VERWENDUNG VON HAFTKLEBEBANDERN ZUR VERKLEBUNG OPTISCHER BAUTEILE

Insbesondere im Bereich der elektronischen Endverbrauchergeräte, aber auch im industriellen und in anderen Bereichen nehmen elektronische Datenanzeigen einen großen

Raum ein. Zum Schutz der Anzeigemodule vor einer etwaigen Beschädigung durch äußere mechanische Einwirkung wie zum Beispiel Stößen und auch zum Lichtmanagement, zum

Thermo-Management, der Bereitstellung elektrischer Funktionen und anderen Aufgaben weisen derartige Anzeigesysteme üblicherweise transparente Schutzfenster auf, die die Außenseite der Anzeigemodule bedecken.

Klebebänder, die zur Verklebung von Bauteilen oder Substraten eingesetzt werden, die für optische Zwecke dienen oder für optische Apparaturen eingesetzt werden, müssen häufig lichtreflektierend, lichtabsorbierend, hochtransparent und/oder lichtbeständig sein. Weiterhin kann es wichtig sein, Luft auszuschließen Dies hat den Vorteil, dass die Reflektion vermindert wird, die durch den Übergang von Luft zum z.B. optischen Medium aus Glas entsteht. Beispielsweise bei der Verklebung von Gläsern oder Kunststofffenstern für Displays, Panels oder dergleichen können schon geringste Luftblaseneinschlüsse die Darstellung des Bildes negativ beeinflussen. Für die Verklebung von optischen Bauteilen mit Haftklebemassen ist die Beschaffenheit der Oberflächen von Substrat und Klebemasse von entscheidender Bedeutung. Eine besonders glatte Haftklebemassenoberfläche ist für die Verklebung von optischen Bauteilen erforderlich, weil eine perfekte Lamination der ebenfalls glatten optischen Substrate zum Erhalt eines fehlerfreien optischen Bauteils notwendig ist. Bisher hatte stets die Oberflächenbeschaffenheit der verwendeten Trennfolie einen entscheidenden Einfluss auf die Oberflächenbeschaffenheit der Klebemasse, weil die Klebemasse die Oberflächenbeschaffenheit der Trennfolie im Klebeband angenommen hat (das Profil der Trennfolie drückte sich in die Klebemassenoberfläche ein, so dass diese das negative Profil der Trennfolienoberfläche annahm). Für eine gute Verklebungsfestigkeit ist oftmals eine hohe Kohäsion der Haftklebemasse erforderlich. Insbesondere bei sehr kohäsiven Klebemassen bleibt aber selbst über längere Zeit ein beständiges Abbild der Trennfolienoberfläche nach Abzug der Trennfolie bestehen. In der WO2008/149890 A wird auf den großen Einfluss der Trennfolienoberflächenrauhigkeit auf die resultierende Oberflächenrauhigkeit der Haftkleberoberfläche hingewiesen.

Eine hohe Kohäsion der eingesetzten (Haft-) Klebemassen ist für die Beständigkeit des Produktaufbaus, insbesondere bei hohen Temperaturen, oftmals erforderlich. Geringe Kohäsionen würden ein Verfließen der (Haft-)Klebemasse nach Abzug einer Trennfolie zwar fördern und somit zu einer Glättung der Klebemassenoberfläche führen, die so erhaltenen Klebebänder würden aber in der Regel den Anforderungen nicht mehr genügen.

Aufgabe der Erfindung ist es, eine Haftklebemasse zur Verfügung zu stellen, die sich hervorragend für die Verklebung optischer Bauteile einsetzen lässt, den hohen Anforderung in diesem Anwendungsbereich genügt und die Nachteile des Standes der Technik zumindest weitgehend überwindet. Vorteilhaft sollen kohäsive Haftklebemassen zur Verfügung gestellt werden, die zur Ausbildung von Schichten mit sehr glatten Oberflächen geeignet sind. Die Aufgabe wird hervorragend gelöst durch ein Klebeband mit zumindest einer Schicht einer Haftklebemasse auf Basis eines Polyacrylates mit einem gewichtsmittleren Molekulargewicht M _w im Bereich von 200000 < M _w < 1000000 g/mol, das das Polymerisationsprodukt zumindest folgender Komponenten

(a) 55 bis 92 Gew.-% eines oder mehrerer Acrylmonomere der allgemeinen Formel

CH ₂ =CH-COOR ₁

wobei R ₁ ein Kohlenwasserstoff rest mit 4 bis 14 Kohlenstoffatomen darstellt, wobei insbesondere vorteilhaft verzweigte und/oder unverzweigte, gesättigte und/oder ungesättigte Kohlenwasserstoff reste eingesetzt werden;

wobei weiterhin, wenn die Komponente (a) nur ein Monomer umfasst, die Glasübergangstemperatur T _{G aH} des Homopolymeren aus dem Monomer der

Komponente (a) [definiert als Glasübergangstemperatur-Wert T _g nach DIN 53765:1994-03 (vgl. Abschnitt 2.2.1 )] nicht mehr als - 20 ⁰ C beträgt

beziehungsweise, wenn die Komponente (a) mehr als ein Monomer umfasst, die Glasübergangstemperatur T _G , _a c des Copolymeren aus den Monomeren der Komonente (a) gemäß der Fox-Gleichung nicht mehr als - 20 ⁰ C beträgt, wobei für die Berechnung in die Fox-Gleichung die Glasübergangstemperatur-Werte T ₉ nach DIN 53765:1994-03 (vgl. Abschnitt 2.2.1 ) der Homopolymere der einzelnen Monomere der Komponente (a) eingesetzt werden;

(b) 5 bis 30 Gew.-% eines oder mehrerer copolymerisierbarer Monomere,

wobei, wenn die Komponente (b) nur ein Monomer umfasst, die

Glasübergangstemperatur T _{G bH} des Homopolymeren aus dem Monomer der Komponente (b) [definiert als Glasübergangstemperatur-Wert T ₉ nach DIN 53765:1994-03 (vgl. Abschnitt 2.2.1 )] nicht weniger als 0 ⁰ C beträgt

beziehungsweise wobei, wenn die Komponente (b) mehr als ein Monomer umfasst, die Glasübergangstemperatur T _{G bC} des Copolymeren aus den

Monomeren der Komonente (b) gemäß der Fox-Gleichung nicht weniger als 0 ⁰ C beträgt, wobei für die Berechnung in die Fox-Gleichung die Glasübergangstemperatur-Werte T ₉ nach DIN 53765:1994-03 (vgl. Abschnitt 2.2.1 ) der Homopolymere der einzelnen Monomere der Komponente (b) eingesetzt werden ;

(c) 3 bis 15 Gew.-% eines oder mehrerer copolymerisierbarer, eine Vernetzungsreaktion des Polyacrylates fördernder Monomere,

ist,

wobei das Polyacrylat vernetzt ist,

und wobei das vernetzte Polyacrylat durch einen Verlustfaktor (tan δ-Wert) zwischen 0,2 und 0,4 charakterisiert ist,

wobei das vernetzte Polyacrylat eine Scherfestigkeit aufweist, die durch eine Maximalauslenkung x _max im Mikroscherwegtest von 200 bis 600 μm charakterisiert ist, und wobei das vernetzte Polyacrylat durch einen elastischen Anteil im Polyacrylat von mindestens 60 %, ermittelt im Mikroscherwegtest, charakterisiert ist.

Es hat sich überraschend herausgestellt, dass bei Haftklebemassen mit geeignetem elastischem und viskosem Verhalten, wie dieses in den Ansprüchen näher charakterisiert ist, sehr glatte Schichtoberflächen erhalten werden können.

Diese Massen weisen aber weiterhin noch eine genügend hohe Kohäsion auf, die er für Verklebungen im optischen Bereich erforderlich, um z.B. die Stanzbarkeit zu gewährleisten oder ein Abgleiten der optischen Bauteile bei senkrechtem Betrieb zu vermeiden. Zur genaueren Beschreibung und Quantifizierung des Maßes an elastischem und viskosem Anteil sowie des Verhältnisses der Anteile zueinander können die mittels Dynamisch Mechanischer Analyse (DMA) ermittelbaren Größen Speichermodul (G'), Verlustmodul (G") sowie der als Verlustfaktor tan δ (tan delta) bezeichnete Quotient G"/G' herangezogen werden. G' ist ein Maß für den elastischen Anteil, G" ein Maß für den viskosen Anteil eines Stoffes. Beide Größen sind abhängig von der Deformationsfrequenz und der Temperatur.

Der Verlustfaktor tan δ ist ein Maß für die Elastizität und das Fließvermögen der untersuchten Substanz.

Die Größen können mit Hilfe eines Rheometers ermittelt werden. Das zu untersuchende Material wird dabei zum Beispiel in einer Platte-Platte-Anordnung einer sinusförmig oszillierenden Scherbeanspruchung ausgesetzt. Bei schubspannungsgesteuerten Geräten werden die Deformation als Funktion der Zeit und der zeitliche Versatz dieser Deformation y (gamma) gegenüber dem Einbringen der Schubspannung T (tau) gemessen. Dieser zeitliche Versatz (Phasenverschiebung zwischen Schubspannungsund Deformationsvektor) wird als Phasenwinkel δ (delta) bezeichnet.

Speichermodul G' G' = τ/γ 'COs(O)

Verlustmoduls G" G" = τ/γ ^« sin(ö)

Verlustfaktor tan δ tan δ = GVG"

Die Angaben der vorgenannten Parameter im Rahmen dieser Schrift beziehen sich auf die Messung mittels eines Rheometer in Platte-auf-Platte-Konfiguration, bezogen auf eine runde Probe mit einem Probendurchmesser von 8 mm und einer Probendicke von 1 mm. Messbedingungen: Temperatur 25 ⁰ C, im Übrigen Normbedingungen, Frequenz der oszillierenden Scherbeanspruchung 0,1 rad/s.

Die Angaben bezüglich des maximalen Scherweges sowie des elastischen Anteils beziehen sich auf die Ergebnisse der Scherwegmessung. Der maximale Scherweg (= die Maximalauslenkung x _max ) ist eine quantitative Größe zur Beschreibung der Scherfestigkeit, der elastische Anteil ein quantitatives Maß zur Beschreibung des Rückstellvermögens der untersuchten Probe. Das Messprinzip ist schematisch in Figur 1 dargestellt (Figur 1 a: Aufsicht auf den Messaufbau, Figur 1 b: Seitenansicht des Messaufbaus).

Von dem zu untersuchenden Polyacrylat wird eine 50 μm dicke Schicht hergestellt und vernetzt. Die Polyacrylatschicht haftet auf einer stabilisierenden Folie, etwa einer PET- Folie. Aus diesem Verbund wird ein Probenmuster [Länge (L ₁ ) 50 mm, Breite (B) 10 mm] ausgeschnitten.

Der Verbund aus Polyacrylatschicht (1 ) und stabilisierender Folie (2) wird mit der Polyacrylatschicht-Seite derart auf eine zuvor mit Aceton gereinigte Stahlplatte (3) 5 geklebt, dass die Stahlplatte (3) das Klebeband rechts und links überragt und dass das Klebeband (1 ) die Stahlplatte am oberen Rand um einen Abstand (a) von 2 mm überragt. Die Verklebungsfläche der Polyacrylat-Schicht (1 ) auf der Stahlplatte (3) beträgt Höhe (H) x Breite (B) = 13 mm x 10 mm. Die Verklebungsstelle wird anschließend mit einer 2-kg-Stahlrolle sechsmal überrollt, so dass eine feste Verklebung vorliegt.

10 Der Verbundstreifen (1 , 2) wird am oberen Rand auf der Folienseite bündig mit einem stabilen Verstärkungsstreifen (4), etwa aus Pappe, versehen, auf den ein Wegmessfühler (Auslenkungssensor) (5) aufliegt. Die Probe wird mittels der Stahlplatte senkrecht aufgehängt.

Als Messbedingungen werden eine Temperatur von 40 ⁰ C und im Übrigen

15 Normbedingungen gewählt. Das zu messende Probenmuster wird am unteren Ende mittels einer Klammer (7) (Eigengewicht der Klammer 6,3 g) mit einem Gewicht (6) von 500 g (Gesamtbelastung 506,3 g) versehen und für eine Zeitdauer (Δti) von 15 min belastet (siehe Figur 1 c). Aufgrund der festen Verklebung der Polyacrylatschicht (1 ) auf der Stahlplatte (3) und auf der stabilisierenden Folie (2) wirken auf die Polyacrylatschicht

20 Scherkräfte ein. Die Scherstrecke (Maximalauslenkung des Wegmessfühlers;

Belastungsscherstrecke x _max ) der Polyacrylatschicht nach der vorgegebenen Dauer bei konstanter Temperatur wird als Ergebnis angegeben ([x _max ] = μm).

Nach Ablauf der Zeitdauer unter Belastung (At ₁ ) werden das Gewicht (6) und die Klammer (7) entfernt; und es erfolgt eine Rückbewegung der Polyacrylatschicht (1 ) durch

25 Relaxation (siehe Figur 1d). Nach einer Entlastungsdauer (At ₂ ) von ebenfalls 15 min wird erneut die Scherstrecke (Restauslenkung des Wegmessfühlers; Entlastungsscherstrecke X _m i _n ) der Polyacrylatschicht gemessen ([x _mιn ] = μm).

Der elastische Anteil A _e ι _as i des Polyacrylates in Prozent ergibt sich gemäß

_ _π (Xmax ~ Xmm) * 1 00

θ(J Aelast = ~

Die Angaben zum gewichtsmittleren Molekulargewicht M _w beziehen sich auf die

Bestimmung durch Gelpermeationschromatographie (GPC). Als Eluent wurde THF mit

0,1 Vol.-% Trifluoressigsäure eingesetzt. Die Messung erfolgte bei 25 ⁰ C. Als Vorsäule

35 wurde PSS-SDV, 5 μ, 10 ³ Ä, ID 8,0 mm x 50 mm verwendet. Zur Auftrennung wurden die Säulen PSS-SDV, 5 μ, 10 ³ sowie 10 ⁵ und 10 ⁶ mit jeweils ID 8,0 mm x 300 mm eingesetzt. Die Probenkonzentration betrug 4 g/l, die Durchflussmenge 1 ,0 ml pro Minute. Es wurde gegen PMMA Standards gemessen, (μ = μm; 1 Ä = 10 ^~10 m). Werden im Rahmen dieser Schrift Parameter in einem Bereich angegeben, der zwischen zwei Grenzen definiert ist, so gelten die angegebenen Grenzwerte als zum Parameterbereich dazugehörig, sofern nichts Gegenteiliges angegeben wird.

Gegenstand der Erfindung ist weiterhin die Verwendung eines solchen Klebebandes zur Verklebung optischer Bauteile, also ein Verfahren zur Verklebung optischer Bauteile mittels eines Klebebandes, wobei das Klebeband zumindest eine Schicht einer Haftklebemasse auf Basis eines Polyacrylates mit einem gewichtsmittleren Molekulargewicht M _w im Bereich von 200000 < M _w < 1000000 g/mol aufweist, das durch radikalische Copolymerisation zumindest folgender Komponenten erhältlich ist:

(a) 55 bis 92 Gew.-% eines oder mehrerer Acrylmonomere der allgemeinen Formel

CH ₂ =CH-COORi

wobei Ri ein Kohlenwasserstoff rest mit 4 bis 14 Kohlenstoffatomen darstellt, wobei insbesondere vorteilhaft verzweigte und/oder unverzweigte, gesättigte und/oder ungesättigte Kohlenwasserstoff reste eingesetzt werden;

wobei weiterhin, wenn die Komponente (a) nur ein Monomer umfasst, die

Glasübergangstemperatur T _G , _aH des Homopolymeren aus dem Monomer der Komponente (a) [definiert als Glasübergangstemperatur-Wert T ₉ nach DIN 53765:1994-03 (vgl. Abschnitt 2.2.1 )] nicht mehr als - 20 ⁰ C beträgt

beziehungsweise, wenn die Komponente (a) mehr als ein Monomer umfasst, die Glasübergangstemperatur T _{G aC} des Copolymeren aus den Monomeren der

Komonente (a) gemäß der Fox-Gleichung nicht mehr als - 20 ⁰ C beträgt, wobei für die Berechnung in die Fox-Gleichung die Glasübergangstemperatur-Wert T ₉ nach DIN 53765:1994-03 (vgl. Abschnitt 2.2.1 ) der Homopolymere der einzelnen Monomere der Komponente (a) eingesetzt werden;

(b) 5 bis 30 Gew.-% eines oder mehrerer copolymerisierbarer Monomere,

wobei, wenn die Komponente (b) nur ein Monomer umfasst, die Glasübergangstemperatur T _G ,b _H des Homopolymeren aus dem Monomer der Komponente (b) [definiert als Glasübergangstemperatur-Wert T ₉ nach DIN 53765:1994-03 (vgl. Abschnitt 2.2.1 )] nicht weniger als 0 ⁰ C beträgt beziehungsweise wobei, wenn die Komponente (b) mehr als ein Monomer umfasst, die Glasübergangstemperatur T _G ,bc des Copolymeren aus den Monomeren der Komonente (b) gemäß der Fox-Gleichung nicht weniger als 0 ⁰ C beträgt, wobei für die Berechnung in die Fox-Gleichung die Glasübergangstemperatur-Wert T _g nach DIN 53765:1994-03 (vgl. Abschnitt 2.2.1 ) der Homopolymere der einzelnen Monomere der Komponente (b) eingesetzt werden;

(c) 3 bis 15 Gew.-% eines oder mehrerer copolymerisierbarer, eine

Vernetzungsreaktion des Polyacrylates fördernder Monomere,

wobei das Polyacrylat vernetzt wird,

und wobei das Polyacrylat vor der Verklebung der optischen Bauteile durch einen

Verlustfaktor (tan δ-Wert) zwischen 0,2 und 0,4 charakterisiert ist,

wobei das Polyacrylat eine Scherfestigkeit aufweist, die durch eine Maximalauslenkung x _max im Mikroscherwegtest von 200 bis 600 μm charakterisiert ist,

und wobei das vernetzte Polyacrylat durch einen elastischen Anteil im Polyacrylat von mindestens 60 %, ermittelt im Mikroscherwegtest, charakterisiert ist.

Unter der Bezeichnung„zur Verklebung optischer Bauteile" ist im Sinne der vorliegenden Schrift jede Verklebung zu verstehen, die für optische Zwecke dient, insbesondere solche Verklebungen, die aufgrund des mit den verklebten Substraten verbundenen Lichtmanagements hohe Anforderungen an die Haftklebemasse stellt.

Beispielhafte Einsatzzwecke, die insbesondere unter die beanspruchte Verwendung fallen, sind die Verwendung der erfindungsgemäßen Klebebänder für die Lamination von Polarizerfilmen, Retarderfilmen, Lightenhancementfilmen, Lightguidefilmen, Antireflexfilmen, Antiglarefilmen, Splitterschutzfilmen, auf LCD-Modulen, gegenseitig auf einen der genannten Filme oder auf transparenten Substraten mit struktureller Funktion; ferner die Verklebung von Gläsern, Kunststofffolien, Kunststofffenstern und dergleichen bei der Herstellung von optischen Datenanzeigen (LCDs; Liquid Crystal Displays), OLED- Displays (organischen Leuchtdioden-Displays), anderen Displays, sogenannten Touch Panels, Bildschirmen (Monitorfenstern) und dergleichen.

Die vorgenannten Verwendungen sind insbesondere auch im Bereich der elektronischen Geräte relevant, wie etwa für Fernsehgeräte, Computermonitore, Radargeräte, Oszilloskope, tragbare Computer (Notebooks), PDAs (Handhelds, Organizer), Mobiltelefone, Digitalkameras, Camcorder, Navigationsgeräten, Uhren, Füllstandsanzeigen an Vorratsgefäßen und dergleichen. Auch die Verklebung dekorierender Elemente fällt unter den beanspruchten Verwendungszweck, insbesondere sofern hiermit anspruchsvolle Verklebungen verbunden sind.

Bei dem Einsatz von Klebebändern für optische Zwecke können diese als Zusatzwirkung vorteilhaft weiterhin eine Filterwirkung, mechanischen Schutz, Eignung zum Thermo- Management (z.B. die Regelung von Wärmestrahlung) und/oder Eignung zum Elektromanagement (Bereitstellung elektrischer oder elektronischer Funktionen) sowie gegebenenfalls die Erfüllung weiterer Aufgaben gewährleisten. In vorteilhafter Weise werden der elastische Anteil (Mikroscherwegtest) des Polyacrylats des erfindungsgemäßen Klebebandes und des erfindungsgemäß verwendeten Klebebandes derart eingestellt, dass er im Bereich zwischen 70 % und 95 % liegt.

Die Polymerisation des Polyacrylates erfolgt insbesondere durch freie radikalische Polymerisation der eingesetzten Comonomere nach an sich bekannten Polymerisationsverfahren.

Zur Ermittlung der Glasübergangstemperatur von Copolymeren kann die Fox-Gleichung herangezogen werden (vgl. T. G. Fox, Bull. Am. Phys. Soc. 1 (1956) S. 123), die besagt, dass die reziproke Glasübergangstempertur des Copolymeren sich über die Gewichtsanteile der eingesetzten Comonomere und die Glasübergangstemperaturen der korrespondierenden Homopolymere der Comonomere berechnen lässt:

1 W ₁ w ₂

^{~ ■} +

TG T _G J T _{G 2}

wobei W ₁ und w ₂ den Massenanteil des jeweiligen Monomers 1 bzw. 2 (Gew.-%) und T _G ,i und T _{G 2} die jeweilige Glasübergangstemperatur des Homopolymers aus den jeweiligen Monomeren 1 bzw. 2 in K (Kelvin) repräsentieren.

Die Gleichung ist im Falle von mehr als zwei Comonomeren verallgemeinerbar auf

w _r

¹ G n ' G, n

In der allgemeinen Gleichung repräsentiert n die Laufzahl über die eingesetzten Monomere, w _n den Massenanteil des jeweiligen Monomers n (Gew.-%) und T _G , _n die jeweilige Glasübergangstemperatur des Homopolymers aus den jeweiligen Monomeren n in K (Kelvin). Die Werte für die Glasübergangstemperaturen der korrespondierenden Homopolymeren sind auch einschlägigen Nachschlagewerken entnehmbar.

Der Kohlenwasserstoffrest der Acrylmonomere für die Komponente (a) kann insbesondere eine verzweigte oder unverzweigte Alkyl- oder Alkenylgruppe sein. Insbesondere vorteilhaft sind Kohlenwasserstoffreste mit 4 bis 10 Kohlenstoffatomen.

Vorteilhafte Beispiele für Acrylmonomere, die im Sinne der Komponente (a) eingesetzt werden können, sind n-Butylacrylat, n-Pentylacrylat, n-Hexylacrylat, n-Heptylacrylat, n- Octylacrylat, n-Nonylacrylat, Laurylacrylat, Stearylacrylat, Behenylacrylat, und deren verzweigten Isomere, wie z.B. Isobutylacrylat, 2-Ethylhexylacrylat, Isooctylacrylat.

Für die Komponente (b) werden in bevorzugter Vorgehensweise zumindest teilweise ein oder mehrere Acryl- und/oder Methacrylmonomere der allgemeinen Formel

CH ₂ =C(R ₂ )-COOR ₃

eingesetzt, wobei R ₂ = H oder R ₂ = CH ₃ ist, wobei weiterhin R ₃ einen Kohlenwasserstoffrest, insbesondere mit 1 bis 30 Kohlenstoffatomen, darstellt, und wobei die die für Komponente (b) genannten Voraussetzungen bezüglich der Glastemperaturen erfüllt sind.

Der Kohlenwasserstoffrest eines jeweiligen Acrylmonomers für die Komponente (b) kann verzweigt oder unverzweigt, gesättigt oder ungesättigt, aliphatisch oder aromatisch, substituiert oder unsubstituiert sein. Als vorteilhafte Monomere im Sinne der Komponente (b) lassen sich beispielweise Methylacrylat, Methylmethacrylat, Ethylacrylat, n-Butylmethacrylat, n-Octylmethacrylat, 2- Ethylhexylmethacrylat, Isooctylmethacrylat einsetzen.

Weitere vorteilhafte Monomere für die Komponente (b) sind monofunktionelle Acrylate und/oder Methacrylate von überbrückten Cycloalkylalkoholen, die mindestens 6 C- Atomen aufweisen. Die Cycloalkylalkohole können auch substituiert sein, z.B. durch C-1 - 6-Alkylgruppen, Halogenatomen oder Cyanogruppen. Vorteilhafte Beispiele für derartige Monomere sind Cyclohexylmethacrylat, Isobornylacrylat, Isobornylmethacrylat und 3,5- Dimethyladamantylacrylat. Als weitere vorteilhafte Monomere für die Komponente (b), entweder als alleinige Monomere der Komponente (b) oder insbesondere auch in Kombination mit den bereits beschriebenen Comonomeren der Komponente (b), lassen sich nicht-acrylische Monomere einsetzen, die eine hohe statische Glasübergangstemperatur (insbesondere T _G ≥ 0 °C) besitzen. Es eigenen sich beispielweise aromatische Vinylverbindungen, wie z.B. Styrol, wobei die aromatischen Kerne bevorzugt aus C ₄ - bis C ₁₈ -Bausteinen bestehen und auch Heteroatome enthalten können.

Besonders bevorzugte Beispiele sind 4-Vinylpyridin, N-Vinylphthalimid, Methylstyrol, 3,4- Dimethoxystyrol, 4-Vinylbenzoesäure.

Vorteilhaft lassen sich auch acrylische Monomere mit aromatischen Resten im Sinne der Komponente (b) einsetzen, wie zum Beispiel Benzylacrylat, Benzylmethacrylat, Phenylacrylat, Phenylmethacrylat, t-Butylphenylacrylat, t-Butylphenylmethacrylat, A- Biphenylacrylat und -methacrylat, 2-Naphthylacrylat und -methacrylat. Insbesondere zur Ermöglichung und/oder Förderung einer Vernetzung des Polyacrylates sind die Verbindungen der Komponente (c) als Comonomere zugesetzt. Die Vernetzung des Polyacrylates kann durch thermische Vernetzung und/oder chemische Vernetzung und/oder durch aktinische Strahlung (insbesondere UV-Strahlung oder Elektronenstrahlung) erfolgen. Die Einstellung der in den Ansprüchen genannten Parameter kann insbesondere durch eine gezielte Vernetzungsführung erfolgen. Die Vernetzung wird dann bis zu einem Vernetzungsgrad durchgeführt, der durch einen Verlustfaktor (tan δ-Wert) zwischen 0,2 und 0,4, einen Mikroscherweg von 200 bis 600 μm sowie einen elastischen Anteil im Polyacrylat von mindestens 60 % charakterisiert ist. Das Einstellen eines solchen Vernetzungsgrades gehört zum allgemeinen Fachwissen des Fachmanns, insbesondere des Fachmanns im Bereich der Klebemassen und Selbstklebemassen, und ist von diesem unter Anwendung seiner Fachkenntnisse ohne weiteres durchführbar.

Im Sinne der Komponente (c) können vorteilhaft ausschließlich oder zumindest teilweise, im zweiten Falle insbesondere vorteilhaft in Kombination mit copolymerisierbaren Photoinitiatoren, insbesondere wie nachstehend bezeichnet, ein oder mehrere Acryl- und/oder Methacrylmonomere der allgemeinen Formel

CH ₂ =C(FU)-COOFt ₅ eingesetzt werden, wobei R ₄ = H oder R ₄ = CH ₃ ist und wobei R ₅ = H ist oder R ₅ eine Alkylgruppe darstellt, die eine funktionelle Gruppe aufweist, die zu einer Vernetzungsreaktion befähigt ist oder diese fördert. Als funktionelle Gruppen in vorstehendem Sinne können beispielsweise Carbonylgruppen, Säuregruppen, Hydroxygruppen, Epoxygruppen, Amingruppen, Isocyanatgruppen gewählt werden.

In einer bevorzugten Ausführung der Erfindung wird die Komponente (c) in einer derartigen Menge eingesetzt, dass die Stoffmenge n _a [in mol] der Monomere der Komponente (a) zur Stoffmenge n _c [in mol] der funktionellen Gruppen der Komponente (c) im Verhältnis 1 < n _a /n _c < 20, bevorzugt 5 < n _a /n _c < 16, besonders bevorzugt 6 < n _a /n _c < 1 1 liegt. Insbesondere vorteilhaft, nicht aber notwendigerweise, gilt, dass, wenn die Komponente (c) nur ein Acryl- oder Methacrylmonomer umfasst, die Glasübergangstemperatur T _G,CH des Homopolymeren aus dem Acryl- oder Methacrylmonomer der Komponente (c) [definiert als Glasübergangstemperatur-Wert T ₉ nach DIN 53765:1994-03 (vgl. Abschnitt 2.2.1 )] nicht weniger als 0 °C beträgt, beziehungsweise, wenn die Komponente (c) mehrere Acryl- und/oder Methacrylmonomere umfasst, die Glasübergangstemperatur T _G ,cc des Copolymeren aus den Acryl- und/oder Methacrylmonomeren der Komponente (c) gemäß der Fox-Gleichung nicht weniger als 0 °C beträgt, wobei für die Berechnung in die Fox-Gleichung die Glasübergangstemperatur-Wert T ₉ nach DIN 53765:1994-03 (vgl. Abschnitt 2.2.1 ) der Homopolymere der einzelnen Monomere der Komponente (c) eingesetzt werden.

Vorteilhafte Beispiele für entsprechende funktionalisierte (Meth-)Acrylmonomere im Sinne der Komponente (c) sind Acrylsäure, Methacrylsäure, Hydroxyethylacrylat, Hydroxypropylacrylat, Hydroxy-ethylmethacrylat, Hydroxypropylmethacrylat, Allylalkohol, Maleinsäureanhydrid, Itacon-säureanhydrid, Itaconsäure, Glyceridylmethacrylat, Phenoxyethylacrlylat, Phenoxy-ethylmethacrylat, 2-Butoxyethylmethacrylat, 2- Butoxyethylacrylat, Cyanoethylmethacrylat, Cyanoethylacrylat, Glycerylmethacrylat, 6-Hydroxyhexylmethacrylat, Vinylessigsäure, Tetrahydrofufurylacrlyat, ß-Acryloyloxypropionsäure, Trichloracrylsäure, Fumarsäure, Crotonsäure, Aconitsäure. Im Sinne der Komponente (c) können vorteilhaft ausschließlich oder auch zum Teil, im letzteren Fall insbesondere in Kombination der vorstehend genannten Verbindungen im Sinne der Komponente (c), copolymerisierbare Photoinitiatoren eingesetzt werden. Als copolymerisierbare Photoinitiatoren sind Norrish-I-Photoinitiatoren (photochemisch fragmentierende, insbesondere α-spaltende Photoinitiatoren) und

Norrish-Il-Photoinitiatoren (photochemisch angeregte Wasserstoff-abstrahierende Photoinitiatoren) geeignet. Vorteilhafte Beispiele für copolymerisierbare Photoinitiatoren sind z.B. Benzoinacrylat und acrylierte Benzophenone, zum Beispiel das kommerziell erhältliche Produkt Ebecryl P 36 ^® der Fa. UCB. Im Prinzip können alle dem Fachmann bekannten Photoinitiatoren eingesetzt werden, die copolymerisierbar sind (insbesondere polymerisierbare Dopppelbindungen aufweisen) und das Polymer über einen Radikalmechnismus unter UV-Bestrahlung vernetzen können. Dem Polyacrylat können für die Vernetzungsreaktion Vernetzer und Promotoren beigemischt werden. Insbesondere für die Polymerisationsreaktion unempfindliche (nicht reaktive) Vernetzer und/oder Promotoren können optional schon bereits vor oder bei der Polymerisation zugegeben werden. Geeignete Vernetzer für die Elektronenstrahlvernetzung und UV-Vernetzung sind beispielsweise bi- oder multifunktionelle Acrylate, bi- oder multifunktionelle Isocyanate (auch in blockierter Form) oder bi- oder multifunktionelle Epoxide. Weiterhin können auch thermisch aktivierbare Vernetzer, wie z.B. Lewis-Säuren, Metallchelate oder multifunktionelle Isocyanate zugesetzt sein. Zu einer gegebenenfalls erfolgenden Vernetzung mit UV-Licht können den Haftklebemassen statt der copolymerisierbaren Photoinitiatoren oder zusätzlich zu diesen nicht copolymerisierbare UV-absorbierende Photoinitiatoren zugesetzt werden. Nützliche Photoinitiatoren, welche sehr gut zu verwenden sind, sind Benzoinether, wie z. B. Benzoinmethylether und Benzoinisopropylether, substituierte Acetophenone, wie z. B. 2,2-Diethoxyacetophenon (erhältlich als Irgacure 651 ^® von Fa. Ciba Geigy ^® ), 2,2- Dimethoxy-2-phenyl-1 -phenylethanon, Dimethoxyhydroxyacetophenon, substituierte α- Ketole, wie z. B. 2-Methoxy-2-hydroxypropiophenon, aromatische Sulfonylchloride, wie z. B. 2-Naphthyl sulfonylchlorid, und photoaktive Oxime, wie z. B. 1 -Phenyl-1 ,2-propandion- 2-(0-ethoxycarbonyl)oxim. Die oben erwähnten und/oder weitere vorteilhaft einsetzbare, nicht copolymersierbare Photoinititatioren, insbesondere solche vom Typ Norrish-I oder Norrish-Il, können insbesondere vorteilhaft folgende Reste enthalten: Benzophenon-, Acetophenon-, Benzil-, Benzoin-, Hydroxyalkylphenon-, Phenylcyclohexylketon-, Anthrachinon-, Trimethylbenzoylphosphinoxid-, Methylthiophenylmorpholinketon-, Aminoketon-, Azobenzoin-, Thioxanthon-, Hexarylbisimidazol-, Triazin-, oder Fluorenon, wobei jeder dieser Reste zusätzlich mit einem oder mehreren Halogenatomen und/oder einer oder mehreren Alkyloxygruppen und/oder einer oder mehreren Aminogruppen oder Hydroxygruppen substituiert sein kann. Die Nennung dieser Reste erfolgt nur beispielhaft für vorteilhaft einsetzbare Verbindungen und ist nicht einschränkend zu verstehen.

Der zu polymerisierenden Comonomermischung, dem in der Polymerisation befindlichen Polymerisat und/oder dem fertig polymerisierten Polyacrylat können - vorteilhaft vor der Vernetzungsreaktion - insbesondere zur Unterstützung der Einstellung der gewünschten Produkteigenschaften weitere Komponenten und/oder Additive zugesetzt werden, insbesondere solche Additive, die nicht in das Polymer eingebaut werden und/oder nicht an der Vernetzungsreaktion teilnehmen.

Als Additive, die insbesondere für die Verwendung im optischen Bereich vorteilhaft für das Polyacrylat des Klebebandes sind, lassen sich beispielsweise Lichtschutzmittel und Alterungsschutzmittel nennen.

Auf die Anwesenheit von Klebharzen und Weichmachern kann bei der Haftklebemasse, die für das erfindungsgemäße Klebeband beziehungsweise für das erfindungsgemäß verwendete Klebeband eingesetzt wird, verzichtet werden, so dass eine hervorragende Ausführungsvariante des erfindungsgemäßen Klebebandes und des erfindungsgemäß verwendeten Klebebandes jeweils eine Haftklebemassenschicht aufweisen, insbesondere durch eine Haftklebemassenschicht realisiert sind (einschichtiges, trägerloses Klebeband), bei der der Haftklebemasse keine Harze und/oder keine Weichmacher zugesetzt sind, insbesondere vorteilhaft weder Harze noch Weichmacher zugesetzt sind. Derartige Zusätze besitzen häufig nachteilige Auswirkungen bei der Anwendung für optische Verklebungen. Die gemäß des Standes der Technik als Klebharze für Acrylathaftklebemassen eingesetzten Harze sind üblicherweise polarer Natur, um eine Verträglichkeit mit der Polyacrylatmatrix zu erreichen. Dies führt meist zu dem Einsatz von aromatischen Klebharzen, die sich bei längerer Lagerung oder unter Lichteinwirkung gelblich verfärben. Das wie oben dargestellt erhältliche und gegebenenfalls additivierte Polyacrylat wird zur

Herstellung einer Haftklebemassenschicht ein- oder beidseitig auf einen Träger aufgetragen, wobei ein permanenter Träger verwendet werden kann, der im Klebebandaufbau auch in der Anwendung erhalten bleibt. Insbesondere vorteilhaft werden aber trägerlose, insbesondere einschichtige Klebebänder erzeugt, die in einer sehr hervorragenden Ausführungsform in der Anwendung aus der

Haftklebemassenschicht allein bestehen (so genannte Transferklebebänder) und zur vorherigen Handhabung, Konfektionierung und Anbietung im Markt ein- oder beidseitig mit einem temporären Träger versehen sind, insbesondere zur Rolle gewickelt sind.

Zur Herstellung derartiger Transferklebebänder wird das wie oben dargestellt erhältliche Polyacrylat vorteilhaft auf einen temporären Träger (insbesondere antiadhäsive und/oder antiadhäsiv ausgestattete Materialien (so genannte Abdeckmaterialien, Trennmaterialien, Releasematerialien oder (Release-)Liner); wie beispielsweise silikonisierte Papiere, Folien oder dergleichen in der gewünschten Schichtdicke beschichtet. Prinzipiell können hier alle für Polyacrylat-Haftklebemassen geeignete Trennmaterialien eingesetzt werden.

Hergestellt werden können auch Klebebänder mit zwei (Haft-)Klebemassenschichten unterschiedlicher Art, von denen zumindest eine der Schichten eine wie im Rahmen dieser Schrift beschriebene (erfindungsgemäße) Haftklebemassenschicht ist. Die Haftklebemassenschichten können direkt aneinandergrenzen (Zwei-Schichten- Klebeband), zwischen den zwei Haftklebemassenschichten können optional auch eine oder mehrere weitere Schichten vorgesehen sein, wie beispielsweise Trägerschichten oder dergleichen (Mehrschichtenaufbau).

Die Vernetzung des Polyacrylates erfolgt bevorzugt in der Schicht auf dem Trägermaterial. Die Haftklebemasse wird bevorzugt so eingestellt, dass die haftklebrigen Eigenschaften für den Einsatz der Haftklebemasse für den beschriebenen Verwendungzweck geeeignet sind. Erfindungsgemäß bevorzugt geschieht dies durch Wahl des geeigneten Vernetzungsgrades des Polyacrylates. Das Polyacrylat wird vorliegend bis zu einem Vernetzungsgrad vernetzt, der die Realisierung der angegebenen Parameter bedingt. Hierdurch können insbesondere die Kohäsion und die Adhäsion der Haftklebemasse sowie deren Fließverhalten geregelt werden. In einer sehr bevorzugten Vorgehensweise kann die Vernetzung des Polyacrylats thermisch bewirkt werden (also durch Zufuhr thermischer Energie), wobei in sehr bevorzugten Fällen die Vernetzungstemperatur maximal 90 °C, sehr bevorzugt maximal 60 °C beträgt, und wobei insbesondere die Verweildauer auf maximal 2 Minuten, sehr bevorzugt auf maximal 1 Minute bei dieser Temperatur beschränkt ist. Dabei können insbesondere Vernetzungstemperaturen von maximal 90 °C mit Vernetzungsdauern von maximal einer Minute als auch vorteilhaft Vernetzungstemperaturen mit maximal 60 °C und Vernetzungsdauern von maximal zwei Minuten kombiniert werden). Zur thermischen Vernetzung werden die erfindungsgemäßen Haftklebebänder bevorzugt durch einen Trocknungskanal geführt. Der Trocknungskanal erfüllt zwei Funktionen. Zum einen werden - für den Fall, dass die Acrylathaftklebemasse aus Lösung beschichtet wurde - die Lösungsmittel entfernt. Dies erfolgt in der Regel durch ein stufenweises Erwärmen, um Trocknungsblasen zu vermeiden. Zum anderen wird - wenn ein gewisser Trocknungsgrad erreicht ist - die Wärme genutzt, um die thermische Vernetzung zu intiieren. Der erforderliche Wärmeeintrag hängt vom Vernetzersystem ab. So können z.B. Metallchelat-Vernetzungen bereits bei sehr geringen Temperaturen von 90 °C, sehr bevorzugt bei 60 °C und kurzen Kontaktzeiten insbesondere im Trocknungskanal (vorteilhaft maximal 2 Minuten, bevorzugt maximal 1 Minute) durchgeführt werden.

Epoxy-Vernetzungen benötigen dagegen längere Vernetzungszeiten und Temperaturen von 100 °C und höher, um noch eine effiziente Vernetzung im Trocknungskanal zu erreichen. Ferner wird der Wärmeeintrag durch die Trocknungskanallänge sowie die Bahngeschindigkeit gesteuert. Es hat sich herausgestellt, dass erfindungsgemäße Klebebänder mit einer hervorragenden Eignung für die Verwendung für optische Verklebungen hergestellt werden können, wenn als Vernetzer ausschließlich oder teilweise Aluminiumchlat- Verbindungen eingesetzt werden. Diese Verbindungen neigen im Gegensatz zu anderen Vernetzern nicht zur Vergilbung und führen daher zu sehr klaren Produkten. Mit Aluminiumchelaten vernetzte Polyacrylate neigen auch mit der Zeit (beispielsweise bei längerer Lagerung) nicht zur Nachvernetzung oder Alterung, so dass die Produkteigenschaften über einen sehr langen Zeitraum erhalten bleiben. Für die Vernetzungsreaktion mit Aluminiumchelaten sind zudem nur sehr moderate Temperaturen zur Aktivierung notwendig (siehe vorstehend), so dass keine Gefahr der nachteiligen Beeinflussung von Klebebandbausteinen wie Trägern, Linern oder dergleichen besteht (höhere Temperaturen können beispielsweise zur Schädigung von Trägern und/oder Linern führen, besipeilsweise zum Schrumpfen, Verziehen oder dergleichen). Daher lassen sich qualitativ sehr hochwertige, homogene Produkte erzeugen (insbesondere mit hoher optischer Qualität).

Prinzipiell können erfindungsgemäße Klebebänder auch durch Vernetzung mittels UV- Bestrahlung erhalten werden, wobei diese Vernetzung alternativ oder zusätzlich zu anderen Vernetzungsmethoden durchgeführt werden kann.

Zur UV-Vernetzung wird mittels kurzwelliger ultravioletter Bestrahlung in einem Wellenlängenbereich von 200 bis 400 nm, je nach verwendetem UV-Photoinitiator, bestrahlt, insbesondere unter Verwendung von Quecksilber-Hochdruck- oder - Mitteldruck-Lampen bei einer Leistung von 80 bis 400 W/cm. Die BeStrahlungsintensität wird der jeweiligen Quantenausbeute des UV-Photoinitiators und dem einzustellenden Vernetzungsgrad angepasst. Die Bestrahlungsbedingungen (insbesondere Bestrahlungsart, -intensität, -dosis und -dauer) werden der jeweiligen chemischen Zusammensetzung der zu vernetzenden Polyacrylate insbesondere derart angepasst, dass die erforderlichen Parameterwerte des vernetzten Polyacrylates erzielt werden und das Polyacrylat die geforderte Eignung für die gewünschten Anwendungen aufweist. Die folgenden Angaben gelten hierfür als Richtwerte für Parameterbereiche, in denen eine Regelung vorteilhaft ist.

Vorteilhaft wird mit einer UV-C Dosis von 50 bis 200 mJ/cm ² , bevorzugt von 75 bis 150 mJ/cm ² bestrahlt. Die Dosis wurde mit einem UV-Dosimeter der Firma Eltosch gemessen. Die Dosis kann zum einen durch die Leistung des UV-Strahlers variiert werden, oder durch die Bestrahlungszeit, die wiederum durch die Bahngeschwindigkeit gesteuert wird. Im erfinderischen Sinne wird bevorzugt geringer BeStrahlungsintensität (kleiner 200 mJ/cm ² UV-C) bestrahlt. Hierdurch findet eine Verlackung der Haftklebemassenoberfläche vermieden und in den bestrahlten Bereichen bleibt die Elastizität erhalten, die für den erfinderischen Effekt benötigt wird. Zu geringe Stahlungsdosen führen dagegen zu einer Untervernetzung der Haftklebemasse. Die Bahngeschwindigkeit für eine UV-Vernetzung beträgt bevorzugt zwischen 1 und 50 m/min, je nach BeStrahlungsintensität des UV-Strahlers.

Für die Einstellung der richtigen UV-Dosis kann es angebracht sein, die Strahlerleistung der Bahngeschwindigkeit und/oder der Art des Haftklebebandes anzupassen.

Um die Vernetzungsreaktion der UV-vernetzten Klebemasse zu regulieren, wird bevorzugt die harte UV-C Strahlung in einem Wellenlängenbereich kleiner als 300 nm begrenzt. Die hauptsächliche Verwendung von harter UV-C-Strahlung führt zu einer hohen Vernetzungsausbeute auf der Haftklebemassenoberfläche. Tiefere Haftklebemasseschichten werden durch die Bestrahlung mit kurzer Wellenlänge weniger stark vernetzt. Daher enthält die UV-Bestrahlung für das erfinderische Verfahren neben der UV-C Strahlung sehr bevorzugt auch Anteile von UV-A und UV-B Strahlung.

Zusätzlich kann unter Ausschluss von Luftsauerstoff bestrahlt werden. Hierfür kann das Haftklebeband vor der UV-Bestrahlung abgedeckt werden oder der Bestrahlungskanal wird mit einem Inertgas, wie z.B. Stickstoff, geflutet.

Geeignete UV-Strahlungsgeräte stellen beispielsweise die Firmen Eltosch, Fusion and IST her. Ferner können dotierte Gläser eingesetzt werden, um bestimmte Strahlungsbereiche auszufiltern.

Es ist gelungen, insbesondere mit den vorgenannten Methoden, und hier ganz besonders mittels thermischer Vernetzung, sehr glatte Klebebänder herzustellen. Das erfindungsgemäße Klebeband sowie das erfindungsgemäß verwendete Klebeband erlauben weitgehend unabhängig von der Substrat- und Trennmaterialoberflächenqualität eine einfache und fehlerfreie Verarbeitung ohne Ausbildung von optischen Fehlstellen. Es weist eine gute Fließfähigkeit auf, so dass es sich hervorragend der Oberfläche der zu verklebenden Substrate anpassen kann. Dennoch ist die Kohäsion hinreichend hoch, um eine gute Verklebungsfestigkeit zu gewährleisten. Der elastische Anteil A _e ι _as t des Polyacrylates beträgt mindestens 60 % (Scherwegmessung).

Bevorzugt weist die bei Abzug eines aufgelegten Trennmaterials freigelegte Oberfläche der Klebeschicht des erfindungsgemäße Klebebandes sowie des erfindungsgemäß verwendeten Klebebandes innerhalb einer Zeit von 10 s nach Abzug des aufgelegten Trennmaterials eine mittlere Rauheit R _a, io _s auf, die gleich oder geringer ist als 70 %, bevorzugt 60 %, der mittleren Rauheit R _a,0 der Oberfläche des Trennmaterials, die auf der Klebemassenschicht aufgelegen hat, wobei davon ausgegangen wird, dass die mittlere Rauheit R _a,0 der durch Abzug des Trennmaterials freigelegten Klebeschicht zum Zeitpunkt 0 (unmittelbar nach Abzug des Trennmaterials;„Anfangswert") und diejenige der Oberfläche des Trennmaterials, die auf der Klebemassenschicht aufgelegen hat, gleich sind.

Bevorzugt sind erfindungsgemäße Klebebänder und erfindungsgemäß eingesetzte Klebemassen besonders dann, wenn die Oberflächenrauhigkeit der offen liegenden Haftklebemassenschicht in einem Zeitraum von 24 Stunden nach Abzug der Trennfolie auf einen Wert der mittleren Rauheit R _a , _24h von höchstens 55 %, bevorzugt höchstens 50 %, mehr bevorzugt höchstens 45 %, noch mehr bevorzugt höchstens 40 % des Anfangswertes abnimmt.

Bevorzugte Klebemassen können beide vorgenannten Zustände im dargestellten zeitlichen Ablauf annehmen.

Erfindungsgemäße Klebebänder und erfindungsgemäß verwendete Klebebänder werden - beispielsweise zur Lagerung oder zur In-den-Markt-Bringung - bevorzugt ein oder beidseitig mit Trennmaterialien abgedeckt, deren mittlere Rauheit R _a einen Wert von 350 nm, bevorzugt 300 nm, noch mehr bevorzugt 150 nm nicht übersteigt. Hierdurch kann gewährleistet werden, dass die Klebemassenschichten im Anwendungsfall eine für optische Anwendungen hinreichende Glattheit besitzt. Durch den Einsatz sehr glatter Trennmaterialien, die eine mittlere Rauheit R _a von bis zu 1 nm oder sogar weniger aufweisen können, lässt sich die Glattheit der Klebefolie optimieren. Insbesondere für optische Anwendungen wird die Haftklebemasse bevorzugt derart eingestellt, dass sie als Schicht bis zu einer Schichtdicke von 250 μm, bevorzugt bis zu einer Schichtdicke von 300 μm, eine Transparenz entsprechend einer Transmission (austretende Lichtintensität bezogen auf eingestrahlte Lichtintensität, in %) von mindestens 95 % (nach vorherigem Abzug der Reflexionsverluste an den Grenzflächenübergängen Luft/Klebemasse und Klebemasse/Luft) bzw. von mindestens 89 % (austretende Lichtintensität bezogen auf absolut eingestrahlte Lichtintensität, ohne Abzug der an den Grenzflächenübergängen Luft/Klebemasse und Klebemasse/Luft reflektierten Anteile von der eingestrahlten Lichtintensität; Weißlicht C nach Standard CIE 13.3-1995) aufweist. Weiter vorteilhaft weist die Haftklebemasse einen Haze-Wert (ASTM D 1003) von höchstens 5 % oder weniger auf.

Das erfindungsgemäße Klebeband eignet sich besonders gut für Permanentverklebungen, insbesondere also Verklebungen, bei denen die Klebeverbindung dauerhaft erhalten bleiben soll. Die Verklebungen können auch großflächig durchgeführt werden und auch mit hohen Gewichten belastet werden. Dies stellt einen Vorteil für viele Anwendungen, beispielweise die Verklebung von Glasplatten, dar, da die verklebten Gegenstände bzw. Substrate häufig ein hohes Gewicht aufweisen. Weiterhin weisen die erfindungsgemäßen Klebebänder eine gute Beständigkeit bei erhöhten Temperaturen auf. Die erfindungsgemäßen Klebebänder sind hervorragend auch für den Einsatz in Anwendungen geeignet, in denen die Verklebungsfläche nicht horizontal planar liegt, sonder beispielsweise senkrecht planar ausgerichtet ist, so zum Beispiel für die Verklebung von Gläsern und Glasscheiben in LCD- und Plasma- Fernsehern. Hier ist insbesondere auch eine genügend hohe Kohäsion erforderlich, da diese Geräte in senkrechter Form betrieben werden und sich über einen längeren Zeitraum auch auf Temperaturen von 40 °C und mehr erwärmen können.

Das vernetzte Polyacrylat der erfindungsgemäßen Klebebänder und der erfindungemäß verwendeten Klebebänder weist eine Elastizität aufweist, die durch einen Verlustfaktor (tan δ-Wert) zwischen 0,2 und 0,4 charakterisiert ist, weiterhin eine Scherfestigkeit, die durch eine Maximalauslenkung x _max im Mikroscherwegtest von 200 bis 600 μm charakterisiert ist, sowie ein Rückstellvermögen, das durch einen elastischen Anteil im Polyacrylat von mindestens 60 %, ermittelt im Mikroscherwegtest, charakterisiert ist. Es können erfindungsgemäß Haftklebemassen und daraus hergestellte Klebebänder angeboten werden, die eine hohe Kohäsion und eine hohe Fließfähigkeit besitzen und die überrasched in der Lage sind, den negative Effekt der Oberflächenrauhigkeit, der durch das Auflegen eines Trennmaterials bewirkt wird, auszugleichen. Die Produkte erlauben es somit, hervorragende Verklebungen im optischen Bereich sowie sehr gute Laminationen zu ermöglichen.

Experimenteller Teil

Polvmersationen des Polvacrylates

Beispiel.1..(erfind u nasgemäß)

Ein für radikalische Polymerisationen konventioneller 200 L-Reaktor wurde mit 4900 g Acrylsäure, 51 kg 2-Ethylhexylacrylat, 14 kg Methylacrylat und 53,3 kg Aceton/Benzin/Isopropanol (48,5:48,5:3) befüllt. Nach 45 Minuten Durchleiten mit Stickstoffgas unter Rühren wurde der Reaktor auf 58 °C hochgeheizt und 40 g 2,2'- Azoisobuttersäurenitril (AIBN) hinzugegeben. Anschließend wurde das äußere Heizbad auf 75 °C erwärmt und die Reaktion konstant bei dieser Außentemperatur durchgeführt. Nach 1 h Reaktionszeit wurde wiederum 40 g AIBN hinzugegeben. Nach 5 h und 10 h wurde mit jeweils 15 kg Aceton/Isopropanol (90:10) verdünnt. Nach 6 und 8 h wurden jeweils 100 g Dicyclohexylperoxydicarbonat (Perkadox 16 ^® , Fa. Akzo Nobel) gelöst in jeweils 800 g Aceton hinzugegeben. Die Reaktion wurde nach 24 h Reaktionszeit abgebrochen und auf Raumtemperatur abgekühlt. Die GPC-Analyse zeigte ein M _w von 507000 g/mol. Bejspiel.2.ierfjndunasgemäß)

Ein für radikalische Polymerisationen konventioneller 200 L-Reaktor wurde mit 4900 g Acrylsäure, 51 kg 2-Ethylhexylacrylat, 14 kg Methylacrylat und 53,3 kg Aceton/Benzin/Isopropanol (48,5:48,5:2) befüllt. Nach 45 Minuten Durchleiten mit Stickstoffgas unter Rühren wurde der Reaktor auf 58 °C hochgeheizt und 40 g 2,2'- Azoisobuttersäurenitril (AIBN) hinzugegeben. Anschließend wurde das äußere Heizbad auf 75 °C erwärmt und die Reaktion konstant bei dieser Außentemperatur durchgeführt. Nach 1 h Reaktionszeit wurde wiederum 40 g AIBN hinzugegeben. Nach 5 h und 10 h wurde mit jeweils 15 kg Aceton/Isopropanol (90:10) verdünnt. Nach 6 und 8 h wurden jeweils 100 g Dicyclohexylperoxydicarbonat (Perkadox 16 ^® , Fa. Akzo Nobel) gelöst in jeweils 800 g Aceton hinzugegeben. Die Reaktion wurde nach 24 h Reaktionszeit abgebrochen und auf Raumtemperatur abgekühlt. Die GPC-Analyse zeigte ein M _w von 812000 g/mol. ß.ejspjeJ.S.Xerfindunflsciernäß)

Es wurde analog Erfindungsgemäßes Beispiel 2 vorgegangen. ß. eispjej.4 _ (erf j ndu .ngsgem ä ß)

Es wurde analog Erfindungsgemäßes Beispiel 2 vorgegangen. B.ejspjeJ.S.^erfindunflsciernäß)

Es wurde analog Erfindungsgemäßes Beispiel 2 vorgegangen.

Bejspiel..6.(erfjnduηasgemäß _ι i

Ein für radikalische Polymerisationen konventioneller 200 L-Reaktor wurde mit 2,4 kg

Acrylsäure, 38,8 kg 2-Ethylhexylacrylat, 38,8 kg n-Butylacrylat und 60 kg

Aceton/Isopropanol (99:4) befüllt. Nach 45 Minuten Durchleiten mit Stickstoffgas unter Rühren wurde der Reaktor auf 58 °C hochgeheizt und 20 g 2,2'-Azoisobuttersäurenitril

(AIBN) hinzugegeben. Anschließend wurde das äußere Heizbad auf 75 °C erwärmt und die Reaktion konstant bei dieser Außentemperatur durchgeführt. Nach 1 h Reaktionszeit wurde wiederum 20 g AIBN hinzugegeben. Die Reaktion wurde nach 72 h Reaktionszeit abgebrochen, indem auf Raumtemperatur abgekühlt wurde. Nach Testmethode GPC betrug das Molekulargewicht M _w = 780 000 g/mol.

BsJspJ6l..7.(erfjndun≤[SjQ[ernäß)

Ein für radikalische Polymerisationen konventioneller 200 L-Reaktor wurde mit 9,6 kg

Acrylsäure, 45,4 kg 2-Ethylhexylacrylat, 25,0 kg n-Butylacrylat und 60 kg Aceton/Isopropanol (99:4) befüllt. Nach 45 Minuten Durchleiten mit Stickstoffgas unter Rühren wurde der Reaktor auf 58 °C hochgeheizt und 20 g 2,2'-Azoisobuttersäurenitril (AIBN) hinzugegeben. Anschließend wurde das äußere Heizbad auf 75 °C erwärmt und die Reaktion konstant bei dieser Außentemperatur durchgeführt. Nach 1 h Reaktionszeit wurde wiederum 20 g AIBN hinzugegeben. Die Reaktion wurde nach 72 h Reaktionszeit abgebrochen, indem auf Raumtemperatur abgekühlt wurde. Nach Testmethode GPC betrug das Molekulargewicht M _w = 786000 g/mol.

Ref e re nzbe i spi ej.1

Ein für radikalische Polymerisationen konventioneller 200 L-Reaktor wurde mit 3,2 kg Acrylsäure, 38,4 kg 2-Ethylhexylacrylat, 38,4 kg n-Butylacrylat und 60 kg Aceton/Isopropanol (99:1 ) befüllt. Nach 45 Minuten Durchleiten mit Stickstoffgas unter Rühren wurde der Reaktor auf 58 °C hochgeheizt und 20 g 2,2'-Azoisobuttersäurenitril (AIBN) hinzugegeben. Anschließend wurde das äußere Heizbad auf 75 °C erwärmt und die Reaktion konstant bei dieser Außentemperatur durchgeführt. Nach 1 h Reaktionszeit wurde wiederum 20 g AIBN hinzugegeben. Die Reaktion wurde nach 72 h Reaktionszeit abgebrochen, indem auf Raumtemperatur abgekühlt wurde. Nach Testmethode GPC betrug das Molekulargewicht M _w = 1625000 g/mol. Ref e re nzb.ej spj ej.2

Ein für radikalische Polymerisationen konventioneller 200 L-Reaktor wurde mit 9,6 kg

Acrylsäure, 35,2 kg 2-Ethylhexylacrylat, 35,2 kg n-Butylacrylat und 60 kg

Aceton/Isopropanol (99:1 ) befüllt. Nach 45 Minuten Durchleiten mit Stickstoffgas unter Rühren wurde der Reaktor auf 58 °C hochgeheizt und 20 g 2,2'-Azoisobuttersäurenitril

(AIBN) hinzugegeben. Anschließend wurde das äußere Heizbad auf 75 °C erwärmt und die Reaktion konstant bei dieser Außentemperatur durchgeführt. Nach 1 h Reaktionszeit wurde wiederum 20 g AIBN hinzugegeben. Die Reaktion wurde nach 72 h Reaktionszeit abgebrochen, indem auf Raumtemperatur abgekühlt wurde. Nach Testmethode GPC betrug das Molekulargewicht M _w = 1710000 g/mol.

Ref e re nzbej spj e.l.3

Ein für radikalische Polymerisationen konventioneller 200 L-Reaktor wurde mit 5,6 kg

Acrylsäure, 16 kg Methylacrylat und 58,4 kg 2-Ethylhexylacrylat und 60 kg Aceton/Isopropanol (90:10) befüllt. Nach 45 Minuten Durchleiten mit Stickstoffgas unter Rühren wurde der Reaktor auf 58 °C hochgeheizt und 40 g 2,2'-Azoisobuttersäurenitril (AIBN) hinzugegeben. Anschließend wurde das äußere Heizbad auf 75 °C erwärmt und die Reaktion konstant bei dieser Außentemperatur durchgeführt. Nach 1 h Reaktionszeit wurde wiederum 40 g AIBN hinzugegeben. Die Reaktion wurde nach 12 h Reaktionszeit abgebrochen, indem auf Raumtemperatur abgekühlt wurde. Nach Testmethode GPC betrug das Molekulargewicht M _w = 188000 g/mol.

Ref e re nzbej spj e 1.4

Ein für radikalische Polymerisationen konventioneller 200 L-Reaktor wurde mit 5,6 kg Acrylsäure, 16 kg Methylacrylat und 58,4 kg 2-Ethylhexylacrylat und 60 kg Aceton/Isopropanol (98:2) befüllt. Nach 45 Minuten Durchleiten mit Stickstoffgas unter Rühren wurde der Reaktor auf 58 °C hochgeheizt und 20 g 2,2'-Azoisobuttersäurenitril (AIBN) hinzugegeben. Anschließend wurde das äußere Heizbad auf 75 °C erwärmt und die Reaktion konstant bei dieser Außentemperatur durchgeführt. Nach 1 h Reaktionszeit wurde wiederum 20 g AIBN hinzugegeben. Die Reaktion wurde nach 72 h Reaktionszeit abgebrochen, indem auf Raumtemperatur abgekühlt wurde. Nach Testmethode GPC betrug das Molekulargewicht M _w = 1580000 g/mol.

Ref e re nzbej spj e.l.5 Ein für radikalische Polymerisationen konventioneller 200 L-Reaktor wurde mit 2800 g Acrylsäure, 10,5 kg Cyclohexylmethacrylat, 56,7 kg Butylacrylat und 53,3 kg Aceton/Benzin/Isopropanol (48,5:48,5:2) befüllt. Nach 45 Minuten Durchleiten mit Stickstoffgas unter Rühren wurde der Reaktor auf 58 °C hochgeheizt und 40 g 2,2'- Azoisobuttersäurenitril (AIBN) hinzugegeben. Anschließend wurde das äußere Heizbad auf 75 °C erwärmt und die Reaktion konstant bei dieser Außentemperatur durchgeführt. Nach 1 h Reaktionszeit wurde wiederum 40 g AIBN hinzugegeben. Nach 5 h und 10 h wurde mit jeweils 15 kg Aceton/Isopropanol (90:10) verdünnt. Nach 6 und 8 h wurden jeweils 100 g Dicyclohexylperoxydicarbonat (Perkadox 16 ^® , Fa. Akzo Nobel) gelöst in jeweils 800 g Aceton hinzugegeben. Die Reaktion wurde nach 24 h Reaktionszeit abgebrochen und auf Raumtemperatur abgekühlt. Die GPC-Analyse zeigte ein M _w von 1230 000 g/mol.

Ref e re .nzbei spi ej.6

Ein für radikalische Polymerisationen konventioneller 200 L-Reaktor wurde mit 1400 g Acrylsäure, 58,8 kg 2-Ethylhexylacrylat, 9,8 kg Isobornylacrylat und 53,3 kg Aceton/Benzin/Isopropanol (49,5:49,5:1 ) befüllt. Nach 45 Minuten Durchleiten mit Stickstoffgas unter Rühren wurde der Reaktor auf 58 °C hochgeheizt und 40 g 2,2'- Azoisobuttersäurenitril (AIBN) hinzugegeben. Anschließend wurde das äußere Heizbad auf 75 °C erwärmt und die Reaktion konstant bei dieser Außentemperatur durchgeführt. Nach 1 h Reaktionszeit wurde wiederum 40 g AIBN hinzugegeben. Nach 5 h und 10 h wurde mit jeweils 15 kg Aceton/Isopropanol (90:10) verdünnt. Nach 6 und 8 h wurden jeweils 100 g Dicyclohexylperoxydicarbonat (Perkadox 16 ^® , Fa. Akzo Nobel) gelöst in jeweils 800 g Aceton hinzugegeben. Die Reaktion wurde nach 24 h Reaktionszeit abgebrochen und auf Raumtemperatur abgekühlt.

Die GPC-Analyse zeigte ein M _w von 1840 000 g/mol.

Herstellung der Klebefolien für die Probenmuster

Zu der das Polyacrylat enthaltenden Lösung wurden jeweils die nachfolgend angegebenen Mengen (in Gew. -Teilen) Vernetzer (Tris(2,4-pentandionato)aluminium(lll) = Aluminium-(lll)-acetylacetonat), jeweils bezogen auf 100 Gew.-Teile Polyacrylat (Feststoff), gegeben (Einsatz des Vernetzers als 3 %-ige Lösung in Isopropanol). Anschließend wurde mit Isopropanol bis zu einem Feststoffgehalt von 30 % verdünnt. Die so erhaltenen Polymerlösungen wurden jeweils auf einer 50 μm dicken silikonisierten Polyesterfolie ausgestrichen. Nach Ablüften des Lösungsmittels bei Raumtemperatur wurde unter den nachfolgenden Bedingungen im Trockenofen getrocknet, wobei die Vernetzung stattfand.

Trocknungs- und Vernetzungsbedingungen:

bezogen auf 100 Gew.-Teile Polyacrylat (Feststoff)

Die Klebemassen-Schichtdicke nach der Trocknung betrug jeweils 50 μm. Auf die freie

Seite der Polyacrylatschicht wurde dann eine 50 μm dicke silikonisierte Polyesterfolie kaschiert.

Als Seite B der Polyacrylatschicht wird die Oberfläche bezeichnet, die auf der ersten silikonisierten Polyesterfolie aufliegt, als Seite A der Polyacrylatschicht wird die

Oberfläche bezeichnet, auf die die zweite silikonisierte Polyesterfolie aufkaschiert wurde.

Es wurden zur Untersuchung der erfindungsgemäßen Beispiele Proben mit zwei unterschiedlichen Folien bezüglich jeder der Klebebandseiten wie oben dargestellt hergestellt (je Beispiel eine Probe mit den Folien A1 und B1 und eines mit den Folien A2 und B2): Trennfolien zur Seite A der Klebemasse zeigend, R _a [nm]:

Trennfolie A1 : R _a = 10,4 nm;

Trennfolie A2: R _a = 28,7 nm

Trennfolien zur Seite B der Klebemasse zeigend, R _a [nm]:

Trennfolie B1 : R _a = 13,6 nm

Trennfolie B2: R _a = 31 ,3 nm

Analytische Methoden

^A ... Scherweg

Aus der zu untersuchenden Klebefolie wird ein Probenmuster [Länge 50 mm, Breite 10 mm] ausgeschnitten. Von dem Probenmuster wird eine der silikonisierten Polyesterfolien abgezogen.

Das Probenmuster wird mit der offen liegenden Polyacrylatschicht-Seite derart auf eine zuvor mit Aceton gereinigte Stahlplatte geklebt, dass die Stahlplatte das Klebeband rechts und links überragt und dass das Klebeband die Stahlplatte am oberen Rand um einen Abstand von 2 mm überragt. Die Verklebungsfläche der Polyacrylat-Schicht auf der Stahlplatte beträgt Höhe x Breite = 13 mm x 10 mm. Die Verklebungsstelle wird anschließend mit einer 2-kg-Stahlrolle sechsmal überrollt, so dass eine feste Verklebung vorliegt.

Das Probenmuster wird am oberen Rand auf der Folienseite bündig mit einem stabilen Verstärkungsstreifen aus Pappe versehen, auf den ein Wegmessfühler (Auslenkungssensor) aufliegt. Die Probe wird mittels der Stahlplatte senkrecht aufgehängt.

Als Messbedingungen werden eine Temperatur von 40 °C und im Übrigen Normbedingungen gewählt. Das zu messende Probenmuster wird am unteren Ende mittels einer Klammer (Eigengewicht der Klammer 6,3 g) mit einem Gewicht von 500 g (Gesamtbelastung 506,3 g) versehen und für eine Zeitdauer At ₁ von 15 min belastet. Aufgrund der festen Verklebung der Polyacrylatschicht auf der Stahlplatte und auf der stabilisierenden Folie wirken auf die Polyacrylatschicht Scherkräfte ein. Die Maximalauslenkung x _max des Wegmessfühlers nach der vorgegebenen Dauer bei konstanter Temperatur wird als Ergebnis in μm angegeben.

Nach Ablauf der Zeitdauer Δti unter Belastung werden das Gewicht und die Klammer entfernt; und es erfolgt eine Rückbewegung der Polyacrylatschicht durch Relaxation. Nach einer Entlastungsdauer At ₂ von ebenfalls 15 min wird die Restauslenkung x _mιn des

Wegmessfühlers gemessen.

Der elastische Anteil A _e ι _as t des Polyacrylates in Prozent ergibt sich gemäß

(Xmax ~ Xmm) * 1 00

Aelast =

B^ Rh-Sometermessungen

Die Messungen wurden mit einem Rheometer des Typs„RDA II" der Fa. Rheometrics Dynamic Systems in Platte-auf-Platte-Konfiguration durchgeführt. Vermessen wurde eine runde Probe mit einem Probendurchmesser von 8 mm und einer Probendicke von 1 mm.

Die Probe wurde durch Aufeinanderlaminieren von 20 Schichten der wie oben hergestellten Klebefolien erhalten, die hierzu von dem jeweiligen Trägermaterial befreit wurden, so dass eine trägerlose 1 mm dicke Klebefolie erhalten wurde, aus der die runde Probe ausgestanzt werden konnte.

Messbedingungen: Temperatur 25 °C, im Übrigen Normbedingungen, Frequenz der oszillierenden Scherbeanspruchung 0,1 rad/s.

Q. _: Optische. Beurteilung

Von der zu untersuchenden Klebefolie wurde auf Seite A die silikonisierte Trennfolie entfernt. Es wurde eine 175 μm dicke Polymethylmethacrylatfolie (PMMA-Folie) auf die offenliegende Seite der Klebefolie laminiert. Daraufhin wurde die zweite silikonisierte Trennfolie von Seite B der Klebefolie abgezogen und eine zweite 175 μm dicke PMMA- Folie (Plexiglas Superclear®) auch auf diese Seite laminiert.

Aus dem so bereiteten Verbund aus der Polyacrylatschicht und den PMMA-Folien wurden 25 quadratische Probenmuster (Kantenlänge jeweils 20 cm) ausgeschnitten und visuell (bloßes Auge) jeweils für die Oberseite und für die Unterseite auf optische Fehler hin untersucht. Jede erkennbare Unregelmäßigkeit wurde registriert und gezählt. Aus den Ergebnissen der 25 Probenmuster wurde die mittlere Fehlerzahl (arithmetisches Mittel der gezählten Fehler auf Ober- und Unterseite zusammen) gebildet und auf die Anzahl an Fehlern pro Quadratmeter normiert (normierte mittlere Fehlerzahl n ^* ). Als Fehler gelten alle Unregelmäßigkeiten, wie Schlieren, Lufteinschlüsse, Dellen, Rillen und dergleichen, die mit menschlichem Auge noch erkennbar sind. D,.MolekuJargewichtsbestjrnmuηgen Das gewichtsmittleren Molekulargewicht M _w wurde mittels Gelpermeations- chromatographie (GPC) bestimmt. Als Eluent wurde THF mit 0,1 Vol.-% Trifluoressigsäure eingesetzt. Die Messung erfolgte bei 25 °C. Als Vorsäule wurde PSS- SDV, 5 μ, 10 ³ Ä, ID 8,0 mm x 50 mm verwendet. Zur Auftrennung wurden die Säulen PSS-SDV, 5 μ, 10 ³ sowie 10 ⁵ und 10 ⁶ mit jeweils ID 8,0 mm x 300 mm eingesetzt. Die Probenkonzentration betrug 4 g/l, die Durchflussmenge 1 ,0 ml pro Minute. Es wurde gegen PMMA Standards gemessen, (μ = μm; 1 Ä = 10 ¹⁰ m).

E,. Obecf!ächen.rauhigkeit

Von der zu untersuchenden Klebefolienoberfläche wurde das Trennmaterial entfernt und die Probe ggf. für Langzeitmessungen für die angegebene Zeitdauer offen derart plan gelagert, dass die offen liegende Seite nach oben zeigte (Reinraumumgebung unter

Normbedingungen).

Bezüglich der Diagonalen einer Fläche von 320 μm x 320 μm als Bezugsstrecke wurde mit einem konfokalen Mikroskop (Typ Nanofocus μscan) das Oberflächenprofil bestimmt und hieraus die mittlere Rauheit R _a zur Charakterisierung der Oberflächenrauhigkeit ermittelt.

Die mittlere Rauheit R _a gibt den mittleren Abstand eines Messpunktes auf der Oberfläche zur Mittellinie an. Die Mittellinie schneidet innerhalb der Bezugsstrecke das wirkliche Profil so, dass die Summe der Profilabweichungen, bezogen auf die Mittellinie, minimal wird, und entspricht somit dem arithmetischen Mittel aller Abweichungen von der

Mittellinie.

Es wurden die mittleren Rauheitswerte R _a nach einer Zeit t von 10 s sowie nach einer

Lagerzeit t von 24 Stunden (jeweils Zeiten nach Abzug des Trennmaterials) ermittelt. Die relative Rauheit R\, nach der Zeit t entspricht der gemessenen mittleren Rauheit R _a,t nach der Zeit t, bezogen auf die mittlere Rauheit R _{a 0} (Zeit t = 0) im abgedeckten

Zustand, die der Rauheit der Trennfolie entspricht:

Die zeitliche Änderung ΔR _a der mittleren Rauheit wird definiert als cn )

Das erfindungsgemäße Klebeband weist ein geringes gewichtsmittleres

Molekulargewicht, aber dennoch eine hohe Kohäsion auf. Die Referenzbeispiele weisen generell ein sehr hohes Molekulargewicht auf (> 1000000 g/mol), so dass die Kohäsion relativ hoch ist. Dies resultiert in ausreichend hohen Scherfestigkeiten im Mikroschertest, aber auch nur in einem sehr hohen Erhalt der Oberflächenrauhigkeit. Durch das hohe

Molekulargewicht liegt der elastische Anteil ebenfalls oberhalb 60 %. Eine Ausnahme stellt Referenzbeispiel 3 dar, da dieses ein nur sehr geringes Molekulargewicht aufweist

(< 200.000 g/mol) und somit das Kohäsionsniveau sehr niedrig liegt. Hier konnte auf Grund des hohen Fließvermögens kein elastischer Anteil bestimmt werden.

Die optische Begutachtung der PMMA-Iaminierten Probemuster ergab für die erfindungsgemäßen Klebebänder eine sehr geringe Fehlerzahl im Bereich von 10 Fehlern/m ² . Auch wenn diese Beurteilung qualitativ relativ grob erfolgt, ist aus den Messergebnissen eindeutig erkennbar, dass die Fehlerzahlen der Referenzmuster signifikant unterschiedlich ist, insbesondere mindestens doppelt so hoch sind. Auch kann man den Ergebnissen entnehmen, dass die Aluminiumchelat Vernetzung sich bereits bei sehr geringen Temperaturen durchführen lässt. Das Kohäsionsniveau im Mikroschertest verändert sich nahezu nicht und auch der elastische Anteil bleibt relativ konstant und oberhalb von 60 %. Weiterhin kann man erkennen, dass durch eine schonende thermische Vernetzung das Ergebnis noch weiter verbessert werden kann. Insbesondere die Beispiele 3, 4 und 5 zeigen eine sehr geringe Anzahl an Fehlern/m ² (<10 Fehler/m ² ).

Die nachfolgende Tabelle zeigen die Messwerte der Untersuchungen zu den Klebemassenoberflächenrauhigkeiten in Abhängigkeit von der Zeit (Analytische Methode E) für die erfindungsgemäßen Beispiele.

Untersuchungen zu den Klebemassenoberflächenrauhigkeiten in Abhängigkeit von der Zeit (Analytische Methode E) für die Referenzbeispiele

o

Untersuchungen zu den Klebemassenoberflächenrauhigkeiten in Abhängigkeit von der Zeit (Analytische Methode E) für die

Referenzbeispiele

w

Der Tabelle kann entnommen werden, dass alle erfindungsgemäßen Beispiele eine deutliche Abnahme der Oberflächenrauhigkeit (mittlere Rauheit R _a ) aufweisen. So beträgt der Wert direkt nach Abziehen der Trennfolie (10-Sekunden-Werte) 60 % oder kleiner. Wartet man 24 h, so sinkt der Wert bereits auf 50 % oder kleiner. Die Referenzbeispiele in der folgenden Tabelle weisen dagegen alle deutlich höhere Werte nach sofortigem Abzug der Trennfolie oder nach 24 h auf. Nur Referenzbeispiel 3 erreicht die Zielwerte der erfinderischen Beispiele. Dies kann durch die geringe Viskosität dieses Referenzbeispiels erklärt werden. Die zuvor beschriebenen Scherfestigkeitsmessungen belegten aber auch, dass für Referenzbeispiel 3 eine zu geringe Kohäsion gemessen wurde, um sehr gute und stabile optische Verklebungen durchzuführen.