen die

Dampfaustrittsöffnungen 56, 60 die unteren Austrittsöffnungen der Seitenwände

34 bzw. 36 darstellen.

Die oberen Dampfaustrittsöffnungen 54, 58 sind über eine eigene Leitung 64 in einer darin vorgesehenen Ventilvorrichtung 66 an eine Leitung 68 bzw. 70 angeschlossen, die der ersten Seitenwand 34 (Leitung 68) bzw. der zweiten

Seitenwand 36 (Leitung 70) zugeordnet sind. Die Leitungen 68, 70 zweigen von der Zuleitung 32 ab einem Abzweigpunkt 72 ab (siehe Figur 2). Die unteren Dampfaustrittsöffnungen 56, 60 (siehe Figur 3) sind über eine Leitung 74, in der eine weitere Ventilvorrichtung 76 sitzt, mit der Leitung 68 bzw. 70 gekoppelt.

Jede Seitenwand 34, 36 hat folglich bei der Ausführungsform gemäß Figur 3 zwei eigene Ventilvorrichtungen 66 und 76 für ihre oberen bzw. unteren Dampfaustrittsöffnungen 54, 58 bzw. 56, 60.

Die Ventilvorrichtungen 66, 76 sind mit der Steuerung 18 gekoppelt und durch sie ansteuerbar.

Aufgrund der insgesamt vier Ventilvorrichtungen 66, 76 (zwei an jeder Seiten- wand 34, 36) ist es möglich, die Dampfausstoßmenge der Dampfaustrittsöffnungen 54 - 60 gruppenweise individuell und vorzugsweise sogar stufenlos zu verstellen.

Die Gruppen von Dampfaustrittsöffnungen 54, 56, 58, 60, die jeweils über eine gemeinsame Leitung 64, 68, 70, 74 verbunden sind, werden über gemeinsame Ventilvorrichtungen 66, 76, 78, 80 als Sprühregister gemeinsam gesteuert. Ein Sprühregister kann aber auch nur eine einzige

Dampfaustrittsöffnung aufweisen.

Es ist möglich, dass jedem Sprühregister eine eigene Ventilvorrichtung zugeordnet ist oder, dass mehrere Ventilvorrichtungen in Reihe geschaltet sind, wobei einerseits Ventilvorrichtungen 66, 76 zur Steuerung in Abhängigkeit der Höhe und andererseits Ventilvorrichtungen 78, 80 zur Steuerung in Abhängigkeit von der Seitenwand 34, 36 in jeder Zuleitung eines Sprühregisters vorgesehen sind.

Neben der in Figur 3 gezeigten Unterteilung der Dampfaustrittsöffnungen 54, 58, 56, 60 in rechte und linke Sprühregister (Dampfaustrittsöffnungen 54, 56 bzw.

58, 60) und in obere und untere Sprühregister (Dampfaustrittsöffnungen 54, 58 bzw. 56, 60) ist auch eine Unterteilung in Transportrichtung des Tunnelfinishers

10 möglich. Dabei können in Transportrichtung vordere Sprühregister für eine

Vorbedampfung und hintere Sprühregister für eine Hauptbedampfung der Kleidungsstücke vorgesehen sein. Der Tunnelfinisher 10 ermöglicht eine Einstellung einer Mehrzahl von unterschiedlichen Dampf-Durchströmmengen für die jeweiligen Dampfaustrittsöffnungen 54, 56, 58, 60. Auf diese Weise kann die Dampfmenge auf einer Seite des Tunnelfinishers 10 reduziert oder erhöht werden, indem die Durchströmmenge jeder einzelnen Dampfaustrittsöffnung 54, 56, bzw. 58, 60 der entsprechenden Seite variiert wird. Auch wenn alle Sprühregister zugeschaltet sind, ist es somit möglich, die Seiten des Kleidungsstücks mit verschiedenen Dampfmengen zu bedampfen. Auf diese Weise ist die Behandlungsdauer der Bedampfung auf beiden Seiten gleich, und es wird lediglich die Dampfmenge variiert. Somit ist es möglich, ein empfindliches Kleidungsstück über die gesamte Länge der Dampfkammer gleichmäßig mit geringer Dampfmenge zu behandeln.

Die der ersten Seitenwand 34 zugeordneten Dampfaustrittsöffnungen 54, 56 stoßen über die entsprechende Ansteuerung ihrer Ventilvorrichtungen 66, 76 mehr Dampf in die Dampfkammer 38 und damit gegen die Vorderseite der Textilien 20 als die Dampfaustrittsöffnungen 56, 60 der zweiten Seitenwand 36, die für die Behandlung der Rückseite der Textilien 20 zuständig ist.

Darüber hinaus ist es möglich, dass innerhalb einer Seitenwand 34, 36 über die oberen oder unteren Dampfaustrittsöffnungen 54, 58 bzw. 56, 60 unterschiedlich viel Dampf ausgestoßen wird.

Ein Vergleich der Dampfausstoßmenge zwischen den

Dampfaustrittsöffnungen 54 - 60 bezieht sich dabei auf die Durchströmmenge durch jeweils eine dieser Dampfaustrittsöffnungen 54 - 60.

Durch diese Mehrzonenbedampfung ist es möglich, beispielsweise über die unteren Dampfaustrittsöffnungen 56 und/oder 60 weniger Dampf in die Dampf- kammer 38 einzubringen als über die oberen Dampfaustrittsöffnungen 54 und/oder 58.

Zudem lassen sich Dampfaustrittsöffnungen 54 - 60 vollständig schließen, zum Beispiel bei vertikal kürzeren Textilien 20.

Es müssen aber keineswegs vier oder noch mehr Zonen mit zugeordneten Leitungen und Ventilvorrichtungen vorgesehen sein, wie anhand von Figur 2 erläutert werden kann. Hier ist nämlich für sämtliche Dampfaustrittsöffnungen 54, 56 der ersten Seitenwand 34 einerseits und für die Dampfaustrittsöffnungen 58, 60 der zweiten Seitenwand 36 jeweils nur eine einzige, sich nicht wieder aufzwei- gende Leitung 68 und 70 vorgesehen, in der jeweils nur eine Ventilvorrichtung 78 bzw. 80 liegt. Über diese Ventilvorrichtungen 78, 80 wird dann jede Seitenwand 34, 36 individuell angesteuert, um unterschiedliche Dampfausstoßmengen realisieren zu können. Auch bei dieser Ausführungsform sind Ventilvorrichtungen mit stufenloser Veränderbarkeit der Durchströmmenge verwendbar, die eventuell auch komplett geschlossen werden können.

Schließlich wäre auch eine gemeinsame Ventilvorrichtung, zum Beispiel in Form eines Klappenventils denkbar, das in der Mittenstellung zu beiden Seiten- wänden 34, 36 die gleichen Dampfmenge lenkt und außerhalb der Mittenstellung mit unterschiedlichen Dampfmengen.