Beschreibung Die Erfindung betrifft die Verwendung eines bestimmten einkomponentigen Laminierklebstoffs zur Verbundfolienkaschierung sowie ein Verfahren zur Verbundfolienkaschierung. Die Verbundfolien können besonders vorteilhaft für die Verpackung von Lebensmitteln verwendet werden.

Es besteht ein großer Bedarf an kostengünstigen Klebstoffen für die Verbundfolienkaschierung mit guten anwendungstechnischen Eigenschaften, z.B. für flexible Nahrungsmittelverpackungen. In dieser Anwendung weit verbreitet sind Klebstoffsysteme auf Basis von organischen Lösungsmitteln. Zur Reduzierung von organischen Lösemittelemissionen stellen wasserbasierte Klebstoffsysteme eine Alternative dar. Besondere Bedeutung haben Acrylatesterpolymerdisper- sionen, auch bekannt als Acrylatlatex. Auf Acrylatester basierte Klebstoffe sind z.B. beschrie- ben in WO 98/23656 und in WO 00/50480.

In zahlreichen Anwendungen wird vom verwendeten Klebstoff eine hohe Beständigkeit gegenüber Wärme verlangt, z.B. in Folienlaminaten für Heißabfüllprozesse oder für sterilisierbare oder pasteurisierbare Lebensmittelverpackungen. Außerdem erfordern zahlreiche Laminate ei- nen Klebstoff mit einer hohen Beständigkeit gegenüber Chemikalien, die aus Druckfarben, die mit dem Klebstoff im direkten Kontakt stehen, stammen oder gegenüber Chemikalien, die aus dem verpackten Füllgut durch die innere Folien in den Klebstoff wandern können. Bei der Verwendung von wässrigen Klebstoffen wird diese erforderliche Wärme- und Chemikalienbeständigkeit heute üblicherweise durch Einmischen eines externen chemischen Vernetzers in die Dispersion erzeugt. Insbesondere wasseremulgierbare Isocyanate finden hier Verwendung. Ein solches zweikomponentiges Klebstoffsystem hat in der Regel den Nachteil einer begrenzten Topfzeit, innerhalb der der Klebstoff verarbeitet werden muss. Sie liegt in der Regel zwischen einer und zehn Stunden. Wird diese Topfzeit überschritten, besteht das Risiko einer Koagulat- bildung im Klebstoff und das Risiko eines Anstieges der Viskosität, die zu Problemen bei der in- dustriellen Beschichtung des Klebstoffs auf einem Folienträger führen kann. Zudem besteht bei solchen zweikomponentigen Klebstoffen die Gefahr, dass beim Vermischen Mischungsfehler auftreten, die eine effektive Vernetzung des Klebstoffs beeinträchtigen.

Als Verbesserung der Haftung von aus dem Wässerigen aufgetragenen Klebstoffschichten auf Olefinoberflächen ist der Zusatz einer Dihydrazidkomponente zur Dispersion aus EP148386 bekannt. WO2006/066761 beschreibt keto- oder aldehydfunktionalisierte Emulsionspolymerisate, die mit einer zweiten Komponente, die sich im Dispersionsserum befindet, bei der Verfilmung vernetzend reagiert und für selbstklebende, leicht wiederablösbare Weich-PVC-Folien verwendet wird. Die dort beschriebenen Emulsionspolymerisate werden als Haftklebstoffe (PSA) einge- setzt und zeichnen sich durch eine vergleichsweise hohe Filmklebrigkeit aus. Die Filmklebrigkeit kann als Loop-Tack beschrieben werden. Der Loop-Tack auf Stahl liegt üblicherweise bei deutlich über 1 ,7 N / 25 mm und kann bis zu 10 N / 25 mm betragen. Laminierklebstoffe bzw. Dispersionen für die Anwendung in der Verbundfolienkaschierung sind keine Haftklebstoffe, sie nicht oder nur sehr wenig klebrig, d.h. sie weisen einen Loop Tack von vorzugsweise weniger als 1 ,7 N / 25 mm auf Stahl auf.

Das Aufgabe der vorliegenden Erfindung bestand darin, einen einkomponentigen wässerigen Laminierklebstoff für die Verbundfolienkaschierung zugänglich zu machen, der eine Wärme- und Chemikalienbeständigkeit aufweist, wie sie mit üblichen zweikomponentigen wässerigen Klebstoffen für diese Anwendungen erzielt werden und zu festen Folienverbunden führt, die nicht leicht voneinander wiederabziehbar sind. Es wurde gefunden, dass die Aufgabe gelöst werden kann durch Verwendung des nachfolgend näher erläuterten Laminierklebstoffs. Gegenstand der Erfindung ist die Verwendung eines einkomponentigen Laminierklebstoffs zur Verbundfolienkaschierung,

wobei der Laminierklebstoff in Form einer wässrigen Polymerdispersion vorliegt und die wäss- rige Polymerdispersion in Wasser dispergierte Polymerpartikel enthält, herstellbar durch radika- lische Emulsionspolymerisation von Monomeren umfassend

a) mindestens 60 Gew.%, bezogen auf die Gesamtmenge an Monomeren, mindestens eines Monomeren ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus C1- bis C20-Alkylacrylaten, C1 - bis C20-Alkylmethacrylaten, Vinylestern von bis zu 20 C-Atome enthaltenden Carbonsäuren, Vi- nylaromaten mit bis zu 20 C-Atomen, Vinylhalogeniden, Vinylethern von 1 bis 10 C Atome enthaltenden Alkoholen, aliphatischen Kohlenwasserstoffen mit 2 bis 8 C Atomen und ein o- der zwei Doppelbindungen und Mischungen dieser Monomere und

b) mindestens 0,1 Gew.%, bezogen auf die Gesamtmenge an Monomeren, mindestens eines Monomeren mit mindestens einer Säuregruppe, und

c) 0,1 bis 5 Gew.%, bevorzugt 0,5 bis 5 Gew.%, bezogen auf die Gesamtmenge an Monome- ren, mindestens einer ethylenisch ungesättigten Verbindung mit mindestens einer funktionellen Gruppe, ausgewählt aus Ketogruppen und Aldehydgruppen;

wobei die wässerige Polymerdispersion mindestens eine Verbindung A enthält, welche mindestens zwei funktionelle Gruppen aufweist, die mit den Ketogruppen oder mit den Aldehydgruppen eine Vernetzungsreaktion eingehen können;

wobei das Molverhältnis der mit Ketogruppen oder mit Aldehydgruppen reaktiven Gruppen der Verbindung A zu den Keto- und Aldehydgruppen des Monomers b) von 1 :10 bis 2:1 beträgt; wobei bei der Verbundfolienkaschierung mindestens zwei Folien mit dem Laminierklebstoff derart fest miteinander verklebt sind, dass die Schälfestigkeit 2,5 N / 15 mm oder mehr, oder 3 N/15 mm, oder mehr beträgt oder dass die miteinander verklebten Folien nur unter Zerstö- rung mindestens einer der Folien trennbar sind.

Die erfindungsgemäße wässerige Polymerdispersion enthält ferner eine Verbindung, welche mindestens zwei funktionelle Gruppen beinhaltet, die mit der Keto- oder Aldehydgruppe eine Vernetzungsreaktion eingehen kann. Für eine optimale Vernetzung wird die Menge dieser zwei- ten Komponente so gewählt, dass ein Molekül der zweiten Komponente mit zwei Keto- oder Aldehydfunktionen der ersten Komponente eine verbrückende chemische Verbindung aufbaut. Gegenstand der Erfindung ist auch ein Verfahren zur Herstellung von Verbundfolien wobei mindestens zwei Folien unter Verwendung des einkomponentigen, nicht selbstklebenden Laminier- klebstoffs bzw. unter Verwendung der wässrige Polymerdispersion miteinander verklebt werden, vorzugsweise unter Anwendung von Druck und erhöhter Temperatur.

Gegenstand der Erfindung ist auch die Verwendung der erfindungsgemäß erhältlichen Verbundfolien für die Verpackung von Lebensmitteln, vorzugsweise in flexiblen Verpackungen.

Gegenstand der Erfindung ist auch die Verwendung der wässrigen Polymerdispersion als Kleb- stoff, insbesondere als Laminierklebstoff, z.B. zur Herstellung von Verbundfolien für die Verpackung von Lebensmitteln.

Gegenstand der Erfindung ist auch eine Verbundfolie, welche eine erste und mindestens eine zweite Folie aufweist, welche miteinander verklebt sind unter Verwendung des hierin beschrie- benen Laminierklebstoffs enthaltend eine erfindungsgemäß einzusetzende wässrige Polymerdispersion.

Im Folgenden werden gelegentlich die Bezeichnung„(Meth)acryl..." und ähnliche Bezeichnungen als abkürzende Schreibweise verwendet für„Acryl... oder Methacryl...". In der Bezeich- nung Cx-Alkyl(meth)acrylat und analogen Bezeichnungen bedeutet x die Anzahl der C-Atome der Alkylgruppe.

Die Glasübergangstemperatur kann durch Differential Scanning Calorimetrie (ASTM D 3418-08, sogenannte "midpoint temperature") bestimmt werden. Die Glasübergangstemperatur des Poly- merisats der Polymerdispersion ist die bei Auswertung der zweiten Heizkurve (Heizrate 20° C/min) erhaltene Glasübergangstemperatur.

Einkomponentige Klebstoffe sind Klebstoffe, bei denen unmittelbar vor deren Anwendung kein externer Vernetzer (wie z.B. Isocyanatvernetzer) zugegeben wird. Vorzugsweise erfolgt bei der Verbundfolienherstellung auch keine UV-Vernetzung und der Laminierklebstoffe enthält vorzugsweise keine UV-vernetzbaren Komponenten.

Der Laminierklebstoff ist vorzugsweise nicht selbstklebend. Nicht selbstklebende Klebstoffe sind Klebstoffe, die im Unterschied zu Haftklebstoffen keine oder nur eine sehr geringe Klebrigkeit bei Raumtemperatur aufweisen und vorzugsweise unter Anwendung von Druck und/oder erhöhter Temperatur angewendet werden. Die Klebrigkeit gemessen als Loop Tack beträgt vorzugsweise weniger als 1 ,7 N / 25 mm (Klebstoff in einer Auftragsstärke von 20 μηη aufgetragen auf einer 12 μηη starken Polyesterfolie, gemessen auf Stahl bei Raumtemperatur (20 °C) mit einer Abzugsgeschwindigkeit von 300 mm/min). Die erfindungsgemäß verwendeten Polymerdispersionen sind durch radikalische Emulsionspolymerisation von ethylenisch ungesättigten, radikalisch polymerisierbaren Verbindungen (Monomeren) erhältlich. Die Polymerisation erfolgt dabei bevorzugt emulgatorfrei oder emulgatorarm in dem Sinne, dass weniger als 1 Gewichtsteil Emulgator oder weniger als 0,8 Gewichtsteile, vorzugsweise kleiner oder gleich 0,5 Gewichtsteile Emulgator, bezogen auf 100 Gewichtsteile Monomere, zur Stabilisierung der erfindungsgemäßen Polymerdispersion zugesetzt werden. Emulgatoren sind der Polymerisationsmischung vor oder nach der Polymerisation zugesetzte, nicht-polymere, amphi- phile, oberflächenaktive Substanzen. Geringe Mengen an Emulgatoren, die z.B. durch die Verwendung von emulgatorstabilisierter Polymersaat bedingt sind, sind dabei unschädlich. Es kann auch insgesamt weniger als 0,3 Gew.-Teile oder weniger als 0,2 Gew.-Teile Emulgator, z.B. von 0,05 bis weniger als 1 Gew.-Teile, von 0,05 bis weniger als 0,8 Gew.-Teile, von 0,05 bis 0,5 Gew.-Teile, oder von 0,05 bis 0,3 Gew.-Teile bezogen auf 100 Gewichtsteile Monomere oder kein Emulgator verwendet.

Eine ausführliche Beschreibung geeigneter Schutzkolloide findet sich in Houben-Weyl, Methoden der organischen Chemie, Band XIV/1 , Makromolekulare Stoffe, Georg-Thieme-Verlag, Stuttgart, 1961 , S. 41 1 bis 420. Als Emulgatoren kommen sowohl anionische, kationische als auch nichtionische Emulgatoren in Betracht. Vorzugsweise werden als grenzflächenaktive Substanzen Emulgatoren eingesetzt, deren Molekulargewicht im Unterschied zu den Schutzkolloiden üblicherweise unter 2000 g/mol liegen. Selbstverständlich müssen im Falle der Verwendung von Gemischen grenzflächenaktiver Substanzen die Einzelkomponenten miteinander verträglich sein, was im Zweifelsfall an Hand weniger Vorversuche überprüft werden kann. Vor- zugsweise werden anionische und nichtionische Emulgatoren als grenzflächenaktive Substanzen verwendet. Gebräuchliche begleitende Emulgatoren sind z.B. ethoxylierte Fettalkohole (EO-Grad: 3 bis 50, Alkylrest: Cs- bis C36), ethoxylierte Mono-, Di- und Trialkylphenole (EO- Grad: 3 bis 50, Alkylrest: C ₄ - bis C9), Alkalimetallsalze von Dialkylestern der Sulfobernstein- säure sowie Alkali- und Ammoniumsalze von Alkylsulfaten (Alkylrest: Cs- bis C12), von ethoxy- Herten Alkanolen (EO-Grad: 4 bis 30, Alkylrest: C12- bis Cie), von ethoxylierten Alkylphenolen (EO-Grad: 3 bis 50, Alkylrest: C ₄ - bis C9), von Alkylsulfonsäuren (Alkylrest: C12- bis Cis) und von Alkylarylsulfonsäuren (Alkylrest: Cg- bis Cis).

Weitere geeignete Emulgatoren s inen Formel

worin R5 und R6 Wasserstoff oder C4- bis C14-Alkyl bedeuten und nicht gleichzeitig Wasserstoff sind, und X und Y Alkalimetallionen und/oder Ammoniumionen sein können. Vorzugsweise bedeuten R5, R6 lineare oder verzweigte Alkylreste mit 6 bis 18 C-Atomen oder Wasserstoff und insbesondere mit 6, 12 und 16 C-Atomen, wobei R5 und R6 nicht beide gleichzeitig Wasserstoff sind. X und Y sind bevorzugt Natrium, Kalium oder Ammoniumionen, wobei Natrium besonders bevorzugt ist. Besonders vorteilhaft sind Verbindungen in denen X und Y Natrium, R5 ein verzweigter AI kylrest mit 12 C-Atomen und R6 Wasserstoff oder R5 ist. Häufig werden tech- nische Gemische verwendet, die einen Anteil von 50 bis 90 Gew.-% des monoalkylierten Produktes aufweisen. Handelsprodukte geeigneter Emulgatoren sind z.B. Dowfax ^® 2 A1 , Emulan ^® NP 50, Dextrol ^® OC 50, Emulgator 825, Emulgator 825 S, Emulan ^® OG, Texapon ^® NSO, Neka- nil ^® 904 S, Lumiten® l-RA, Lumiten ^® E 3065, Disponil ^® FES 77, Lutensol ^® AT 18, Steinapol ^® VSL, Emulphor ^® NPS 25. Für die vorliegende Erfindung sind ionische Emulgatoren oder Schutzkolloide bevorzugt. Besonders bevorzugt handelt es sich um ionische Emulgatoren, insbesondere Salze und Säuren, wie Carbonsäuren, Sulfonsäuren und Sulfate, Sulfonate oder Carboxylate. Insbesondere können auch Gemische von ionischen und nichtionischen Emulgatoren verwendet werden.

Die Polymerisation kann auch in Gegenwart eines Schutzkolloids erfolgen. Schutzkolloide sind polymere Verbindungen, die bei Solvatation große Mengen Wasser binden und in der Lage sind, Dispersionen von wasserunlöslichen Polymeren zu stabilisieren. Im Gegensatz zu Emulgatoren erniedrigen sie in der Regel die Grenzflächenspannung zwischen Polymerpartikeln und Wasser nicht. Das zahlenmittlere Molekulargewicht von Schutzkolloide liegt z.B. oberhalb von 1000 g/mol.

Monomere a)

Die Monomerenmischung besteht aus mindestens 60 Gew.%, bevorzugt zu mindestens 80 Gew.-%, z.B. von 60 bis 99,8 Gew.% oder von 80 bis 98 Gew.%, besonders bevorzugt zu mindestens 90 Gew.-% bezogen auf die Gesamtmenge an Monomeren, aus mindestens einem Monomeren a) ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus C1- bis C20-Alkylacrylaten, C1 - bis C20-Alkylmethacrylaten, Vinylestern von bis zu 20 C-Atome enthaltenden Carbonsäuren, Vi- nylaromaten mit bis zu 20 C-Atomen, Vinylhalogeniden, Vinylethern von 1 bis 10 C Atome enthaltenden Alkoholen, aliphatischen Kohlenwasserstoffen mit 2 bis 8 C Atomen und ein oder zwei Doppelbindungen und Mischungen dieser Monomere.

Geeignete Monomere a) sind z.B. (Meth)acrylsäurealkylester mit einem Ci-Cio-Alkylrest, wie Methylmethacrylat, Methylacrylat, n-Butylacrylat, Ethylacrylat und 2-Ethylhexylacrylat sowie Behenyl(meth)acrylat, Isobutylacrylat, tert.-Butyl(meth)acrylat und Cyclohexyl(meth)acrylat. Ins- besondere sind auch Mischungen der (Meth)acrylsäurealkylester geeignet. Vinylester von Carbonsäuren mit 1 bis 20 C-Atomen sind z. B. Vinyllaurat, Vinylstearat, Vinylpropionat, Versatic- säurevinylester und Vinylacetat. Als vinylaromatische Verbindungen kommen Vinyltoluol, alpha- und para-Methylstyrol, alpha-Butylstyrol, 4-n-Butylstyrol, 4-n-Decylstyrol und vorzugsweise Sty- rol in Betracht. Die Vinylhalogenide sind mit Chlor, Fluor oder Brom substituierte ethylenisch un- gesättigte Verbindungen, bevorzugt Vinylchlorid und Vinylidenchlorid. Als Vinylether zu nennen sind z. B. Vinylmethylether oder Vinylisobutylether. Bevorzugt wird Vinylether von 1 bis 4 C- Atome enthaltenden Alkoholen. Als Kohlenwasserstoffe mit 4 bis 8 C-Atomen und zwei olefini- schen Doppelbindungen seien Butadien, Isopren und Chloropren genannt. Als Monomere a) bevorzugt sind die Ci- bis Cio-Alkylacrylate und -methacrylate, insbesondere Ci- bis Cs-Al- kylacrylate und -methacrylate sowie Styrol und deren Mischungen. Ganz besonders bevorzugt sind Methylacrylat, Methylmethacrylat, Ethylacrylat, n-Butylacrylat, n-Butylmethacrylat, n-He- xylacrylat, Octylacrylat, 2-Ethylhexylacrylat, 2-Propylheptylacrylat, Styrol sowie Mischungen dieser Monomere.

Monomere b)

Die Monomerenmischung besteht zu mindestens 0,1 Gew.-%, insbesondere von 0,1 bis 5

Gew.% oder von 0,5 bis 3 Gew.%, bezogen auf die Gesamtmenge an Monomeren, aus mindestens einem ethylenisch ungesättigten Monomeren mit mindestens einer Säuregruppe (Säure- monomer). Die Säuremonomere b) umfassen sowohl Monomere, die wenigstens eine saure Gruppen enthalten, als auch deren Anhydride und deren Salze. Zu den Monomeren b) zählen alpha, beta-monoethylenisch ungesättigte Mono- und Dicarbonsäuren, Halbester von alpha, beta-monoethylenisch ungesättigten Dicarbonsäuren, die Anhydride der vorgenannten alpha, beta-monoethylenisch ungesättigten Carbonsäuren sowie ethylenisch ungesättigte Sulfonsäu- ren, Phosphonsäuren oder Dihydrogenphosphate und deren wasserlösliche Salze, z.B. deren Alkalimetallsalze. Beispiele hierfür sind Acrylsäure, Methacrylsäure, Itaconsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Crotonsäure, Vinylessigsäure und Vinylmilchsäure. Als ethylenisch ungesättigte Sulfonsäuren eignen sich beispielsweise Vinylsulfonsäure, Styrolsulfonsäure, Acrylamidome- thylpropansulfonsäure, Sulfopropylacrylat und Sulfopropylmethacrylat. Bevorzugte Monomere b) sind alpha, beta-monoethylenisch ungesättigte C3-C8-Carbonsäuren und C4-C8-Dicarbon- säuren, z.B. Itaconsäure, Crotonsäure, Vinylessigsäure, Acrylamidoglykolsäure, Acrylsäure und Methacrylsäure, sowie deren Anhydride. Besonders bevorzugte Monomere b) sind Itaconsäure, Acrylsäure und Methacrylsäure und deren Mischungen.

Monomere c)

In der vorliegenden Erfindung enthält die Polymerdispersion Keto-oder Aldehydgruppen. Die Keto- oder Aldehydgruppen können durch Copolymerisation von geeigneten Monomeren c) an das Polymer gebunden werden. Die Monomerenmischung besteht zu mindestens 0,1 Gew.-%, oder zu mindestens 0,2 Gew.%, z.B. zu 0,1 bis 5 Gew. %, oder zu 0,2 bis 5 Gew. %. aus ethylenisch ungesättigten Monomeren mit mindestens einer funktionellen Gruppe, ausgewählt aus Ketogruppen und Aldehydgruppen.

Monomere c) sind z. B. Acrolein, Methacrolein, Vinylalkylketone mit 1 bis 20, vorzugsweise 1 bis 10 C-Atomen im Alkylrest, Formylstyrol, (Meth)acrylsäurealkylester mit ein oder zwei Keto- oder Aldehydgruppen, bzw. einer Aldehyd- und einer Ketogruppe im Alkylrest wobei der Alkylrest vorzugsweise insgesamt 3 bis 10 C-Atome umfasst, z.B. (Meth)acryloxyalkylpropanale, wie sie z.B. in der DE-A 2 722 097 beschrieben sind. Des Weiteren eignen sich auch N-Oxoalkyl- (meth)acrylamide wie sie z. B. aus der DE-A 2 061 213 oder DE-A 2 207 209 bekannt sind, z.B. solche der Formel R-C(=0)-R'-NH-C(=0)-CR"=CH ₂ , wobei R und R" unabhängig voneinander Wasserstoff oder eine Kohlenwasserstoffgruppe (vorzugsweise Alkyl) mit 1 bis 10 C-Atomen bedeuten und R' eine Kohlenwasserstoffgruppe (vorzugweise Alkylen) mit 2 bis 15 C-Atomen bedeutet. Besonders bevorzugt sind Acetoacetyl(meth)acrylat, Acetoacetoxyethyl(meth)acrylat und insbesondere Diacetonacrylamid.

Monomere d)

Die Monomerenmischung kann optional mindestens ein weiteres, von den Monomeren a) bis c) verschiedenes Monomer c) enthalten. Die Monomere d) können z.B. von 0 bis 10 Gew.% oder von 0 bis 5 Gew.-%, insbesondere von 0,1 bis 10 Gew.% oder von 0,1 bis 5 Gew.% oder von 0,2 bis 3 Gew.%, bezogen auf die Gesamtmenge an Monomeren eingesetzt werden.

Monomere d) sind beispielsweise neutrale bzw. nichtionische Monomere mit erhöhter Wasserlöslichkeit, z.B. die Amide oder die N-Alkylolamide der vorgenannten Carbonsäuren, beispielsweise Acrylamid, Methacrylamid, N-Methylolacrylamid und N-Methylolmethacrylamid, oder Phe- nyloxyethylglykolmono(meth)acrylat. Weitere Monomere d) sind z.B. auch Hydroxylgruppen enthaltende Monomere, insbesondere die Hydroxyalkylester der vorgenannten alpha, beta-mono- ethylenisch ungesättigten Carbonsäuren, vorzugsweise Ci-Cio-Hydroxyalkyl(meth)acrylate wie z.B. Hydroxyethylacrylat, Hydroxyethylmethacrylat, Hydroxypropylacrylat oder Hydroxypropyl- methacrylat sowie 4-Hydroxybutylacrylat. Weitere Monomere d) sind z.B. auch Aminogruppen enthaltende Monomere, insbesondere die Aminoalkylester der vorgenannten alpha, beta-mono- ethylenisch ungesättigten Carbonsäuren, vorzugsweise Ci-Cio-Aminoalkyl(meth)acrylate wie z.B. 2-Aminoethyl-(meth)acrylat oder tert.-Butylaminoethylmethacrylat. Weiterhin kommen als Monomere d) die Nitrile alpha, beta-monoethylenisch ungesättigter C3-C8-Carbonsäuren, wie z.B. Acrylnitril oder Methacrylnitril in Betracht. Geeignete Monomere d) sind auch bifunktionelle Monomere, die neben einer ethylenisch ungesättigten Doppelbindung wenigstens eine Glycidyl- gruppe, Oxazolingruppe, Ureidogruppe oder ureido-analoge Gruppe aufweisen. Beispiele für Monomere mit Glycidylgruppe sind ethylenisch ungesättigte Glycidylether und Glycidylester, z.B. Vinyl-, Allyl- und Methallylglycidylether und Glycidyl(meth)acrylat. Beispiele für Monomere d) sind auch vernetzende Monomere, welche mehr als eine radikalisch polymerisierbare Gruppe aufweisen, insbesondere zwei oder mehr (Meth)acrylatgruppen wie z.B. Butandioldi- (meth)acrylat oder Allylmethacrylat. Besonders bevorzugte Monomere d) sind Hydroxyalkyl- (meth)acrylate mit 1 bis 10 C-Atomen in der Alkylgruppe.

Verbindung A

Die erfindungsgemäß einzusetzenden Dispersionen enthalten ferner mindestens eine Verbindung A mit mindestens 2 funktionellen Gruppen, insbesondere 2 bis 5 funktionellen Gruppen, die mit den Keto- oder Aldehydgruppen eine Vernetzungsreaktion eingehen. Verbindungen, die mit den Keto- oder Aldehydgruppen eine Vernetzungsreaktion eingehen können sind z.B. Verbindungen mit Hydrazid-, Hydroxylamin-, Oximether- oder Aminogruppen. Geeignete Verbin- düngen mit Hydrazidgruppen sind z.B. Polycarbonsäurehydrazide mit einem Molgewicht von vorzugsweise bis zu 500 g/mol. Bevorzugte Hydrazidverbindungen sind Dicarbonsäuredihydra- zide mit bevorzugt 2 bis 10 C-Atomen. Genannt seien z.B. Oxalsäuredihydrazid, Malonsäure- dihydrazid, Bernsteinsäuredihydrazid, Glutarsäuresäuredihydrazid, Adipinsäuredihydrazid, Sebazinsäuredihydrazid, Maleinsäuredihydrazid, Fumarsäuredihydrazid, Itaconsäuredihydrazid und/oder Isophthalsäuredihydrazid. Besonders bevorzugt sind Adipinsäuredihydrazid, Sebazin- säuredihydrazid und Isophthalsäuredihydrazid. Als Verbindungen mit Aminogruppen geeignet sind beispielsweise Ethylendiamin, Propylendiamin, Tetramethylendiamin, Pentamethylendia- min, Hexamethylendiamin, Diethylentriamin, Triethylentetramin, Polyethylenimine, teilhydroly- sierte Polyvinylformamide, Ethylenoxid und Propylenoxid Addukte wie die "Jeffamine", Cyclohe- xandiamin und Xylylendiamin. Die Verbindung mit den funktionellen Gruppen kann der Zusam- mensetzung, bzw. der Dispersion des Polymeren zu jedem Zeitpunkt zugesetzt werden. In der wässrigen Dispersion tritt noch keine Vernetzung mit den Keto- oder Aldehydgruppen ein. Erst bei der Trocknung tritt Vernetzung auf dem beschichteten Substrat ein.

Vorzugsweise ist Verbindung A Adipinsäuredihydrazid und Monomer c) Diacetonacrylamid.

Die Menge der Verbindung mit dem funktionellen Gruppen wird vorzugsweise so bemessen, dass das Molverhältnis der mit Keto- bzw. Aldehydgruppen reaktiven funktionellen Gruppen zu den Keto-und/oder Aldehydgruppen des Polymeren 1 : 10 bis 2 : 1 , insbesondere 1 : 5 bis 2 : 1 , besonders bevorzugt 1 : 2 bis 2 : 1 und ganz besonders bevorzugt 1 : 1 ,3 bis 1 ,3 : 1 beträgt. Insbesondere sind äquimolare Mengen der funktionellen Gruppen und der Keto- und/oder Aldehydgruppen bevorzugt.

Vorzugsweise sind die Polymerpartikel der erfindungsgemäß einzusetzenden Polymerdispersion hergestellt aus Monomeren umfassend

a) 90 bis 99,4 Gew.% oder 90 bis 98 Gew.%, bezogen auf die Gesamtmenge an Monomeren, mindestens eines Monomeren ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus C1- bis C8-AI- kylacrylaten, C1 - bis C8-Alkylmethacrylaten und Styrol und Mischungen dieser Monomere und

b) 0,5 bis 3 Gew.%, bezogen auf die Gesamtmenge an Monomeren, mindestens eines Mono- meren ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Acrylsäure, Methacrylsäure und Itacon- säure, und

c) 0,1 bis 5 Gew.%, bezogen auf die Gesamtmenge an Monomeren, mindestens einer ethyle- nisch ungesättigten Verbindung mit mindestens einer Ketogruppe, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Acetoacetyl(meth)acrylat, Acetoacetoxyethyl(meth)acrylat und Di- acetonacrylamid;

d) 0 bis 5 Gew.%, bezogen auf die Gesamtmenge an Monomeren, an weiteren, von den Monomeren a) bis c) verschiedenen Monomeren, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Acrylamid, Methacrylamid, N-Methylolacrylamid und N-Methylolmethacrylamid, Pheny- loxyethylglykolmono(meth)acrylat, Hydroxylgruppen enthaltende Monomere, Aminogruppen enthaltende Monomere, Nitrile alpha, beta-monoethylenisch ungesättigter C3-C8-Carbon- säuren, bifunktionelle Monomere, die neben einer ethylenisch ungesättigten Doppelbindung wenigstens eine Glycidylgruppe, Oxazolingruppe, Ureidogruppe oder ureido-analoge Gruppe aufweisen und vernetzende Monomere, welche mehr als eine radikalisch polymeri- sierbare Gruppe aufweisen,

und wobei Verbindung A ein Dicarbonsäuredihydrazid mit 2 bis 10 C-Atomen ist. Vorzugsweise sind die Monomere der Polymerisation so ausgewählt, dass die Glasübergangstemperatur im Bereich von -40 °C bis +15 °C, insbesondere von -35 °C bis +10 °C oder von -10 °C bis +10 °C liegt. Durch gezielte Variation von Art und Menge der Monomeren ist es dem Fachmann erfindungsgemäß möglich, wässrige Polymerzusammensetzungen herzustellen, deren Polymere eine Glasübergangstemperatur im gewünschten Bereich aufweisen. Eine Orien- tierung ist mittels der Fox-Gleichung möglich. Nach Fox (T.G. Fox, Bull. Am. Phys. Soc. 1956 [Ser. I I] 1 , Seite 123 und gemäß Ullmann's Encyclopädie der technischen Chemie, Bd. 19, Seite 18, 4. Auflage, Verlag Chemie, Weinheim, 1980) gilt für eine Berechnung der Glasübergangstemperatur von Mischpolymerisaten in guter Näherung:

1 /Tg = XVTg ¹ + X ² /Tg ² + .... X"/Tg",

wobei x ¹ , x ² , .... x ⁿ die Massenbrüche der Monomeren 1 , 2, .... n und T _g ¹ , T _g ² , .... T _g ⁿ die Glasübergangstemperaturen der jeweils nur aus einem der Monomeren 1 , 2, .... n aufgebauten Polymerisaten in Grad Kelvin bedeuten. Die T _g -Werte für die Homopolymerisate der meisten Monomeren sind bekannt und z.B. in Ullmann's Ecyclopedia of Industrial Chemistry, Bd. 5, Vol. A21 , Seite 169, VCH Weinheim, 1992, aufgeführt; weitere Quellen für Glasübergangstemperaturen von Homopolymerisaten bilden z.B. J. Brandrup, E.H. Immergut, Polymer Handbook, 1 ^st Ed., J. Wiley, New York 1966, 2 ^nd Ed. J. Wiley, New York 1975, und 3 ^rd Ed. J. Wiley, New York 1989.

In einer Ausführungsform der Erfindung wird bei der Polymerisation mindestens ein Molekulargewichtsregler eingesetzt. Hierdurch kann durch eine Kettenabbruchsreaktion die Molmasse des Emulsionspolymerisats verringert werden. Die Regler werden dabei an das Polymer gebunden, im Allgemeinen an das Kettenende. Die Menge der Regler beträgt insbesondere 0,05 bis 4 Gew.-Teile, besonders bevorzugt 0,05 bis 0,8 Gew.-Teile und ganz besonders bevorzugt 0, 1 bis 0,6 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile der zu polymerisierenden Monomeren. Geeignete Regler sind z.B. Verbindungen mit einer Thiolgruppe wie tert.-Butylmercaptan, Thioglycol- säureethylacrylester, Mercaptoethanol, Mercaptopropyltrimethoxysilan oder tert.-Dodecylmer- captan. Bei den Reglern handelt es sich im Allgemeinen um niedermolekulare Verbindungen mit einem Molgewicht kleiner 2000, insbesondere kleiner 1000 g/mol. Bevorzugt sind 2-Ethylhe- xylthioglycolat (EHTG), lsooctyl-3-mercaptopropionat (IOMPA) und tert.-Dodecylmercaptan (tDMK).

Die Polymerisation erfolgt bevorzugt saatkontrolliert, d.h. in Gegenwart von Polymersaat (Saatlatex). Saatlatex ist eine wässrige Dispersion von feinteiligen Polymerpartikeln mit einem mittleren Teilchendurchmesser von vorzugsweise 20 bis 40 nm. Saatlatex wird eingesetzt in einer Menge von vorzugsweise 0,01 bis 0,5 Gew.-Teilen, besonders bevorzugt von 0,03 bis 0,3 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile Monomere. Geeignet ist z.B. ein Latex auf Basis von Polystyrol oder auf Basis von Polymethylmethacrylat. Ein bevorzugter Saatlatex ist Polystyrolsaat. Die Herstellung der erfindungsgemäßen Polymerdispersion erfolgt durch Emulsionspolymerisation. Bei der Emulsionspolymerisation werden ethylenisch ungesättigte Verbindungen (Monomere) in Wasser polymerisiert, wobei üblicherweise ionische und/oder nicht -ionische Emulgato- ren und/oder Schutzkolloide bzw. Stabilisatoren als grenzflächenaktive Verbindungen zur Stabilisierung der Monomertröpfchen und der später aus den Monomeren gebildeten Polymerteilchen verwendet werden. Vorzugsweise erfolgt aber die Polymerisation emulgatorarm und ohne Zusatz oder Bildung von Schutzkolloiden. Die Stabilisierung der entstehenden Polymerdispersion kann durch eine spezielle Fahrweise erfolgen. Diese beruht auf einem langsamen anfängli- chen Monomerzulauf in Gegenwart von sehr geringer Menge an Polymersaat (Saatkontrolle), gefolgt von der Neutralisation der verwendeten Säuremonomeren im Verlauf oder nach der Polymerisation.

Die Neutralisation von Säuregruppen des Polymerisats erfolgt vorzugsweise durch Zulauf eines Neutralisationsmittels während oder nach der Polymerisation, wobei die Säuregruppen ganz o- der teilweise durch Zulauf einer Base neutralisiert werden. Das Neutralisationsmittel kann z.B. in einem separaten Zulauf parallel zum Zulauf der Monomermischung zugegeben werden. Nach Zulauf sämtlicher Monomere ist vorzugsweise die zur Neutralisation von mindestens 10%, vorzugsweise 10 bis 100% oder 25 bis 90% Säureäquivalenten benötigte Menge an Neutralisati- onsmittel in dem Polymerisationsgefäß enthalten. Das besonders bevorzugte Neutralisationsmittel ist Ammoniak.

Die Emulsionspolymerisation kann mit wasserlöslichen Initiatoren gestartet werden. Wasserlösliche Initiatoren sind z.B. Ammonium- und Alkalimetallsalze der Peroxodischwefelsäure, z.B. Natriumperoxodisulfat, Wasserstoffperoxid oder organische Peroxide, z.B. tert-Butylhydroper- oxid. Als Initiator geeignet sind auch so genannte Reduktions-Oxidations(Red-Ox)-lnitiator Systeme. Die Red-Ox-Initiator-Systeme bestehen aus mindestens einem meist anorganischen Reduktionsmittel und einem anorganischen oder organischen Oxidationsmittel. Bei der Oxidations- komponente handelt es sich z.B. um die bereits vorstehend genannten Initiatoren für die Emul- sionspolymerisation. Bei der Reduktionskomponenten handelt es sich z.B. um Alkalimetallsalze der schwefligen Säure, wie z.B. Natriumsulfit, Natriumhydrogensulfit, Alkalisalze der dischwefli- gen Säure wie Natriumdisulfit, Bisulfitadditionsverbindungen aliphatischer Aldehyde und Ke- tone, wie Acetonbisulfit oder Reduktionsmittel wie Hydroxymethansulfinsäure und deren Salze, oder Ascorbinsäure. Die Red-Ox-Initiator-Systeme können unter Mitverwendung löslicher Me- tallverbindungen, deren metallische Komponente in mehreren Wertigkeitsstufen auftreten kann, verwendet werden. Übliche Red-Ox-Initiator-Systeme sind z.B. Ascorbinsäure/Eisen(ll)sul- fat/Natriumperoxidisulfat, tert-Butylhydroperoxid/ Natriumdisulfit, tert-Butylhydroperoxid/Na-Hyd- roxymethansulfinsäure. Die einzelnen Komponenten, z.B. die Reduktionskomponente, können auch Mischungen sein z.B. eine Mischung aus dem Natriumsalz der Hydroxymethansulfinsäure und Natriumdisulfit. Die genannten Initiatoren werden meist in Form wässriger Lösungen eingesetzt, wobei die untere Konzentration durch die in der Dispersion vertretbare Wassermenge und die obere Konzentration durch die Löslichkeit der betreffenden Verbindung in Wasser bestimmt ist. Im Allgemeinen beträgt die Konzentration der Initiatoren 0,1 bis 30 Gew.-%, bevorzugt 0,5 bis 20 Gew.- %, besonders bevorzugt 1 ,0 bis 10 Gew.-%, bezogen auf die zu polymerisierenden Monomeren. Es können auch mehrere, verschiedene Initiatoren bei der Emulsionspolymerisation Verwendung finden.

Die Emulsionspolymerisation erfolgt vorzugsweise bei 30 bis 130°C, vorzugsweise bei 50 bis 90°C. Das Polymerisationsmedium kann sowohl nur aus Wasser, als auch aus Mischungen aus Wasser und damit mischbaren Flüssigkeiten wie Methanol bestehen. Vorzugsweise wird nur Wasser verwendet. Die Emulsionspolymerisation kann in Form eines Zulaufverfahrens, einschließlich Stufen- oder Gradientenfahrweise, durchgeführt werden. Bei der Polymerisation kann zur besseren Einstellung der Teilchengröße eine Polymersaat vorgelegt werden.

Die Art und Weise, in der der Initiator im Verlauf der radikalischen wässrigen Emulsionspolymerisation dem Polymerisationsgefäß zugegeben wird, ist dem Durchschnittsfachmann bekannt. Es kann sowohl vollständig in das Polymerisationsgefäß vorgelegt, als auch nach Maßgabe seines Verbrauchs im Verlauf der radikalischen wässrigen Emulsionspolymerisation konti- nuierlich oder stufenweise eingesetzt werden. Im Einzelnen hängt dies von der chemischen Natur des Initiatorsystems als auch von der Polymerisationstemperatur ab. Vorzugsweise wird ein Teil vorgelegt und der Rest nach Maßgabe des Verbrauchs der Polymerisationszone zugeführt. Zur Entfernung der Restmonomeren wird üblicherweise auch nach dem Ende der eigentlichen Emulsionspolymerisation, d.h. nach einem Umsatz der Monomeren von mindestens 95 % Initia- tor zugesetzt. Die einzelnen Komponenten können dem Reaktor beim Zulaufverfahren von oben, in der Seite oder von unten durch den Reaktorboden zugegeben werden.

Bei der Emulsionspolymerisation werden wässrige Dispersionen des Polymeren in der Regel mit Feststoffgehalten von 15 bis 75 Gew.-%, bevorzugt von 40 bis 60 Gew.-%, besonders be- vorzugt größer oder gleich 50 Gew.-% erhalten.

Der pH-Wert der Polymerdispersion wird vorzugsweise auf pH größer 5, insbesondere auf einen pH-Wert zwischen 5,5 und 8 eingestellt. Die Polymerdispersionen können erfindungsgemäß in wässrigen Klebstoffzubereitungen verwendet werden, z.B. für die Herstellung von Laminaten, d.h. in wässrigen Kaschierklebstoffzubereitungen zum Verkleben von großflächigen Substraten, insbesondere für die Herstellung von Verbundfolien. Die vorliegende Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung von Verbundfolien, wobei mindestens zwei Folien unter Verwendung des oben beschriebenen, einkomponentigen Lami- nierklebstoffs miteinander verklebt werden. Hierbei können die wässrigen Polymerdispersionen als solche oder nach Konfektionierung mit üblichen Hilfsstoffen eingesetzt werden. Übliche Hilfsstoffe sind beispielsweise Netzmittel, Verdicker, Lichtschutzstabilisatoren, Biozide, Entschäumer usw.

Bei dem Verfahren zur Herstellung von Verbundfolien werden mindestens zwei Folien unter Verwendung der wässrigen Polymerdispersion miteinander verklebt. Dabei wird die erfindungsgemäße Polymerdispersion oder eine entsprechend konfektionierte Zubereitung auf die zu verklebenden, großflächigen Substrate vorzugsweise mit einer Schichtdicke von 0,1 bis 20 g/m ² , besonders bevorzugt 1 bis 7 g/m ² z. B. durch Rakeln, Streichen etc. aufgetragen. Es können übliche Beschichtungsverfahren angewendet werden, z.B. Walzenstreichen, Gegenlaufwalzen- streichen, Gravurwalzenstreichen, Gegenlaufgravurwalzenstreichen, Bürstenstreichen, Stabstreichen, Sprühbeschichten, Luftbürstenbeschichtung, Meniskusbeschichtung, Vorhangbe- schichtung oder Tauchbeschichtung. Nach kurzer Zeit zur Ablüftung des Dispersionswassers (vorzugsweise nach 1 bis 60 Sekunden) kann das beschichtete Substrat dann mit einem zweiten Substrat kaschiert werden, wobei die Temperatur z.B. 20 bis 200 °C, vorzugsweise 20 bis 100 °C und der Druck z. B. 100 bis 3000 kN/m ² , vorzugsweise 300 bis 2000 kN/m ² betragen kann. Bei der erfindungsgemäßen Verbundfolienkaschierung werden mindestens zwei Folien mit dem Laminierklebstoff vorzugsweise derart miteinander verklebt, dass die Schälfestigkeit (nach 24h, bei 23°C / 50% rel. Luftfeuchte) vorzugsweise 2,5 N / 15 mm oder mehr oder 3 N /15 mm oder mehr beträgt oder dass die miteinander verklebten Folien nur unter Zerstörung mindestens einer der Folien trennbar sind.

Die erfindungsgemäße Polymerdispersion wird als Einkomponentenmittel angewendet, d.h. ohne zusätzliche Vernetzungsmittel, insbesondere ohne Isocyanatvernetzer. Wenigstens eine der Folien kann auf der mit dem Klebstoff beschichteten Seite bedruckt oder metallisiert sein. Als Substrate eignen sich z. B. Polymerfolien, insbesondere aus Polyethylen (PE), orientiertem Polypropylen (OPP), ungerecktes Polypropylen (CPP), Polyamid (PA), Polyethylenterephthalat (PET), Polyacetat, Zellophan, mit Metall, z. B. Aluminium, beschichtete (bedampfte) Polymerfolien (kurz : metallisierte Folien) oder Metallfolien, z. B. aus Aluminium. Die genannten Folien können miteinander oder mit einer Folie eines anderen Typs, z. B. Polymerfolien mit Metallfolien, verschiedene Polymerfolien miteinander etc. verklebt werden. Die genannten Folien kön- nen beispielsweise auch mit Druckfarben bedruckt sein.

Die Dicke der Substratfilme kann beispielsweise von 5 bis 100 μηη, vorzugsweise von 5 bis 40 μηη betragen. Eine Ausführungsform der Erfindung ist eine Verbundfolie, hergestellt unter Verwendung einer der oben beschriebenen erfindungsgemäßen wässrigen Polymerdispersionen, wobei das Material einer ersten Folie ausgewählt ist aus OPP, CPP, PE, PET und PA und wobei das Material einer zweiten Folie ausgewählt ist aus OPP, CPP, PE, PET, PA und Metallfolie. In einer Ausführungsform der Erfindung ist die erste Folie und/oder die zweite Folie auf der jeweiligen Seite, welche mit der erfindungsgemäßen Polymerdispersion beschichtet wird, bedruckt oder metallisiert.

Eine Oberflächenbehandlung der Foliensubstrate ist vor der Beschichtung mit einer erfindungsgemäßen Polymerdispersion nicht unbedingt erforderlich. Bessere Ergebnisse können aber erhalten werden, wenn die Oberfläche der Foliensubstrate vor der Beschichtung modifiziert werden. Hierbei können übliche Oberflächenbehandlungen angewendet werden, z.B. Coronabe- handlung zur Verstärkung der Haftwirkung. Die Coronabehandlung oder andere Oberflächenbehandlungen werden in dem Maße durchgeführt, wie für eine ausreichende Benetzbarkeit mit der Beschichtungszusammensetzung erforderlich ist. Üblicherweise ist eine Coronabehandlung von ungefähr 10 Watt pro Quadratmeter und Minute für diesen Zweck ausreichend. Alternativ oder zusätzlich können optional auch noch Primer oder Zwischenschichten zwischen Foliensubstrat und Klebstoffbeschichtung verwendet werden. Außerdem können die Verbundfolien, weitere, zusätzliche funktionale Schichten aufweisen, z.B. Barriereschichten, Druckschichten, Färb- oder Lackschichten oder Schutzschichten. Die funktionalen Schichten können sich dabei außen, d.h. auf der mit Klebstoff beschichteten Seite abgewandten Seite des Foliensubstrats oder innen, zwischen Foliensubstrat und Klebstoffschicht befinden.

Besondere Vorteile der erfindungsgemäß erhältlichen Folienlaminate sind insbesondere:

- gute Schälfestigkeiten bei der Verbundfolienkaschierung unmittelbar nach dem Kaschieren (Sofortfestigkeit)

- gute Schälfestigkeiten bei der Verbundfolienkaschierung bei erhöhten Temperaturen

(Wärmestandfestigkeit)

- gute Schälfestigkeiten bei der Verbundfolienkaschierung unter Einwirkung von migrierfähigen Chemikalien auf den Klebstoff

Beispiele

Abkürzungen

IS Itaconsäure

AS Acrylsäure

S Styrol

MA Methylacrylat

nBA n-Butylacrylat

HPA H yd roxy p ro py I a cry I at

DAAM Diacetonacrylamid

ADDH Adipinsäuredihydrazid

Basonat® LR 9056 wasserdispergierbares Polyisocyanat basierend auf isocyanuratiertem Hex- amethylendiisocyanat EHTG 2-Ethylhexylthioglycolat (Polymerisationsregler)

pphm parts per hundred parts monomers (Gewichtsteile auf 100 Gewichtsteile Monomere) FG Feststoffgehalt

LD Lichtdurchlässigkeit; Messgröße, um Teilchengrößenunterschiede zu bestimmen.

Hierbei wird die Polymerdispersion auf 0,01 % Feststoffgehalt verdünnt und die

Lichtdurchlässigkeit im Vergleich zu reinem Wasser gemessen.

Tg (ber.) Glasübergangstemperatur, berechnet nach der Fox- Gleichung aus der Glasübergangstemperatur, der Homopolymerisate der im Copolymerisat vorhandenen Monomeren und deren Gewichtsanteil:

1 /Tg = xA/TgA + xB/TgB + xC/TgC +

Tg: berechnete Glasübergangstemperatur des Copolymeren TgA: Glasübergangstemperatur des Homopolymeren von Monomer A

TgB, TgC: Tg entsprechend für Monomere B, C, etc.

xA: Masse Monomer A/Gesamtmasse Copolymer,

xB, xC entsprechend für Monomere B, C etc.

Beispiele 1 und 2

Die aufgelisteten Monomere werden in Gegenwart von 0,1 pphm Polystyrolsaat und 0,1 pphm Emulgator (Disponil® FES 27) in Wasser bei einer Temperatur von 85 °C polymerisiert. Als Initiator wird Natriumperoxodisulfat verwendet. Zur weiteren Stabilisierung der Polymerpartikel wird im Verlauf der Polymerisation insgesamt 0,35 pphm Base (Ammoniak) zugesetzt. Zur Reduktion von Monomeren in der Polymerdispersion wird nach der Polymerisation eine chemische Desodorierung mittels Rongalit C und tert-Butylhydroperoxid eingesetzt. Nach dem Abkühlen auf Raumtemperatur wird die Polymerdispersion mit ADDH versetzt.

Beispiel 3 (Vergleichsbeispiel)

Beispiel 3 (Gew.-Teile)

MA 67,1

nBA 29,8

HPA 2

IS 1

AS 0,1 I DAAM |_- |

Die aufgelisteten Monomere werden in Gegenwart von 0,3 pphm Polystyrolsaat und 0,25 pphm Emulgator (Disponil® FES 27) in Wasser bei einer Temperatur von 80 °C polymerisiert. Als Initiator wird Natriumperoxodisulfat verwendet. Zur weiteren Stabilisierung der Polymerpartikel wird im Verlauf der Polymerisation insgesamt 0,3 pphm Base (Ammoniak) zugesetzt. Zur Reduktion von Monomeren in der Polymerdispersion wird nach der Polymerisation eine chemische Desodorierung mittels Acetonbisulfit und tert-Butylhydroperoxid eingesetzt.

Beispiele 4 und 5

Die aufgelisteten Monomere werden in Gegenwart von 0,1 (Beispiel 4) bzw. 0,3 (Beispiel 5) pphm Polystyrolsaat und 0,1 (Beispiel 4) bzw. 0,5 (Beispiel 5) pphm Emulgator in Wasser bei einer Temperatur von 85 °C polymerisiert. Als Initiator wird Natriumperoxodisulfat verwendet. Zur weiteren Stabilisierung der Polymerpartikel wird im Verlauf der Polymerisation insgesamt 0,35 pphm Base (Ammoniak) zugesetzt. Zur Reduktion von Monomeren in der Polymerdispersion wird nach der Polymerisation eine chemische Desodorierung mittels Acetonbisulfit und tert- Butylhydroperoxid eingesetzt. Nach dem Abkühlen auf Raumtemperatur wird die Polymerdispersion mit ADDH versetzt. Beispiel 6 (Vergleichsbeispiel)

Die aufgelisteten Monomere werden in Gegenwart von 0,1 pphm Polystyrolsaat und 0,1 pphm Emulgator (Disponil® LDBS 20) in Wasser bei einer Temperatur von 85 °C polymerisiert. Als Initiator wird Natriumperoxodisulfat verwendet. Zur weiteren Stabilisierung der Polymerpartikel wird im Verlauf der Polymerisation insgesamt 0,35 pphm Base (Ammoniak) zugesetzt. Zur Reduktion von Monomeren in der Polymerdispersion wird nach der Polymerisation eine chemische Desodorierung mittels Acetonbisulfit und tert-Butylhydroperoxid eingesetzt. Beispiel 7 (Vergleich)

Acronal® A 245 wässrige Haftklebstoffdispersion eines Acrylatcopolymers

Tabelle 1 : Nassmusterwerte der Beispiele 1 -7

Anwendungstechnische Prüfungen

Substrate, Kaschierfolien:

Polyesterfolie, 12 μηη dick, Korona vorbehandelt, Oberflächenspannung > 38 mN/m;

PE-Folie 60 μηη dick, Korona vorbehandelt, Oberflächenspannung > 38 mN/m

Klebstoffauftrag:

Direkt auf die Korona vorbehandelte Seite der Basisfolie mit einem Auftragsgewicht von 2,5-3,0 g/m ² trocken. Loop Tack:

Der Klebstoff wird in einer Auftragsstärke von 20 μηη (trocken) auf eine 12 μηη starken Polyesterfolie aufgetragen und 3 min bei 90°C getrocknet. Aus der beschichteten Polyesterfolie wird ein 25 mm breiter und 200 mm langer Streifen geschnitten und dieser zu einer Schlaufe geformt. Diese wird mit dem Klebstoff nach außen an den beiden Enden in die Backen einer Zug- Prüfmaschine eingespannt. Die Schlaufe wird in einer Geschwindigkeit von 300 mm/min so auf eine polierte Edelstahloberfläche gefahren, dass sich eine Kontaktfläche von 40 x 25 mm ergibt. Dann wird die Schlaufe in einer Geschwindigkeit von 300 mm/min von der Stahloberfläche abgezogen und dabei der Loop Tack als Maximalkraft in N/25 mm ermittelt (bei Raumtemperatur; 20°C). Dynamische Schälfestigkeit bei 23°C:

Die Basisfolie wird auf dem Laborbeschichtungstisch mit der vorbehandelten Seite nach oben fixiert und der zu prüfende Kleber mittels Rakel direkt auf die Folie beschichtet. Der Kleber wird für 2 Minuten mit einem Warmluftgebläse getrocknet und dann die Kaschierfolie mit einer Handrolle aufgelegt und in der Rollenkaschierstation bei 70° C, mit einer Walzengeschwindigkeit von 5 m/Minute und einem Kaschierdruck von 6,5 bar gepresst. Danach wird das Laminat mittels einer Schneideschablone in 15 Millimeter breite Streifen geschnitten und diversen Lagerungszyklen unterworfen. Nach der Lagerung wird der Laminatstreifen an der Zugprüfmaschine auseinander gezogen und die dazu benötigte Kraft festgehalten. Die Prüfung erfolgt an einer Zugprüfmaschine im Winkel von 90 Grad mit einer Abzugsgeschwindigkeit von 100 mm/min. Der Prüfstreifen wird an einer Seite aufgetrennt, eines der nun losen Enden in die obere Klemme, das andere in die untere Klemmbacke der Zugprüfmaschine eingespannt und die Prüfung gestartet. Angegeben wird der Mittelwert der Kraft aus 3 Einzelmessungen in N/15 mm.

Die Muster können nach verschiedenen Lagerbedingungen geprüft werden:

1. sofort nach dem Kaschieren (< 3min)

2. nach 24h (bei 23°C / 50% rel. Luftfeuchte)

3. nach 24h (bei 23°C / 50% rel. Luftfeuchte) + 7d bei 50°C in Ketschup

Dynamische Schälfestigkeit bei 90°C:

Die Basisfolie wird auf dem Laborbeschichtungstisch mit der vorbehandelten Seite nach oben fixiert und der zu prüfende Kleber mittels Rakel direkt auf die Folie beschichtet. Der Kleber wird für 2 Minuten mit einem Warmluftgebläse getrocknet und dann die Kaschierfolie mit einer Handrolle aufgelegt und in der Rollenkaschierstation bei 70° C, mit einer Walzengeschwindigkeit von 5 m/Minute und einem Kaschierdruck von 6,5 bar gepresst. Danach wird das Laminat mittels der Schneideschablone in 15 Millimeter breite Streifen geschnitten und min. 24h bei 23°C / 50% relative Luftfeuchte gelagert. Nach der Lagerung wird der Laminatstreifen an der Zugprüfmaschine mit Klimakammer bei einer Temperatur von 90°C auseinander gezogen und die dazu benötigte Kraft festgehalten. Die Prüfung erfolgt an einer Zugprüfmaschine mit Klimakammer mit einer Abzugsgeschwindigkeit von 100 mm/min. Der Prüfstreifen wird an einer Seite aufgetrennt, eines der nun losen Enden in die obere Klemme, das andere in die untere Klemmbacke der Zugprüfmaschine eingespannt und die Prüfung gestartet. Die Messung startet nach 1 min Wartezeit, um den Prüfstreifen zu konditionieren. Auswertung: Angegeben wird der Mittelwert der Kraft aus 3 Einzelmessungen in N/15 Millimeter. Beurteilung des Bruchbildes:

A = Klebeschicht bleibt vollständig auf der Basisfolie (Adhäsionsbruch)

K = Trennung in der Klebeschicht ohne Ablösung von einem Werkstoff (Kohäsionsbruch) B = Teilweiser oder völliger Bruch einer Folie

Tabelle 2.: Klebewerte der Klebstoffdispersionen

Diese Tabelle zeigt, dass die erfindungsgemäßen Beispiele sich gut als einkomponentiger Klebstoff in der Verbundfolienkaschierung verwenden lassen, insbesondere wenn eine hohe Beständigkeit gegen Wärme und gegen migrierfähige Chemikalien gefordert wird.

Die bevorzugte Emulgatormenge von < 1 pphm bewirkt eine besonders hohe Sofortfestigkeit der mit den erfindungsgemäßen Dispersionen hergestellten Laminate (Beispiel 5 vs. Beispiel 5a).