Strömungsmaschinenkomponente mit Teilfuge und Dampfturbine mit der Strömungsmaschinenkomponente

Die Erfindung betrifft eine Strömungsmaschinenkomponente mit einer Teilfuge und eine Dampfturbine mit der Strömungsmaschi ^¬ nenkomponente .

Eine Strömungsmaschine, wie z.B. eine Dampfturbine, weist ein Gehäuse auf, in dem ein Rotor der Dampfturbine gelagert ist. Damit das Gehäuse geöffnet werden kann, um beispielsweise den Rotor aus dem Gehäuse zu nehmen, weist es eine horizontale Teilfuge auf, so dass das Gehäuse in ein Unterteil und ein

Oberteil zweigeteilt ist. Um eine Leckage des Wasserdampfs an der Teilfuge zu unterbinden, ist es erforderlich, an der Teilfuge Dichtflächen sowohl am Unterteil als auch am Oberteil vorzusehen, zwischen denen beispielsweise ein Dichtring eingebracht ist. Durch das Vorsehen eines Flansches können das Unterteil und das Oberteil miteinander verschraubt und ein vorherbestimmter Anpressdruck der Dichtflächen gegeneinander erzeugt werden. Die Dichtflächen sind im Betrieb der Dampfturbine Verschleiß ^¬ prozessen unterworfen, wie beispielsweise einer Erosionskorrosion und Belastungen durch Druck- und Temperaturgradienten. Des Weiteren kann es aufgrund von Schwingungsphänomenen im Betrieb der Dampfturbine zu einer Relativbewegung zwischen dem Unterteil und dem Oberteil kommen, wodurch es zu einer

Reibkorrosion an den Dichtflächen kommen kann. Der Verschleiß und/oder die Korrosion der Dichtflächen führt zu einer Verringerung der Dichtfähigkeit, so dass letztendlich eine

Leckage des Wasserdampfs eintreten kann. Herkömmlich sind so- wohl das Unterteil als auch das Oberteil aus hochlegiertem und damit teurem Stahl gefertigt, um den Verschleißprozessen standzuhalten und um eine hohe Festigkeit des Unterteils und des Oberteils zu erreichen. Aufgabe der Erfindung ist es, eine Strömungsmaschinenkompo ^¬ nente mit miteinander in Linienkontakt stehenden Dichtflächen und eine Dampfturbine mit der Strömungskomponente zu schaf- fen, die kostengünstig herstellbar ist.

Die erfindungsgemäße Strömungsmaschinenkomponente weist min ^¬ destens zwei Teilkomponenten auf, die durch eine Teilfuge ge ^¬ trennt sind und an der Teilfuge jeweils eine Dichtfläche auf- weisen, wobei mindestens eine der beiden Dichtflächen ballig ausgeführt ist, so dass ein Linienkontakt der beiden Dicht ^¬ flächen ausgebildet ist, und wobei auf mindestens einer der Dichtflächen eine einen Hartstoff aufweisende, maximal 30ym dicke und mittels eines Gasphasenabscheideverfahrens aufge- brachte Beschichtung oder eine chromhaltige Legierung aufwei ^¬ sende Beschichtung aufweist, die maximal 30ym dick ist und mittels eines Gasphasenabscheideverfahrens aufgebracht ist oder maximal 300ym dick ist und mittels eines thermischen Spritzverfahrens aufgebracht ist.

Erfindungsgemäß wird die Beschichtung nicht porös ausgebil ^¬ det. Des Weiteren ist zwischen der Beschichtung und der Teilkomponente kein zusätzlicher Schmierfilm angeordnet. Die Teilfuge ist überall dort ausgebildet, wo zwei Teilkompo ^¬ nenten der Strömungsmaschinenkomponente in einem Berührungs ^¬ kontakt stehen. Dies kann beispielsweise bei einem zweige ^¬ teilten Gehäuse der Fall sein, ebenso ist denkbar, dass die Teilfuge zwischen einem Leitschaufelträger und dem Gehäuse ausgebildet ist. Die Strömungsmaschinenkomponente weist die chemisch resistente sowie gegen Verschleiß und/oder Erosion beständige Beschichtung auf, wodurch es vorteilhaft nicht von Nöten ist, die gesamte Strömungsmaschinenkomponente aus einem chemisch resistenten sowie gegen Verschleiß und/oder erosi- onsbeständigen Werkstoff herzustellen, wodurch die Herstellung der Strömungsmaschinenkomponente kostengünstig ist. Die Kombination aus dem gewählten Beschichtungsverfahren, dem dazugehörigen Beschichtungsmaterial und der angegebenen Schichtdicken führt zu einer guten Anbindung der Beschichtung an der Strömungsmaschinenkomponente, wodurch die Beschichtung für die miteinander in Linienkontakt stehenden Dichtflächen eine ausreichende Festigkeit aufweist.

Bevorzugtermaßen weist die Legierung einen Anteil von größer als 10 Massenprozent Chrom auf, insbesondere zwischen 15 und 25 Massenprozent. Des Weiteren ist es bevorzugt, dass die Legierung Nickel aufweist, insbesondere 75 bis 85 Massenpro- zent Nickel.

Die mittels des thermischen Spritzverfahrens aufzubringende Beschichtung weist bevorzugt Partikel aus einem Zusatzhart ^¬ stoff auf. Dadurch ist die Beständigkeit der Beschichtung gegen Reibverschleiß vorteilhaft erhöht. Die Partikel sind bevorzugt keramische Partikel. Der Zusatzhartstoff weist be ^¬ vorzugt ein Carbid, insbesondere Wolframcarbid, Titancarbid und/oder Chromcarbid, auf. Der Zusatzhartstoff hat bevorzugt einen Massenanteil von 70 bis 80 Massenprozent in der Be- Schichtung. Das thermische Spritzverfahren ist bevorzugt

Hochgeschwindigkeitsflammspritzen, Kaltgasspritzen oder Detonationsspritzen.

Der Hartstoff weist bevorzugt ein Nitrid, insbesondere Chrom- nitrid, Titannitrid, Titanaluminiumnitrid oder ein Borid, insbesondere Titanborid, auf. Das Gasphasenabscheidungsver- fahren ist bevorzugt ein Verfahren aus der Gruppe PVD (physi ^¬ kalische Gasphasenabscheidung, engl, physical vapour deposi- tion) oder CVD (chemische Gasphasenabscheidung, engl, chemi- cal vapour deposition) . Die Gasphasenabscheidungsverfahren eignen sich besonders für kleine Strömungsmaschinenkomponenten .

Die erfindungsgemäße Dampfturbine weist ein geteiltes Dampf- turbinengehäuse auf, das die Strömungsmaschinenkomponente ist. Das Dampfturbinengehäuse weist an seiner Teilfuge die Dichtflächen mit den Beschichtungen auf, wodurch die Dichtflächen chemisch resistent und gegen Reibverschleiß beständig sind. Durch das Vorsehen der Beschichtungen ist es vorteilhaft nicht erforderlich, das gesamte Dampfturbinengehäuse aus einem hochlegierten und teuren Werkstoff zu fertigen. Im Folgenden wird eine bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Strömungsmaschinenkomponente anhand der beige ^¬ fügten schematischen Zeichnungen erläutert. Es zeigen:

Figur 1 einen Querschnitt durch ein Gehäuse einer Strö- mungsmaschine mit einer Teilfuge und einer Detail ^¬ ansicht II der Teilfuge sowie

Figur 2 die Detailansicht II aus Figur 1.

Wie es aus Figur 1 ersichtlich ist, weist eine Dampfturbine 1 als eine Strömungsmaschine ein Gehäuse 2 als eine Strömungs ^¬ maschinenkomponente auf. Innerhalb des Gehäuses 2 ist ein Fluid 11, insbesondere Wasserdampf, strömbar. Das Gehäuse 2 weist eine horizontal angeordnete Teilfuge 3 auf, die das Ge ^¬ häuse 2 in eine erste Teilkomponente 4 und in eine zweite Teilkomponente 5 aufteilt. An der Teilfuge 3 weist die erste Teilkomponente 4 eine erste Dichtfläche 6 und an der zweiten Teilkomponente 5 eine zweite Dichtfläche 7 auf. Beide Dicht- flächen 6, 7 sind konvex geformt, so dass die Dichtflächen 6, 7 ballig sind. Im zusammengebauten Zustand des Gehäuses 2 bilden die Dichtflächen 6, 7 an den Stellen, an denen sie an- einanderliegen, eine Kontaktlinie 8 aus. Durch das Ausbilden der Kontaktlinie 8 ist ein Austreten des Fluids 11 aus dem Gehäuse 2 unterbunden.

Die Dichtflächen 6, 7 können in der Dampfturbine 1 einer Erosionskorrosion ausgesetzt sein. Kommt es im Betrieb der

Dampfturbine 1 zu Schwingungen, so können die Dichtflächen 6, 7 relativ zueinander bewegt sein, wodurch an den Dichtflächen 6, 7 eine Abrasion und/oder eine Reibkorrosion auftreten kann. Beide Korrosionsarten führen zu einem Verschleiß der Dichtflächen 6, 7, so dass es zu dem Austreten des Fluids 11 aus dem Gehäuse 2 kommen kann.

In Figur 2 ist gezeigt, dass auf der ersten Dichtfläche 6 eine erste Beschichtung 9 und auf der zweiten Dichtfläche 7 eine zweite Beschichtung 10 angebracht ist. Im Falle, dass es sich bei den Beschichtungen 9, 10 um eine thermische Spritzschicht handelt, sind die Beschichtungen 9, 10 maximal 300ym dick. Im Falle, dass die Beschichtungen 9, 10 mittels eines Gasphasenabscheidungsverfahrens aufgetragen sind, sind die Beschichtungen 9, 10 maximal 30ym dick.

Beispielsweise könnten die Beschichtungen 9, 10 200ym dick und aus einer Legierung aus 80 Massenprozent Nickel und 20 Massenprozent Chrom hergestellt sein. Die Beschichtungen 9,

10 sind dann mittels eines Kaltgasspritzens auf die Dichtflä ^¬ chen 6, 7 aufgebracht.

Alternativ könnten die Beschichtungen 9, 10 250ym dick und aus einer Matrix aus einer Legierung hergestellt sein, die 15 Massenprozent Chrom und 85 Massenprozent Nickel aufweist. In die Matrix sind Partikel aus Chromcarbid eingebracht, wobei die Partikel dabei einen Anteil von 75 Massenprozent an den Beschichtungen 9, 10 haben. Die Beschichtungen 9, 10 sind mittels eines Hochgeschwindigkeitsflammspritzens auf die Dichtflächen 6, 7 aufgebracht.

In einer weiteren beispielhaften Ausführungsform sind die Beschichtungen 9, 10 20ym dick und aus Chromnitrid hergestellt. Die Beschichtungen 9, 10 sind dabei mittels eines physikali ^¬ schen Gasphasenabscheidungsverfahrens (PVD) auf die Dichtflä ^¬ chen 6, 7 aufgebracht.

Prinzipiell ist denkbar, dass die beiden Dichtflächen 6, 7 auch verschiedenartige Beschichtungen aufweisen oder nur eine der beiden Dichtflächen 6, 7 beschichtet ist. Die erste

Dichtfläche 6 weist beispielsweise eine 30ym dicke Beschich ^¬ tung 9 aus Titanborid auf, die mittels eines chemischen Gas- phasenabscheidungsverfahrens aufgebracht ist. Die zweite Dichtfläche 7 weist beispielsweise eine lOOym dicke Schicht aus einer Legierung aus 85 Massenprozent Nickel und 15 Mas ^¬ senprozent Chrom auf, die mittels Detonationsspritzen aufge- bracht ist.

Abweichend von der Ausführungsform aus Figuren 1 und 2 könnte die Kontaktlinie ebenfalls ausgebildet werden, wenn bei ^¬ spielsweise die erste Dichtfläche eben und die zweite Dicht- fläche ballig ausgeführt ist. Weiterhin ist denkbar, dass die beiden Dichtflächen eben ausgeführt sind und zwischen den Dichtflächen ein Dichtring angeordnet ist, so dass zwischen den Dichtflächen und dem Dichtring jeweils eine Kontaktlinie ausgebildet ist.

Obwohl die Erfindung im Detail durch die bevorzugten Ausführungsbeispiele näher illustriert und beschrieben wurde, so ist die Erfindung nicht durch die offenbarten Beispiele eingeschränkt und andere Variationen können vom Fachmann hieraus abgeleitet werden, ohne den Schutzumfang der Erfindung zu verlassen .