MÉLANGE MAÎTRE URÉE POUR L’ADDITIVATION D’UNE COMPOSITION ÉLASTOMÉRIQUE Domaine technique de l’invention La présente invention est relative au domaine des composants utilisés pour la fabrication des compositions de caoutchouc, et plus particulièrement des mélanges maîtres comprenant au moins un composé urée. Par mélange maître urée, on entend une composition de caoutchouc non réticulée comprenant une forte teneur en urée et destinée à être utilisée lors de la fabrication de compositions de caoutchouc. Art antérieur Il est connu d’utiliser dans certaines parties des bandages pneumatiques, des compositions de caoutchouc présentant une forte rigidité lors de faibles déformations du bandage pneumatique comme présentées dans la demande WO 02/10269. La résistance aux faibles déformations est une des propriétés que doit présenter un bandage pneumatique pour répondre aux sollicitations auxquelles il est soumis. Cette rigidification peut être obtenue en augmentant le taux de charge renforçante ou en incorporant certaines résines renforçantes dans les compositions de caoutchouc constitutives des parties du bandage pneumatique. Parmi les nombreuses solutions développées, on peut citer des compositions de caoutchouc comprenant une combinaison d’une résine époxyde et d’un composé urée telles que présentées, par exemple dans le document WO2021/181032. Les dérivés de l’urée peuvent également être utilisés comme activateur de la vulcanisation des compositions de caoutchouc vulcanisables. Le document US 5096978 présente par exemple l’utilisation d’urées substituées pour un tel usage. Cependant, l’urée, qui est disponible sous forme de granulés, est un composé délicat à disperser de manière homogène dans les compositions élastomériques. Il est bien sûr possible d’augmenter le temps d’homogénéisation ou la durée de malaxage, mais cela se fait souvent au détriment de la rigidité de la composition finale, notamment du fait de la rupture des chaines élastomériques. Poursuivant ses recherches, la demanderesse a découvert une formulation de mélange maître urée permettant une bonne incorporation dans les compositions élastomériques, permettant ainsi d’améliorer les performances de ces compositions par rapport à des compositions dans lesquelles l’urée est incorporée selon les méthodes connues de l’homme du métier, c’est-à-dire sous forme de granules. Description détaillée de l’invention Ainsi, l’invention concerne un mélange maître urée comprenant au moins un élastomère, une charge organique ou inorganique, de l’eau et un composé urée de formule générale (R1, R2)N- CO-[(NR5)-R6-(NR7)-CO]n-N(R3, R4) dans laquelle chaque radical R1, R2, R3 et R4 est choisi indépendamment dans le groupe constitué par un atome d'hydrogène, un radical alkyle ayant de 1 à 20 atomes de carbone, un radical cycloalkyle ayant de 5 à 24 atomes de carbone, un radical aryle ayant de 6 à 30 atomes de carbone et un radical aralkyle ayant de 7 à 25 atomes de carbone, les radicaux R2 et R3 pouvant former ensemble un cycle, chaque radical R1, R2, R3 et R4 étant éventuellement interrompu par un ou plusieurs hétéroatomes et/ou substitué, le radical R6 étant un radical hydrocarboné bivalent, préférentiellement étant un radical méthylphényle bivalent, et n étant un entier égal à 0 ou 1, le ratio massique eau sur charge organique ou inorganique dans ledit mélange maître étant inférieur ou égal à 2, ledit mélange maître ne comprenant pas de système de réticulation de l’élastomère. Définitions Les composés comprenant du carbone mentionnés dans la description peuvent être d'origine fossile ou biosourcés. Dans ce dernier cas, ils peuvent être, partiellement ou totalement, issus de la biomasse ou obtenus à partir de matières premières renouvelables issues de la biomasse. Sont concernés notamment les polymères, les plastifiants, les charges, etc. Élastomère Le mélange maître urée selon l’invention comprend au moins un élastomère. De manière connue, un élastomère est un polymère qui présente, après réticulation, des propriétés élastiques. De manière préférée, le mélange maître urée selon l’invention comprend au moins un élastomère diénique. Elle peut donc contenir un seul élastomère diénique ou un mélange de plusieurs élastomères diéniques. Par élastomère (ou indistinctement caoutchouc) "diénique", qu’il soit naturel ou synthétique, doit être compris de manière connue un élastomère constitué au moins en partie (i.e., un homopolymère ou un copolymère) d’unités monomères diènes (monomères porteurs de deux doubles liaisons carbone-carbone, conjuguées ou non). Ces élastomères diéniques peuvent être classés dans deux catégories : "essentiellement insaturés" ou "essentiellement saturés". On entend en général par "essentiellement insaturé", un élastomère diénique issu au moins en partie de monomères diènes conjugués, ayant un taux de motifs ou unités d'origine diénique (diènes conjugués) qui est supérieur à 15% (% en moles) ; c'est ainsi que des élastomères diéniques tels que les caoutchoucs butyle ou les copolymères de diènes et d'alpha-oléfines type EPDM n'entrent pas dans la définition précédente et peuvent être notamment qualifiés d'élastomères diéniques "essentiellement saturés" (taux de motifs d'origine diénique faible ou très faible, toujours inférieur à 15%). Les élastomères diéniques compris dans la composition selon l’invention sont préférentiellement essentiellement insaturés. On entend particulièrement par élastomère diénique susceptible d'être utilisé dans les compositions conformes à l'invention : a) tout homopolymère d’un monomère diène, conjugué ou non, ayant de 4 à 18 atomes de carbone ; b) tout copolymère d'un diène, conjugué ou non, ayant de 4 à 18 atomes de carbone et d’au moins un autre monomère. L’autre monomère peut être l’éthylène, une oléfine ou un diène, conjugué ou non. À titre de diènes conjugués conviennent les diènes conjugués ayant de 4 à 12 atomes de carbone, en particulier les 1,3-diènes, tels que notamment le 1,3-butadiène et l’isoprène. À titre d’oléfines conviennent les composés vinylaromatiques ayant de 8 à 20 atomes de carbone et les α-monooléfines aliphatiques ayant de 3 à 12 atomes de carbone. À titre de composés vinylaromatiques conviennent par exemple le styrène, l'ortho-, méta-, para-méthylstyrène, le mélange commercial "vinyle-toluène", le para-tertiobutylstyrène. À titre d’α-monooléfines aliphatiques conviennent notamment les α-monooléfines aliphatiques acycliques ayant de 3 à 18 atomes de carbone. Le mélange maître urée selon l’invention comprend préférentiellement au moins un élastomère diénique essentiellement insaturé. De manière préférée, le mélange maître urée comprend pour élastomères au moins un élastomère choisi dans le groupe constitué par les polybutadiènes (BR), le caoutchouc naturel (NR), les polyisoprènes de synthèse (IR), les copolymères de butadiène, les copolymères d'isoprène, et les mélanges de ces élastomères. Les copolymères de butadiène sont particulièrement choisis dans le groupe constitué par les copolymères de butadiène-styrène (SBR). Par "élastomère isoprénique", on entend de manière connue un homopolymère ou un copolymère d'isoprène, en d'autres termes un élastomère diénique choisi dans le groupe constitué par le caoutchouc naturel (NR), les polyisoprènes de synthèse (IR), les différents copolymères d'isoprène et les mélanges de ces élastomères. Parmi les copolymères d'isoprène, on citera en particulier les copolymères d'isobutène-isoprène (caoutchouc butyle - IIR), d'isoprène-styrène (SIR), d'isoprène-butadiène (BIR) ou d'isoprène-butadiène-styrène (SBIR). Cet élastomère isoprénique est de préférence choisi dans le groupe constitué par le caoutchouc naturel, les polyisoprènes cis-1,4 de synthèse et leurs mélanges; parmi ces polyisoprènes de synthèse, sont utilisés de préférence des polyisoprènes ayant un taux (% molaire) de liaisons cis-1,4 supérieur à 90%, plus préférentiellement encore supérieur à 98%. De manière préférée et selon l’un quelconque des arrangements de la présente, l’élastomère diénique est le caoutchouc naturel. De manière très préférée, le mélange maître urée comprend pour élastomères au moins un élastomère choisi dans le groupe constitué par le caoutchouc naturel, les polyisoprènes de synthèse, les copolymères de butadiène-styrène et les mélanges de ces élastomères. Très préférentiellement, le mélange maître urée comprend pour élastomères un mélange de caoutchouc naturel ou de polyisoprène de synthèse et d’un copolymère de butadiène-styrène. Il a été observé que la présence de SBR améliorait la solubilisation de l’urée dans le mélange maître urée lors de la fabrication de ce dernier. Préférentiellement le taux d’élastomère diénique dans le mélange maître urée, de préférence d’élastomère isoprénique, de préférence le caoutchouc naturel, est de 50 à 100 pce. Préférentiellement, le taux de SBR dans le mélange maître urée va de 0 à 50 pce. Charge Le mélange maître urée selon l’invention comprend une charge, organique ou inorganique. La présence d’une charge dans le mélange maître urée selon l’invention permet de minimiser, voire d’empêcher, la présence d’eau sous forme d’inclusion dans le mélange maître, de telles inclusions pouvant rendre plus difficile l’incorporation du mélange maître dans une composition élastomérique. À titre de charge organique ou inorganique peut convenir tout type de charge pouvant être incorporé dans une composition élastomérique, dès lors que cette charge permet de capter, au moins en partie, de l’eau. De manière préférée, la charge organique ou inorganique est choisie dans le groupe constitué par le noir de carbone, la silice, l'alumine, la craie, l’argile, la bentonite, le talc, le kaolin et leurs mélanges. Comme noirs de carbone conviennent tous les noirs de carbone, notamment les noirs du type HAF, ISAF, SAF conventionnellement utilisés dans les pneumatiques (noirs dits de grade pneumatique). Parmi ces derniers, on citera plus particulièrement les noirs de carbone renforçants des séries 100, 200 ou 300 (grades ASTM), comme par exemple les noirs N115, N134, N234, N326, N330, N339, N347, N375, ou encore, selon les applications visées, les noirs de séries plus élevées (par exemple N660, N683, N772). Ces noirs de carbone peuvent être utilisés à l'état isolé, tels que disponibles commercialement, ou sous toute autre forme, par exemple comme support de certains des additifs de caoutchouterie utilisés. Les noirs de carbone pourraient être par exemple déjà incorporés à un élastomère isoprénique sous la forme d'un masterbatch (voir par exemple demandes WO 97/36724 ou WO 99/16600). On caractérise les noirs de carbone par différentes propriétés, notamment par la surface spécifique, et par l’indice d’absorption d’huile d’échantillons comprimés (COAN pour « Compressed Oil Absorption Number » en anglais). Le COAN des noirs de carbone, est mesuré selon la norme ASTM D3493-16. La surface spécifique BET des noirs de carbone est mesurée selon la norme D6556-10 (méthode multipoints (au minimum 5 points) – gaz : azote – domaine de pression relative P/P0 : 0.1 à 0.3). L'état physique sous lequel se présente la charge inorganique est indifférent, que ce soit sous forme de poudre, de granulés, de billes ou toute autre forme densifiée appropriée. La charge inorganique est de manière préférée choisie parmi les charges minérales du type siliceuse, en particulier de la silice (SiO2), ou du type alumineuse, en particulier de l'alumine (Al2O3), la craie, l’argile, la bentonite, le talc, le kaolin et leurs mélanges, de manière préférée parmi la silice, la craie, le talc, le kaolin et leurs mélanges, préférentiellement parmi la silice, le talc, le kaolin et leurs mélanges. De manière très préférée, la charge inorganique est choisie parmi la silice, le kaolin et leurs mélanges. La silice utilisée peut être toute silice connue de l'homme du métier, notamment toute silice renforçante précipitée ou pyrogénée présentant une surface BET ainsi qu'une surface spécifique CTAB toutes deux inférieures à 450 m ² /g, de préférence de 30 à 400 m ² /g. A titre de silices précipitées hautement dispersibles (dites "HDS"), on citera par exemple les silices « Ultrasil 7000 » et « Ultrasil 7005 » de la société Degussa, les silices « Zeosil 1165MP », « 1135MP » et « 1115MP » de la société Rhodia, la silice « Hi-Sil EZ150G » de la société PPG, les silices « Zeopol 8715 », « 8745 » et » 8755 » de la Société Huber, les silices à haute surface spécifique telles que décrites dans la demande WO 03/16837. La surface spécifique BET de la silice est déterminée de manière connue par adsorption de gaz à l'aide de la méthode de Brunauer-Emmett-Teller décrite dans "The Journal of the American Chemical Society" Vol.60, page 309, février 1938, plus précisément selon la norme française NF ISO 9277 de décembre 1996 (méthode volumétrique multipoints (5 points) - gaz: azote - dégazage: 1heure à 160°C - domaine de pression relative p/po : 0.05 à 0.17). La surface spécifique CTAB de la silice est déterminée selon la norme française NF T 45-007 de novembre 1987 (méthode B). Dans le cas préféré où la charge inorganique comprend de la silice, celle-ci a de préférence une surface BET comprise entre 45 et 400 m ² /g, plus préférentiellement comprise entre 60 et 300 m ² /g. La composition selon l’invention ne comprend préférentiellement pas d’agent de couplage charge inorganique-élastomère ou en comprend moins de 5 % en masse par rapport à la masse de charge inorganique, de préférence moins de 2 % en masse, de manière préférée moins de 1% en masse par rapport à la masse de charge inorganique. Par « agent de couplage » (ou « agent de liaison »), on entend de manière connue un agent apte à coupler la charge inorganique à l'élastomère. En effet, on ne recherche pas dans la charge organique ou inorganique un effet de renforcement du mélange maître urée, mais son effet hydrophile. L’utilisation de charges similaires à celles mises en œuvre dans la composition élastomérique à laquelle le mélange maître urée est destiné à être incorporé n’est qu’un gage de compatibilité accrue lors du mélange de ces éléments. Le mélange maître urée selon l’invention comprend préférentiellement de 5 à 80 pce de charge organique ou inorganique, de manière préférée de 10 à 75 pce de charge organique ou inorganique, ces teneurs permettant de capturer l’eau présente dans le mélange maître urée afin de minimiser, voire d’empêcher la présence d’inclusion d’eau. Eau Le mélange maître urée selon l’invention comprend de l’eau, le ratio massique eau sur charge organique ou inorganique dans ledit mélange maître étant inférieur ou égal à 2. La présence d’eau permet d’assurer une plus grande homogénéité de la répartition de l’urée dans le mélange maître urée, notamment en facilitant la solubilisation de l’urée. De manière préférée, le ratio massique eau sur charge organique ou inorganique est inférieur ou égal à 1. Un ratio massique eau sur charge organique ou inorganique inférieur ou égal à 2, de préférence inférieur ou égal à 1 permet, de manière surprenante, d’atteindre de meilleures performances lorsque le mélange maître urée est incorporé dans une composition élastomérique. De manière préférée, la teneur en eau dans le mélange maître urée selon l’invention va de 3 à 50 pce, de préférence de 5 à 30 pce. Une teneur inférieure ne permet pas d’améliorer suffisamment la dispersion de l’urée dans le mélange maître, tandis qu’une teneur trop importante augmente le risque de voir apparaître des inclusions d’eau. Urée Le mélange maître urée selon l’invention comprend un composé urée de formule générale (R1, R2)N-CO-[(NR5)-R6-(NR7)-CO]n-N(R3, R4) dans laquelle chaque radical R1, R2, R3, R4, R5 et R7 est choisi indépendamment dans le groupe constitué par : ^ un atome d'hydrogène, ^ un radical alkyle ayant de 1 à 20 atomes de carbone, ^ un radical cycloalkyle ayant de 5 à 24 atomes de carbone, ^ un radical aryle ayant de 6 à 30 atomes de carbone et ^ un radical aralkyle ayant de 7 à 25 atomes de carbone, les radicaux R2 et R3 pouvant former ensemble un cycle, chaque radical R1, R2, R3 et R4 étant éventuellement interrompu par un ou plusieurs hétéroatomes et/ou substitué, le radical R6 étant un radical hydrocarboné bivalent, préférentiellement étant un radical méthylphényle bivalent, et n étant un entier égal à 0 ou 1. Par radical hydrocarboné bivalent, on entend un radical bivalent constitué de carbone et d’hydrogène, préférentiellement comprenant de 1 à 20 atomes de carbone, et de manière préférée comprenant de 1 à 10 atomes de carbone. Dans le cas où n est égal à 0, la formule générale (R1, R2)N-CO-[(NR5)-R6-(NR7)-CO]n-N(R3, R4) devient (R1, R2)N-CO-N(R3, R4). Dans le cas où n est égal à 1, la formule générale (R1, R2)N-CO-[(NR5)-R6-(NR7)-CO]n-N(R3, R4) devient (R1, R2)N-CO-(NR5)-R6-(NR7)-CO-N(R3, R4). Dans la formule générale, on comprend que le groupe divalent CO représente un atome de carbone lié par une double liaison à un atome d’oxygène, que le groupe (R1, R2)N (respectivement N(R3, R4)) représente un atome d’azote lié à un groupe R1 et à un groupe R2 (respectivement R3 et R4) par une liaison covalente, que le groupe (NR5) (respectivement (NR7)) représente un atome d’azote lié à un groupe R5 (respectivement R7). Un exemple de composé urée dans lequel les radicaux R2 et R3 forment ensemble un cycle est le 2-imidazolidinone, ou éthylèneurée. De manière préférée, les radicaux ne forment pas, ensemble, de cycle. De préférence, le composé urée est une mono-urée (donc n=0), et chaque radical R1, R2, R3 et R4 est choisi indépendamment dans le groupe constitué par l’hydrogène et un composé hydrocarboné choisi parmi : ^ un radical alkyle ayant de 1 à 20 atomes de carbone, ^ un radical cycloalkyle ayant de 5 à 24 atomes de carbone, ^ un radical aryle ayant de 6 à 30 atomes de carbone et ^ un radical aralkyle ayant de 7 à 25 atomes de carbone, chaque radical R1, R2, R3 et R4 étant éventuellement substitué. De préférence, chaque radical R1 et R3 est un atome d'hydrogène. L’urée est alors un composé de formule R2-HN-CO-NH-R4. Dans un arrangement préféré, au moins un radical R2 ou R4 est un radical aryle ayant de 6 à 8 atomes de carbone, préférentiellement un radical phényle. De préférence dans cet arrangement préféré, le composé urée peut être une N-phénylurée ou le 1,3-diphénylurée. Dans un arrangement préféré, le composé urée est une diurée (donc n=1) dans laquelle les radicaux R1, R2, R3 et R4 sont des radicaux méthyle, R5 et R7 sont l’atome d’hydrogène et R6 est un radical bivalent méthylphényle. Un exemple d’un tel composé di-urée est le composé « Amicure UR2T » de la société Evonik, de formule 1,1’-(4 methyl-m-phenylene) bis(3,3- dimethyl urée). De préférence, le composé urée ne comprend pas de noyau aromatique. De manière préférée, chaque radical R1, R2, R3 et R4 est un atome d'hydrogène. Le composé urée est alors un composé de formule H2N-CO-NH2 couramment désigné sous le terme « urée » ou « carbamide ». Ainsi, de manière très préférée, le composé urée est choisi parmi les composés urée, N, N’- diméthylurée, éthylèneurée, N-phénylurée, 1,3-diphénylurée, de manière préférée choisi parmi les composés urée, N, N’-diméthylurée, N-phénylurée, 1,3-diphénylurée et de manière très préférée choisi parmi les composés urée et N, N’-diméthylurée. Très préférentiellement, le composé urée est l’urée de formule H2N-CO-NH2. La teneur en urée dans le mélange maître urée est comprise dans un domaine allant de 20 à 150 pce, de manière préférée de 30 à 140 pce, de manière très préférée de 80 à 120 pce. En dessous du minimum indiqué, une quantité trop importante des autres matériaux constituant le mélange maître urée serait introduite dans la composition élastomérique. Au-delà de ces teneurs, un mélange maître homogène permettant d’atteindre une bonne dispersion de l’urée dans la composition élastomérique à laquelle est destiné ce mélange maître est plus difficile à obtenir. Système de réticulation Les compositions élastomériques comprennent un système de réticulation destiné à leur conférer, notamment, leurs propriétés élastiques. Le mélange maître urée selon l’invention, qui est destiné à être incorporé à une composition élastomérique, ne comprend pas de système de réticulation de l’élastomère, c’est-à-dire un système apte à réticuler l’élastomère présent dans le mélange maître urée. En particulier, le mélange maître urée ne comprend pas de système de réticulation connu de l’homme du métier, par exemple de système de réticulation à base de soufre, et/ou de peroxyde et/ou de bismaléimides. De manière préférentielle, le mélange maître urée selon l’invention ne comprend pas de soufre ou en comprend moins de 0,5 pce, préférentiellement moins de 0,4 pce, de manière préférée moins de 0,2 pce. Additifs divers Les compositions de caoutchouc conformes à l'invention peuvent comporter également tout ou partie des additifs et agents de mise en œuvre usuels, connus de l’homme de l’art et habituellement utilisés dans les compositions de caoutchouc, en particulier pour bandages pneumatiques, comme par exemple des plastifiants (tels que des huiles plastifiantes et/ou des résines plastifiantes), des pigments, des agents de protection tels que cires anti-ozone, anti- ozonants chimiques, anti-oxydants, des agents anti-fatigue. En particulier, le mélange maître urée selon l’invention comprend de manière préférée un plastifiant, préférentiellement choisi parmi les résines à base de C5, les résines à base de C9, les huiles procédé, l’acide stéarique, la colophane et les mélanges de ces composés, de préférence choisi parmi l’acide stéarique, la colophane et les mélanges de ces composés. Par « à base de C5 » (respectivement « à base de C9 »), on entend des résines à base de composés comprenant 5 atomes de carbone (respectivement 9). De manière préférée, la composition selon l’invention ne comprend pas de composés nitriles ou en comprend moins de 10 pce, de préférence moins de 5 pce, de manière préférée moins de 2 pce, de manière très préférée moins de 1 pce et encore plus préférentiellement moins de 0,5 pce. De manière préférée, le mélange maître urée est constitué d’au moins un élastomère, d’une charge organique ou inorganique, d’eau et d’un composé urée de formule générale (R1, R2)N- CO-N(R3, R4) dans laquelle chaque radical R1, R2, R3 et R4 est choisi indépendamment dans le groupe constitué par un atome d'hydrogène, un radical alkyle ayant de 1 à 20 atomes de carbone, un radical cycloalkyle ayant de 5 à 24 atomes de carbone, un radical aryle ayant de 6 à 30 atomes de carbone et un radical aralkyle ayant de 7 à 25 atomes de carbone, les radicaux R2 et R3 pouvant former ensemble un cycle, chaque radical R1, R2, R3 et R4 étant éventuellement interrompu par un ou plusieurs hétéroatomes et/ou substitué, le ratio massique eau sur charge organique ou inorganique dans ledit mélange maître étant inférieur ou égal à 2, et éventuellement d’un plastifiant, l’ensemble de ces composés étant tels que décrits précédemment. Composition de caoutchouc L’invention concerne également une composition de caoutchouc à base d’un élastomère, de préférence diénique, une charge renforçante, un système de réticulation, de 1 à 30 parties en poids pour cent parties en poids d’élastomère, pce, de résine époxyde et de 1 à 15 pce d’un composé urée introduit sous forme d’un mélange maître urée selon l’invention. Les résines époxydes utilisables dans la présente invention incluent tous les composés polyépoxydes. Il peut s’agir par exemple des résines époxydes aromatiques, époxydes alicycliques, et époxydes aliphatiques. Par exemple, la résine époxyde aromatique peut être une résine époxyde amine-aromatique. Ces résines sont préférentiellement des résines époxydes novolaques, c’est-à-dire des résines époxydes obtenues par catalyse acide, par opposition aux résines résols, obtenues par catalyse basique. En particulier parmi les composés époxydes aromatiques, sont préférées les résines époxydes choisies dans le groupe constitué par les résines de type 2,2 bis[4-(glycidyloxy) phényl] propane, poly[(o-crésylglycidyl éther)-co-formaldéhyde], poly[(o-phénylglycidyl éther)-co- formaldéhyde], poly[(phenylglycidyl éther)-co(hydroxybenzaldehyde glycidyl éther)], tri(glycidoxyphényl)méthane, tétra(glycidoxyphényl)éthane et les mélanges de ces résines. Par « résine époxyde de type », on entend des résines à base de motifs du constituant, c’est-à- dire comprenant ce constituant, ou les oligomères de ce constituant. La résine époxyde est une résine durcissante. Par résine durcissante on entend une résine qui, lorsqu’elle est incorporée à une composition de caoutchouc avec un agent durcisseur, permet d’augmenter la rigidité de la composition de caoutchouc après réticulation. Or l’augmentation de la rigidité d’une composition de caoutchouc va généralement de pair avec une augmentation des pertes hystérétiques. De préférence encore, la résine époxyde est choisie dans le groupe constitué par les résines de type poly[(o-crésylglycidyl éther)-co-formaldéhyde], poly[(o-phénylglycidyl éther)-co- formaldéhyde], tri(glycidoxyphényl)méthane, tétra(glycidoxyphényl)éthane et les mélanges de ces résines. Très préférentiellement, la résine époxyde mise en œuvre dans le cadre de l’invention est choisie parmi les résines époxydes de formule générique (I) et (II) suivantes et leurs dérivés, c’est-à-dire les oligomères des composés de formule générique (I) et (II) : n étant un entier exprimant le degré de polymérisation, n allant de 1 à 15, préférentiellement de 1 à 10, plus préférentiellement de 1 à 5 et très préférentiellement de 1 à 3. A titre d’exemple de résines époxydes disponibles dans le commerce et utilisables dans le cadre de la présente invention, on peut citer par exemple la résine époxyde « DEN 439 » de la société Uniqema, la résine époxyde « Tris(4-hydroxyphenyl)methane triglycidyl ether » de la société Sigma-Aldrich, la résine époxyde crésol novolaque araldite « ECN 1299 » de la société Hunstman, la résine époxyde phénol novolaque araldite « EPN 1138 » de la société Huntsman, les résines « EPPN-502H », « EPPN-501H » et « EPPN-501HY » de la société Nippon Kayaku, ou la résine « EPON 1031 » de la société Hexion. De préférence, la composition de caoutchouc selon l’invention ne comprend pas de résines durcissante autre qu’une résine époxyde, et en particulier ne comprend pas de résines de type formophénolique. La composition selon l’invention comprend entre 1 et 30 pce de résine époxyde. Compte tenu du durcisseur aminé utilisé dans le cadre de la présente invention, en dessous du taux minimum de résine indiqué, l'effet technique visé est insuffisant, alors qu'au-delà du maximum indiqué, on s'expose à des risques d’augmentation trop importante de la rigidité et de pénalisation excessive de l'hystérèse et des propriétés d’extensibilité du matériau. Pour toutes ces raisons, le taux de résine époxyde est préférentiellement compris entre 10 et 25 pce. De préférence encore, le taux de résine époxyde dans la composition selon l’invention est compris entre 10 et 20 pce. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’une composition de caoutchouc telle que décrite précédemment comprenant une étape d’incorporation d’un composé urée au sens de la présente invention dans la composition de caoutchouc au moyen d’un mélange maître urée selon l’invention. Exemples Méthodes de mesures Essais de traction Les essais ont été effectués conformément à la norme française NF T 46-002 de septembre 1988. Toutes les mesures de traction ont été effectuées dans les conditions normales de température (23±2°C) et d'hygrométrie (50±5% d'humidité relative), selon la norme française NF T 40-101 (décembre 1979). On a mesuré en seconde élongation (c’est-à-dire après accommodation) le module sécant nominal calculé en se ramenant à la section initiale de l’éprouvette (ou contrainte apparente, en MPa) à 10% d'allongement noté MA10, sur des échantillons cuits 60 minutes à 150°C. Les résultats sont exprimés en base 100, la valeur 100 étant attribuée à la composition C-1. Un résultat supérieur à 100, indique que la composition de l'exemple considéré présente une plus forte rigidité que le témoin. Ont également été mesurées les contraintes à la rupture (en MPa), à 23°C ± 2°C, selon la norme NF T 46-002, sur des échantillons crus ou sur des échantillons cuits 25 minutes à 150°C ou 90 minutes à 160°C. L’énergie rupture est égale au produit de l’allongement rupture par la contrainte rupture. Les résultats sont exprimés en base 100, la valeur 100 étant attribuée à la composition C-1. Un résultat supérieur à 100, indique que la composition de l'exemple considéré présente une plus forte contrainte à rupture que le témoin. Pertes au choc La résistance au roulement induite par la composition testée est estimée par la mesure des pertes d’énergie par mesure, à une température de 60°C, de l’énergie restituée au huitième rebond d’un échantillon auquel on a imposé une énergie initiale, telle que décrite dans la norme DIN 53-512 d’avril 2000. Cette mesure est notée P60 et calculée comme suit : P60(%)=100x(E0-E1)/E0, où E0 représente l’énergie initiale et E1 l’énergie restituée. Plus cette valeur est faible, et moins l’échantillon testé présente de pertes hystérétiques. Les valeurs sont exprimées en base 100, la référence étant la P60 de la composition C-1. Une valeur supérieure à 100 montre que la perte au choc est plus faible, et donc que la composition présente de meilleures propriétés de résistance au roulement. La cuisance est exprimée par la valeur de t90 mesurée en minute. La valeur de t90 est déterminée selon la norme ISO6502 de 2018. Fabrication des mélanges maître Urée On fabrique les mélanges maître dont les compositions sont indiquées dans le tableau 1 de la manière suivante : On introduit dans un mélangeur interne (taux de remplissage final : environ 75% en volume), dont la température initiale de cuve est d’environ 80 °C, successivement, l’élastomère diénique, l’urée, la charge organique ou inorganique et l’eau. On conduit alors un travail thermomécanique (phase non-productive) en une étape, qui dure au total environ 4 à 5 min, avec un travail d’au moins 1,5min au-delà de 80°C, jusqu’à atteindre une température maximale de « tombée » de 95°C. Les compositions du tableau 1 sont indiquées en pce (partie pour cent en élastomère) [Tableau 1] (1) Caoutchouc naturel (2) SBR : Caoutchouc styrène-butadiène avec 27% de motifs Styrène, 24% de motifs vinyl et 46% de motifs 1-4trans, Tg : -48°C (3) Silice « 165G » de la société Evonik, surface BET d’environ 180 m²/g (4) Noir de carbone N326 (dénomination selon la norme ASTM D-1765) (5) Urée de la société Univar Solutions (6) Colophane de la société Diamantino Préparation des compositions On procède pour les essais qui suivent de la manière suivante : on introduit dans un mélangeur interne (taux de remplissage final : environ 70% en volume), dont la température initiale de cuve est d’environ 50 °C, successivement, l’élastomère diénique, la charge renforçante, la résine époxyde, ainsi que les divers autres ingrédients à l’exception du système de vulcanisation et du durcisseur. On conduit alors un travail thermomécanique (phase non- productive) en une étape, qui dure au total environ 3 à 4 min, jusqu’à atteindre une température maximale de « tombée » de 165°C. On récupère le mélange ainsi obtenu, on le refroidit puis on incorpore du soufre, un accélérateur type sulfénamide et soit de l’urée sous forme dispersée (composition C-1), soit un des mélanges maître urée fabriqué conformément au protocole décrit plus haut, sur un mélangeur (homo-finisseur) à 30 °C, en mélangeant le tout (phase productive) pendant un temps approprié (par exemple entre 5 et 12 min). Lorsque l’urée est introduite sous forme d’un mélange maître urée, la quantité de mélange maître ajouté est ajustée de manière à obtenir la quantité de composé urée dans la composition. Les compositions ainsi obtenues sont ensuite calandrées soit sous la forme de plaques (épaisseur de 2 à 3 mm) ou de feuilles fines de caoutchouc pour la mesure de leurs propriétés physiques ou mécaniques, soit extrudées sous la forme d’un profilé. La réticulation de la composition est conduite à une température de 160°C, pendant 15 min sous pression. La composition de référence est la composition de caoutchouc C-1 utilisée comme référence dans le document WO 2021/181032 : [Tableau 2] Teneurs en pce (1) Caoutchouc Naturel ; (2) Noir de carbone N326 (dénomination selon la norme ASTM D-1765) (3) Oxyde de zinc (grade industriel – société Umicore) (4) N-1,3-diméthylbutyl-N-phénylparaphénylènediamine (Santoflex 6-PPD de la société Flexsys) (5) Stéarine (« Pristerene 4931 » de la société Uniqema) (6) N-cyclohexyl-benzothiazyl sulphénamide (Santocure CBS de la société Flexsys) (7) Résine époxy phénol novolaque (« EPN 1138 » de la société Huntsman) Les différentes compositions C-1 à C-13 sont obtenues en ajoutant à la formulation présentée dans le tableau 2 l’urée soit sous forme dispersée (composition C-1), soit sous forme d’un mélange maître urée de manière à obtenir une teneur en urée dans chaque composition de 2 pce. Pour chaque composition, on indique le pourcentage massique de mélange maître urée ajouté par rapport à la masse de mélange sans urée présenté tableau 2 de manière à obtenir 2 pce d’urée dans la composition fabriquée. On présente dans le tableau 3 les compositions C-1 à C-13 et les résultats obtenus. [Tableau 3] On observe que les compositions conformes à l’invention présentent de meilleures rigidités et performances hystérétiques que les compositions non conformes, et notamment la composition de référence C-1. Les compositions conformes à l’invention présentent également de meilleures cuisances et d’excellentes propriétés de contrainte à rupture.