VERWENDUNG VON KORROSIONSINHIBITOREN FÜR KRAFT- UND

SCHMIERSTOFFE

Beschreibung Die vorliegende Erfindung betrifft neue Verwendungen von Korrosionsinhibitoren in Kraft- und Schmierstoffen.

Korrosionsinhibitoren sind gängige Additive in Kraft- und Schmierstoffen, die oftmals auf säure- gruppenhaltigen Strukturen beruhen, z.B. Dimerfettsäuren.

Nachteilig an diesen Korrosionsinhibitoren ist, daß sie insbesondere in Gegenwart von Calcium- lonen zu Ausfällungen neigen und dadurch ihre korrosionsinhibierende Wirkung vermindert wird. Die durch diese Ausfällungen gebildeten Ablagerungen können darüber hinaus die Funktionsweise von Motoren, Motorbestandteilen oder Teilen des Kraftstoffsystems, insbesondere dem Einspritzsystem, speziell den Einspritzpumpen oder -düsen, beeinträchtigen.

Unter dem "Einspritzsystem" wird dabei der Teil des Kraftstoffsystems in Kraftfahrzeugen von Kraftstoffpumpe bis einschließlich Injektorauslass verstanden. Als "Kraftstoffsystem" werden dabei die Bauteile von Kraftfahrzeugen verstanden, die mit dem jeweiligen Kraftstoff in Kontakt ste- hen, bevorzugt der Bereich von Tank bis einschließlich Injektorauslass.

Es stelle eine Ausführungsform der vorliegenden Erfindung dar, daß die erfindungsgemäßen Verbindungen gegen Ablagerungen nicht nur im Einspritzsystem wirken, sondern auch im übrigen Kraftstoffsystem, hier insbesondere gegen Ablagerungen in Kraftstofffiltern und -pumpen.

Es bestand daher die Aufgabe, Korrosionsinhibitoren zur Verfügung zu stellen, die eine erhöhte Verträglichkeit gegen Calcium-Ionen zeigen und dabei ihre Wirkung als Korrosionsinhibitor behalten. Die Aufgabe wird gelöst durch die anspruchsgemäße Verwendung.

Aus WO 2010/042378 A1 ist die Verwendung von hydrolysierten und unhydrolysierten Hydro- carbylbernsteinsäuren gegen Metallaufnahme bekannt. In WO 2004/024850 A1 wird die Herstellung von Polyisobutenbersteinsäure und deren Anhydrid, sowie deren antikorrosive Wirkung beschrieben.

EP 235868 A1 beschreibt explizit eine antikorrosive Wirkung des Diels-Alder Adduktes von Po- lyisobutylen und Maleinsäureanhydrid auf Stahl, Aluminium und Messing.

US 4655946 beschreibt eine antikorrosive Wirkung von Umsetzungsprodukten von Polyisobu- tenbernsteinsäuren mit Aminen. In keiner dieser Schriften werden Mehrfachaddukte von Maleinsäureanhydrid an Polyisobuten beschrieben oder deren vorteilhafte Wirkung als Korrosionsinhibitor erkannt. Ferner wird die Sensibilität der Korrosionsinhibitoren auf Metallsalze nicht erkannt und gelöst. Demgemäß ist Gegenstand der Erfindung die Verwendung von freie Säuregruppen tragenden Umsetzungsprodukten von Polyisobuten, erhältlich, bevorzugt erhalten indem man Polyisobuten (A) mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht Mn von 200 bis 10000 mit mindestens einer α,β-ungesättigte Mono- oder Dicarbonsäure oder deren Derivate, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Monoalkylestern, Dialkylestern und Anhydriden (B), in einem stöchiometrischen Verhältnis von mehr als einem Äquivalent α,β-ungesättigter Mono- oder Dicarbonsäure oder deren Derivate (B), pro reaktiver Doppelbindung im Polyisobuten (A) umsetzt, mit der Maßgabe, daß

- im Falle der Verwendung von Monoalkylestern und/oder Dialkylestern als Verbindung (B) min- destens 10% der vorhandenen Estergruppen verseift und/oder

- im Fall der Verwendung von Anhydriden als Verbindung (B) mindestens 10% der vorhandenen Anhydridgruppen hydrolysiert vorliegen, als Korrosionsinhibitoren in Kraft- oder Schmierstoffen, bevorzugt in Kraftstoffen, besonders be- vorzugt in Kraftstoffen, die einen Gehalt an Alkali- und/oder Erdalkalimetallen und/oder Zink von mindestens 0,1 Gew.ppm aufweisen.

Die beschriebenen freie Säuregruppen tragenden Umsetzungsprodukte von Polyisobuten zeigen einen besonderen Vorteil in Kraft- oder Schmierstoffen, besonders in Kraftstoffen, die einen Gehalt an Alkali- und/oder Erdalkalimetallen und/oder Zink von mindestens 0,1 Gew.ppm aufweisen, besonders bevorzugt mindestens 0,2 Gew.ppm und ganz besonders bevorzugt mindestens 0,3 Gew.ppm und insbesondere mindestens 0,5 Gew.ppm. Denkbar ist auch ein Gehalt an Alkali- und/oder Erdalkalimetallen und/oder Zink von mindestens 1 Gew.ppm, bevorzugt mindestens 2 und besonders bevorzugt mindestens 3 Gew.ppm.

Es stellt einen Vorteil der beschriebenen freie Säuregruppen tragenden Umsetzungsprodukte von Polyisobuten dar, daß sie ihre korrosionsinhibierende Wirkung auch in Gegenwart von Alkali- und/oder Erdalkalimetallen und/oder Zink zeigen, bevorzugt auch in Gegenwart von Erdalkalimetallen. Der Gehalt an Alkali- und/oder Erdalkalimetallen in Kraftstoffen rührt beispiels- weise her durch Vermischung mit Alkali- und/oder Erdalkalimetallen-haltigen Schmierstoffen, beispielsweise in der Kraftstoffpumpe. Ferner können Alkali- und/oder Erdalkalimetalle aus nicht oder unzureichend entsalzten Kraftstoffadditiven stammen, beispielsweise Trägerölen. Durch das Einschleppen von Alkali- und/oder Erdalkalimetallen in die Kraftstoffe können die oben genannten Nachteile hervorgerufen werden. Eine Quelle für Zink sind beispielsweise anti-wear Additive.

Als Alkalimetalle zu nennen sind besonders Natrium und Kalium, insbesondere Natrium. Als Erdalkalimetalle zu nennen sind besonders Magnesium und Calcium, insbesondere Calcium.

Ferner ist Zink hervorzuheben

Mit besonderem Vorteil sind die beschriebenen freie Säuregruppen tragenden Umsetzungsprodukte von Polyisobuten auch in Gegenwart von Calcium noch aktiv und zeigen keine Ausfällungen. Die angegebenen Mengen an Alkali- und/oder Erdalkalimetallen und/oder Zink beziehen sich dabei jeweils auf einzelne Metallespezies.

Beschreibung der freie Säuregruppen tragenden Umsetzungsprodukte von Polyisobuten Die Aufgabe wurde gelöst durch freie Säuregruppen tragenden Umsetzungsprodukte von Polyisobuten, erhältlich, bevorzugt erhalten indem man Polyisobuten (A) mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht M _n von 200 bis 10000, bevorzugt 500 bis 2500 und besonders bevorzugt 700 bis 1 100 mit mindestens einer α,β-ungesättigte Mono- und Dicarbonsäure oder deren Derivate (B), in einem stöchiometrischen Verhältnis von mehr als einem Äquivalent α,β-ungesättigter Mono- und Dicarbonsäure oder deren Derivate (B), pro reaktiver Doppelbindung im Polyisobuten (A) umsetzt.

Die Derivate sind dabei ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Monoalkylestern, Dial- kylestern und Anhydriden.

Um im Fall der Umsetzung von Polyisobutenen mit Alkylestern bzw. Anhydriden als Verbindungen (B) freie Säuregruppen zu erzeugen herrscht dabei die Maßgabe, daß im Umsetzungsprodukt

- im Falle der Verwendung von Monoalkylestern und/oder Dialkylestern als Verbindung (B) min- destens 10% der vorhandenen Estergruppen verseift und/oder

- im Fall der Verwendung von Anhydriden als Verbindung (B) mindestens 10% der vorhandenen Anhydridgruppen hydrolysiert vorliegen.

Unter "freie Säuregruppen tragenden Umsetzungsprodukten" werden dabei sowohl bevorzugt die, falls erforderlich hydrolysierten bzw. verseiften, Umsetzungsprodukte von Polyisobuten mit Maleinsäure und deren Derivaten im engeren Sinn verstanden, als auch im weiteren Sinne solche Produkte, die aus diesen erhalten werden oder aus der Umsetzung von Polyisobuten mit α,β-ungesättigten Monocarbonsäuren oder deren Derivaten oder anderen α,β-ungesättigten Di- carbonsäuren oder deren Derivaten als Maleinsäure erhältlich sind, da die Monocarbonsäuren oftmals z.B. durch Decarboxylierung aus den Dicarbonsäuren erhalten werden können.

Bei dem einsetzbaren Polymer (A) handelt es sich um iso-Buten-Homopolymere oder iso-Buten enthaltende Copolymere, hier unter dem Begriff "Polyisobuten" zusammengefaßt, die wie folgt aus den jeweiligen Monomergemischen erhältlich sind: Für den Einsatz von Isobuten oder eines Isobuten enthaltenden Monomerengemisches als zu polymerisierendem Monomer eignet sich als Isobuten-Quelle sowohl Rein-Isobuten als auch Isobuten-haltige C4-Kohlenwasserstoffströme, beispielsweise C4-Raffinate, insbesondere "Raffinat 1 ", C4-Schnitte aus der Isobutan-Dehydrierung, C4-Schnitte aus Steamcrackern und aus FCC-Crackern (fluid catalysed Cracking), sofern sie weitgehend von darin enthaltenem 1 ,3-Bu- tadien befreit sind. Ein C4-Kohlenwasserstoff-strom aus einer FCC-Raffinerieeinheit ist auch als "b/b"-Strom bekannt. Weitere geeignete Isobuten-haltige C4-Kohlenwasserstoffströme sind beispielsweise der Produktstrom einer Propylen-Isobutan-Cooxidation oder der Produktstrom aus einer Metathese-Einheit, welche in der Regel nach üblicher Aufreinigung und/oder Aufkonzent- rierung eingesetzt werden. Geeignete C4-Kohlenwasserstoffströme enthalten in der Regel weniger als 500 ppm, vorzugsweise weniger als 200 ppm, Butadien. Die Anwesenheit von 1 -Buten sowie von eis- und trans-2-Buten ist weitgehend unkritisch. Typischerweise liegt die Isobutenkonzentration in den genannten C4-Kohlenwasserstoffströmen im Bereich von 40 bis 60 Gew.- %. So besteht Raffinat 1 in der Regel im wesentlichen aus 30 bis 50 Gew.-% Isobuten, 10 bis 50 Gew.-% 1 -Buten, 10 bis 40 Gew.-% eis- und trans-2-Buten sowie 2 bis 35 Gew.-% Butanen; beim anschließenden Polymerisationsverfahren verhalten sich die unverzeigten Butene im Raffinat 1 in der Regel praktisch inert und nur das Isobuten wird polymerisiert.

In einer bevorzugten Ausführungsform setzt man als Monomerquelle für die Polymerisation ei- nen technischen C4-Kohlenwasserstoffstrom mit einem Isobuten-Gehalt von 1 bis 100 Gew.-%, insbesondere von 1 bis 99 Gew.-%, vor allem von 1 bis 90 Gew.-%, besonders bevorzugt von 30 bis 60 Gew.-%, insbesondere einen Raffinat 1 -Strom, einen b/b-Strom aus einer FCC-Raffinerieeinheit, einen Produktstrom einer Propylen-Isobutan-Cooxidation oder einen Produktstrom aus einer Metathese-Einheit ein.

Insbesondere bei Verwendung eines Raffinat 1 -Stromes als Isobutenquelle hat sich die Verwendung von Wasser als alleinigem oder als weiterem Initiator bewährt, vor allem wenn man bei Temperaturen von -20°C bis +30°C, insbesondere von 0°C bis +20°C, polymerisiert. Bei Temperaturen von -20°C bis +30°C, insbesondere von 0°C bis +20°C, kann man bei Verwen- dung eines Raffinat 1 -Stromes als Isobutenquelle jedoch auch auf den Einsatz eines Initiators verzichten.

Das genannte Isobuten-haltige Monomerengemisch kann geringe Mengen an Kontaminanten wie Wasser, Carbonsäuren oder Mineralsäuren enthalten, ohne dass es zu kritischen Aus- beute- oder Selektivitätseinbußen kommt. Es ist zweckdienlich, eine Anreicherung dieser Verunreinigungen zu vermeiden, indem man solche Schadstoffe beispielsweise durch Adsorption an feste Adsorbentien wie Aktivkohle, Molekularsiebe oder Ionenaustauscher, aus dem Isobuten-haltigen Monomerengemisch entfernt. Es können auch Monomermischungen von Isobuten beziehungsweise des Isobuten-haltigen Kohlenwasserstoffgemischs mit olefinisch ungesättigten Monomeren, welche mit Isobuten co- polymerisierbar sind, umgesetzt werden. Sofern Monomermischungen des Isobutens mit geeigneten Comonomeren copolymerisiert werden sollen, enthält die Monomermischung vorzugsweise wenigstens 5 Gew.-%, besonders bevorzugt wenigstens 10 Gew.-% und insbesondere wenigstens 20 Gew.-% Isobuten, und vorzugsweise höchstens 95 Gew.-%, besonders bevorzugt höchstens 90 Gew.-% und insbesondere höchstens 80 Gew.-% Comonomere.

Als copolymerisierbare Monomere kommen in Betracht: Vinylaromaten wie Styrol und a-Methyl- styrol, d- bis C4-Alkylstyrole wie 2-, 3- und 4-Methylstyrol und 4-tert.-Butyl-styrol, sowie Isoole- fine mit 5 bis 10 Kohlenstoffatomen wie 2-Methylbuten-1 , 2-Methylpenten-1 , 2-Methylhexen-1 , 2-Ethylpenten-1 , 2-Ethylhexen-1 und 2-Propylhepten-1. Weiterhin kommen - abhängig von den Polymerisationsbedingungen - als Comonomere auch Isopren, 1 -Buten und eis- und trans-2- Buten in Betracht.

Das Verfahren kann so ausgestaltet werden, dass bevorzugt statistische Polymere oder bevorzugt Blockcoplymere entstehen. Zur Herstellung von Blockcopolymeren kann man beispielsweise die verschiedenen Monomere nacheinander der Polymerisationsreaktion zuführen, wobei die Zugabe des zweiten Comonomers insbesondere erst dann erfolgt, wenn das erste Comono- mer zumindest teilweise schon polymerisiert ist. Auf diese Weise sind sowohl Diblock-, Triblock- als auch höhere Blockcopolymere zugänglich, die je nach Reihenfolge der Monomerzugabe einen Block des einen oder anderen Comonomers als terminalen Block aufweisen. Blockcopolymere entstehen in einigen Fällen aber auch dann, wenn alle Comonomere zwar gleichzeitig der Polymerisationsreaktion zugeführt werden, eines davon aber signifikant schneller polymerisiert als das oder die anderen. Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn Isobuten und eine vinylaro- matische Verbindung, insbesondere Styrol, im erfindungsgemäßen Verfahren copolymerisiert werden. Dabei entstehen vorzugsweise Blockcopolymere mit einem terminalen Polystyrolblock. Dies ist darauf zurückzuführen, dass die vinylaromatische Verbindung, speziell Styrol, signifikant langsamer polymerisiert als Isobuten.

Die Polymerisation kann sowohl kontinuierlich als auch diskontinuierlich erfolgen. Kontinuierliche Verfahren können in Analogie zu bekannten Verfahren des Standes der Technik zur kontinuierlichen Polymerisation von Isobuten in Gegenwart von Lewis-Säuren, bevorzugt Bortrifluo- rid- oder Aluminiumtrichlorid- oder Alkylaluminiumchlorid-basierten Katalysatoren, in flüssiger Phase durchgeführt werden.

Als "reaktive Doppelbindungen" oder "Vinylidenbindungen" werden im Rahmen der vorliegenden Erfindung terminale, sogenannte o und ß-Doppelbindungen (in Summe) verstanden. Diese zeichnen sich durch folgende Strukturelemente (hier dargestellt am Beispiel des iso-Buten Ho- mo lymers) aus:

α-Doppelbindung ß-Doppelbindung

Der Anteil an reaktiven Doppelbindungen in den erfindungsgemäß einsetzbaren Isobutenhomooder -copolymeren, bezogen auf o und ß-Doppelbindungen in Summe, kann von 30 bis 100 mol% betragen, bevorzugt 40 bis 97, besonders bevorzugt 50 bis 95, ganz besonders bevorzugt 55 bis 93 und insbesondere 60 bis 90 mol%.

Die Verteilung von a- : ß-Doppelbindungen im Polyisobuten (A) beträgt in der Regel von 100:0 bis 10:90, bevorzugt von 99:1 bis 20:80, besonders bevorzugt von 98:2 bis 30:70, ganz besonders bevorzugt von 97:3 bis 40:60 und insbesondere von 95:5 bis 50:50.

Der Anteil an a- und ß-Doppelbindungen als auch die Verteilung von o : ß-Doppelbindungen hängt von der Herstellung der Polyisobutene (A) ab.

Der Gehalt an Doppelbindungen wird bestimmt und den jeweiligen Strukturen zugeordnet gemäß der ¹³ C-NMR Methode wie beschrieben in James J. Harrison, Donald C. Young, Charles L. Mayne, J. Org. Chem. 1997, 62, 693-699. Die Vinylidengruppen zeigen die höchste Reaktivität, beispielsweise bei der thermischen Addition an sterisch anspruchsvolle Reaktionspartner wie Maleinsäureanhydrid, wohingegen eine weiter im Inneren der Makromoleküle liegende Doppelbindung in den meisten Fällen keine oder geringere Reaktivität bei Funktionalisierungsreaktionen zeigt. Häufig reagieren unter den Vinylidengruppen die α-Doppelbindungen schneller und bereitwilliger als die ß-Doppelbindungen, so daß im Reaktionsgemisch im Verlauf der Reaktion die Reaktionsprodukte der Umsetzung der a-Doppelbindungen zunächst in höherem Maße gebildet werden als die der ß-Doppelbindungen. Dies kann dazu führen, daß zur Umsetzung der ß-Doppelbindungen schärfere Reaktionsbedingungen erforderlich sind als zur Umsetzung der a-Doppel- bindungen.

Das zahlenmittlere Molekulargewicht M _n der in das erfindungsgemäße Verfahren einsetzbaren Polyisobutene beträgt von 200 bis 10000. Mit Vorteil können Polyisobutene mit einem Molekulargewicht M _n von mindestens 500 und besonders bevorzugt von mindestens 700 g/mol eingesetzt werden.

Das Molekulargewicht M _n der Polyisobutene kann bevorzugt bis zu 2500 und besonders bevorzugt bis zu 1 100 g/mol betragen.

Die Polydispersität M _w /M _n kann von 1 bis 10, vorzugsweise von 1 ,05 bis 8, besonders bevorzugt von 1 ,1 bis 7, ganz besonders bevorzugt von 1 ,15 bis 6 und insbesondere bevorzugt von 1 ,2 bis 5 betragen. Das gewichtsmittlere Molekulargewicht M _w kann aus diesen Daten für M _n und Polydispersität errechnet werden. Als Reaktionspartner für das Polyisobuten (A) dienen gemäß der vorliegenden Erfindung α,β- ungesättigte Mono- und Dicarbonsäuren sowie deren Derivate (B), bevorzugt α,β-ungesättigte Dicarbonsäuren, sowie deren Derivate. Unter Derivaten werden dabei verstanden

- die betreffenden Anhydride in monomerer oder auch polymerer Form,

- Mono- oder Dialkylester, bevorzugt Mono- oder Di-Ci-C4-alkylester, besonders bevorzugt Mono- oder Dimethylester oder die entsprechenden Mono- oder Diethylester, sowie

- gemischte Ester, bevorzugt gemischte Ester mit unterschiedlichen Ci-C4-Alkylkomponenten, besonders bevorzugt gemischte Methylethylester.

Bevorzugt handelt es sich bei den Derivaten um Anhydride in monomerer Form oder D1-C1-C4- alkylester, besonders bevorzugt um Anhydride oder Methylester und ganz besonders bevorzugt um Anhydride in monomerer Form.

Unter Ci-C4-Alkyl wird im Rahmen dieser Schrift Methyl, Ethyl, /so-Propyl, n-Propyl, n-Butyl, iso- Butyl, se r-Butyl und fe -Butyl verstanden, bevorzugt Methyl und Ethyl, besonders bevorzugt Methyl. Bei der α,β-ethylenisch ungesättigten Mono- oder Dicarbonsäure handelt es sich um solche Mono- oder Dicarbonsäuren bzw. deren Derivate, bei denen die Carboxylgruppe oder im Fall von Dicarbonsäuren mindestens eine Carboxylgruppe, bevorzugt beide Carboxylgruppen mit der ethylenisch ungesättigten Doppelbindung konjugiert sind. Beispiele für ethylenisch ungesättigte Mono- oder Dicarbonsäure, die nicht α,β-ethylenisch ungesättigt sind, sind cis-5-Norbornen-endo-2,3-dicarbonsäureanhydrid, exo-3,6-Epoxy-1 ,2,3,6-tetra- hydrophthalsäureanhydrid und cis-4-Cyclohexen-1 ,2-dicarbonsäure anhydrid.

Beispiele für α,β-ethylenisch ungesättigten Monocarbonsäuren als Komponente (B) sind Acryl- säure, Methacrylsäure, Crotonsäure und Ethylacrylsäure, bevorzugt Acrylsäure und Methacryl- säure, in dieser Schrift kurz als (Meth)acrylsäure bezeichnet, und besonders bevorzugt Acrylsäure.

Besonders bevorzugte Derivate von α,β-ethylenisch ungesättigten Monocarbonsäuren sind Ac- rylsäuremethylester, Acrylsäureethylester, Acrylsäure-n-butylester und Methacrylsäuremethyl- ester.

Beispiele für Dicarbonsäuren (B) sind Maleinsäure, Fumarsäure, Itaconsäure (2-Methylenbutan- disäure), Citraconsäure (2-Methylmaleinsäure), Glutaconsäure (Pent-2-en-1 ,5-dicarbonsäure), 2,3-Dimethylmaleinsäure, 2-Methylfumarsäure, 2,3-Dimethylfumarsäure, Methylenmalonsäure und Tetrahydrophthalsäure, bevorzugt um Maleinsäure und Fumarsäure und besonders bevorzugt um Maleinsäure und deren Derivate.

Insbesondere handelt es sich bei dem Reaktionspartner (B) um Maleinsäureanhydrid. Das molare Verhältnis von Komponente (B) zu reaktiver Doppelbindung im Polyisobuten (A) beträgt erfindungsgemäß mehr als 1 :1 , besonders bevorzugt mindestens 1 ,1 : 1 , ganz besonders bevorzugt mindestens 1 ,2 : 1 , insbesondere mindestens 1 ,3 : 1 und speziell mindestens 1 ,5 : 1 .

In der Regel ist bringt ein molares Verhältnis von Komponente (B) zu reaktiver Doppelbindung im Polyisobuten (A) von mehr als 30 : 1 keinen Vorteil, bevorzugt beträgt es bis zu 25 : 1 , besonders bevorzugt bis zu 20 : 1 und ganz besonders bevorzugt bis zu 18 : 1 . Ein Überschuß an Komponente (B) kann in der Regel leicht destillativ bzw. per Sublimation abgetrennt werden. Die so wiedergewonnene überschüssige Komponente (B) kann dann in einer weiteren Reaktion nochmals eingesetzt werden.

Die Reaktion wird in der Regel bei einer Temperatur von 180 bis 250 °C durchgeführt, bevor- zugt 190 bis 240 und besonders bevorzugt von 200 bis 230 °C.

Da Maleinsäureanhydrid als Komponente (B) bei ca. 202 °C siedet, wird die Reaktion bei Temperaturen oberhalb von 200 °C, bevorzugt oberhalb von 190 °C und besonders bevorzugt bereits bei Temperaturen oberhalb von 180 °C zumindest unter Eigendruck, bevorzugt unter leich- tem Überdruck durchgeführt.

Dieser Überdruck sollte mindestens 100 mbar, bevorzugt mindestens 200 mbar, besonders bevorzugt mindestens 500 mbar und insbesondere mindestens 1 bar betragen. In der Regel sind bis zu 10 bar Überdruck ausreichend, bevorzugt bis zu 8 bar, besonders bevorzugt bis zu 7 bar und ganz besonders bevorzugt bis zu 5 bar.

Bevorzugt führt man die Reaktion unter einer Inertatmosphäre durch, besonders bevorzugt wird Stickstoff- oder Kohlendioxidatmosphäre verwendet.

Die Dauer der Reaktion sollte je nach Temperatur mindestens 15 Minuten betragen, bevorzugt mindestens 30, besonders bevorzugt mindestens 45 und ganz besonders bevorzugt mindestens 60 Minuten. Insbesondere sollte die Reaktionsdauer mindestens 2 Stunden betragen. In der Regel und je nach Temperatur sollte die Reaktion innerhalb von 10 Stunden abgeschlossen sein, bevorzugt innerhalb von 8 und besonders bevorzugt innerhalb von 7 Stunden.

Es stellt eine mögliche Ausführungsform der vorliegenden Erfindung dar, die Reaktion ohne weiteres Lösungsmittel durchzuführen. Dies ist dann bevorzugt, wenn ein hoher Überschuß an Komponente (B) eingesetzt wird und die Reaktion in der Schmelze der flüssigen oder aufgeschmolzenen Komponente (B) durchgeführt werden kann.

In einer bevorzugten Ausführungsform wird die Reaktion jedoch in einem Lösungsmittel durchgeführt, das natürlich bevorzugt unter den Reaktionsbedingungen keine wesentliche Reaktion mit dem Polyisobuten und/oder der Komponente (B) zeigen soll. Bevorzugt handelt es sich bei dem Lösungsmittel um Kohlenwasserstoffe oder Kohlenwasserstoffgemische, Carbonsäureester, Ether oder Ketone, besonders bevorzugt um Kohlenwasserstoffe oder Kohlenwasserstoffgemische.

Als aromatische Kohlenwasserstoffgemische sind solche bevorzugt, die überwiegend aromatische C ₇ - bis Ci4-Kohlenwasserstoffe umfassen und einen Siedebereich von 1 10 bis 300 °C umfassen können, besonders bevorzugt sind Toluol, o-, m- oder p-Xylol, Trimethylbenzolisomere, Tetramethylbenzolisomere, Ethylbenzol, Cumol, Tetrahydronaphthalin und solche enthaltende Gemische.

Beispiele dafür sind die Solvesso®-Marken der Firma ExxonMobil Chemical, besonders Sol- vesso® 100 (CAS-Nr. 64742-95-6, überwiegend Cg und Cio-Aromaten, Siedebereich etwa 154 - 178 °C), 150 (Siedebereich etwa 182 - 207 °C) und 200 (CAS-Nr. 64742-94-5), sowie die Shell- sol®-Marken der Firma Shell, Caromax® (z.B. Caromax® 18) der Firma Petrochem Carless und Hydrosol der Firma DHC (z.B. als Hydrosol® A 170). Kohlenwasserstoffgemische aus Paraffinen, Cycloparaffinen und Aromaten sind auch unter den Bezeichnungen Kristallöl (beispielsweise Kristallöl 30, Siedebereich etwa 158 - 198 °C oder Kristallöl 60: CAS-Nr. 64742-82-1 ), Testbenzin (beispielsweise ebenfalls CAS-Nr. 64742-82-1 ) oder Solventnaphtha (leicht: Sie- debereich etwa 155 - 180 °C, schwer: Siedebereich etwa 225 - 300 °C) im Handel erhältlich. Der Aromatengehalt derartiger Kohlenwasserstoffgemische beträgt in der Regel mehr als 90 Gew%, bevorzugt mehr als 95, besonders bevorzugt mehr als 98 und ganz besonders bevorzugt mehr als 99 Gew%. Es kann sinnvoll sein, Kohlenwasserstoffgemische mit einem besonders verringerten Gehalt an Naphthalin einzusetzen.

(Cyclo)aliphatische Kohlenwasserstoffe sind beispielsweise Dekalin, alkyliertes Dekalin und Isomerengemische von geradlinigen oder verzweigten Alkanen und/oder Cycloalkanen.

In einer bevorzugten Ausführungsform weist das eingesetzte Lösungsmittel einen Siedepunkt bei Normaldruck von mindestens 140 °C auf.

Es stellt eine bevorzugte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung dar, die Reaktion in einem Reaktor auszuführen, dessen Reaktionsvolumen zu mindestens 50% durch das flüssige Reaktionsgemisch ausgefüllt ist, bevorzugt zu mindestens 60%, besonders bevorzugt zu min- destens 66%, ganz besonders bevorzugt zu mindestens 75%, insbesondere zu mindestens 90% und speziell vollständig.

Dies hat den Vorteil, daß bei der Reaktionstemperatur der Reaktionspartner Komponente (B), bevorzugt Maleinsäureanhydrid im flüssigen Reaktionsgemisch verbleibt und nur zu einem ge- ringen Anteil in die Gasphase ausweichen kann, so daß die Verfügbarkeit an Komponente (B) im Reaktionsgemisch erhöht wird. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist der besagte Reaktor rückvermischungsarm oder rückvermischungsfrei. Diese Fördercharakteristik ist durch eine Bodensteinzahl von mindestens 3, bevorzugt mindestens 5, besonders bevorzugt mindestens 7 gekennzeichnet. Optional können dem Reaktionsgemisch Stabilisatoren zur Unterbindung von Nebenreaktionen zugesetzt werden, bevorzugt solche wie beschrieben in EP 156310 A2.

Bei diesen Zusatzstoffen handelt es sich um Alkoxide, bevorzugt die C ₂ - bis C4-Alkoxide, des Titans, Zirkons, Vanadins oder Aluminiums. Derartige Verbindungen sind an sich bekannt und verfügbar. Insbesondere geeignete Alkoxide sind die Verbindungen: Titan(IV)butoxid = Ti(C ₄ H ₉ 0) ₄ , Titan(IV)i-butoxid = Ti[(CH ₃ )2CHCH ₂ 0] ₄ , Titan(IV)ethoxid = Ti(C ₂ H ₅ 0) ₄ , Titan(IV)i- propoxid = Ti(OC3H ₇ ) ₄ , Titan(IV)n-propoxid = Ti(C3H ₇ 0)4, Zirkon n-butoxid-Butanolkomplex = (C H ₉ 0) Zr-C H ₉ OH, Zirkon-i-propoxid = Zr(OC ₃ H ₇ ) = C ₃ H ₇ OH, Zirkon-n-propoxid = Zr(OC ₃ H ₇ ) ₄ , Vanadin(V)tri-n-butoxid-oxid = VO(OC H ₉ )3, Vanadin(V)triethoxid-oxid = VO(OC ₂ H ₅ )3, Vana- din(V)tri-i-propoxidoxid = VO(OC3H ₇ )3 , Vanadin(V)tris-n-propoxid-oxid = VO(OC3H ₇ )3, Alumi- nium-i-butoxid = AI(OC ₄ H ₉ )3, Aluminium-n-butoxid = AI(OC ₄ H ₉ )3, Aluminium-s-butoxid = AI(OC ₄ H ₉ )3, Aluminium-t-butoxid = AI(OC ₄ H ₉ )3 oder Aluminium-i-propoxid = AI(OC3R ₇ )3.

Die erwähnten Alkoxide liegen in flüssigem Zustand, gegebenenfalls als Komplexverbindung mit dem entsprechenden Alkohol, vor und werden in dieser Form bei der erfindungsgemäßen Reaktion verwendet. Sie werden mit einem Reinheitsgrad von 95 bis 99 Gew.%, bei den Alkoxiden des Aluminiums von 90 bis 99 Gew.%, eingesetzt. Die zu verwendenden Alkoxide sind in der Reaktionsmischung löslich. Die Stabilisatoren werden in Mengen von 1 bis 5000, bevorzugt 5 bis 1000 Gew.-ppm, besonders bevorzugt 10 bis 500 Gew.ppm, ganz besonders bevorzugt 25 bis 300 Gew.ppm bezogen auf das eingesetzte Olefin eingesetzt.

In einer bevorzugten Ausführungsform werden in dem erfindungsgemäßen Verfahren keine wei- teren Stabilisatoren eingesetzt.

Bei der hier exemplarisch gezeigten Umsetzung von Polyisobuten Homopolymer mit Maleinsäureanhydrid können sich, insbesondere bei höheren Molverhältnissen von Maleinsäureanhydrid zu Polyisobuten, als Folgeprodukte Verbindungen bilden, die mehr als eine Bernsteinsäurean- hydridgruppe pro Polymer tragen. Diese Produkte haben ausgehend von o bzw. ß-Doppelbin- dungen unterschiedliche Strukturen: In diesen Reaktionsschemata steht n für eine natürliche Zahl von 2 bis 39, bevorzugt von 3 bis 34, besonders bevorzugt von 4 bis 25, ganz besonders bevorzugt von 5 bis 19 und insbesondere von 6 bis 16. Das Verhältnis der höher zu den einfach maleinierten Komponenten zueinander kann durch den "Bismaleinierungsgrad" (BMG) angegeben werden. Der BMG ist an sich bekannt (Siehe auch US 5,883,196) und kann nach folgender Formel bestimmt werden:

BMG = 100% x [(wt-%(BM PIBSA)/(wt-%(BM PIBSA)+wt-%(PIBSA))] wobei wt-%(X) für den jeweiligen Gewichtsanteil der Komponente X (X = PIBSA (einfach malei- niertes Polyisobuten) oder BM PIBSA (mehr als einfach maleiniertes Polyisobuten)) im Umsetzungsprodukt von Polyisobuten mit Maleinsäureanhydrid steht. Berechnet wird der Bismaleinierungsgrad bevorzugt aus der Verseifungszahl gemäß DIN 53401 : 1988-06 der Probe. Dabei muß die Probe gegebenenfalls mit einem geeigneten Lösungsmittel solubilisiert werden, bevorzugt in einem 2:1 Gemisch aus Toluol und Ethanol.

Dabei ist zu beachten, daß lediglich das Verhältnis der höher maleinierten Komponenten zu den einfach maleinierten Komponenten einbezogen wird, wohingegen im Reaktionsgemisch befindliches unumgesetztes Polyisobuten, beispielsweise solches, das keine reaktiven Doppelbindungen enthält, nicht in die Bestimmung des Bismaleinierungsgrades eingeht. Mithin kann das Reaktionsgemisch auch noch unumgesetztes Polyisobuten enthalten, was meist dem Anteil im eingesetzten Polyisobuten entspricht, der keine reaktiven Doppelbindungen enthält, wohinge- gen der reaktive Doppelbindungen enthaltende Anteil im Polyisobuten bevorzugt vollständig o- der nahezu vollständig abreagiert.

Der Anteil an im Reaktionsgemisch befindlichen, unumgesetztem Polyisobuten entspricht daher in der Regel dem oben angegebenen bis zu 100 fehlenden Anteil an reaktiven Doppelbindun- gen in den erfindungsgemäß einsetzbaren Isobutenhomo- oder -copolymeren.

Der Anteil an unumgesetztem Polyisobuten beträgt bevorzugt nicht mehr als 30 Gew%, besonders bevorzugt nicht mehr als 25 Gew%, ganz besonders bevorzugt nicht mehr als 20 Gew%, insbesondere nicht mehr als 15 Gew% und speziell nicht mehr als 10 Gew%.

Zur Bestimmung des Anteils an maleinierten Komponenten im Verhältnis zum unumgesetzten Polyisobuten wird das Reaktionsgemisch in n-Heptan gelöst und auf eine Säule mit Kieselgel 60 aufgebracht und mit n-Heptan eluiert, bis kein Produkt mehr im Eluat auftritt. Mit Hilfe einer Säulenchromatographie wird das unumgesetzten Polyisobuten von den maleinierten Kompo- nenten getrennt, da die maleinierten Komponenten nicht eluiert werden. Nach Abtrennung des Lösungsmittels durch Destillation wird durch Abwiegen der Gewichtsanteil an maleinierten Komponenten im Reaktionsgemisch bestimmt. Die obige Formel kann analog auch auf andere Komponenten (B) als Maleinsäureanhydrid angewendet werden und wird hier auch für andere Komponenten (B) als Maleinsäureanhydrid einfachheitshalber ebenfalls als Bismaleinierungsgrad bezeichnet. Allgemein formuliert steht der Bismaleininerungsgrad also für den Gewichtsanteil von solchen Produkten, die mehr als eine Verbindung (B) pro Polyisobutenkette tragen im Verhältnis zur Gesamtmenge von Produkten, die eine oder mehr als eine Verbindung (B) pro Polyisobutenkette tragen, wobei nur solche Po- lyisobutenketten in die Bestimmung einbezogen werden, die reaktive Doppelbindungen tragen.

Gegenstand der erfindungsgemäßen Verwendung sind freie Säuregruppen tragenden Umset- zungsprodukte von Polyisobuten, deren Bismaleinierungsgrad mindestens 1 %, bevorzugt mindestens 2%, besonders bevorzugt mindestens 3%, ganz besonders bevorzugt mindestens 4%, insbesondere mindestens 5% und speziell mindestens 6% beträgt.

Mit weiterem Vorteil können solche freie Säuregruppen tragenden Umsetzungsprodukte von Polyisobuten mit einem Bismaleinierungsgrad von mindestens 7%, bevorzugt mindestens 8%, besonders bevorzugt mindestens 9%, ganz besonders bevorzugt mindestens 10%, insbesondere mindestens 1 1 % und speziell mindestens 12% eingesetzt werden.

Der Bismaleinierungsgrade kann bis zu 40% betragen, bevorzugt bis zu 35%, besonders bevor- zugt bis zu 30%, insbesondere bis zu 25% und speziell bis zu 20%.

Die besten Ergebnisse werden erzielt bei einem Bismaleinierungsgrad von 10 bis 40%, bevorzugt 12 bis 35% und besonders bevorzugt 15 bis 30%. Aus dem Reaktionsprodukt der Komponenten (A) und (B) kann nach Beendigung der Reaktion (Reaktionsschritt (I)) bevorzugt überschüssige und unumgesetzte Komponente (B) abgetrennt werden, bevorzugt per Destillation oder Sublimation, denkbar ist aber auch beispielsweise eine Extraktion. Das so erhaltene Reaktionsgemisch wird dann zur Erfüllung der erfindungsgemäßen Maßgabe einer Hydrolyse bzw. Verseifung (Reaktionsschritt (II)) unterworfen, wenn es sich bei der Komponente (B) um ein Anhydrid bzw. einen Alkylester handelt:

Eine Hydrolyse in Reaktionsschritt (II) wird dann durchlaufen, wenn als Derivat des Monomers (A) ein Anhydrid, bevorzugt das Anhydrid einer Dicarbonsäure eingesetzt wird, wohingegen bei Einsatz eines Esters als Monomer (A) eine Verseifung bzw. Hydrolyse durchlaufen werden kann.

Für eine Hydrolyse wird bezogen auf die enthaltenen Anhydridfunktionalitäten die Menge Wasser hinzugegeben, die dem gewünschten Hydrolysegrad entspricht und das aus (I) erhaltene Reaktionsprodukt in Gegenwart des zugegebenen Wassers erwärmt. In der Regel ist dafür eine Temperatur von vorzugsweise 20 bis 150°C ausreichend, bevorzugt 60 bis 100°C. Falls erforderlich kann die Reaktion unter Druck durchgeführt werden, um das Entweichen von Wasser zu verhindern. Unter diesen Reaktionsbedingungen werden in der Regel selektiv die Anhydridfunktionalitäten im Reaktionsprodukt umgesetzt, wohingegen etwaige im Reaktionsprodukt enthaltene Carbonsäureesterfunktionalitäten nicht oder zumindest nur untergeordnet reagieren. Für eine Verseifung wird das Reaktionsprodukt mit einer Menge einer starken Base in Gegenwart von Wasser umgesetzt, die dem gewünschten Verseifungsgrad entspricht.

Als starke Basen können bevorzugt Hydroxide, Oxide, Carbonate oder Hydrogencarbonate von Alkali- oder Erdalkalimetallen eingesetzt werden.

Das aus (I) erhaltene Reaktionsprodukt wird dann, bevorzugt nach Abtrennung von überschüssiger Verbindung (B), in Gegenwart des zugegebenen Wassers und der starken Base erwärmt. In der Regel ist dafür eine Temperatur von vorzugsweise 20 bis 130°C ausreichend, bevorzugt 50 bis 1 10°C. Falls erforderlich kann die Reaktion unter Druck durchgeführt werden.

Es ist auch möglich, die Carbonsäureesterfunktionalitäten mit Wasser in Gegenwart einer Säure zu hydrolysieren. Als Säuren werden dabei bevorzugt Mineral-, Carbon-, Sulfon- oder phos- phorhaltige Säuren mit einem pKs-Wert von nicht mehr als 5, besonders bevorzugt nicht mehr als 4 eingesetzt.

Beispiele sind Essigsäure, Ameisensäure, Oxalsäure, Salicylsäure, substituierte Bernsteinsäuren, am Aromaten substituierte oder unsubstituierte Benzolsulfonsäuren, Schwefelsäure, Salpetersäure, Salzsäure oder Phosphorsäure, denkbar ist auch der Einsatz von sauren lonentau- scherharzen.

Das aus (I) erhaltene Reaktionsprodukt wird dann, bevorzugt nach Abtrennung von überschüssiger Verbindung (B), in Gegenwart des zugegebenen Wassers und der Säure erwärmt. In der Regel ist dafür eine Temperatur von vorzugsweise 40 bis 200°C ausreichend, bevorzugt 80 bis 150°C. Falls erforderlich kann die Reaktion unter Druck durchgeführt werden.

Sollten die aus Schritt (II) erhaltenen Reaktionsprodukt noch Reste von Säureanionen enthalten, so kann es bevorzugt sein, diese Säureanionen mit Hilfe eines lonentauschers aus dem Produkt zu entfernen und bevorzugt gegen Hydroxidionen oder Carboxylationen, besonders bevorzugt Hydroxidionen auszutauschen. Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn die im Pro- dukt enthaltenen Säureanionen Halogenide, schwefelhaltig oder stickstoffhaltig sind.

Verwendung

Die erfindungsgemäße Verwendung betrifft die Inhibierung der Korrosion von Eisen-, Stahl- und/oder Buntmetalloberflächen.

Unter den Buntmetallen sind dabei Kupfer und dessen Legierungen bevorzugt. Besonders bevorzugt wird die Korrosion von Stahloberflächen inhibiert.

Die beschriebenen freie Säuregruppen tragende Umsetzungsprodukte von Polyisobuten wer- den Kraftstoffen mit dem oben spezifizierten Gehalt an Alkali- und/oder Erdalkalimetallen und/oder Zink in der Regel in Mengen von 1 bis 60, bevorzugt 4 bis 50 Gew. ppm und besonders bevorzugt von 10 bis 40 Gew. ppm zugesetzt.

Häufig werden die beschriebenen freie Säuregruppen tragende Umsetzungsprodukte von Poly- isobuten in Form von Kraftstoffadditivgemischen eingesetzt, zusammen mit üblichen Additiven:

Im Falle von Dieselkraftstoffen sind dies in erster Linie übliche Detergenz-Additive, Trägeröle, Kaltfließverbesserer, Schmierfähigkeitsverbesserer (Lubricity Improver), andere Korrosionsinhibitoren als die beschriebenen freie Säuregruppen tragende Umsetzungsprodukte von Polyisobu- ten, Demulgatoren, Dehazer, Antischaummittel, Cetanzahlverbesserer, Verbrennungsverbesserer, Antioxidantien oder Stabilisatoren, Antistatika, Metallocene, Metalldeaktivatoren, Farbstoffe und/oder Lösungsmittel.

Im Falle von Ottokraftstoffen sind dies vor allem Schmierfähigkeitsverbesserer (Friction Modifier), andere Korrosionsinhibitoren als die beschriebenen freie Säuregruppen tragende Umsetzungsprodukte von Polyisobuten, Demulgatoren, Dehazer, Antischaummittel, Verbrennungsverbesserer, Antioxidantien oder Stabilisatoren, Antistatika, Metallocene, Metalldeaktivatoren, Farbstoffe und/oder Lösungsmittel. Typische Beispiele geeigneter Co-Additive sind im folgenden Abschnitt aufgeführt:

B1 ) Detergenz-Additive

Vorzugsweise handelt es sich bei den üblichen Detergenz-Additiven um amphiphile Substanzen, die mindestens einen hydrophoben Kohlenwasserstoff rest mit einem zahlengemittelten Molekulargewicht (M _n ) von 85 bis 20.000 und mindestens eine polare Gruppierung besitzen, die ausgewählt ist unter:

(Da) Mono- oder Polyaminogruppen mit bis zu 6 Stickstoffatomen, wobei mindestens ein Stickstoffatom basische Eigenschaften hat;

(Db) Nitrogruppen, gegebenenfalls in Kombination mit Hydroxylgruppen;

(De) Hydroxylgruppen in Kombination mit Mono- oder Polyaminogruppen, wobei min- destens ein Stickstoffatom basische Eigenschaften hat;

(Dd) Carboxylgruppen oder deren Alkalimetall- oder Erdalkalimetallsalzen;

(De) Sulfonsäuregruppen oder deren Alkalimetall- oder Erdalkalimetallsalzen; (Df) Polyoxy-C2- bis C4-alkylengruppierungen, die durch Hydroxylgruppen, Mono- oder

Polyaminogruppen, wobei mindestens ein Stickstoffatom basische Eigenschaften hat, oder durch Carbamatgruppen terminiert sind;

(Dg) Carbonsäureestergruppen;

(Dh) aus Bernsteinsäureanhydrid abgeleiteten Gruppierungen mit Hydroxy- und/oder

Amino- und/oder Amido- und/oder Imidogruppen; und/oder

(Di) durch Mannich-Umsetzung von substituierten Phenolen mit Aldehyden und Mono- oder Polyaminen erzeugten Gruppierungen.

Der hydrophobe Kohlenwasserstoffrest in den obigen Detergenz-Additiven, welcher für die aus- reichende Löslichkeit im Kraftstoff sorgt, hat ein zahlengemitteltes Molekulargewicht (M _n ) von 85 bis 20.000, vorzugsweise von 1 13 bis 10.000, besonders bevorzugt von 300 bis 5.000, stärker bevorzugt von 300 bis 3.000, noch stärker bevorzugt von 500 bis 2.500 und insbesondere von 700 bis 2.500, vor allem von 800 bis 1500. Als typischer hydrophober Kohlenwasserstoffrest, insbesondere in Verbindung mit den polaren insbesondere Polypropenyl-, Polybutenyl- und Po- lyisobutenylreste mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht M _n von vorzugsweise jeweils 300 bis 5.000, besonders bevorzugt 300 bis 3.000, stärker bevorzugt 500 bis 2.500 noch stärker bevorzugt 700 bis 2.500 und insbesondere 800 bis 1.500 in Betracht.

Als Beispiele für obige Gruppen von Detergenz-Additiven seien die folgenden genannt:

Mono- oder Polyaminogruppen (Da) enthaltende Additive sind vorzugsweise Polyalkenmono- o- der Polyalkenpolyamine auf Basis von Polypropen oder von hochreaktivem (d.h. mit überwiegend endständigen Doppelbindungen) oder konventionellem (d.h. mit überwiegend mittenständigen Doppelbindungen) Polybuten oder Polyisobuten mit M _n = 300 bis 5000, besonders bevorzugt 500 bis 2500 und insbesondere 700 bis 2500. Derartige Additive auf Basis von hochreaktivem Polyisobuten, welche aus dem Polyisobuten, das bis zu 20 Gew.-% n-Buten-Einheiten enthalten kann, durch Hydroformylierung und reduktive Aminierung mit Ammoniak, Monoaminen oder Polyaminen wie Dimethyl-aminopropylamin, Ethylendiamin, Diethylentriamin, Triethylentetramin oder Tetraethylenpentamin hergestellt werden können, sind insbesondere aus der EP-A 244 616 be- kannt. Geht man bei der Herstellung der Additive von Polybuten oder Polyisobuten mit überwiegend mittenständigen Doppelbindungen (meist in der ß- und γ-Position) aus, bietet sich der Herstellweg durch Chlorierung und anschließende Aminierung oder durch Oxidation der Doppelbindung mit Luft oder Ozon zur Carbonyl- oder Carboxylverbindung und anschließende Aminierung unter reduktiven (hydrierenden) Bedingungen an. Zur Aminierung können hier Amine, wie z. B. Ammoniak, Monoamine oder die oben genannten Polyamine, eingesetzt werden. Entsprechende Additive auf Basis von Polypropen sind insbesondere in der WO-A 94/24231 beschrieben.

Weitere besondere Monoaminogruppen (Da) enthaltende Additive sind die Hydrierungsprodukte der Umsetzungsprodukte aus Polyisobutenen mit einem mittleren Polymerisationsgrad P = 5 bis 100 mit Stickoxiden oder Gemischen aus Stickoxiden und Sauerstoff, wie sie insbesondere in der WO-A 97/03946 beschrieben sind.

Weitere besondere Monoaminogruppen (Da) enthaltende Additive sind die aus Poly-isobutenepo- xiden durch Umsetzung mit Aminen und nachfolgender Dehydratisierung und Reduktion der Ami- noalkohole erhältlichen Verbindungen, wie sie insbesondere in der DE-A 196 20 262 beschrieben sind.

Nitrogruppen (Db), gegebenenfalls in Kombination mit Hydroxylgruppen, enthaltende Additive sind vorzugsweise Umsetzungsprodukte aus Polyisobutenen des mittleren Polymerisationsgrades P = 5 bis 100 oder 10 bis 100 mit Stickoxiden oder Gemischen aus Stickoxiden und Sauerstoff, wie sie insbesondere in der WO-A96/03367 und in der WO-A 96/03479 beschrieben sind. Diese Umsetzungsprodukte stellen in der Regel Mischungen aus reinen Nitropolyisobutenen (z. B. α,β-Dinitropolyisobuten) und gemischten Hydroxynitropolyisobutenen (z. B. a-Nitro-ß-hydroxy- polyisobuten) dar.

Hydroxylgruppen in Kombination mit Mono- oder Polyaminogruppen (De) enthaltende Additive sind insbesondere Umsetzungsprodukte von Polyisobutenepoxiden, erhältlich aus vorzugsweise überwiegend endständige Doppelbindungen aufweisendem Polyisobuten mit M _n = 300 bis 5000 mit Ammoniak, Mono- oder Polyaminen, wie sie insbeson-dere in der EP-A 476 485 beschrieben sind.

Carboxylgruppen oder deren Alkalimetall- oder Erdalkalimetallsalze (Dd) enthaltende Additive sind vorzugsweise Copolymere von C2- bis C4o-Olefinen mit Maleinsäureanhydrid mit einer Ge- samt-Molmasse von 500 bis 20.000, deren Carboxylgruppen ganz oder teilweise zu den Alkalimetall- oder Erdalkalimetallsalzen und ein verbleibender Rest der Carboxylgruppen mit Alkoholen oder Aminen umgesetzt sind. Solche Additive sind insbesondere aus der EP-A 307 815 bekannt. Derartige Additive dienen hauptsächlich zur Verhinderung von Ventilsitzverschleiß und können, wie in der WO-A 87/01 126 beschrieben, mit Vorteil in Kombination mit üblichen Kraftstoffdeter- genzien wie Poly(iso)-butenaminen oder Polyetheraminen eingesetzt werden.

Sulfonsäuregruppen oder deren Alkalimetall- oder Erdalkalimetallsalze (De) enthaltende Additive sind vorzugsweise Alkalimetall- oder Erdalkalimetallsalze eines Sulfobern-steinsäurealkylesters, wie er insbesondere in der EP-A 639 632 beschrieben ist. Derartige Additive dienen hauptsäch- lieh zur Verhinderung von Ventilsitzverschleiß und können mit Vorteil in Kombination mit üblichen Kraftstoffdetergenzien wie Poly(iso)buten-aminen oder Polyetheraminen eingesetzt werden.

Polyoxy-C2-C4-alkylengruppierungen (Df) enthaltende Additive sind vorzugsweise Polyether oder Polyetheramine, welche durch Umsetzung von C2- bis C6o-Alkanolen, C6- bis C3o-Alkandiolen, Mono- oder D1-C2- bis C3o-alkylaminen, C1- bis C3o-Alkylcyclo-hexanolen oder C1- bis C30-AI- kylphenolen mit 1 bis 30 mol Ethylenoxid und/oder Propylenoxid und/oder Butylenoxid pro Hydroxylgruppe oder Aminogruppe und, im Falle der Polyetheramine, durch anschließende reduktive Aminierung mit Ammoniak, Monoaminen oder Polyaminen erhältlich sind. Derartige Produkte werden insbesondere in der EP-A 310 875, EP-A 356 725, EP-A 700 985 und US-A 4 877 416 beschrieben. Im Falle von Polyethern erfüllen solche Produkte auch Trägeröleigenschaften. Typische Beispiele hierfür sind Tridecanol- oder Isotridecanolbutoxylate, Isononylphenolbutoxylate sowie Polyisobutenolbutoxylate und -propoxylate sowie die entsprechenden Umsetzungsprodukte mit Ammoniak.

Carbonsäureestergruppen (Dg) enthaltende Additive sind vorzugsweise Ester aus Mo-no-, Dioder Tricarbonsauren mit langkettigen Alkanolen oder Polyolen, insbesondere solche mit einer Mindestviskosität von 2 mm ² /s bei 100 °C, wie sie insbesondere in der DE-A 38 38 918 beschrieben sind. Als Mono-, Di- oder Tricarbonsäuren können aliphatische oder aromatische Säuren eingesetzt werden, als Esteralkohole bzw. -polyole eignen sich vor allem langkettige Vertreter mit beispielsweise 6 bis 24 C-Atomen. Typische Vertreter der Ester sind Adipate, Phthalate, iso- Phthalate, Terephthalate und Trimellitate des iso-Octanols, iso-Nonanols, iso-Decanols und des iso-Tridecanols. Derartige Produkte erfüllen auch Trägeröleigenschaften. Aus Bernsteinsäureanhydrid abgeleitete Gruppierungen mit Hydroxy- und/oder Amino- und/oder Amido- und/oder insbesondere Imidogruppen (Dh) enthaltende Additive sind vorzugsweise entsprechende Derivate von Alkyl- oder Alkenyl-substituiertem Bernsteinsäureanhydrid und insbesondere die entsprechenden Derivate von Polyisobutenylbernsteinsäureanhydrid, welche durch Umsetzung von konventionellem oder hochreaktivem Polyisobuten mit M _n = vorzugsweise 300 bis 5000, besonders bevorzugt 300 bis 3000, stärker bevorzugt 500 bis 2500, noch stärker bevorzugt 700 bis 2500 und insbesondere 800 bis 1500, mit Maleinsäureanhydrid auf thermischem Weg in einer En-Reaktion oder über das chlorierte Polyisobuten erhältlich sind. Bei den Gruppierungen mit Hydroxy- und/oder Amino- und/oder Amido- und/oder Imidogruppen handelt es sich beispielsweise um Carbonsäuregruppen, Säureamide von Monoaminen, Säure-amide von Di- oder Polyaminen, die neben der Amidfunktion noch freie Amingruppen aufweisen, Bernsteinsäurederivate mit einer Säure- und einer Amidfunktion, Carbonsäureimide mit Monoaminen, Carbonsäureimide mit Di- oder Polyaminen, die neben der Imidfunktion noch freie Amingruppen aufweisen, oder Diimide, die durch die Umsetzung von Di- oder Polyaminen mit zwei Bernsteinsäurederivaten gebildet werden. Derartige Kraftstoffadditive sind allgemein bekannt und beispielsweise in den Dokumenten (1 ) und (2) beschrieben. Bevorzugt handelt es sich um die Umsetzungsprodukte von Alkyl- oder Alkenyl-substituierten Bernsteinsäuren oder Derivaten davon mit Aminen und besonders bevorzugt um die Umsetzungsprodukte von Polyisobutenyl-substituierten Bernsteinsäuren oder Derivaten davon mit Aminen. Von besonderem Interesse sind hierbei Umsetzungsprodukte mit aliphatischen Polyaminen (Polyalkylenimine) wie insbesondere Ethylendia- min, Diethylentriamin, Triethylentetramin, Tetraethylenpentamin, Pentaethylenhexamin und He- xaethylenheptamin, welche eine Imidstruktur aufweisen.

Durch Mannich-Umsetzung von substituierten Phenolen mit Aldehyden und Mono- oder Polyaminen erzeugte Gruppierungen (Di) enthaltende Additive sind vorzugsweise Umsetzungsprodukte von Polyisobuten-substituierten Phenolen mit Formaldehyd und Mono- oder Polyaminen wie Ethylendiamin, Diethylentriamin, Triethylentetramin, Tetra-ethylenpentamin oder Dimethylami- nopropylamin. Die Polyisobutenyl-substituierten Phenole können aus konventionellem oder hochreaktivem Polyisobuten mit M _n = 300 bis 5000 stammen. Derartige "Polyisobuten-Mannichbasen" sind insbesondere in der EP-A 831 141 beschrieben. Dem Kraftstoff können ein oder mehrere der genannten Detergenz-Additive in solch einer Menge zugegeben werden, dass die Dosierrate an diesen Detergenz-Additiven vozugsweise 25 bis 2500 Gew.-ppm, insbesondere 75 bis 1500 Gew.-ppm, vor allem 150 bis 1000 Gew.-ppm, beträgt. B2) Trägeröle

Mitverwendete Trägeröle können mineralischer oder synthetischer Natur sein. Geeignete mineralische Trägeröle sind bei der Erdölverarbeitung anfallende Fraktionen, wie Brightstock oder Grundöle mit Viskositäten wie beispielsweise aus der Klasse SN 500 bis 2000, aber auch aroma- tische Kohlenwasserstoffe, paraffinische Kohlenwasserstoffe und Alkoxyalkanole. Brauchbar ist ebenfalls eine als "hydrocrack oil" bekannte und bei der Raffination von Mineralöl anfallende Fraktion (Vakuumdestillatschnitt mit einem Siedebereich von etwa 360 bis 500 °C, erhältlich aus unter Hochdruck katalytisch hydriertem und isomerisiertem sowie entparaffiniertem natürlichen Mineralöl). Ebenfalls geeignet sind Mischungen oben genannter mineralischer Trägeröle.

Beispiele für geeignete synthetische Trägeröle sind Polyolefine (Polyalphaolefine oder Polyinter- nalolefine), (Poly)ester, Poly)alkoxylate, Polyether, aliphatische Polyetheramine, alkylphenolgestartete Polyether, alkylphenolgestartete Polyetheramine und Carbonsäureester langkettiger Alkanole.

Beispiele für geeignete Polyolefine sind Olefinpolymerisate mit M _n = 400 bis 1800, vor allem auf Polybuten- oder Polyisobuten-Basis (hydriert oder nicht hydriert).

Beispiele für geeignete Polyether oder Polyetheramine sind vorzugsweise Polyoxy-C2- bis C ₄ - alkylengruppierungen enthaltende Verbindungen, welche durch Umsetzung von C2- bis C6o-Alka- nolen, C6- bis C3o-Alkandiolen, Mono- oder D1-C2- bis C3o-alkylaminen, Cr bis C3o-Alkyl-cyclohe- xanolen oder Cr bis C3o-Alkylphenolen mit 1 bis 30 mol Ethylenoxid und/ oder Propylenoxid und/oder Butylenoxid pro Hydroxylgruppe oder Amino-gruppe und, im Falle der Polyetheramine, durch anschließende reduktive Aminierung mit Ammoniak, Monoaminen oder Polyaminen erhält- lieh sind. Derartige Produkte werden insbesondere in der EP-A 310 875, EP-A 356 725, EP-A 700 985 und der US-A 4,877,416 beschrieben. Beispielsweise können als Polyetheramine Poly- C2- bis C6-Alkylenoxidamine oder funktionelle Derivate davon verwendet werden. Typische Beispiele hierfür sind Tridecanol- oder Isotridecanolbutoxylate, Isononylphenolbutoxylate sowie Po- lyisobutenolbutoxylate und -propoxylate sowie die entsprechenden Umsetzungsprodukte mit Am- moniak.

Beispiele für Carbonsäureester langkettiger Alkanole sind insbesondere Ester aus Mono-, Dioder Tricarbonsäuren mit langkettigen Alkanolen oder Polyolen, wie sie insbesondere in der DE- A 38 38 918 beschrieben sind. Als Mono-, Di- oder Tricarbonsäuren können aliphatische oder aromatische Säuren eingesetzt werden, als Esteralkohole bzw. -polyole eignen sich vor allem langkettige Vertreter mit beispielsweise 6 bis 24 Kohlenstoffatomen. Typische Vertreter der Ester sind Adipate, Phthalate, iso-Phthalate, Terephthalate und Trimellitate des Isooctanols, Isonona- nols, Isodecanols und des Iso-tridecanols, z. B. Di-(n- oder lsotridecyl)phthalat. Weitere geeignete Trägerölsysteme sind beispielsweise in der DE-A 38 26 608, DE-A 41 42 241 , DE-A 43 09 074, EP-A 452 328 und der EP-A 548 617 beschrieben.

Beispiele für besonders geeignete synthetische Trägeröle sind alkoholgestartete Polyether mit etwa 5 bis 35, vorzugsweise etwa 5 bis 30, besonders bevorzugt 10 bis 30 und insbesondere 15 bis 30 C3- bis C6-Alkylenoxideinheiten, z. B. Propylenoxid-, n-Butylenoxid- und Isobutylenoxid- Einheiten oder Gemischen davon, pro Alkoholmolekül. Nichtlimitierende Beispiele für geeignete Starteralkohole sind langkettige Alkanole oder mit langkettigem Alkyl-substituierte Phenole, wobei der langkettige Alkylrest insbesondere für einen geradkettigen oder verzweigten C6- bis C18- Alkylrest steht. Als besondere Beispiele sind zu nennen Tridecanol und Nonylphenol. Besonders bevorzugte alkoholgestartete Polyether sind die Umsetzungsprodukte (Polyveretherungspro- dukte) von einwertigen aliphatischen C6- bis Cie-Alkoholen mit C3- bis C6-Alkylenoxiden. Beispiele für einwertige aliphatische C6-Cis-Alkohole sind Hexanol, Heptanol, Octanol, 2-Ethyl-hexanol, Nonylalkohol, Decanol, 3-Propylheptanol, Undecanol, Dodecanol, Tridecanol, Tetradecanol, Pentadecanol, Hexadecanol, Octadecanol und deren Konstitutions- und Stellungsisomere. Die Alkohole können sowohl in Form der reinen Isomere als auch in Form technischer Gemische eingesetzt werden. Ein besonders bevorzugter Alkohol ist Tridecanol. Beispiele für C3- bis C6- Alkylenoxide sind Propylenoxid, wie 1 ,2-Propylen-oxid, Butylenoxid, wie 1 ,2-Butylenoxid, 2,3- Butylenoxid, Isobutylenoxid oder Tetrahydrofuran, Pentylenoxid und Hexylenoxid. Besonders bevorzugt sind hierunter C3- bis C4-Alkylenoxide, d.h. Propylenoxid wie 1 ,2-Propylenoxid und Buty- lenoxid wie 1 ,2-Buty-lenoxid, 2,3-Butylenoxid und Isobutylenoxid. Speziell verwendet man Butylenoxid.

Weitere geeignete synthetische Trägeröle sind alkoxylierte Alkylphenole, wie sie in der DE-A 10 102 913 beschrieben sind.

Besondere Trägeröle sind synthetische Trägeröle, wobei die zuvor beschriebenen al-koholgestar- teten Polyether besonders bevorzugt sind.

Das Trägeröl bzw. das Gemisch verschiedener Trägeröle wird dem Kraftstoff in einer Menge von vorzugsweise 1 bis 1000 Gew.-ppm, besonders bevorzugt von 10 bis 500 Gew.-ppm und insbesondere von 20 bis 100 Gew.-ppm zugesetzt.

B3) Kaltfließverbesserer Geeignete Kaltfließverbesserer sind im Prinzip alle organischen Verbindungen, welche in der Lage sind, das Fließverhalten von Mitteldestillat-Kraftstoffen bzw. Dieselkraftstoffen in der Kälte zu verbessern. Zweckmäßigerweise müssen sie eine ausreichende Öllöslichkeit aufweisen. Insbesondere kommen hierfür die üblicherweise bei Mitteldestillaten aus fossilem Ursprung, also bei üblichen mineralischen Dieselkraftstoffen, eingesetzten Kaltfließverbesserer ("middle distillate flow improvers", "MDFI") in Betracht. Jedoch können auch organische Verbindungen verwendet werden, die beim Einsatz in üblichen Dieselkraftstoffen zum Teil oder überwiegend die Eigenschaften eines Wax Anti-Settling Additivs ("WASA") aufweisen. Auch können sie zum Teil oder überwiegend als Nukleatoren wirken. Es können aber auch Mischungen aus als MDFI wirksamen und/oder als WASA wirksamen und/oder als Nukleatoren wirksamen organischen Verbindungen eingesetzt werden.

Typischerweise wird der Kaltfließverbesserer ausgewählt aus:

(K1 ) Copolymeren eines C2- bis C4o-Olefins mit wenigstens einem weiteren ethyle- nisch ungesättigten Monomer;

(K2) Kammpolymeren;

(K3) Polyoxyalkylenen;

(K4) polaren Stickstoffverbindungen;

(K5) Sulfocarbonsäuren oder Sulfonsäuren oder deren Derivaten; und

(K6) Poly(meth)acrylsäureestern.

Es können sowohl Mischungen verschiedener Vertreter aus einer der jeweiligen Klassen (K1 ) bis (K6) als auch Mischungen von Vertretern aus verschiedenen Klassen (K1 ) bis (K6) eingesetzt werden.

Geeignete C2- bis C4o-Olefin-Monomere für die Copolymeren der Klasse (K1 ) sind beispielsweise solche mit 2 bis 20, insbesondere 2 bis10 Kohlenstoffatomen sowie mit 1 bis 3, vorzugsweise mit 1 oder 2, insbesondere mit einer Kohlenstoff-Kohlenstoff-Dop-pelbindung. Im zuletzt genannten Fall kann die Kohlenstoff-Kohlenstoff-Doppelbindung sowohl terminal (a-Olefine) als auch intern angeordnet sein kann. Bevorzugt sind jedoch α-Olefine, besonders bevorzugt a-Olefine mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen, beispielsweise Propen, 1 -Buten, 1-Penten, 1-Hexen und vor allem Ethylen.

Bei den Copolymeren der Klasse (K1 ) ist das wenigstens eine weitere ethylenisch ungesättigte Monomer vorzugsweise ausgewählt unter Carbonsäurealkenylestern, (Meth)Acrylsäureestern und weiteren Olefinen.

Werden weitere Olefine mit einpolymerisiert, sind dies vorzugsweise höhermolekulare als das oben genannte C2- bis C4o-Olefin-Basismonomere. Setzt man beispielsweise als Olefin-Basismo- nomer Ethylen oder Propen ein, eignen sich als weitere Olefine insbesondere C10- bis C40-0 Olefine. Weitere Olefine werden in den meisten Fällen nur dann mit einpolymerisiert, wenn auch Monomere mit Carbonsäureester-Funktionen eingesetzt werden.

Geeignete (Meth)Acrylsäureester sind beispielsweise Ester der (Meth)Acrylsäure mit d- bis C20- Alkanolen, insbesondere d- bis Cio-Alkanolen, vor allem mit Methanol, Ethanol, Propanol, Isop- ropanol, n-Butanol, sec.-Butanol, Isobutanol, tert.-Butanol, Pentanol, Hexanol, Heptanol, Octanol, 2-Ethylhexanol, Nonanol und Decanol sowie Strukturisomeren hiervon.

Geeignete Carbonsäurealkenylester sind beispielsweise C2- bis C-u-Alkenylester, z.B. die Vinyl- und Propenylester, von Carbonsäuren mit 2 bis 21 Kohlenstoffatomen, deren Kohlenwasserstoffrest linear oder verzweigt sein kann. Bevorzugt sind hierunter die Vinylester. Unter den Carbonsäuren mit verzweigtem Kohlenwasserstoff rest sind solche bevorzugt, deren Verzweigung sich in der α-Position zur Carboxylgruppe befindet, wobei das α-Kohlenstoffatom besonders bevorzugt tertiär ist, d. h. die Carbonsäure eine sogenannte Neocarbonsäure ist. Vorzugsweise ist der Kohlenwasserstoffrest der Carbonsäure jedoch linear. Beispiele für geeignete Carbonsäurealkenylester sind Vinylacetat, Vinylpropionat, Vinylbutyrat, Vinyl-2-ethylhexanoat, Neopentansäurevinylester, Hexansäurevinylester, Neononansäurevi- nylester, Neodecansäurevinylester und die entsprechenden Propenyl-ester, wobei die Vinylester bevorzugt sind. Ein besonders bevorzugter Carbonsäurealkenylester ist Vinylacetat; typische hieraus resultierende Copolymere der Gruppe (K1 ) sind die mit am häufigsten eingesetzten Ethylen- Vinylacetat-Copolymere ("EVA").

Besonders vorteilhaft einsetzbare Ethylen-Vinylacetat-Copolymere und ihre Herstellung sind in der WO 99/29748 beschrieben.

Als Copolymere der Klasse (K1 ) sind auch solche geeignet, die zwei oder mehrere voneinander verschiedene Carbonsäurealkenylester einpolymerisiert enthalten, wobei diese sich in der Alke- nylfunktion und/oder in der Carbonsäuregruppe unterscheiden. Ebenfalls geeignet sind Copolymere, die neben dem/den Carbonsäurealkenylester(n) wenigstens ein Olefin und/oder wenigstens ein (Meth)Acrylsäureester einpolymerisiert enthalten.

Auch Terpolymere aus einem C2- bis C4o-a-Olefin, einem C bis C2o-Alkylester einer ethylenisch ungesättigten Monocarbonsäure mit 3 bis 15 Kohlenstoffatomen und einem C2- bis Ci ₄ -Alkenyles- ter einer gesättigten Monocarbonsäure mit 2 bis 21 Kohlenstoffatomen sind als Copolymere der Klasse (K1 ) geeignet. Derartige Terpolymere sind in der WO 2005/054314 beschrieben. Ein typisches derartiges Terpolymer ist aus Ethylen, Acrylsäure-2-ethylhexylester und Vinylacetat aufgebaut.

Das wenigstens eine oder die weiteren ethylenisch ungesättigten Monomeren sind in den Copo- lymeren der Klasse (K1 ) in einer Menge von vorzugsweise 1 bis 50 Gew.-%, insbesondere von 10 bis 45 Gew.-% und vor allem von 20 bis 40 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtcopolymer, einpolymerisiert. Der gewichtsmäßige Hauptanteil der Monomereinheiten in den Copolymeren der Klasse (K1 ) stammt somit in der Regel aus den C2- bis C ₄ o-Basis-Olefinen.

Die Copolymere der Klasse (K1 ) weisen vorzugsweise ein zahlenmittleres Molekulargewicht M _n von 1000 bis 20.000, besonders bevorzugt von 1000 bis 10.000 und insbesondere von 1000 bis 8000 auf.

Typische Kammpolymere der Komponente (K2) sind beispielsweise durch die Copolymerisation von Maleinsäureanhydrid oder Fumarsäure mit einem anderen ethylenisch ungesättigten Monomer, beispielsweise mit einem α-Olefin oder einem ungesättigten Ester wie Vinylacetat, und an- schließende Veresterung der Anhydrid- bzw. Säurefunktion mit einem Alkohol mit wenigstens 10 Kohlenstoffatomen erhältlich. Weitere geeignete Kammpolymere sind Copolymere von a-Ole- finen und veresterten Comonomeren, beispielsweise veresterte Copolymere von Styrol und Maleinsäureanhydrid oder veresterte Copolymere von Styrol und Fumarsäure. Geeignete Kammpo- lymere können auch Polyfumarate oder Polymaleinate sein. Außerdem sind Homo- und Copoly- mere von Vinylethern geeignete Kammpolymere. Als Komponente der Klasse (K2) geeignete Kammpolymere sind beispielsweise auch solche, die in der WO 2004/035715 und in "Comb-Like Polymers. Structure and Properties", N. A. Plate und V. P. Shibaev, J. Poly. Sei. Macromolecular Revs. 8, Seiten 1 17 bis 253 (1974)" beschrieben sind. Auch Gemische von Kammpolymeren sind geeignet.

Als Komponente der Klasse (K3) geeignete Polyoxyalkylene sind beispielsweise Poly-oxyalky- lenester, Polyoxyalkylenether, gemischte Polyoxyalkylenesterether und Gemische davon. Bevor- zugt enthalten diese Polyoxyalkylenverbindungen wenigstens eine, vorzugsweise wenigstens zwei lineare Alkylgruppen mit jeweils 10 bis 30 Kohlenstoffatomen und eine Polyoxyalkylen- gruppe mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von bis zu 5000. Derartige Polyoxyalkylenverbindungen sind beispielsweise in der EP-A 061 895 sowie in der US 4 491 455 beschrieben. Besondere Polyoxyalkylenverbindungen basieren auf Polyethylenglykolen und Polypropylengly- kolen mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von 100 bis 5000. Weiterhin sind Polyoxyalky- lenmono- und -diester von Fettsäuren mit 10 bis 30 Kohlenstoffatomen wie Stearinsäure oder Behensäure geeignet.

Als Komponente der Klasse (K4) geeignete polare Stickstoffverbindungen können sowohl ionischer als auch nicht ionischer Natur sein und besitzen vorzugsweise wenigstens einen, insbesondere wenigstens zwei Substituenten in Form eines tertiären Stickstoffatoms der allgemeinen Formel >NR ⁷ , worin R ⁷ für einen Cs- bis C4o-Kohlenwas-serstoffrest steht. Die Stickstoffsubsti- tuenten können auch quaternisiert, das heißt in kationischer Form, vorliegen. Beispiele für solche Stickstoffverbindungen sind Ammoniumsalze und/oder Amide, die durch die Umsetzung wenigstens eines mit wenigstens einem Kohlenwasserstoff rest substituierten Amins mit einer Carbonsäure mit 1 bis 4 Carboxylgruppen bzw. mit einem geeignetem Derivat davon erhältlich sind. Vorzugsweise enthalten die Amine wenigstens einen linearen Cs- bis C4o-Alkylrest. Zur Herstellung der genannten polaren Stickstoffverbindungen geeignete primäre Amine sind beispielsweise Octylamin, Nonylamin, Decylamin, Undecylamin, Dodecylamin, Tetradecylamin und die höheren linearen Homologen, hierzu geeignete sekundäre Amine sind beispielsweise Dioctadecylamin und Methylbehenylamin. Geeignet sind hierzu auch Amingemische, insbesondere großtechnisch zugängliche Amingemische wie Fettamine oder hydrierte Tallamine, wie sie beispielsweise in U Ilmanns Encyclopedia of Industrial Chemistry, 6. Auflage, im Kapitel "Amines, aliphatic" beschrieben werden. Für die Umsetzung geeignete Säuren sind beispielsweise Cyclohexan-1 ,2-dicarbon- säure, Cyclohexen-1 ,2-dicarbonsäure, Cyclopentan-1 ,2-dicarbonsäure, Naphthalindicarbon- säure, Phthalsäure, Isophthalsäure, Terephthalsäure und mit langkettigen Kohlenwasserstoff res- ten substituierte Bernsteinsäuren.

Insbesondere ist die Komponente der Klasse (K4) ein öllösliches Umsetzungsprodukt aus min- destens eine tertiäre Aminogruppe aufweisenden Poly(C2- bis C2o-Carbonsäuren) mit primären oder sekundären Aminen. Die diesem Umsetzungsprodukt zugrundeliegenden mindestens eine tertiäre Aminogruppe aufweisenden Poly(C2- bis C2o-Carbonsäuren) enthalten vorzugsweise mindestens 3 Carboxylgruppen, insbesondere 3 bis 12, vor allem 3 bis 5 Carboxylgruppen. Die Carbonsäure-Einheiten in den Polycarbonsäuren weisen vorzugsweise 2 bis 10 Kohlenstoffatome auf, insbesondere sind es Essigsäure-Einheiten. Die Carbonsäure-Einheiten sind in geeigneter Weise zu den Polycarbonsäuren verknüpft, meist über ein oder mehrere Kohlenstoff- und/oder Stickstoffatome. Vorzugsweise sind sie an tertiäre Stickstoffatome angebunden, die im Falle mehrerer Stickstoffatome über Kohlenwasserstoff ketten verbunden sind.

Vorzugsweise ist die Komponente der Klasse (K4) ein öllösliches Umsetzungsprodukt auf Basis von mindestens eine tertiäre Aminogruppe aufweisenden Poly(C2- bis C2o-Carbonsäuren) der allgemeinen Formel IIa oder IIb

HOOCk_ _D „COOH

B B

HOOC^N^N^COOH

B A B

HOOC' ^Bv N' ^B COOH

i

^B COOH in denen die Variable A eine geradkettige oder verzweigte C2- bis C6-Alkylengruppe oder die Gruppierung der Formel III

HOOC^N- ⁰ ^ ^" ^ ^2"

i

CH ₂ -CH ₂ - darstellt und die Variable B eine C bis Cig-Alkylengruppe bezeichnet. Die Verbindungen der allgemeinen Formel IIa und IIb weisen insbesondere die Eigenschaften eines WASA auf.

Weiterhin ist das bevorzugte öllösliche Umsetzungsprodukt der Komponente (K4), insbesondere das der allgemeinen Formel IIa oder IIb, ein Amid, ein Amidammoniumsalz oder ein Ammonium- salz, in dem keine, eine oder mehrere Carbonsäuregruppen in Amidgruppen übergeführt sind.

Geradkettige oder verzweigte C2- bis C6-Alkylengruppen der Variablen A sind beispielsweise 1 ,1 - Ethylen, 1 ,2-Propylen, 1 ,3-Propylen, 1 ,2-Butylen, 1 ,3-Butylen, 1 ,4-Bu-tylen, 2-Methyl-1 ,3-propy- len, 1 ,5-Pentylen, 2-Methyl-1 ,4-butylen, 2,2-Dimethyl-1 ,3-pro-pylen, 1 ,6-Hexylen (Hexamethylen) und insbesondere 1 ,2-Ethylen. Vorzugsweise umfasst die Variable A 2 bis 4, insbesondere 2 oder 3 Kohlenstoffatome.

Cr bis Ci9-Alkylengruppen der Variablen B sind vor beispielsweise 1 ,2-Ethylen, 1 ,3-Propylen, 1 ,4-Butylen, Hexamethylen, Octamethylen, Decamethylen, Dodecamethylen, Tetradecamethy- len, Hexadecamethylen, Octadecamethylen, Nonadecamethylen und insbesondere Methylen. Vorzugsweise umfasst die Variable B 1 bis 10, insbesondere 1 bis 4 Kohlenstoffatome. Die primären und sekundären Amine als Umsetzungspartner für die Polycarbonsäuren zur Bildung der Komponente (K4) sind üblicherweise Monoamine, insbesondere aliphatische Monoa- mine. Diese primären und sekundären Amine können aus einer Vielzahl von Aminen ausgewählt sein, die - gegebenenfalls miteinander verbundene - Kohlenwasserstoffreste tragen.

Meist sind diese den öllöslichen Umsetzungsprodukten der Komponente (K4) zugrundeliegenden Amine sekundären Amine und weisen die allgemeine Formel HN(R ⁸ )2 auf, in der die beiden Variablen R ⁸ unabhängig voneinander jeweils geradkettige oder verzweigte C10- bis C3o-Alkylreste, insbesondere Cu- bis C24-Alkylreste bedeuten. Diese längerkettigen Alkylreste sind vorzugs- weise geradkettig oder nur in geringem Grade verzweigt. In der Regel leiten sich die genannten sekundären Amine hinsichtlich ihrer längerkettigen Alkylreste von natürlich vorkommenden Fettsäuren bzw. von deren Derivaten ab. Vorzugsweise sind die beiden Reste R ⁸ gleich.

Die genannten sekundären Amine können mittels Amidstrukturen oder in Form der Ammonium- salze an die Polycarbonsäuren gebunden sein, auch kann nur ein Teil als Amidstrukturen und ein anderer Teil als Ammoniumsalze vorliegen. Vorzugsweise liegen nur wenige oder keine freien Säuregruppen vor. Vorzugsweise liegen die öllöslichen Umsetzungsprodukte der Komponente (K4) vollständig in Form der Amidstrukturen vor. Typische Beispiele für derartige Komponenten (K4) sind Umsetzungsprodukte der Nitrilotriessig- säure, der Ethylendiamintetraessigsäure oder der Propylen-1 ,2-diamintetra-essigsäure mit jeweils 0,5 bis 1 ,5 Mol pro Carboxylgruppe, insbesondere 0,8 bis 1 ,2 Mol pro Carboxylgruppe, Di- oleylamin, Dipalmitinamin, Dikokosfettamin, Distearylamin, Dibehenylamin oder insbesondere Ditaigfettamin. Eine besonders bevorzugte Komponente (K4) ist das Umsetzungsprodukt aus 1 Mol Ethylendiamintetraessigsäure und 4 Mol hydriertem Ditaigfettamin.

Als weitere typische Beispiele für die Komponente (K4) seien die N,N-Dialkylammoni-umsalze von 2-N',N'-Dialkylamidobenzoaten, beispielsweise das Reaktionsprodukt aus 1 Mol Phthalsäu- reanhydrid und 2 Mol Ditaigfettamin, wobei letzteres hydriert oder nicht hydriert sein kann, und das Reaktionsprodukt von 1 Mol eines Alkenylspirobislactons mit 2 Mol eines Dialkylamins, beispielsweise Ditaigfettamin und/oder Taigfettamin, wobei die beiden letzteren hydriert oder nicht hydriert sein können, genannt.

Weitere typische Strukturtypen für die Komponente der Klasse (K4) sind cyclische Verbindungen mit tertiären Aminogruppen oder Kondensate langkettiger primärer oder sekundärer Amine mit carbonsäurehaltigen Polymeren, wie sie in der WO 93/181 15 beschrieben sind.

Als Kaltfließverbesserer der Komponente der Klasse (K5) geeignete Sulfocarbonsäuren, Sulfon- säuren oder deren Derivate sind beispielsweise die öllöslichen Carbonsäureamide und Carbonsäureester von ortho-Sulfobenzoesäure, in denen die Sulfonsäurefunktion als Sulfonat mit alkyl- substituierten Ammoniumkationen vorliegt, wie sie in der EP-A 261 957 beschrieben werden.

Als Kaltfließverbesserer der Komponente der Klasse (K6) geeignete Poly(meth)acryl-säureester sind sowohl Homo- als auch Copolymere von Acryl- und Methacrylsäure-estern. Bevorzugt sind Copolymere von wenigstens zwei voneinander verschiedenen (Meth)Acrylsäureestern, die sich bezüglich des einkondensierten Alkohols unterscheiden. Gegebenenfalls enthält das Copolymer noch ein weiteres, davon verschiedenes olefinisch ungesättigtes Monomer einpolymerisiert. Das gewichtsmittlere Molekulargewicht des Polymers beträgt vorzugsweise 50.000 bis 500.000. Ein besonders bevorzugtes Polymer ist ein Copolymer von Methacrylsäure und Methacrylsäu- reestern von gesättigten C14- und Cis-Alkoholen, wobei die Säuregruppen mit hydriertem Tallamin neutralisiert sind. Geeignete Poly(meth)acrylsäureester sind beispielsweise in der WO 00/44857 beschrieben.

Dem Mitteldestillat-Kraftstoff bzw. Dieselkraftstoff wird der Kaltfließverbesserer bzw. das Ge- misch verschiedener Kaltfließverbesserer in einer Gesamtmenge von vorzugsweise 10 bis 5000 Gew.-ppm, besonders bevorzugt von 20 bis 2000 Gew.-ppm, stärker bevorzugt von 50 bis 1000 Gew.-ppm und insbesondere von 100 bis 700 Gew.-ppm, z.B. von 200 bis 500 Gew.-ppm, zugegeben. B4) Schmierfähigkeitsverbesserer

Geeignete Schmierfähigkeitsverbesserer (Lubricity Improver bzw. Friction Modifier) basieren üblicherweise auf Fettsäuren oder Fettsäureestern. Typische Beispiele sind Tallölfettsäure, wie beispielsweise in der WO 98/004656 beschrieben, und Glycerinmonooleat. Auch die in der US 6 743 266 B2 beschriebenen Reaktionsprodukte aus natürlichen oder synthetischen Ölen, beispielsweise Triglyceriden, und Alkanolaminen sind als solche Schmierfähigkeitsverbesserer geeignet.

B5) Andere Korrosionsinhibitoren als die beschriebenen freie Säuregruppen tragende Umsetzungsprodukte von Polyisobuten

Geeignete Korrosionsinhibitoren sind z.B. Bernsteinsäureester, vor allem mit Polyolen, Fettsäurederivate, z.B. Ölsäureester, oligomerisierte Fettsäuren, substituierte Ethanolamine und Produkte, die unter dem Handelsnamen RC 4801 (Rhein Chemie Mannheim, Deutschland), Irgacor® L12 (BASF SE) oder HiTEC 536 (Ethyl Corporation) vertrieben werden.

B6) Demulgatoren

Geeignete Demulgatoren sind z.B. die Alkali- oder Erdalkalisalze von Alkyl-substituierten Phenol- und Naphthalinsulfonaten und die Alkali- oder Erdalkalisalze von Fettsäuren, außerdem neutrale Verbindungen wie Alkoholalkoxylate, z.B. Alkoholethoxylate, Phenolalkoxylate, z.B. tert- Butylphenolethoxylat oder tert-Pentylphenolethoxylat, Fettsäuren, Alkylphenole, Kondensations- produnkte von Ethylenoxid (EO) und Propylenoxid (PO), z.B. auch in Form von EO/PO-Blockco- polymeren, Polyethylenimine oder auch Polysiloxane. B7) Dehazer

Geeignete Dehazer sind z.B. alkoxylierte Phenol-Formaldehyd-Kondensate, wie beispielsweise die unter dem Handelsnamen erhältlichen Produkte NALCO 7D07 (Nalco) und TOLAD 2683 (Pet- rolite). B8) Antischaummittel

Geeignete Antischaummittel sind z.B. Polyether-modifizierte Polysiloxane, wie beispielsweise die unter dem Handelsnamen erhältlichen Produkte TEGOPREN 5851 (Goldschmidt), Q 25907 (Dow Corning) und RHODOSIL (Rhone Poulenc).

B9) Cetanzahlverbesserer Geeignete Cetanzahlverbesserer sind z.B. aliphatische Nitrate wie 2-Ethylhexylnitrat und Cyclo- hexylnitrat sowie Peroxide wie Di-tert-butylperoxid.

B10) Antioxidantien Geeignete Antioxidantien sind z.B. substituierte Phenole, wie 2,6-Di-tert.-butylphenol und 6-Di- tert.-butyl-3-methylphenol sowie Phenylendiamine wie N,N'-Di-sec.-butyl-p-phenylendiamin.

B1 1 ) Metalldeaktivatoren Geeignete Metalldeaktivatoren sind z.B. Salicylsäurederivate wie N,N'-Disalicyliden-1 ,2-propan- diamin.

B12) Lösungsmittel Geeignete sind z.B. unpolare organische Lösungsmittel wie aromatische und aliphatische Kohlenwasserstoffe, beispielsweise Toluol, Xylole, "white spirit" und Produkte, die unter dem Handelsnamen SHELLSOL (Royal Dutch/Shell Group) und EXXSOL (Exxon Mobil) vertrieben werden, sowie polare organische Lösungsmittel, bei-spielsweise Alkohole wie 2-Ethylhexanol, Deca- nol und Isotridecanol. Derartige Lösungsmittel gelangen meist zusammen mit den vorgenannten Additiven und Co-Additi-ven, die sie zur besseren Handhabung lösen oder verdünnen sollen, in den Dieselkraftstoff.

C) Kraftstoffe Die erfindungsgemäße Verwendung betrifft im Prinzip jegliche Kraftstoffe, bevorzugt Diesel- und Ottokraftstoffe.

Bei Mitteldestillat-Kraftstoffen wie Dieselkraftstoffen oder Heizölen handelt es sich vorzugsweise um Erdölraffinate, die üblicherweise einen Siedebereich von 100 bis 400°C haben. Dies sind meist Destillate mit einem 95%-Punkt bis zu 360°C oder auch darüber hinaus. Dies können aber auch so genannte "Ultra Low Sulfur Diesel" oder "City Diesel" sein, gekennzeichnet durch einen 95%-Punkt von beispielsweise maximal 345°C und einem Schwefelgehalt von maximal 0,005 Gew.-% oder durch einen 95%-Punkt von beispielsweise 285°C und einem Schwefelgehalt von maximal 0,001 Gew.-%. Neben den durch Raffination erhältlichen mineralischen Mitteldestillat- Kraftstoffen bzw. Dieselkraftstoffen sind auch solche, die durch Kohlevergasung oder Gasverflüssigung ["gas to liquid" (GTL)-Kraftstoffe] oder durch Biomasse-Verflüssigung ["biomass to liquid" (BTL)-Kraftstoffe] erhältlich sind, geeignet. Geeignet sind auch Mischungen der vorstehend genannten Mitteldestillat-Kraftstoffe bzw. Dieselkraftstoffe mit regenerativen Kraftstoffen, wie Bio- diesel oder Bioethanol.

Die Qualitäten der Heizöle und Dieselkraftstoffe sind beispielsweise in DIN 51603 und EN 590 näher festgelegt (vgl. auch Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, 5. Auflage, Band A12, S. 617 ff.).

Die erfindungsgemäße Verwendung in Mitteldestillat-Kraftstoffen aus fossilem, pflanzlichem oder tierischem Ursprung, die im wesentlichen Kohlenwasserstoffmischungen darstellen, betrifft auch Mischungen aus solchen Mitteldestillaten mit Biobrennstoffölen (Biodiesel). Derartige Mischungen werden von dem Begriff "Mitteldestillat-Kraftstoff" umfasst. Sie sind handelsüblich und ent- halten meist die Biobrennstofföle in untergeordneten Mengen, typischerweise in Mengen von 1 bis 30 Gew.-% insbesondere von 3 bis 10 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge aus Mitteldestillat fossilen, pflanzlichem oder tierischen Ursprungs und Biobrennstofföl.

Biobrennstofföle basieren in der Regel auf Fettsäureestern, vorzugsweise im wesentlichen auf Alkylester von Fettsäuren, die sich von pflanzlichen und/oder tierischen Ölen und/oder Fetten ableiten. Unter Alkylestern werden üblicherweise Niedrigalkylester, insbesondere Ci- bis C ₄ -Al- kylester, verstanden, die durch Umesterung der in pflanzlichen und/oder tierischen Ölen und/oder Fetten vorkommenden Glyceride, insbesondere Triglyceride, mittels Niedrigalkoholen, beispielsweise Ethanol oder vor allem Methanol ("FAME"), erhältlich sind. Typische Niedrigalkylester auf Basis von pflanzlichen und/oder tierischen Ölen und/oder Fetten, die als Biobrennstofföl oder Komponenten hierfür Verwendung finden, sind beispielsweise Sonnenblumenmethylester, Palmölmethylester ("PME"), Sojaölmethylester ("SME") und insbesondere Rapsölmethylester ("RME"). Besonders bevorzugt handelt es sich bei den Mitteldestillat-Kraftstoffen bzw. Dieselkraftstoffen um solche mit niedrigem Schwefelgehalt, das heißt mit einem Schwefelgehalt von weniger als 0,05 Gew.-%, vorzugsweise von weniger als 0,02 Gew.-%, insbesondere von weniger als 0,005 Gew.-% und speziell von weniger als 0,001 Gew.-% Schwefel. Als Ottokraftstoffe kommen alle handelsüblichen Ottokraftstoffzusammensetzungen in Betracht. Als typischer Vertreter soll hier der marktübliche Eurosuper Grundkraftstoff gemäß EN 228 genannt werden. Weiterhin sind auch Ottokraftstoffzusammensetzungen der Spezifikation gemäß WO 00/47698 mögliche Einsatzgebiete für die vorliegende Erfindung. Die nachfolgenden Beispiele sollen die vorliegende Erfindung erläutern, ohne sie zu beschränken. Beispiele

GPC-Analytik

Wenn nicht anders angegeben wurde das massenmittlere Mw und zahlenmittlere Molekulargewicht Mn der Polymere mittels Gel-Permeations-Chromatographie gemessen (GPC). GPC-T rennung erfolgte über zwei PLge Mixed B-Säulen (Agilent) in Tetrahydrofuran bei 35 °C. Die Kalibrierung erfolgte mittels eines engverteilten Polystyrolstandards (Firma PSS, Deutschland) mit Molekulargewicht 162-50400 Da. Hexylbenzol wurde als Marker für niedriges Molekulargewicht ver- wendet.

Synthesebeispiel 1

524 g (0,54 mol) eines Polyisobutens mit einem zahlenmittleren Molgewicht Mn von 1000 g/mol und einem Gehalt an a-Doppelbindungen von 87% wurden mit 87g (0,89 mol) Maleinsäureanhydrid in einem 11-Autoklav, ausgerüstet mit Rührer und Thermometer vorgelegt. Das Gemisch wurde bei 210 °C unter Stickstoff über 8 Stunden umgesetzt, wobei der Druck auf 3 bar anstieg. Das Reaktionsgemisch wurde auf Raumtemperatur abgekühlt, mit Hilfe von 11 Toluol in einen Rundkolben überführt und filtriert. Lösungsmittel und Maleinsäureanhydrid wurden an einem Ro- tationsverdampfer bei 190 °C bei 1 mbar abgetrennt. Man erhielt 580 g eines dunkelbraunen, öligen und viskosen Produktes.

Um die Verseifungszahl zu ermitteln wurde das Produkt 50%ig in Toluol gelöst. Die Versei- fungszahl des Produktes wurde gemessen durch Reaktion von 10 ml der erhaltenen Lösung mit Überschuß Kaliumhydroxid, gefolgt von Rücktitration des Rests Kaliumhydroxid mit Salzsäure. Die Verseifungszahl bestimmte sich zu 120 mg KOH/g.

10 ml der Lösung wurden dann über eine Kieselgelsäule eluiert um den Gehalt an unfunktiona- lisertem Polyisobuten zu bestimmen. Das gesamte mit Maleinsäureanhydrid umgesetzte Poly- isobuten wurde auf der Säule zurückgehalten und Polyisobuten wurde mit Hexan eluiert. Demnach enthielt das Reaktionsgemisch 13,4 Gew% unfunktionalisiertes Polyisobuten.

Nach den obigen Messungen enthielt das Reaktionsgemisch neben 13,4 Gew% unfunktionali- siertem Polyisobuten monofunktionalisiertes und difunktionalisiertes Polyisobutenbernsteinsäu- reanhydrid, woraus sich unter der Voraussetzung, daß keine anderen Nebenprodukte anwesend waren, ein Bismaleinierungsgrad von 40,3 % ergibt. Synthesebeispiel 2: Hydrolyse des Polyisobutenbernsteinsäureanhydrides aus Synthesebeispiel 1

101 g des Polyisobutenbernsteinsäureanhydrides aus Synthesebeispiel 1 wurden in 100 ml Ethylmethylketon in einem 500 ml Vierhalskolben mit Rückflußkühler und Thermometer gelöst. Die orange Lösung wurde auf 50 °C erwärmt und 50 ml Wasser wurden innerhalb von 6 Minuten zugetropft, wobei die Temperatur des Gemisches zwischen 48 und 53 °C gehalten wurde. Anschließend wurde das Gemisch unter Rückfluß für 5 Stunden auf 75 - 76 °C unter Rückfluß erhitzt. 150 ml Toluol wurden der Lösung zugegeben und ein Wasserabscheider mit 30 ml To- luol auf den Kolben aufgesetzt. Das Gemisch wurde unter Rückfluß 2 Stunden bei 80 bis 85 °C gerührt, wobei 48 ml wäßrige Phase kontinuierlich über den Wasserabscheider abgetrennt wurden. Sobald die weitere Bildung von Wasser aufhörte, wurde das Gemisch auf Raumtemperatur abgekühlt, filtriert und die Lösung am Rotationsverdampfer bei 80 °C und 1 mbar aufkonzentriert. Man erhielt 99,9 g eines orangen, trüben, ölig-viskosen Produktes.

In analoger Weise zu Synthesebeispiel 1 und 2 wurden in den Synthesebeispielen 3 und 4 durch Veränderung der Stöchiometrie Maleinsäureanhydrid : Polyisobuten Reaktionsgemische mit einem Bismaleinierungsgrad von 10% bzw. 16,9% (17,6 Gew% unfunktionalisiertes Polyisobuten) erhalten.

Anwendungsbeispiele

1 ) Calciumverträglichkeitstest:

100 ml Motorenöl (Shell Helix®, Figur 1 , Becherglas links, mit einem Ca-Gehalt von 1500 ppm, Mg-Gehalt 1 100 ppm und Zn-Gehalt 1300 ppm) wurden im Becherglas auf 70°C erhitzt und anschließend 1 ml Korrosionsinhibitor zugesetzt. Sollte die Lösung noch klar sein, gibt man weitere 1 ml Inhibitor zu. Wenn sich die Lösung trübt, gilt der Test als nicht bestanden (z.B. Figur 1 , rechtes Becherglas). Figur 1 zeigt im rechten Becherglas wurde 1 ml Dimerfettsäure (dimere Ölsäure; CAS: 61788-89-4, 40%ig in Solvent Naphtha) eingesetzt. Man erkennt eine deutlich sicht- bare Trübung.

Figur 2 zeigt von links nach rechts das reine Shell Helix®, Öl versetzt mit Produkt aus Synthesebeispiel 4, Öl versetzt mit Produkt aus Synthesebeispiel 2 und Öl versetzt mit Produkt aus Synthesebeispiel 3. Man sieht, daß alle Produkte nicht zu einer Trübung führen.

2) Stahlkorrosionstest nach ASTM D 665 B (Benzin) Als Kraftstoff wurde handelsüblicher Ottokraftstoff EO CEC RF-12-09 der Firma Haltermann (Chargennummer 1878) eingesetzt und mit 490 mg/kg eines Additivpakets aus Polyisobutenamin und Trägeröl (Polyether) additiviert. Zur Formulierung wurden die in der folgenden Tabelle angegebenen Korrosionsinhibitoren in den angegebenen Mengen (bezogen auf Aktivkomponente) zu- gesetzt und einem Korrosionstest nach ASTM D 665 B in Salzwasser unterworfen.

Als Vergleich wurde Dimerfettsaure als Korrosionsinhibitor (dimere Ölsäure; CAS: 61788-89-4, 40%ig in Solvent Naphtha) eingesetzt.

* ^* Polyisobuten-Amin haltiges Grundpaket mit Polyetherträgeröl bei 490 mg/kg

Die Bewertung erfolgte folgendermaßen:

A 100% rostfrei

B++ 0,1 % oder weniger der gesamten Oberfläche verrostet

B+ 0,1 % bis 5% der gesamten Oberfläche verrostet

B 5 % bis 25% der gesamten Oberfläche verrostet

C 25 % bis 50% der gesamten Oberfläche verrostet

D 50 % bis 75% der gesamten Oberfläche verrostet

E 75 % bis 100% der gesamten Oberfläche verrostet