Wendevorrichtung, insbesondere für ein Rotorblatt für eine Windkraftanlage

Die Erfindung bezieht sich auf eine Wendevorrichtung für ein insbesondere groß- volumiges Bauteil mit einem im Wesentlichen runden Abschnitt, insbesondere auf eine Wendevorrichtung für ein Rotorblatt einer Windkraftanlage.

Ein Rotorblatt für eine Windkraftanlage weist beispielsweise Dimensionen von bis zu über 50 m Länge und über 20 t Gewicht auf. Üblicherweise umfasst ein solches Rotorblatt einen etwa blattförmigen Abschnitt, sowie einen im Wesentlichen zylinderförmigen Abschnitt, mit welchem das Rotorblatt im Montagezustand an einer Rotornabe befestigt ist.

Der zylinderförmige Abschnitt des Rotorblatts ist im Folgenden als dessen„runder" Abschnitt bezeichnet. Im Sinne der Erfindung ist mit einem„runden" Abschnitt hier und im Folgenden jeder Bereich eines Bauteils bezeichnet, welcher im Wesentlichen drehsymmetrisch zu seiner Mittelachse ist, insbesondere auch ein Bereich, welcher ein leichtes Oval aufweist, sowie ein Bauteil mit einem konturierter Umfang, welcher beispielsweise mit Rillen oder Nuten versehen ist.

Ein solches Rotorblatt wird üblicherweise aus glasfaserverstärktem Kunststoff hergestellt. Im Zuge der Herstellung des Rotorblatts ist eine Oberflächenbehandlung des Rotorblatts notwendig. Hierzu ist erwünscht, dass das Rotorblatt mehr oder weniger frei im Raum schwebend gehalten ist, wobei eine Drehung des Rotorblatts um seine Längsachse in unterschiedliche zur Bearbeitung notwendige Positionen möglich sein soll. Hierzu wird das Rotorblatt üblicherweise

beidendseitig gelagert.

Zur Drehung des Rotorblatts wird eine Wendevorrichtung eingesetzt, welche das Rotorblatt sowohl lagert als auch dreht. In einer herkömmlichen Bauform umfasst eine solche Wendevorrichtung eine Vielzahl von Stahlwalzen, auf weichen das Rotorblatt mit seinem schwereren, runden Abschnitt gelagert ist. Da durch die un-

BESTÄTIGUNGSKOPIE runde Form des„leichteren", blattförmigen Abschnitts des Rotorblattes bei der Rotation Unwuchten auftreten, besteht bei dieser herkömmlichen Bauform ein Problem darin, dass das Rotorblatt auf den Stahlwalzen durchrutscht. Dieser Schlupf kann nachteiligerweise zu einer erheblichen Belastung im Lagerbereich der Wendevorrichtung und auch zu einer Gefährdung des Betriebspersonals führen.

In einer verbesserten Bauform einer Wendevorrichtung ist anstelle der Stahlwalzen ein Transportband vorgesehen, welches mit Hilfe einer Kette um zwei Umlenkrollen geführt ist. Das Rotorblatt liegt dabei kraftschlüssig auf dem Transportband auf, so dass durch einen Antrieb des Transportbandes das Rotorblatt gedreht werden kann.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Wendevorrichtung für ein großvo- lumiges Bauteil, welches einen im Wesentlichen runden Abschnitt aufweist, anzugeben, welche eine besonders zuverlässige Halterung des Bauteils ermöglicht und insbesondere Schlupf vermeidet.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch die Merkmale des Anspruchs 1. Danach ist eine Wendevorrichtung vorgesehen, welche einen Standfuß sowie mehrere, bevorzugt jedoch zwei, Transportbänder umfasst. Jedes Transportband ist über zwei an dem Standfuß angebrachte Umlenkrollen geführt. Als Umlenkrolle ist dabei jeweils eine im Wesentlichen walzenförmige, also längliche Rolle, bezeichnet. Die einzelnen Transportbänder sind derart positioniert, bzw.

positionierbar, dass in einem Betriebszustand, in welchem das Bauteil in der Wendevorrichtung gelagert ist, jedes Transportband mit seinem Kontaktbereich - welcher sich im Wesentlichen in einem bauteilseitigen Bereich zwischen den Umlenkrollen erstreckt - an einem Umfangsabschnitt des runden Abschnitts des Bauteils kraftschlüssig anliegt. Die Positionierung des Transportbandes erfolgt dabei insbesondere durch Positionierung der zugehörigen Umlenkrollen, die im Betrieb an dem Bauteil anliegen. Zur Drehung des Bauteils ist dabei mindestens eines, bevorzugt jedes, der Transportbänder angetrieben. D.h. durch eine Bewegung des Transportbandes wird das Bauteil durch Kraftschluss in eine Rotationsbewe- gung um die Mittelachse seines runden Abschnitts versetzt. In einer bevorzugten Ausführungsform greift dabei (mindestens) ein insbesondere elektromotorischer oder Druckluft-Antrieb an einer oder mehreren der Umlenkrollen an.

Durch die Anordnung von mehreren voneinander getrennten Transportbändern ist der besondere Vorteil erzielt, dass jedes der Transportbänder sich unabhängig von dem anderen Transportband an das Bauteil anschmiegen kann. Dadurch wird auch bei Bauteilen mit unterschiedlichen Durchmessern jeweils eine hohe Kontaktfläche erreicht, über die jedes der Transportbänder kraftschlüssig an dem Bauteil anliegt. Dadurch gewährleistet die Wendevorrichtung ein zuverlässiges Halten des Bauteils auch bei unterschiedlichen Bauteildurchmessern. Durch die Anordnung von mehreren Transportbändern ist das Bauteil über einen großen Umfangsabschnitt kraftschlüssig haltbar. Der gesamte Kontaktbereich, in welchem eine Kraftübertragung von dem Transportband auf das Bauteil erfolgt, wird somit im Vergleich zu einer herkömmlichen Wendevorrichtung erhöht. Bevorzugt wird von den Transportbändern ein großer Umfangsbereich von beispielsweise 30% bis 50% des Bauteilumfangs von den Transportbändern umschlungen.

Die beschriebene Wendevorrichtung ist bevorzugt zur Halterung von großvolumi- gen Bauteilen beispielsweise mit einem Durchmesser im Bereich von mehreren Metern und vorzugsweise mit einem Gewicht von mehreren Tonnen ausgebildet, insbesondere zur Halterung und zum Wenden von Rotorblättern von Windkraftanlagen bei deren Fertigung. Eine Verwendung für andere großvolumige Bauteile, beispielsweise eines Flugzeugrumpfs, ist bei entsprechender Dimensionierung der Wendevorrichtung ebenfalls möglich.

Zweckmäßigerweise ist das oder jedes Transportband als ein um die jeweils zugehörigen Umlenkrollen umlaufendes, einstückiges Endlosband ausgeführt. Weiterhin sind die einzelnen Transportbänder (zumindest im Betriebszustand) vorzugsweise im Wesentlichen spiegelsymmetrisch zu einer Mittelebene ausgerichtet, welche durch eine Mittelachse des runden Abschnitts des Bauteils verläuft. Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform sind die beiden Umlenkrollen eines oder jeden Transportbandes jeweils starr durch ein starres Verbindungselement miteinander gekoppelt. Dabei ist das, bzw. jedes Verbindungselement kipp- oder schwenkbar um eine Schwenkachse an dem Standfuß vorzugsweise frei drehbar gelagert. Durch diese kippbare Lagerung schmiegen sich die Umlenkrollen im Belastungsfall bei einliegendem Bauteil automatisch an den Außenumfang des Bauteils an und halten dies kraftschlüssig. Durch diese Lagerung ist daher in besonders effektive Weise eine Adaption an unterschiedliche Bauteildurchmesser ermöglicht. Insgesamt ist das Verbindungselement durch Einwirkung des Bauteils daher derart um die Schwenkachse kippbar, dass die zugehörigen Umlenkrollen am Umfang des runden Abschnitts des Bauteils anliegen.

Die Schwenkachse und die beiden zugehörigen Umlenkrollen sind dabei bevorzugt derart gegeneinander positioniert, dass eine die beiden Umlenkrollen verbindende Linie in dem Betriebszustand näher an dem Bauteil angeordnet ist, als die Schwenkachse. Hierdurch können sich die einzelnen Transportbänder mit einem gewissen Spiel sozusagen selbsttätig an das Bauteil anpassen, so dass die gute Halterung weiter unterstützt wird. Da die Transportbänder bzw. die Verbindungselemente im unbelasteten Zustand kippen können, ist bevorzugt ein Anschlag vorgesehen, der die Kippbewegung begrenzt.

In einer weiteren Ausführungsform sind die beiden zu einem Verbindungselement gehörigen Umlenkrollen bezüglich der Schwenkachse asymmetrisch also insbesondere in unterschiedlichen Abständen zur Schwenkachse angeordnet. Hierdurch wird ein Kippmoment bezüglich der Schwenkachse erzeugt, derart, dass - aufgrund der möglichst reibfreien Lagerung - das Verbindungselement zusammen mit den Umlenkrollen und dem Transportband automatisch zu einer Seite. Zweckdienlicherweise ist die Anordnung hierbei derart getroffen, dass die äußeren Umlenkrollen im unbelasteten Zustand automatisch allein durch das Eigengewicht nach außen wegkippen.

Bevorzugt ist das starre Verbindungselement hierzu als in etwa L- oder C-förmiger Gelenkarm ausgebildet, an dessen Freienden jeweils die Umlenkrollen sitzen. Dabei sind vorzugsweise die einzelnen Arme des Verbindungselements unterschiedlich lang.

Die beiden Transportbänder sind im Betriebszustand bevorzugt in etwa wie ein„V" zueinander gestellt. Bei dieser Ausführungsform werden beim Einbringen des Bauteils in die Wendevorrichtung die beiden mittleren Umlenkrollen (also die beiden bezüglich der Schwenkachse der Mittelebene zugewandten Umlenkrollen) nach unten gedrückt, wodurch durch das starre Verbindungselement die beiden äußeren Umlenkrollen (also die bezüglich der Schwenkachse von der Mittelebene abgewandten Umlenkrollen) zur Mittelebene hin gekippt werden. Die beiden Verbindungselemente richten sich also durch Einwirkung des Bauteils derart aus, dass die jeweils zugehörigen Umlenkrollen am Umfang des Bauteils anliegen. Vorteilhafterweise wirkt das Verbindungselement dabei zusätzlich als Hebel, so dass die auf die mittleren Umlenkrollen einwirkende Gewichtskraft des Bauteils als Anpresskraft auf die äußeren Umlenkrollen übertragen wird. Das Bauteil arretiert sich somit in der Wendevorrichtung selbst. In dieser Ausführungsform können vorteilhafterweise in ein und derselben Wendevorrichtung Bauteile mit unterschiedlichen Radien besonders sicher gehalten und gewendet werden.

In einer bevorzugten Ausführungsform sind die einzelnen Transportbänder unabhängig voneinander schwenkbar gegenüber dem Standfuß gelagert. Hierdurch ist jedes Transportband unabhängig von den anderen Transportbändern gegenüber dem Bauteil positionierbar, wodurch eine besonders gute Anpassung und damit eine besonders gute Halterung des Bauteils erreicht wird.

Das oder jedes Transportband ist bevorzugt aus einem Material gefertigt, welches einen hohen Haftreibungskoeffizienten aufweist, wie es für herkömmliche Transportbänder bekannt ist. Insbesondere besteht das Transportband aus einem geeigneten Textilstoff, aus einem Elastomer, oder aus Gummi. Zur Erhöhung der Reibung ist das Transportband an seiner bestimmungsgemäß dem Bauteil zugewandten Oberseite beispielsweise mit Rippen oder Noppen versehen. Zusätzlich oder alternativ kann der Kraftschluss durch an sich bekannte Bandspanner an den Umlenkrollen und / oder im Bereich des umlaufenden Transportbandes durch Spannen des Transportbandes weiter erhöht werden. Eine Führung des Transportbandes über eine Kette, welche zwischen Transportband und Umlenkrollen einliegt, ist ebenfalls denkbar. Vorzugsweise wird das Transportband jedoch unmittelbar um die Umlenkrollen geführt.

Um das Transportband gegen eine Axialverschiebung auf der Umlenkrolle zu sichern, ist bevorzugt jede Umlenkrolle jeweils mit einer umlaufenden Nut ausgeführt, in der das Transportband mit einer von seiner der Umlenkrolle zugewandten Unterseite abragenden korrespondierenden Längsrippe einliegt. Hierdurch können auch axiale Kräfte aufgenommen werden, ohne dass die Transportbänder von der Umlenkrolle rutschen.

Gemäß einer zweckdienlichen Weiterbildung ist die Wendevorrichtung verfahrbar ausgebildet. Dies ermöglicht ein Verfahren des Bauteils mit Hilfe der Wendevorrichtung. Hierzu ist die Wendevorrichtung beispielsweise auf Schienen gelagert oder auf einem Fahrwerk mit Rädern. Das Fahrwerk ist dabei insbesondere als ein modulares individuales Transportsystem (M.I.T) ausgebildet. Vorzugsweise erfolgt der Antrieb bzw. die Ansteuerung der insbesondere als Rollen ausgebildeten Räder mittels eines an jedem Rad bzw. Zwillingsrad angeordneten elektrischen Direktantriebs. Jede einzelne Rolle ist dabei einzeln und unabhängig von den anderen Rollen ansteuerbar, so dass über die individuelle Ansteuerung das Fahrwerk in der Ebene beliebig verfahrbar ist (kein Lenkrad vorgesehen). Vorzugsweise sind zumindest 3 oder 4 individuell angetriebene Rollen / Rollenpaare vorgesehen. Ergänzend oder Alternativ sind Stütz- oder Bockrollen angebracht.

In einer bevorzugten Alternative sind in den Standfuß zwei Gabelstapleröffnungen eingebracht, in welche ein Gabelstapler zum Anheben und zum Verfahren der Wendevorrichtung eingreifen kann. Um eine Beschädigung des Bauteils durch den Gabelstapler zu vermeiden ist insbesondere ein Sicherungsanschlag für den Gabelstapler vorgesehen. In einer vorteilhaften Ausführungsform ist an dem Standfuß weiterhin eine Arretiereinrichtung angebracht, welche dazu dient, das Bauteil gegen Verdrehen zu sichern. Diese Verdrehsicherung ist insbesondere bei einem Verfahren der Wendevorrichtung mit dem Bauteil von besonderer Bedeutung, um ein Verrutschen des Bauteils zu vermeiden.

Insbesondere im Falle einer Wendevorrichtung für ein Rotorblatt einer Windkraftanlage ist die Arretiereinrichtung bevorzugt in Form eines klappbaren Rechens ausgebildet. Dieser dient dazu, in Befestigungsbolzen des Rotorblatts einzugreifen, welche bestimmungsgemäß zur Befestigung des Rotorblatts an einer Rotornabe dienen.

Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand einer Zeichnung näher erläutert. Darin zeigen:

Fig. 1 in schematischer Darstellung ein Rotorblatt für eine Windkraftanlage, welches in einer Halterung, sowie einer Wendevorrichtung gelagert ist,

Fig. 2 in dreidimensionaler Darstellung die Wendevorrichtung gemäß Fig.

1 , und

Fig. 3 eine zweigeteilte Draufsicht auf die Frontseite der Wendevorrichtung gemäß Fig. 1 , wobei zwei unterschiedlich große Bauteile angedeutet sind.

Einander entsprechende Teile und Größen sind in allen Figuren stets mit den gleichen Bezugszeichen versehen.

Fig. 1 zeigt ein Rotorblatt 1 für eine Windkraftanlage, welches mit seinem ersten Ende 2 in einer Halterung 3 gelagert ist (in der Darstellung links) und mit seinem dazu entgegengesetzten zweiten Ende 4 in einer Wendevorrichtung 5 gelagert ist (in der Darstellung rechts). Die Wendevorrichtung 5 dient im Rahmen der Rotorblattherstellung dazu, das gemäß Fig. 1 gelagerte Rotorblatt 1 in unterschiedlichen Drehstellungen bezüglich seiner Längsachse A1 zu positionieren und in der jeweiligen Drehstellung zu halten.

Der dargestellte Zustand der Wendevorrichtung 5 ist als Betriebszustand bezeichnet.

Das beispielsweise etwa 50 m lange Rotorblatt 1 ist im Wesentlichen in einen ersten in etwa blattförmigen Abschnitt 6, sowie in einen zweiten, in etwa runden, bzw. zylinderförmigen Abschnitt 7 unterteilt. Der gewichtsmäßig schwerere, runde Abschnitt 7 ist in einem Montagezustand des Rotorblatts 1 einer Rotornabe zugewandt. Das Rotorblatt 1 ist zur Befestigung desselben an der Rotornabe am Ende 4 mit einer Vielzahl von frontseitig abstehenden Bolzen 8 versehen, welche gleichmäßig über den Umfang verteilt sind.

Die hier nicht näher erläuterte Halterung 3 umfasst im Wesentlichen einen auf Rollen 9 gelagerten Rahmen 10, in welchem ein drehbar gelagerter Käfig 11 angeordnet ist. Der Käfig 11 ist mit einer Klemmvorrichtung 12 versehen, mit welcher das Rotorblatt 1 im Bereich des ersten Abschnitts 6 eingespannt ist, und somit ebenfalls drehbar gelagert ist.

Die Wendevorrichtung 5 umfasst im Wesentlichen einen Standfuß 13, an welchem zwei aus einem Elastomer gefertigte Transportbänder 14 angebracht sind. Jedes Transportband 14 ist als Endlosband jeweils um eine mittlere Umlenkrolle 15 und eine äußere Umlenkrolle 16 geführt. Jeweils der Abschnitt des Transportbands 14, welcher im Wesentlichen zwischen der mittleren Umlenkrolle 15 und der äußeren Umlenkrolle 16 dem Bauteil zugewandt ist, ist als der Kontaktbereich 17 des Transportbandes 14 bezeichnet. Beim Antrieb der Transportbänder 14 und deren Umlauf um die Umlenkrollen 15 bzw. 16, wird durch Kraftschluss im Kontaktbereich 17 das Rotorblatt 1 in Rotation um die Mittelachse A2 seines runden Abschnitts 7 A versetzt, so dass es zuverlässig in verschiedene zur Bearbeitung notwendige Positionen gebracht werden kann. Jedes Transportband 14 ist in etwa 0,5 m breit. Der Kontaktbereich 17 der beiden Transportbänder 14 erstreckt sich jeweils über einen ca. 1 ,5 m langen Umfangs- abschnitt 18 des Rotorblatts 1 , so dass in etwa 40 % des gesamten Umfangs des runden Abschnitts 7 von den Transportbändern 14 eingefasst sind.

In Fig. 2 ist die Wendevorrichtung 5 detaillierter dargestellt. Wie der Darstellung zu entnehmen ist, ist die Wendevorrichtung 5 zu einer Mittelebene 20, welche sich gemäß Fig. 1 durch die Längsachse A1 des Rotorblatts 1 erstreckt, im Wesentlichen spiegelsymmetrisch aufgebaut.

Der Standfuß 13 umfasst eine senkrecht zur Mittelebene 20 ausgerichtete, stählerne (Front-)platte 21 , welche einer hier und im Folgenden als Frontseite 22 bezeichneten Seite zugewandt ist, sowie eine dazu im Wesentlichen kongruente (Rück-)platte 23, welche entsprechend einer als Rückseite 24 bezeichneten Seite des Standfußes 13 zugewandt ist. Beide Platten 21 ,23 sind durch seitlich angeschweißte Stahlholme 25 in einem Abstand, in etwa parallel zueinander, starr miteinander verbunden. An einem oberen Rand 26 sind beide Platten 21 ,23 jeweils mit einer in groben Zügen U- oder V-förmigen Ausnehmung 27 versehen.

An einem unteren Rand 28 sind rechtwinklig zu den Platten 21 , 23 zwei Rechteckrohre 29 durch die Platten 21 , 23 hindurchgeführt, welche zur Aufnahme von Gabelstapler-Zinken dienen. Beide Rechteckrohre 29 ragen frontseitig aus dem Standfuß 13 heraus und sind jeweils an ihrem frontseitigen Ende 30 mit einem als Anschlag dienenden umlaufenden Kragen 31 versehen. Mit Hilfe eines Gabelstaplers ist somit die Wendevorrichtung 5, gegebenenfalls gemeinsam mit dem Rotorblatt 1 , verfahrbar.

An der Frontplatte 21 ist im Bereich der Mittelebene 20 eine Arretiereinrichtung 40 angebracht. Die Arretiereinrichtung 40 umfasst zwei an der Frontplatte 21 befestigte, in etwa rechtwinklig abstehende Winkelplatten 41. Jeweils am oberen, vorderen Ende 42 jeder Winkelplatte 41 ist ein Schwenkarm 43 über ein Gelenk 44 schwenkbar an der Winkelplatte 41 befestigt. Ein Rechen 45 ist an den beiden Freienden 46 der beiden Schwenkarme 43 angebracht. Der Rechen 45 ist durch Kippen des Schwenkarms 43 um das Gelenk 44 derart positionierbar, dass er als Verdrehsicherung für das Rotorblatt 1 mit seinen nach unten zeigenden Zinken 47 von oben zwischen die Bolzen 8 (Fig. 1) des Rotorblatts 1 eingreift. Durch einen Sicherungsbolzen 48, welcher in entsprechende Bohrungen im Schwenkarm 43, sowie in der Winkelplatte 41 , einsteckbar ist, ist auch der Rechen 45 arretierbar. Weiterhin ist eine hier nicht weiter dargestellte Sicherungseinrichtung angebracht, welche feststellt, ob sich der Rechen 45 in der hier dargestellten Arretierposition befindet, und daraufhin unterbindet, dass die Transportbänder 14 angetrieben werden.

Die beiden Transportbänder 14 sind im Wesentlichen zwischen den beiden Platten 21 , 23 angeordnet. Jedes Transportband 14 ist im Wesentlichen durch ein starres Verbindungselement gehalten, welches im Ausführungsbeispiel nach Art eines L-förmigen Schwenkarms 50 ausgebildet ist, der schwenkbar gelagert ist. Jeder Schwenkarm 50 umfasst jeweils zwei sich gegenüberliegende, kongruente Träger 51. Jeder Träger 51 ist jeweils auf einer Schwenkachse 52 gelagert, welche jeweils in etwa rechtwinklig zur Front- bzw. Rückplatte 21 , 23 ausgerichtet ist. Jede Schwenkachse 52 ist jeweils in einer korrespondierenden Durchführung 53 in der Frontplatte 21 bzw. in der Rückplatte 23 aufgenommen. Bezüglich einer Symmetriehälfte der jeweiligen Platte 21 ,23 ist jede Durchführung 53 in etwa mittig angeordnet.

Jeder Träger 51 umfasst einen kurzen Schenkel 54, welcher ausgehend von der Schwenkachse 52 der Mittelebene 20 zugewandt ist, sowie einen langen Schenkel 55, welcher ausgehend von der Schwenkachse 52, von der Mittelebene 20 abgewandt ist. Jeweils zwischen dem kurzen Schenkel 54 und dem langen Schenkel 55 ist ein stumpfer Winkel α von beispielsweise etwa 125° gebildet. Jeweils am Freiende 56 des kurzen Schenkels 54, sowie am Freiende 57 des langen Schenkels 55 ist zwischen den beiden gegenüberliegenden Trägern 51 die mittlere Umlenkrolle 15 beziehungsweise die äußeren Umlenkrolle 16 angeordnet. Jede mittlere Umlenkrolle 15 ist jeweils auf einer parallel zur Mittelebene 20 ausgerichteten Achse 58 in einer entsprechenden Durchführung 59 in dem jeweiligen Träger 51 gelagert. Jede äußere Umlenkrolle 16 ist ebenfalls jeweils auf einer parallel zur Mittelebene 20 ausgerichteten Achse 60 gelagert, welche jedoch in einem in den langen Schenkel 55 eingebrachten Langloch 61 verschiebbar aufgenommen ist. Durch eine Gewindestange 63 ist die Umlenkrolle 16 entlang des Langlochs 61 verschiebbar. Die Transportbänder 14 können somit durch Verschiebung der äußeren Umlenkrollen 16 gespannt werden.

Eine weitere Spannvorrichtung ist für jedes Transportband 14 durch eine zwischen den beiden Trägern 51 angeordnete Rolle 64 gebildet, welche jeweils von innen an das Transportband 14 drückt.

Durch eine hier nicht weiter dargestellte umlaufende Nut in den jeweiligen Umlenkrollen 15 bzw. 16 sind die Transportbänder 14 gegen Axialverschiebung gesichert.

Die Anordnung der Umlenkrollen 15, 16 ist dergestalt, dass eine die äußere mit der inneren Umlenkrolle 16 bzw. 15 verbindende Linie im Wesentlichen oberhalb der Schwenkachse 53 angeordnet ist. Der Abstand der beiden Schwenkachsen 53 zueinander entspricht etwas mehr als der zweifachen Länge des kurzen Schenkels 54, so dass sich die beiden mittleren Umlenkrollen 15 beim Kippen der beiden Schwenkarme 50 um die Schwenkachse 52 zur Mittelebene 20 hin gerade nicht berühren.

Wie Fig. 3 zu entnehmen ist, besteht ein Vorteil dieser kippbaren Lagerung der beiden Schwenkarme 50 darin, dass die Wendevorrichtung 5 zur Lagerung bzw. Halterung von Bauteilen mit unterschiedlich großen Radien (im Bereich ihres runden Abschnitts) geeignet ist. Vorteilhafterweise passt sich dabei die Wendevorrichtung 5 selbsttätig den verschiedenen Radien an. Bei einem vergleichsweise kleineren Radius R1 , wie in der Darstellung auf der rechten Seite zu sehen ist, wird die mittlere Umlenkrolle 15 weiter nach unten geschwenkt, wodurch die äußere Umlenkrolle 16 weiter zur Mittelebene 20 hin orientiert ist. Bei einem im Ver- gleich dazu größeren Radius R2, wie dem linken Teil der Darstellung zu entnehmen ist, positioniert sich die mittlere Umlenkrolle 15 weiter oben und die äußere Umlenkrolle 16 weiter außen.

Ein weiterer Vorteil der symmetrischen, schwenkbaren Anordnung der beiden Schwenkarme 50 besteht darin, dass durch das Gewicht des in der Wendevorrichtung 5 gelagerten Rotorblatts 1 , welches von oben auf die mittleren Umlenkrollen

15 einwirkt, durch die Hebelwirkung der Gelenkarme 50 die äußeren Umlenkrollen

16 seitlich gegen das Rotorblatt 1 gepresst werden. Durch diese Zangenwirkung der beiden Schwenkarme 50 wird auch im Bereich der äußeren Umlenkrollen 16 ein besonders guter Kraftschluss zwischen Transportband 14 und Rotorblatt 1 bewirkt.

Fig. 3 ist weiterhin zu entnehmen, dass der Antrieb der beiden Transportbänder 14 über einen gemeinsamen Druckluft-/ Elektromotor 70 erfolgt. Eine Antriebswelle 71 des Druckluft- / Elektromotors 70 ist dabei zu zwei Seiten hin über einen Keilriemen 72, bzw. über zwei Keilriemen 73, 74 jeweils mit einem Übertragungsrad 75 gekoppelt. Die beiden Übertragungsräder 75 sitzen jeweils auf der frontseitigen Schwenkachse 52. Ausgehend von den beiden Übertragungsrädern 75 werden wiederum jeweils mit Hilfe eines weiteren Keilriemens 76 die beiden mittleren Umlenkrollen 15, und somit die beiden Transportbänder 14 angetrieben.

Bezugszeichenliste

1 Rotorblatt 41 Winkelplatte

2 Ende 42 Ende

3 Halterung 43 Schwenkarm

4 Ende 44 Gelenk

5 Wendevorrichtung 45 Rechen

6 Abschnitt 46 Freiende

7 Abschnitt 47 Zinken

8 Bolzen 48 Sicherungsbolzen

9 Rolle 50 Gelenkarm

10 Rahmen 51 Träger

11 Käfig 52 Schwenkachse

12 Klemmvorrichtung 53 Durchführung

13 Standfuß 54 Schenkel

14 Transportband 55 Schenkel

15 Umlenkrolle 56 Freiende

16 Umlenkrolle 57 Freiende

17 Kontaktbereich 58 Achse

18 Umfangsabschnitt 59 Durchführung

20 Mittelebene 60 Achse

21 Frontplatte 61 Langloch

22 Frontseite 62 Block

23 Rückplatte 63 Gewindestange

24 Rückseite 64 Rolle

25 Stahlholm 70 Elektromotor

26 Rand 71 Antriebswelle

27 Ausnehmung 72 Keilriemen

28 Rand 73 Keilriemen

29 Rechteckrohr 74 Keilriemen

30 Ende 75 Übertragungsrad

31 Kragen 76 Keilriemen

40 Arretiereinrichtung A1 Längsachse

A2 Mittelachse

R1 Radius

R2 Radius α Winkel