Die vorliegende Erfindung betrifft eine Ventilanordnung zur Abgabe eines Fluids nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 oder 15, eine Abgabevorrichtung zur Ab- gäbe eines Fluids nach dem Oberbegriff des Anspruchs 22, ein Verfahren zur Her stellung einer Ventilanordnung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 29 oder 32 sowie ein Verfahren zur Herstellung einer Abgabevorrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 35. Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung das Gebiet der Aerosolbehälter, al so Behälter, in denen ein unter Druck stehendes Fluid aufgenommen ist, das als Aerosol abgegeben bzw. versprüht werden kann. Derartige Behälter können insbe sondere für Hygiene-, Pflege- und Kosmetikprodukte eingesetzt werden, beispiels weise Deodorants oder Haarsprays.

Grundsätzlich ist die vorliegende Erfindung jedoch vielseitig einsetzbar und kann auf beliebigen technischen Gebieten eingesetzt werden, in denen eine (dosierte) Abgabe eines Fluids aus einem Behälter erfolgt. Die WO 89/08062 A2 offenbart einen Aerosolbehälter, dessen Öffnung durch einen Ventilteller mit einem Abgabeventil verschlossen ist. Der Aerosolbehälter besteht aus Kunststoff. Der Ventilteller und ein Gehäuse des Abgabeventils sind einteilig aus Kunststoff geformt. Eine Kunststoffkappe ist auf dem Ventilgehäuse befestigt und mit dem äußeren Öffnungsrand des Ventilgehäuses verschweißt.

Die EP 2 894 1 14 A1 offenbart eine Ventilbaugruppe für Aerosolbehälter mit einem Ventilteller, einem Ventilelement und einem Ventilgehäuse für das Ventilelement. An der Oberseite des Ventiltellers ist ein Deckel angeordnet, der eine Montageöff nung des Ventilgehäuses verschließt und an dem Ventilteller befestigt ist, bei- spielsweise durch eine Schweißverbindung. Der Ventilteller und der Deckel beste hen aus Kunststoff.

Die EP 2 832 661 A1 offenbart einen Aerosolbehälter, dessen Behälteröffnung durch einen Ventilteller mit einem Abgabeventil verschlossen ist, wobei der Ventil- teller aus Kunststoff besteht. An der Innenseite des Ventiltellers ist ein formstabiler Fortsatz angeformt, der einen Aufnahmeraum für ein Ventilgehäuse des Abgabe- ventils bildet. Der Fortsatz und das Ventilgehäuse sind durch mindestens ein sepa rates Sicherungselement verbunden.

Die WO 2016/202754 A1 betrifft eine Ventilanordnung für einen Aerosolbehälter. Ein Ventilteller und ein Ventilgehäuse der Ventilanordnung sind durch ein einstü ckiges Bauteil gebildet, in das eine Feder, eine Dichtung und ein Ventilelement von der dem Behälter abgewandten Außenseite eingesetzt werden und durch einen im Wesentlichen scheibenartigen Haltering an dem Ventilteller fixiert werden. Der Hal- tering wird mit dem Ventilteller axial ultraschallverschweißt.

Die WO 2017/021038 A1 betrifft eine Ventilanordnung und einen Behälter zur Ab gabe eines Fluids. Ein Ventilteller der Ventilanordnung besteht aus semikristallinem Polyester. Er kann generell durch Reibschweißen, Ultraschallschweißen oder La serschweißen mit einem Behälter verbunden werden, wobei ein Kragen des Ventil- tellers einen Rand des Behälters umgreift.

Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine flexible Verwendung eines herkömmlichen Ventils und/oder eine einfache und kostengünstige Produktion ei ner Ventilanordnung bzw. Abgabevorrichtung zu ermöglichen.

Die obige Aufgabe wird gelöst durch eine Ventilanordnung gemäß Anspruch 1 oder 15, eine Abgabevorrichtung gemäß Anspruch 22, oder ein Verfahren gemäß An spruch 29, 32 oder 35. Vorteilhafte Weiterbildungen sind Gegenstand der Unteran sprüche.

Insbesondere wird durch die vorliegende Erfindung eine besonders einfache Mög lichkeit angegeben, mit der ein an sich bekanntes bzw. herkömmliches Ventil wahlweise mit verschiedenen Ventiltellern, die wahlweise aus Kunststoff oder Me tall bestehen können, eingesetzt bzw. verwendet werden kann, ohne dass dazu das Ventil an sich angepasst werden muss. Dies ermöglicht eine einfache und kos tengünstige Produktion bzw. Montage. Des Weiteren wird die Flexibilität bei der Flerstellung einer Ventilanordnung bzw. Abgabevorrichtung erhöht, da unterschied liche Teile, insbesondere Ventilteller, mit dem gleichen Standardventil verwendet werden können.

Eine vorschlagsgemäße Ventilanordnung ist zur Abgabe eines Fluids, insbesonde re aus einem Behälter, ausgebildet. Die Ventilanordnung weist einen Ventilteller zur Befestigung der Ventilanordnung an einem zugeordneten Behälter auf. Ferner weist die Ventilanordnung ein Ventilgehäuse und ein Befestigungsteil zur Befesti gung des Ventilgehäuses an dem Ventilteller auf. Vorzugsweise ist das Befesti gungsteil ein von dem Ventilgehäuse separates Bauteil. Hierdurch ist eine Verwen dung eines Standardventils mit unterschiedlichen Ventiltellern ermöglicht.

Vorzugsweise ist das Befestigungsteil mit dem Ventilteller reibverschweißt und/oder radial verschweißt, wobei beide vorzugsweise aus Kunststoff hergestellt sind. Dies ist einer flexiblen Verwendungsmöglichkeit, einer kostengünstigen Pro duktion sowie einer sicheren bzw. zuverlässigen Befestigung des Ventilgehäuses an dem Ventilteller zuträglich.

Das Befestigungsteil ist vorzugsweise ringartig oder kappenartig ausgebildet. Dies ist einer einfachen und kostengünstigen Herstellung und/oder Montage zuträglich. Das Befestigungsteil weist vorzugsweise einen Kopplungsabschnitt zur drehfesten Kopplung des Befestigungsteils mit einem Kopf bei der Montage auf. Insbesondere ist der Kopplungsabschnitt derart ausgebildet, dass das Befestigungsteil zum bzw. beim Reibverschweißen von dem Kopf gehalten werden kann. Dies ermöglicht eine einfache und sichere Kopplung des Befestigungsteils mit dem Kopf zum bzw. beim Reibverschweißen.

Vorzugsweise ist der Kopplungsabschnitt an einem zylindrischen, insbesondere hohlzylindrischen Abschnitt des Befestigungsteils angeordnet oder gebildet. Dies ermöglicht eine einfache und sichere Kopplung des Befestigungsteils mit dem Kopf zum bzw. beim Reibverschweißen.

Der Kopplungsabschnitt ist vorzugsweise an einer Stirnseite bzw. einem axialen Ende des Befestigungsteils bzw. des zylindrischen Abschnitts angeordnet oder ge bildet. Dies ist einer einfachen und sicheren Kopplung zwischen dem Befestigungs- teil und dem Kopf bei der Montage zuträglich.

Der Kopplungsabschnitt ist besonders bevorzugt durch ein oder mehrere, sich axial erstreckende Ausnehmungen oder Vorsprünge gebildet oder weist diese auf. Dies ermöglicht auf einfache Weise eine sichere Kopplung des Befestigungsteils mit dem Kopf.

Das Befestigungsteil weist vorzugsweise einen Verschweißbereich auf, der dazu ausgebildet ist, beim Reibverschweißen aufgeschmolzen bzw. plastifiziert zu wer- den, so dass eine stoffschlüssige Verbindung bzw. Schweißverbindung mit dem Ventilteller entsteht. So kann auf einfache Weise eine besonders sichere bzw. feste Verbindung erzeugt werden. Der Verschweißbereich bzw. die Schweißverbindung ist vorzugsweise umlaufend bzw. ringförmig ausgebildet. Insbesondere weist der Verschweißbereich bzw. die Schweißverbindung in axialer Richtung eine Erstreckung von mindestens 3 mm, bevorzugt etwa 5 mm oder mehr, auf. Dies ist einer sicheren bzw. druckfesten Be festigung zuträglich.

Das Befestigungsteil kann wahlweise auf einer Innenseite oder auf einer Außensei te des Ventiltellers angeordnet sein.

Vorzugsweise bestehen der Ventilteller, das Befestigungsteil, das Ventilgehäuse, ein Ventilelement der Ventilanordnung und/oder eine Feder der Ventilanordnung und/oder die Ventilanordnung insgesamt aus Kunststoff, insbesondere PET. Dies ermöglicht eine kostengünstige Produktion.

Es ist bevorzugt, dass das Ventilgehäuse mit dem Ventilelement, der Dichtung und optional mit dem Rückstellelement formschlüssig zu einem Ventil verbindbar ist. Insbesondere sind das Ventilgehäuse, das Ventilelement, die Dichtung und optio nal das Rückstellelement derart miteinander verbindbar bzw. zusammenfügbar, dass sie bei normalem Gebrauch bzw. ohne äußere Einwirkung verbunden bleiben bzw. nicht auseinander fallen, so dass das Ventil als Ganzes bzw. als vormontier- tes Bauteil in den Ventilteller einsetzbar und mit diesem verbindbar ist. Insbesonde re wird hierdurch die Montage erleichtert.

Gemäß einem weiteren, auch unabhängig realisierbaren Aspekt ist bei der vor schlagsgemäßen Ventilanordnung das Befestigungsteil mit dem Ventilteller laser- verschweißt oder ultraschallverschweißt. Dies ist insbesondere alternativ zu einem mit dem Ventilteller reibverschweißten Befestigungsteil vorgesehen.

Insbesondere weist das Befestigungsteil einen ersten zylindrischen oder konischen Abschnitt und einen zweiten radial davon abragenden Abschnitt auf. Hierdurch kann eine für einen Laserstrahl leicht zugängliche Kontaktfläche zwischen dem Ventilteller und dem Befestigungsteil gebildet werden. Das Befestigungsteil weist vorzugsweise einen Verschweißbereich auf. Der Ver schwel ßbereich ist insbesondere an dem zweiten Abschnitt angeordnet. Vorzugs weise weist der Verschweißbereich einen dreieckigen oder rechteckigen Quer schnitt auf.

Es ist besonders bevorzugt, dass der Ventilteller aus einem laserabsorbierenden und/oder dunklen, insbesondere schwarzen, Material hergestellt ist und das Befes tigungsteil aus einem transparenten, insbesondere lasertransparenten, Material hergestellt ist. Hierdurch wird ein Laserverschweißen und/oder ein Ultraschall- schweißen des Befestigungsteils mit dem Ventilteller auf einfache Weise ermög licht.

Gemäß einem weiteren, auch unabhängig realisierbaren Aspekt betrifft die vorlie gende Erfindung eine Abgabevorrichtung zur Abgabe eines Fluids. Die Abgabevor- richtung weist einen Behälter und eine Ventilanordnung mit einem an dem Behälter befestigten Ventilteller auf.

Vorzugsweise ist der Ventilteller mit dem Behälter reibverschweißt und/oder radial verschweißt.

Gemäß einem bevorzugten Aspekt schließt der Ventilteller axial bündig mit dem Behälter ab.

Alternativ oder zusätzlich besteht die Ventilanordnung, insbesondere der Ventiltel- ler, und/oder der Behälter aus Kunststoff, insbesondere PET. Dies ermöglicht eine kostengünstige Produktion.

Der Ventilteller weist vorzugsweise eine Kopplungseinrichtung auf, die zur drehfes ten Kopplung des Ventiltellers mit einem Werkzeug bzw. Halter zum Reibver- schweißen des Ventiltellers mit dem Behälter ausgebildet ist. Die Kopplungseinrich tung ist vorzugsweise durch, insbesondere auf der Oberseite des Ventiltellers an geordnete, vorzugsweise sich radial erstreckende Kopplungselemente gebildet o- der weist diese auf. Die Kopplungselemente sind besonders bevorzugt in einer ins besondere ringartigen Vertiefung des Ventiltellers angeordnet. Dies ermöglicht auf einfache Weise eine zuverlässige Kopplung.

Der Behälter weist vorzugsweise einen Kopplungsabschnitt auf, der zur drehfesten Kopplung mit einem Werkzeug bzw. Halter zum bzw. beim Reibverschweißen des Ventiltellers mit dem Behälter ausgebildet ist. Der Kopplungsabschnitt ist insbeson dere in oder an einem Halsbereich des Behälters angeordnet.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform weist der Kopplungsabschnitt ein oder mehrere radial von dem Behälter abragende Kopplungselemente auf oder ist dadurch gebildet. Dies ermöglicht auf einfache Weise eine zuverlässige Kopplung.

Gemäß einem weiteren, auch unabhängig realisierbaren Aspekt betrifft die vorlie gende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer Ventilanordnung zur Abgabe eines Fluids. Vorzugsweise weist die Ventilanordnung eines oder mehrere der vor genannten bzw. nachfolgend erläuterten Merkmale auf. Bei dem Verfahren wird insbesondere das Befestigungsteil mit dem Ventilteller reibverschweißt und/oder radial verschweißt. Gemäß einer besonders bevorzugten Variante wird das Ventil von einer Innenseite des Ventiltellers in eine zugeordnete Aufnahme bzw. Öffnung des Ventiltellers ein geführt, das Befestigungsteil über das Ventil geschoben und auf der Innenseite des Ventiltellers angeordnet und anschließend das Befestigungsteil mit dem Ventilteller verschweißt.

Gemäß einer anderen Variante ist es auch möglich, dass das Ventil von einer Au ßenseite des Ventiltellers in eine zugeordnete Aufnahme bzw. Öffnung des Ventil tellers eingeführt wird, das Befestigungsteil über das Ventil geschoben und auf der Außenseite des Ventiltellers angeordnet wird und anschließend das Befestigungs- teil mit dem Ventilteller verschweißt wird.

Gemäß einem weiteren, auch unabhängig realisierbaren Aspekt betrifft die vorlie gende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer Ventilanordnung, wobei das Befestigungsteil mit dem Ventilteller laserverschweißt oder ultraschallverschweißt wird. Dies ist insbesondere alternativ zu dem voranstehend beschriebenen Verfah ren vorgesehen, bei dem das Befestigungsteil mit dem Ventilteller reibverschweißt wird.

Besonders bevorzugt wird erst das Ventil in eine zugeordnete Aufnahme des Ven- tiltellers eingeführt und anschließend das Befestigungsteil in die Aufnahme einge führt bzw. eingesetzt, so dass das Ventil zwischen dem Ventilteller und dem Befes tigungsteil angeordnet, insbesondere eingeklemmt, ist und das Befestigungsteil an dem Ventilteller anliegt. Vorzugsweise wird der Ventilteller dann durch das Befesti- gungsteil hindurch von einem Laserstrahl bestrahlt, so dass der Ventilteller und das Befestigungsteil miteinander verschweißt werden.

Gemäß einem weiteren, auch unabhängig realisierbaren Aspekt betrifft die vorlie- gende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer Abgabevorrichtung, wobei der Ventilteller mit dem Behälter reibverschweißt wird, so dass der Ventilteller mit dem Behälter radial verschweißt wird und/oder axial bündig abschließt.

Die vorgenannten und nachfolgenden Aspekte und Merkmale der vorliegenden Er- findung können beliebig miteinander kombiniert, aber auch jeweils unabhängig voneinander realisiert werden.

Weitere Aspekte, Merkmale, Vorteile und Eigenschaften der vorliegenden Erfin dung ergeben sich aus den Ansprüchen und der nachfolgenden Beschreibung be- vorzugter Ausführungsformen anhand der Zeichnung. Es zeigt:

Fig. 1 eine Explosionsdarstellung einer Abgabevorrichtung gemäß einer ers ten Ausführungsform; Fig. 2 einen Schnitt der Abgabevorrichtung von Fig. 1 im montierten Zu stand;

Fig. 3 eine perspektivische Darstellung eines Befestigungsteils gemäß der ersten Ausführungsform;

Fig. 4 eine perspektivische Darstellung eines Ventiltellers gemäß der ersten

Ausführungsform;

Fig. 5 eine Explosionsdarstellung einer Abgabevorrichtung gemäß einer zweiten Ausführungsform;

Fig. 6 einen Schnitt der Abgabevorrichtung von Fig. 5 im montierten Zu stand; Fig. 7 eine perspektivische Darstellung eines Befestigungsteils gemäß der zweiten Ausführungsform; Fig. 8 eine perspektivische Darstellung eines Ventiltellers gemäß der zwei ten Ausführungsform;

Fig.9A eine perspektivische Darstellung eines Befestigungsteils gemäß einer dritten Ausführungsform;

Fig. 9B eine perspektivische Darstellung eines Befestigungsteils gemäß einer vierten Ausführungsform; Fig. 10 einen Schnitt der Abgabevorrichtung gemäß der dritten bzw. vierten

Ausführungsform;

Fig. 1 1 einen Schnitt eines Behälters der Abgabevorrichtung im Bereich eines

Kopplungselements; und

Fig. 12 einen Schnitt der Abgabevorrichtung gemäß Fig. 10 mit zusätzlich angedeuteten Werkzeugen.

In den Figuren werden für gleiche oder gleichartige Komponenten und Einrichtun- gen die gleichen Bezugszeichen verwendet, wobei sich die gleichen oder entspre chende Vorteile und Eigenschaften ergeben können, auch wenn eine wiederholte Beschreibung weggelassen ist.

Fig. 1 und 2 zeigen eine Abgabevorrichtung 1 gemäß einer ersten Ausführungs- form. Fig. 2 zeigt die Abgabevorrichtung 1 gemäß der ersten Ausführungsform in einem fertig montierten Zustand.

Die Abgabevorrichtung 1 weist eine vorschlagsgemäße Ventilanordnung 2 und ei nen Behälter 3 auf. Die Ventilanordnung 2 ist vorzugsweise zumindest teilweise in einer Öffnung 3A des Behälters 3 anordenbar bzw. angeordnet. Insbesondere wird bei der (fertig montierten) Abgabevorrichtung 1 der Behälter 3 bzw. dessen Öffnung 3A durch die Ventilanordnung 2 verschlossen oder abgedichtet.

Die Ventilanordnung 2 weist ein Ventil 4 und einen Ventilteller 8 auf.

Das Ventil 4 weist ein Ventilgehäuse 5, ein bewegbares Ventilelement 6 und vor zugsweise ein Rückstellelement 7 auf. Beim Darstellungsbeispiel ist vorzugsweise das Rückstellelement 7 als Druckfeder und/oder als Schraubenfeder ausgebildet. Abweichend vom Darstellungsbeispiel kann das Rückstellelement 7 jedoch auch eine beliebige andere geometrische Form aufweisen, durch die eine (elastische) Rückstellkraft bzw. Federkraft realisierbar bzw. realisiert ist. Das Rückstellelement 7 kann aus Kunststoff oder Metall bestehen.

Das Ventilelement 6 ist vorzugsweise innerhalb des Ventilgehäuses 5 bzw. axial zu dem Ventilgehäuse 5 bewegbar. Vorzugsweise ist das Ventilelement 6 mittels des Rückstellelements 7 in eine Position vorgespannt, in der das Ventilelement 6 das Ventil 4 schließt bzw. in der das Ventil 4 geschlossen ist.

Unter einer„axialen“ Richtung bzw. Bewegung wird bei der vorliegenden Erfindung eine Richtung bzw. Bewegung verstanden, die entlang oder parallel zu einer Flauptabgaberichtung oder Zentral- bzw. Längsachse L der Abgabevorrichtung 1 verläuft. In analoger Weise bezieht sich die Bezeichnung „radial“ vorzugsweise ebenfalls auf die Achse L.

Der Schnitt durch Ventilgehäuse 5 verläuft in den Figuren links der Achse L in einer anderen Ebene als rechts der Achse L, nämlich zwischen zwei der in Figuren er kennbaren, außen an dem Ventilgehäuse angeordneten Rippen anstatt durch eine der Rippen. Dadurch ist insbesondere in Fig. 2 der Weg des Fluids beim später noch erläuterten Befüllen der Abgabevorrichtung 1 besser erkennbar.

Der Ventilteller 8 ist vorzugsweise zur Aufnahme bzw. Flalterung des Ventils 4 und/oder zur Befestigung des Ventils 4 an dem Behälter 3 ausgebildet bzw. vorge- sehen.

Der Ventilteller 8 weist vorzugsweise eine Aufnahme 9 zur Aufnahme des Ventils 4 auf. Die Aufnahme 9 weist vorzugsweise eine mittig bzw. zentral angeordnete Öff nung oder Durchbrechung 9A auf.

Vorzugsweise wird bzw. ist der Behälter 3 bzw. dessen Öffnung 3A mittels des Ventiltellers 8 fluidisch und/oder gasdicht verschlossen und/oder abgedichtet.

Ferner weist die Ventilanordnung 2 bzw. das Ventil 4 vorzugsweise eine Dichtung 10 zur Abdichtung des Ventils 4 gegen den Ventilteller 8 auf. Die Dichtung 10 ist vorzugsweise ringartig und/oder scheibenartig ausgebildet. Die Dichtung 10 ist vorzugsweise verformbar und/oder besteht vorzugsweise aus einem flexiblen und/oder elastisch verformbaren Material.

Vorzugsweise sind das Ventilgehäuse 5, das Ventilelement 6, die Dichtung 10 und optional das Rückstellelement 7 miteinander verbindbar bzw. zusammenfügbar, so dass das Ventil 4 vormontiert werden kann. Insbesondere bildet das so vormontier te Ventil 4 eine zusammenhängende Baugruppe, die als Ganzes in den Ventilteller 8 eingesetzt werden kann. Mit anderen Worten sind das Ventilgehäuse 5, das Ven tilelement 6, die Dichtung 10 und das Rückstellelement 7 vorzugsweise derart zu- sammenfügbar bzw. vormontierbar, dass das Ventil 4 bei der Montage der Ventila nordnung 2 bzw. der Abgabevorrichtung 1 als zusammenhängendes Ventil 4 hand habbar sind, insbesondere ohne dass sich die Teile während der Montage vonei nander trennen. Dies ist einer einfachen Handhabung zuträglich, da die Anzahl an zu handhabenden einzelnen Bauteilen bei der Montage verringert wird.

Vorzugsweise weist die Ventilanordnung 2 ein (separat hergestelltes) Befesti gungsteil 1 1 zur Befestigung des Ventils 4 bzw. Ventilgehäuses 5 an dem Ventiltel ler 8 auf. Das Befestigungsteil 1 1 ist vorzugsweise stoffschlüssig mit dem Ventiltel ler 8 verbindbar bzw. verbunden.

Das Ventilgehäuse 5, das Ventilelement 6, das Rückstellelement 7, der Ventilteller 8, die Dichtung 10 und das Befestigungsteil 1 1 bilden vorzugsweise jeweils vonei nander baulich getrennte bzw. separat hergestellte Bauteile. Vorzugsweise bestehen der Ventilteller 8, das Befestigungsteil 1 1 , die Ventilanord nung 2, das Ventil 4, das Ventilgehäuse 5, das Ventilelement 6, das Rückstellele ment 7 und/oder der Behälter 3 aus Kunststoff, insbesondere PET bzw. Polyethyl- enterephthalat. Vorzugsweise ist der Behälter 3 bzw. die Abgabevorrichtung 1 , insbesondere nach Montage der Ventilanordnung 2, mit einem Fluid F befüllbar. Vorzugsweise wird die Abgabevorrichtung 1 bzw. der Behälter 3 zusätzlich zu dem Fluid F mit einem Druckgas bzw. Treibgas G befüllt, so dass das Fluid F in dem Behälter 3 bzw. der Abgabevorrichtung 1 unter Druck steht. Vorzugsweise herrscht in der Abgabevor- richtung 1 ein durch das Treibgas G bewirkter Überdruck.

Ferner kann die Abgabevorrichtung 1 in den Figuren nicht dargestellte weitere Mit tel für die Abgabe des Fluids F aufweisen, insbesondere in Form einer Düse, eines Sprühkopfs o. dgl. Dies ermöglicht insbesondere die (kontrollierte) Abgabe des Flu ids F in einer gewünschten Abgabeform, beispielsweise als Schaum oder Spray bzw. Aerosol, und/oder die Erzeugung einer gewünschten Abgabeform. Das Ventil 4 ist vorzugsweise öffenbar und schließbar, insbesondere durch eine Bewegung des Ventilelements 6 relativ und/oder axial zu dem Ventilgehäuse 5.

Vorzugsweise wird zur Abgabe des Fluids F das Ventilelement 6 entgegen der Kraft des Rückstellelements 7 bzw. der Feder in das Ventilgehäuse 5 hineinge- drückt bzw. -bewegt, vorzugsweise beispielsweise mittels eines nicht dargestellten Abgabe- oder Sprühkopfs, der insbesondere auf das freie Ende des Ventilelements 6 aufgesteckt oder daran angeschlossen sein kann, so dass sich das Ventil 4 öff net. Der Druck des Treibgases G treibt dann das Fluid F durch das Ventil 4 aus dem Behälter 3 aus.

Vorzugsweise ist eine an dem Ventil 4 bzw. Ventilgehäuse 5 angeordnete bzw. an geschlossene Zuführung bzw. Steigleitung 12 vorgesehen, durch die das Fluid F bei der Abgabe zunächst aufsteigen kann, um bei der üblichen Gebrauchslage mit nach unten weisendem Behälter 3 über das Ventil 4 ausgegeben zu werden.

Bei der Abgabe gelangt das Fluid F von der Steigleitung 12 in einen Innenraum 5B des Ventilgehäuses 5. Beim Fierunterdrücken des Ventilelements 6 wird vorzugs weise ein Querkanal bzw. radial verlaufender Kanal 6A des Ventilelements 6 frei gegeben, der im verschlossenen Zustand des Ventils 4 durch die Dichtung 10 ab- gedichtet ist. Nach dem Durchtritt durch den Kanal 6A tritt das Fluid F oben aus dem Ventilelement 6 heraus. Der Weg des Fluids F bei der Abgabe ist in der rech ten Seite in Fig. 2 durch einen Pfeil angedeutet.

Das Ventil 4, insbesondere das Ventilgehäuse 5, ist vorzugsweise mittels des Be- festigungsteils 11 an dem Ventilteller 8 gehalten bzw. befestigt.

Der Ventilteller 8 weist vorzugsweise eine Innenseite und eine Außenseite auf. Die Innenseite des Ventiltellers 8 ist die Seite, die dem Innenraum des Behälters 3 zu geordnet ist bzw. nach erfolgter Montage dem Innenraum des Behälters 3 zuge- wandt ist. In Fig. 1 und 2 ist die untere Seite bzw. Unterseite des Ventiltellers 8 die Innenseite. Die Außenseite des Ventiltellers 8 ist die dem Innenraum des Behälters 3 abgewandte Seite des Ventiltellers 8. In den Fig. 1 und 2 ist die obere Seite bzw. Oberseite des Ventiltellers 8 die Außenseite. In Fig. 3 ist das Befestigungsteil 1 1 gemäß der ersten Ausführungsform abgebildet.

Das Befestigungsteil 11 ist vorzugsweise ringartig und/oder zumindest im Wesent- liehen zylindrisch bzw. hohlzylindrisch oder hülsenartig ausgebildet.

Vorzugsweise weist das Befestigungsteil 1 1 einen Kopplungsabschnitt 13 auf. Der Kopplungsabschnitt 13 ist vorzugsweise zur drehfesten Kopplung des Befesti gungsteils 11 mit einem (nicht dargestellten) Kopf bzw. Werkzeug bei der Montage ausgebildet. Der Kopf ist vorzugsweise komplementär zu dem Befestigungsteil 1 1 bzw. dem Kopplungsabschnitt 13 ausgebildet.

Der Kopplungsabschnitt 13 ist vorzugsweise an einem zylindrischen Abschnitt bzw. Bereich des Befestigungsteils 1 1 angeordnet oder gebildet.

Besonders bevorzugt ist der Kopplungsabschnitt 13 an einer Stirnseite bzw. an ei nem axialen Ende des Befestigungsteils 1 1 bzw. des zylindrischen Abschnitts an geordnet und/oder gebildet, wie insbesondere in Fig. 3 dargestellt ist. Der Kopplungsabschnitt 13 weist vorzugsweise ein oder mehrere, sich axial erstre ckende Vorsprünge oder Ausnehmungen 14 auf oder ist durch diese gebildet.

Beim Darstellungsbeispiel gemäß Fig. 3 sind die Ausnehmungen 14 vorzugsweise länglich bzw. als sich axial erstreckende Einschnitte oder Ausschnitte gebildet.

Die Ausschnitte bzw. Ausnehmungen 14 sind vorzugsweise gleichmäßig über den Umfang des Befestigungsteils 1 1 verteilt. Beim Darstellungsbeispiel gemäß Fig. 3 weist das Befestigungsteil 11 bzw. der Kopplungsabschnitt 13 sechs Ausnehmun gen 14 auf. Hier sind jedoch auch andere Lösungen möglich.

Zur Montage der Ventilanordnung 2 gemäß der ersten Ausführungsform wird vor zugsweise das Ventil 4 mit dem Ventilgehäuse 5, dem Ventilelement 6, dem Rück stellelement 7 und der Dichtung 10 in der zugeordneten Aufnahme 9 des Ventiltel lers 8 angeordnet, insbesondere von der Innenseite bzw. Unterseite des Ventiltel- lers 8 in die Aufnahme 9 eingeführt. Davor, gleichzeitig oder danach wird vorzugs weise das Befestigungsteil 11 über das Ventil 4 bzw. Ventilgehäuse 5 geschoben. Anschließend wird das Ventil 4 bzw. Ventilgehäuse 5 bzw. Befestigungsteil 11 an dem Ventilteller 8 gesichert bzw. befestigt, vorzugsweise durch stoffschlüssiges Verbinden, insbesondere Verschweißen, besonders bevorzugt Reibverschweißen, des Befestigungsteils 11 mit dem Ventilteller 8.

Das Reibverschweißen erfolgt dadurch, dass die beiden miteinander zu verbinden den Bauteile gegeneinandergedrückt und dabei mit hoher Geschwindigkeit relativ zueinander rotiert werden. Durch die hohe Rotationsgeschwindigkeit erwärmen sich die zu verbindenden Bauteile aufgrund der Reibung so stark, dass die Bauteile zumindest an ihrer Kontaktfläche schmelzen bzw. aufgeschmolzen oder plastifiziert werden und sich dadurch stoffschlüssig miteinander verbinden. Vorzugsweise sind die zu verschweißenden Bauteile sortenrein bzw. aus dem gleichen oder einem ähnlichen Material hergestellt. Gegebenenfalls können durch Reibschweißen je doch auch Bauteile miteinander verschweißt werden, die aus verschiedenen Mate- rialien hergestellt sind, beispielsweise Metall- und Kunststoffteile.

Besonders bevorzugt wird das Befestigungsteil 1 1 mit dem Ventilteller 8 radial ver schweißt. Insbesondere bildet also die Schweißnaht bzw. Schweißverbindung eine Verbindung, die sich radial zwischen dem Befestigungsteil 1 1 und dem Ventilteller 8 bzw. einem Abschnitt des Ventiltellers 8 erstreckt oder radial verläuft bzw. das

Befestigungsteil 1 1 und den Ventilteller 8 radial miteinander verbindet.

Die Schweißnaht bzw. Schweißverbindung ist vorzugsweise ringartig und/oder um laufend ausgebildet, insbesondere bezüglich der Achse L.

Das Befestigungsteil 11 weist vorzugsweise einen Verschweißbereich 15 auf.

Der Verschweißbereich 15 ist vorzugsweise an einer Außenseite bzw. Umfangsflä che des Befestigungsteils 1 1 bzw. eines zylindrischen Abschnitts des Befestigungs- teils 1 1 angeordnet, zumindest bei der ersten Ausführungsform.

Vorzugsweise ist der Verschweißbereich 15 ringartig oder wulstartig ausgebildet und/oder umgibt der Verschweißbereich 15 das Befestigungsteil 11 , insbesondere vollständig. Insbesondere ist der Verschweißbereich 15 ringnutartig ausgebildet und/oder bildet der Verschweißbereich 15 eine Verdickung des Befestigungsteils 1 1. Vorzugsweise steht der Verschweißbereich 15 von dem Befestigungsteil 11 ra dial vor oder ragt der Verschweißbereich 15 von dem Befestigungsteil 1 1 radial ab. Der Verschweißbereich 15 bildet vorzugsweise eine Schulter, eine Stufe oder einen Vorsprung an der Außenseite des Befestigungsteils 11.

Der Verschweißbereich 15 ist insbesondere dazu ausgebildet, beim Verschweißen bzw. Reibverschweißen aufgeschmolzen bzw. plastifiziert zu werden, so dass die stoffschlüssige Verbindung bzw. Schweißverbindung des Befestigungsteils 11 mit dem Ventilteller 8 entsteht.

Unter„Plastifizieren“ wird bei der vorliegenden Erfindung insbesondere ein Vor- gang verstanden, bei der ein Material, insbesondere Kunststoff oder Metall, vor zugsweise durch Erhitzen in einen Zustand überführt wird, in dem es plastisch ver formbar ist.

Der Verschweißbereich 15 ist vorzugsweise möglichst großflächig ausgebildet.

Insbesondere weist der Verschweißbereich 15 in axialer Richtung bzw. axial oder parallel zur Längsachse L eine Erstreckung E von mindestens 3 mm, bevorzugt et wa 5 mm oder mehr, auf. Vorzugsweise ist der Verschweißbereich 15 in axialer Richtung mittig und/oder von den axialen Endseiten des Befestigungsteils 1 1 beabstandet angeordnet. Hier sind jedoch auch andere Lösungen möglich.

In Fig. 4 ist der Ventilteller 8 gemäß der ersten Ausführungsform dargestellt.

Der Ventilteller 8 bzw. die Aufnahme 9 weist vorzugsweise einen Aufnahmeraum 16 zur Aufnahme des Ventils 4 bzw. des Ventilgehäuses 5 auf. Der Aufnahmeraum 16 ist insbesondere zentral bzw. mittig und/oder symmetrisch zur Achse L an dem Ventilteller 8 angeordnet.

Beim Darstellungsbeispiel gemäß Fig. 4 ist der Aufnahmeraum 16 auf der Innensei te des Ventiltellers 8 angeordnet. Der Aufnahmeraum 16 ist vorzugsweise zumin dest im Wesentlichen zylindrisch ausgebildet. Die Aufnahme 9 ist vorzugsweise gebildet durch den Aufnahmeraum 16 und/oder eine den Aufnahmeraum 16 bildende bzw. begrenzende Wandung des Ventiltellers 8. Die Wandung des Ventiltellers 8 weist vorzugsweise einen zylindrischen, insbe sondere axial verlaufenden, Wandungsabschnitt 16A und einen kreisscheibenartig ausgebildeten quer bzw. senkrecht zur Längsachse L verlaufenden Wandungsab schnitt 16B auf, der die Aufnahme 9 bzw. den Aufnahmeraum 16 axial begrenzt bzw. abschließt. Die Wandungsabschnitte 16A, 16B werden im Folgenden auch verkürzt als Abschnitte 16A, 16 B bezeichnet. Vorzugsweise begrenzt der zylindri- sehe Abschnitt 16A die Aufnahme 9 bzw. den Aufnahmeraum 16 seitlich bzw. bildet der zylindrische Abschnitt 16A eine Mantelfläche des Aufnahmeraums 16 bzw. der Aufnahme 9.

Der kreisscheibenartige Abschnitt 16B der Wandung weist vorzugsweise eine mitti- ge bzw. zentrale Öffnung oder Durchbrechung 9A zur Durchführung des Ventilele ments 6 nach außen oder zum Eindrücken des Ventilelements 6 von außen auf.

Die Öffnung bzw. Durchbrechung 9A für das Ventilelement 6 weist einen geringe ren Durchmesser als der Aufnahmeraum 16 auf, so dass der Abschnitt 16B das Ventil 4 bzw. das Ventilgehäuse 5 und die Dichtung 10 formschlüssig axial in der Aufnahme 9 bzw. dem Aufnahmeraum 16 hält bzw. halten kann.

Vorzugsweise ist das Befestigungsteil 1 1 , insbesondere gemeinsam mit dem Ventil 4 bzw. Ventilgehäuse 5, in dem Aufnahmeraum 16 angeordnet, insbesondere radi- al zwischen dem Ventilgehäuse 5 und dem Abschnitt 16A des Ventiltellers 8 anordenbar, wie insbesondere in Fig. 2 erkennbar.

Der Außendurchmesser des Befestigungsteils 11 bzw. Verschweißbereichs 15 und der (Innen-)Durchmesser des Aufnahmeraums 16 sind vorzugsweise derart aufei- nander abgestimmt, dass der Außendurchmesser des Befestigungsteils 1 1 bzw. Verschweißbereichs 15 etwas größer ist, insbesondere um mindestens 0,1 mm und/oder höchstens 2 mm, als der zugeordnete (Innen-)Durchmesser des Aufnah meraums 16 bzw. des Abschnitts 16A, so dass das Befestigungsteil 1 1 mit dem Aufnahmeraum 16 bzw. Abschnitt 16A des Ventiltellers 8 reibverschweißbar ist.

Das Befestigungsteil 1 1 ist beim Darstellungsbeispiel ohne Verformung vorzugs weise nicht bzw. nicht vollständig bzw. nicht bis zu seiner Montagelage in den Auf nahmeraum 16 axial einführbar. Vorzugsweise steht der Verschweißbereich 15 von dem Befestigungsteil 11 radial vor, so dass das Befestigungsteil 1 1 zunächst bzw. bevor der Reibverschweißvorgang beginnt, ein kleines Stück in den Aufnahmeraum 16 axial eingeführt und/oder in dem Aufnahmeraum 16 zentriert werden kann, bis die von dem Verschweißbereich 15 gebildete Schulter an dem Abschnitt 16A zur Anlage kommt. Der„zu große“ Durchmesser des Befestigungsteils 11 bewirkt insbesondere, dass beim Rotieren des Befestigungsteils 1 1 bzw. beim Reibverschweißen des Befesti gungsteils 1 1 mit dem Ventilteller 8, während das Befestigungsteil 1 1 axial in seine Montagelage bewegt wird, der Verschweißbereich 15 durch Reibungswärme auf geschmolzen bzw. plastifiziert wird, so dass das Befestigungsteil 1 1 zumindest in dem Verschweißbereich 15 verformt wird und vollständig in den Aufnahmeraum 16 eingeführt werden kann, wobei sich das Befestigungsteil 1 1 stoffschlüssig mit dem Ventilteller 8 verbindet.

Es sind auch umgekehrte Lösungen möglich, bei denen anstatt des Befestigungs teils 1 1 der Aufnahmeraum 16 bzw. der Abschnitt 16A den Verschweißbereich 15, insbesondere auf einer Innenseite, aufweist. Die vorigen Erläuterungen gelten in diesem Fall vorzugsweise umgekehrt bzw. analog.

Vorzugsweise ist das Ventil 4 bzw. Ventilgehäuse 5 axial einerseits durch das Be festigungsteil 1 1 und andererseits durch den Abschnitt 16B des Ventiltellers 8 formschlüssig in dem Ventilteller 8 gehalten. Vorzugsweise weist das Ventilgehäuse 5, insbesondere außenseitig, eine Verbrei terung oder Schulter 5A auf oder bildet eine solche. Die Schulter 5A springt vor zugsweise radial von dem Ventilgehäuse 5 vor. Vorzugsweise ist die Schulter 5A durch ein oder mehrere Elemente oder Rippen gebildet, die radial von einem zu mindest im Wesentlichen zylindrischen Abschnitt des Ventilgehäuses 5 abragen bzw. vorspringen.

Das Ventilgehäuse 5 ist vorzugsweise mit der Schulter 5A an dem Befestigungsteil 1 1 axial abgestützt oder umgekehrt. Die Schulter 5A bildet vorzugsweise einen An schlag für das Befestigungsteil 11.

Vorzugsweise liegt bei der fertig montierten Abgabevorrichtung 1 bzw. Ventilanord nung 2 das Befestigungsteil 1 1 fest an dem Ventilgehäuse 5 an und liegt das Ven tilgehäuse 5 fest an dem Ventilteller 8 an, so dass das Ventilgehäuse 5 (zumindest axial) fest bzw. unbeweglich zwischen dem Ventilteller 8 und dem Befestigungsteil 1 1 gehalten ist.

Radial ist das Ventilgehäuse 5 vorzugsweise dadurch fest bzw. unbeweglich bzw. formschlüssig in der Aufnahme 9 bzw. dem Aufnahmeraum 16 gehalten, dass die Rippen, die die Schulter 5A aufweisen bzw. bilden, radial an dem Abschnitt 16A bzw. dessen Innenseite anliegen.

Der Ventilteller 8 weist vorzugsweise eine Kopplungseinrichtung 17 auf. Die Kopp- lungseinrichtung 17 ist vorzugsweise zur drehfesten Kopplung des Ventiltellers 8 mit einem Werkzeug bzw. Halter 27 ausgebildet, so dass der Ventilteller 8 beim Reibverschweißen mit dem Werkzeug bzw. Halter 27 insbesondere formschlüssig gehalten und/oder rotiert werden kann. Die Kopplungseinrichtung 17 ist vorzugsweise auf der Außenseite des Ventiltellers 8 angeordnet.

Besonders bevorzugt weist der Ventilteller 8 einen zur Achse L koaxialen Ringraum 18. Die Kopplungseinrichtung 17 ist vorzugsweise in dem Ringraum 18 gebildet oder angeordnet.

Umfangsseitig wird der Ringraum 18 vorzugsweise durch den (Wandungs- Abschnitt 16A begrenzt. Besonders bevorzugt ist die Kopplungseinrichtung 17 durch sich radial erstrecken de Stege, Rippen oder Kopplungselemente 17A gebildet oder weist diese auf. Die Kopplungselemente 17A sind vorzugsweise auf der Außenseite des Ventiltellers 8, insbesondere in dem Ringraum 18, angeordnet oder gebildet. Beim Darstellungsbeispiel gemäß Fig. 4 sind die Kopplungselemente 17A durch sich radial in dem Ringraum 18 erstreckende Wände oder Wandelemente gebildet, vorzugsweise wobei die Kopplungselemente 17A den Ringraum in Sektoren unter teilen. Gemäß einem weiteren, auch unabhängig realisierbaren Aspekt ist bei der Abga bevorrichtung 1 der Ventilteller 8 mit dem Behälter 3 vorzugsweise reibverschweißt.

Vorzugsweise weist der Ventilteller 8 an einem äußeren Rand einen Kragen 19 auf. Es sind jedoch auch Ausführungsformen ohne Kragen 19 möglich, worauf später insbesondere mit Bezug auf Fig. 10 und 12 noch eingegangen wird.

Vorzugsweise bildet der Kragen 19 eine nach unten bzw. in Richtung des Behälters 3 offene Ringnut zur Aufnahme des Randes 3C des Behälters 3. Vorzugsweise wird das der Ventilteller 8 im Bereich des Kragens 19 mit einer die Öffnung 3A des Behälters 3 bildende oder begrenzende Wandung reibverschweißt. Vorzugsweise umgibt der Kragen 19 die die Öffnung 3A bildende Wandung.

Es kann auch eine Dichtung bzw. ein Dichtring vorgesehen sein, die vorzugsweise vor dem Verschweißen des Ventiltellers 8 mit dem Behälter 3 in dem Kragen 19 angeordnet wird, insbesondere um einen dichten Verschluss des Behälters 3 si cherzustellen.

Der Behälter 3 weist vorzugsweise einen Kopplungsabschnitt 20 auf. Der Kopp lungsabschnitt 20 ist insbesondere in einem die Öffnung 3A umgebenden und/oder bildenden Halsbereich 3B des Behälters 3 angeordnet. Der Kopplungsabschnitt 20 ist vorzugsweise zur drehfesten Kopplung des Behäl ters 3 mit einem Werkzeug bzw. Halter 28 zum bzw. beim Reibverschweißen des Ventiltellers 8 mit dem Behälter 3 ausgebildet. Dies ist insbesondere in Fig. 1 1 und 12 dargestellt. Vorzugsweise ist der Kopplungsabschnitt 20 durch ein oder mehrere radial von dem Behälter 3 bzw. dem Halsbereich 3B abragende Kopplungselemente 20A ge bildet oder weist diese auf. Die Kopplungselemente 20A können gleichmäßig ver teilt an dem Halsbereich 3B bzw. Behälter 3 angeordnet sein. Es ist auch möglich, dass der Kopplungsabschnitt lediglich ein den Behälter 3 bzw. die Öffnung 3A kra- genartig umlaufendes Kopplungselement 20A aufweist.

In dem Halsbereich 3B ist die Wandung des Behälters 3 vorzugsweise dicker bzw. verstärkt. Vorzugsweise sind in dem Halsbereich 3B des Behälters 3 und/oder dem Kragen 19 des Ventiltellers 8 eine Stufe bzw. ein Vorsprung gebildet, die eine einfache Zentrierung bzw. Anordnung oder anfängliche Führung des Ventiltellers 8 in der Öffnung 3A vor dem Reibverschweißen ermöglichen. Die beim Reibverschweißen zwischen dem Behälter 3 bzw. dem Halsbereich 3B und dem Ventilteller 8 gebildete Schweißnaht bzw. Schweißverbindung weist vor zugsweise eine axiale Erstreckung von mindestens 3 mm, insbesondere 5 mm o- der mehr auf. Hierdurch ist eine sichere Befestigung des Ventiltellers 8 an dem Be hälter 3 sichergestellt.

Das Treibgas wird vorzugsweise unter großem Druck in die (fertig montierte und vorzugsweise bereits mit dem Fluid F befüllte) Abgabevorrichtung 1 , bei der das Befestigungsteil 1 1 mit dem Ventilteller 8 und der Ventilteller 8 mit dem Behälter 3 fest verbunden ist, eingebracht. Durch den hohen Druck verformt das Treibgas G die Dichtung 10, so dass sich zwischen der Dichtung 10 und dem Abschnitt 16B ein Spalt bildet. Das Treibgas G kann nun zunächst zwischen dem Ventilelement 6 und dem Abschnitt 16B und anschließend durch den Spalt zwischen der Dichtung 10 und dem Abschnitt 16B hindurchtreten. Anschließend gelangt das Treibgas G durch Kanäle 5C, die zwischen den Rippen des Ventilgehäuses 5, die die Schulter 5A bilden, und dem Abschnitt 16A gebildet sind, an dem Ventilgehäuse 5 und dem Befestigungsteil 1 1 vorbei in den Innenraum des Behälters 3. Der Weg des Treib- gases G beim Befüllen der Abgabevorrichtung 1 ist in Fig. 2 auf der linken Seite durch einen Pfeil angedeutet.

Nachfolgend wird insbesondere eine zweite Ausführungsform der Abgabevorrich tung 1 bzw. Ventilanordnung 2 erläutert.

Die Fig. 5 und 6 zeigen eine vorschlagsgemäße Abgabevorrichtung 1 gemäß einer zweiten Ausführungsform. In den Fig. 7 und 8 sind das Befestigungsteil 1 1 und der Ventilteller 8 gemäß der zweiten Ausführungsform dargestellt. Vorzugsweise wird im Folgenden primär nur auf Unterschiede der zweiten Ausfüh rungsform zur ersten Ausführungsform eingegangen, so dass die vorherigen Erläu terungen und Merkmale für die zweite Ausführungsform insbesondere entspre chend bzw. ergänzend gelten, sofern nichts anderes explizit erwähnt ist, auch wenn eine wiederholte Beschreibung weggelassen ist.

Vorzugsweise unterscheidet sich die zweite Ausführungsform von der ersten Aus führungsform durch eine andere Ausbildung des Befestigungsteils 1 1 und des Ven tiltellers 8. Das Befestigungsteil 1 1 ist vorzugsweise kappenartig ausgebildet. Insbesondere schließt sich an einen hohlzylindrischen, hülsenartigen bzw. ringartigen Abschnitt des Befestigungsteils 1 1 endseitig eine quer, insbesondere senkrecht, zu der Ach se L verlaufende Stirnwand 21 an. Die Stirnwand 21 weist vorzugsweise eine Durchbrechung 22 für das Ventil 4 bzw. Ventilelement 6 auf, die vorzugsweise zentral bzw. mittig angeordnet ist. Beim Darstellungsbeispiel gemäß Fig. 7 weist der Kopplungsabschnitt 13 Ausneh mungen 14 in Form von länglichen bzw. sich axial erstreckenden radiale Einbuch tungen des äußeren Rands des Befestigungsteils 1 1 bzw. dessen zylindrischen Abschnitts auf oder ist durch diese gebildet. Hier sind jedoch auch andere Lösun gen denkbar, beispielsweise radiale Vorsprünge.

Die Ausnehmungen 14 bzw. Einbuchtungen sind vorzugsweise symmetrisch an dem Befestigungsteil 1 1 angeordnet. Im Darstellungsbeispiel gemäß Fig. 7 weist das Befestigungsteil 1 1 bzw. der Kopplungsabschnitt 13 sechs Ausnehmungen 14 auf. Hier sind jedoch auch andere Lösungen möglich.

Vorzugsweise wird bzw. ist bei der zweiten Ausführungsform das Befestigungsteil 1 1 auf der Außenseite des Ventiltellers 8 angeordnet.

Zur Montage der Ventilanordnung 2 gemäß der zweiten Ausführungsform wird vor- zugsweise das Ventil 4 mit dem Ventilgehäuse 5, dem Ventilelement 6, dem Rück stellelement 7 und der Dichtung 10 in der zugeordneten Aufnahme 9 des Ventiltel lers 8 angeordnet, insbesondere von der Außenseite bzw. Oberseite des Ventiltel lers 8 in die Aufnahme eingeführt. Davor, gleichzeitig oder danach wird vorzugs weise das Befestigungsteil 11 über das Ventil 4 bzw. Ventilgehäuse 5 geschoben.

Anschließend wird vorzugsweise das Ventil 4 bzw. Ventilgehäuse 5 an dem Ventil teller 8 gesichert bzw. befestigt. Die Sicherung bzw. Befestigung des Ventils 4 bzw. Ventilgehäuses 5 an dem Ventilteller 8 erfolgt vorzugsweise durch stoffschlüssiges Verbinden, insbesondere Verschweißen, des Befestigungsteils 1 1 mit dem Ventil- teller 8.

Besonders bevorzugt wird das Befestigungsteil 1 1 mit dem Ventilteller 8 reibver schweißt.

Der Ventilteller 8 gemäß der zweiten Ausführungsform unterscheidet sich von dem Ventilteller 8 gemäß der ersten Ausführungsform vorzugsweise (hauptsächlich) in der Ausgestaltung bzw. Ausbildung der Aufnahme 9 und/oder des Aufnahmeraums 16. Vorzugsweise ist die Aufnahme 9 bzw. der Aufnahmeraum 16 zumindest im We sentlichen zylindrisch ausgebildet. Vorzugsweise ist der Aufnahmeraum 16 bzw. die Aufnahme 9 im Gegensatz zur ersten Ausführungsform jedoch nicht einseitig durch einen quer zur Längsachse L verlaufenden (Wandungs-)Abschnitt 16B des Ventiltellers 8 begrenzt. Die Funktion des Abschnitts 16B wird bei der zweiten Aus führungsform vorzugsweise von der Deckelfläche 21 des Befestigungsteils 1 1 übernommen. Vorzugsweise ist in der Aufnahme 9 bzw. dem Aufnahmeraum 16 eine Stützfläche 23 bzw. ein Vorsprung gebildet oder angeordnet. Durch die Stützfläche 23 ist der Durchmesser des Aufnahmeraums 16 im Bereich der Stützfläche 23 vorzugsweise verringert. Die Stützfläche 23 kann durch mehrere einzelne, in dem Aufnahmeraum 16 ange ordnete Elemente gebildet sein. Bevorzugt ist die Stützfläche 23 als einstückig um laufender Ring bzw. axialer Anschlag für die Schulter 5A des Ventilgehäuses 5 ausgebildet. Die Stützfläche 23 ist vorzugsweise dazu ausgebildet, das Ventil 4 bzw. Ventilge häuse 5 axial formschlüssig in der Aufnahme 9 bzw. dem Aufnahmeraum 16 zu halten bzw. ein Durchrutschen des Ventils 4 bzw. Ventilgehäuses 5 durch die Auf nahme 9 bzw. den Aufnahmeraum 16 zu verhindern. Die Stützfläche 23 ist vorzugsweise zur Anlage an der Schulter 5A des Ventilge häuses 5 ausgebildet bzw. der Schulter 5A des Ventilgehäuses 5 zugeordnet. Die Stützfläche 23 bildet vorzugsweise einen Anschlag.

Die Stützfläche 23 übernimmt bei der zweiten Ausführungsform vorzugsweise zu- mindest teilweise die Funktion des Befestigungsteils 1 1 bei der ersten Ausfüh rungsform, welches das Ventilgehäuse 5 formschlüssig durch Abstützung an der Schulter 5A des Ventilgehäuses 5 in der Aufnahme 9 bzw. dem Aufnahmeraum 16 hält. Bei der zweiten Ausführungsform weist das Befestigungsteil 1 1 den Verschweißbe reich 15 vorzugsweise auf einer Innenseite bzw. an einem inneren Rand des zy lindrischen Abschnitts auf. Der Verschweißbereich 15 steht vorzugsweise radial nach innen von dem Befestigungsteil 1 1 bzw. zylindrischen Abschnitt vor. Vor- zugsweise ist der Verschweißbereich 15 bei dem Befestigungsteil 1 1 gemäß der zweiten Ausführungsform nicht axial versetzt bzw. verschoben zu dem Kopplungs abschnitt 13 an dem Befestigungsteil 1 1 angeordnet bzw. gebildet. Bei dem Befestigungsteil 11 gemäß der zweiten Ausführungsform ist der Ver schwel ßbereich 15 vorzugsweise an einer Innenseite bzw. Innenfläche des Befes tigungsteils 1 1 bzw. eines zylindrischen Abschnitts des Befestigungsteils 11 ange ordnet. Die Innenseite des Befestigungsteils 11 wird vorzugsweise mit dem Wandungsab schnitt 16A verschweißt, der die innere Begrenzung bzw. eine innere Wandung des Ringraums 18 bildet.

Der Innendurchmesser des Befestigungsteils 11 bzw. Verschweißbereichs 15 und der (Außen-)Durchmesser des Abschnitts 16A sind vorzugsweise derart aufeinan der abgestimmt, dass der Innendurchmesser des Befestigungsteils 11 bzw. Ver schwel ßbereichs 15 etwas kleiner ist, insbesondere um mindestens 0,1 mm und/oder höchstens 2 mm, als der (Außen-)Durchmesser des Abschnitts 16A, so dass das Befestigungsteil 1 1 mit dem Abschnitt 16A reibverschweißbar ist. Das Be- festigungsteil 1 1 ist daher ohne Verformung vorzugsweise nicht über den Abschnitt 16A bzw. den Aufnahmeraum 16 schiebbar. Der„zu kleine“ Durchmesser des Be festigungsteils 1 1 bewirkt insbesondere, dass beim Rotieren des Befestigungsteils 1 1 bzw. beim Reibverschweißen des Befestigungsteils 1 1 mit dem Ventilteller 8 der Verschweißbereich 15 durch Reibungswärme aufgeschmolzen bzw. plastifiziert wird, so dass das Befestigungsteil 11 zumindest in dem Verschweißbereich 15 ver formbar ist und über den Aufnahmeraum 16 geschoben werden kann, wobei sich das Befestigungsteil 1 1 stoffschlüssig mit dem Ventilteller 8 bzw. dessen Wan dungsabschnitt 16A verbindet. Auch bei der zweiten Ausführungsform ist eine umgekehrte Anordnung möglich, bei der der Verschweißbereich 15 an der Außenseite des Abschnitts 16A anstatt an der Innenseite des Befestigungsteils 11 angeordnet ist.

Nachfolgend werden insbesondere eine dritte und vierte Ausführungsform der vor liegenden Erfindung anhand der Fig. 9A, 9B, 10, 1 1 und 12 erläutert. Insbesondere werden vorrangig Unterschiede zu der ersten und zweiten Ausführungsform erläu tert. Sofern keine Abweichungen oder Unterschiede zwischen den Ausführungs- formen erläutert sind, gelten die voranstehenden Ausführungen vorzugsweise auch für die nachfolgend beschriebene dritte und vierte Ausführungsform.

Im Gegensatz zu den bisher erläuterten Ausführungsformen ist bei der dritten und vierten Ausführungsform vorzugsweise vorgesehen, dass das Befestigungsteil 11 mit dem Ventilteller 8 laserverschweißt oder ultraschallverschweißt statt reibver schweißt wird.

Das Befestigungsteil 1 1 gemäß der dritten bzw. vierten Ausführungsform weist vor- zugsweise einen ersten Abschnitt 24 und einen zweiten Abschnitt 25 auf.

Der erste Abschnitt 24 ist vorzugsweise zylindrisch bzw. hohlzylindrisch ausgebil det. Der erste Abschnitt 24 kann jedoch auch leicht konisch ausgebildet sein. Auf diese Weise kann eine Klemmwirkung erreicht werden, wenn das Befestigungsteil 1 1 bzw. der erste Abschnitt 24 in den Aufnahmeraum 16 des Ventiltellers 8 einge führt wird.

Der zweite Abschnitt 25 ragt vorzugsweise radial von dem ersten Abschnitt 24 ab und/oder ist zumindest im Wesentlichen rechtwinklig zu dem ersten Abschnitt 24 angeordnet.

Der zweite Abschnitt 25 ist vorzugsweise an einem axialen Ende des Befestigungs teils 1 1 angeordnet. Der zweite Abschnitt 25 ist vorzugsweise flansch- oder kragenartig ausgebildet.

Vorzugsweise ist der zweite Abschnitt 25 zur Anlage an die untere bzw. sich in ra dialer Richtung erstreckende Begrenzungsfläche des Ringraums 18 des Ventiltel lers 8 ausgebildet.

Das Befestigungsteil 1 1 , insbesondere der zweite Abschnitt 25, weist vorzugsweise den Verschweißbereich 15 auf. Insbesondere ist der Verschweißbereich 15 ringar tig ausgebildet und/oder koaxial zu dem ersten Abschnitt 24 angeordnet. Grund sätzlich ist es jedoch möglich, dass der Verschweißbereich 15 durch mehrere nicht- zusammenhängende, insbesondere kleinflächige und/oder punktartige, Erhebun gen gebildet ist, sodass beim Verschweißen keine durchgängige Schweißnaht 26 gebildet wird, sondern nur punktuelle Schweißverbindungen. Gemäß der in Fig. 9A dargestellten Ausführungsform ist der Verschweißbereich 15 (im Querschnitt) rechteckig ausgebildet. Der Verschweißbereich 15 kann jedoch auch, wie insbesondere in Fig. 9 B dargestellt, einen dreieckigen Querschnitt auf weisen. Grundsätzlich sind jedoch auch andere Formen des Querschnitts des Ver- schweißbereichs 15 möglich, beispielsweise rundliche, insbesondere halbkreisför mige, oder sonstige Querschnitte.

Der Verschweißbereich 15 ist insbesondere dazu ausgebildet, beim Laserschwei ßen bzw. Ultraschallschweißen zu plastifizieren und somit eine Schweißnaht 26 zwischen dem Befestigungsteil 1 1 und dem Ventilteller 8 zu bilden. Es ist insbe sondere möglich, dass das mit dem Ventilteller 8 verschweißte Befestigungsteil 11 nicht vollflächig an dem Ventilteller 8 anliegt, sondern vorzugsweise nur im Bereich der Schweißnaht 26. Flierdurch können Unebenheiten und/oder Toleranzen des Ventiltellers 8 und/oder des Befestigungsteils 1 1 ausgeglichen werden. Insbeson- dere ist hierdurch zuverlässig sichergestellt, dass die Dichtung 10 fest eingespannt ist und/oder das Ventilgehäuse 5 ohne Spiel im Ventilteller 8 sitzt bzw. ohne Spiel zwischen dem Ventilteller 8 und dem Befestigungsteil 11 eingeklemmt ist.

Der Verschweißbereich 15 bildet vorzugsweise eine Erhebung bzw. einen Materi- alüberschuss des zweiten Abschnitts 25. Die (axiale) Dicke bzw. Höhe des Ver schwel ßbereichs 15 beträgt vorzugsweise mehr als 0,2 mm und/oder weniger als 1 ,2 mm, insbesondere etwa 0,8 mm. Hierdurch können vorzugsweise Unebenhei ten des Ventiltellers 8 und/oder des Befestigungsteils 1 1 und/oder axiale Toleran zen ausgeglichen werden.

Zur Herstellung bzw. Verbindung der Ventilanordnung 2 wird vorzugsweise zu nächst das Ventil 4 in die Aufnahme 9 bzw. den Aufnahmeraum 16 eingeführt, ins besondere von der Innenseite des Ventiltellers 8. Anschließend wird vorzugsweise das Befestigungsteil 1 1 ebenfalls in die Aufnahme 9 bzw. den Aufnahmeraum 16 eingeführt, so dass das Ventil 4 zwischen dem Ventilteller 8 und dem Befestigungs teil 1 1 angeordnet, insbesondere dazwischen eingeklemmt, ist.

Der Ventilteller 8, das Ventil 4 bzw. Ventilgehäuse 5 und das Befestigungsteil 1 1 sind vorzugsweise derart bemessen bzw. aufeinander abgestimmt, dass der zweite Abschnitt 25 bzw. der Verschweißbereich 15 an einer Unterseite des Ventiltellers 8, insbesondere flächig, anliegt, wenn das Befestigungsteil 1 1 vollständig in die Auf nahme 9 bzw. den Aufnahmeraum 16 eingeführt ist und/oder das Ventil 4 zwischen dem Ventilteller 8 und dem Befestigungsteil 1 1 eingeklemmt ist. Vorzugsweise ist der Ventilteller 8 aus einem laserabsorbierenden und/oder dunk len, insbesondere schwarzen, Material hergestellt und ist das Befestigungsteil 1 1 bzw. zumindest der zweite Abschnitt 25 aus einem transparenten, insbesondere la- sertransparenten, Material hergestellt, so dass der Ventilteller 8 zum Herstellen der Schweißverbindung mit dem Befestigungsteil 11 durch das Befestigungsteil 1 1 hin durch mit einem Laser bestrahlt werden kann. Der Laserstrahl kann also vorzugs weise durch das Befestigungsteil 11 hindurchtreten, ohne absorbiert zu werden. Zum Verbinden bzw. Verschweißen des Ventiltellers 8 mit dem Befestigungsteil 1 1 wird vorzugsweise ein Laserdurchstrahlschweißverfahren oder ein Ultraschall schweißverfahren angewendet.

Vorzugsweise wird der Ventilteller 8 bzw. dessen Innenseite durch das Befesti- gungsteil 1 1 hindurch mit einem Laser bestrahlt. Wenn der Ventilteller 8 aus einem laserabsorbierenden Material hergestellt ist, wird das Material hierdurch erhitzt. Vorzugsweise tritt der Laserstrahl durch den Verschweißbereich 15 hindurch und/oder ist der Laserstrahl auf den Verschweißbereich 15 gerichtet. Durch die Ab sorption im Ventilteller 8 wird das Material des Ventiltellers 8 erhitzt und somit auf- geschmolzen bzw. plastifiziert. Dies erfolgt insbesondere in unmittelbarer Nähe bzw. an der Kontaktfläche zu dem Verschweißbereich 15. Durch Wärmeleitungs prozesse erfolgt vorzugsweise ebenfalls eine Erhitzung und somit eine Aufschmel zung bzw. Plastifizierung des Verschweißbereichs 15, so dass eine Schweißnaht 26 zwischen dem Ventilteller 8 und dem Befestigungsteil 1 1 erzeugt wird und der Ventilteller 8 und das Befestigungsteil 1 1 stoffschlüssig miteinander verbunden werden.

Zum Laserschweißen und/oder Ultraschallschweißen sind der Ventilteller 8 und das Befestigungsteil 1 1 vorzugsweise jeweils aus einem Kunststoff, insbesondere PET, hergestellt.

Vorzugsweise wird zum Laserschweißen ein Hochleistungsdiodenlaser, vorzugs weise mit einer Wellenlänge von mehr als 900 mm und/oder weniger als 1 100 nm, oder ein Festkörperlaser, insbesondere Faserlaser oder Nd:YAG-Laser, vorzugs weise mit einer Wellenlänge von mehr als 1060 nm und/oder weniger als 1090 nm, eingesetzt. Es ist besonders bevorzugt, dass der Ventilteller 8 mit dem Befestigungsteil 1 1 la serverschweißt oder ultraschallverschweißt wird und die so bereit gestellte Ventila nordnung 2 mit dem Behälter 3 reibverschweißt wird, wie weiter oben beschrieben. Es ist auch möglich, dass der Ventilteller 8 kragenlos ausgebildet ist bzw. keinen Kragen 19 für den Rand 3C des Behälters 3 aufweist. Dies ist insbesondere in den Fig. 10 und 12 dargestellt. In diesem Fall schließt der Ventilteller 8 vorzugsweise (axial) bündig mit dem Behälter 3 bzw. dem Rand 3C des Behälters ab.

Zum Verbinden, insbesondere Reibverschweißen, des Behälters 3 mit dem Ventil- teller 8 bzw. der (vormontierten) Ventilanordnung 2 wird die der Ventilteller 8 bzw. die Ventilanordnung 2 zunächst in den Behälter 3 eingesetzt.

Das Einsetzen des Ventiltellers 8 kann in einer definieren Lage bzw. Drehlage rela tiv zu dem Behälter 3 erfolgen.

Beim Verbinden der Ventilanordnung 2 mit dem Behälter 3 wird die Ventilanord nung 2 vorzugsweise mit einem ersten Halter bzw. Werkzeug 27 gehalten und die der Behälter 3 vorzugsweise mit einem zweiten Halter bzw. Werkzeug 28 gehalten. Dies ist schematisch in den Fig. 1 1 und 12 gezeigt.

Gemäß der in Fig. 1 1 gezeigten Ausführungsform ist das Kopplungselement 20A als den Behälter 3 bzw. die Öffnung 3A umlaufender Kragen bzw. radial vorstehen des Element ausgebildet. Vorzugsweise weist das Kopplungselement 20A eine o- der mehrere, insbesondere einander gegenüberliegende, Eingriffselemente auf, die zum Eingriff mit dem Halter 28 ausgebildet sind. Beim Darstellungsbeispiel sind die Eingriffselemente durch Ausnehmungen gebildet.

Zum Reibverschweißen werden der Behälter 3 und die Ventilanordnung 2 axial aufeinander zubewegt und gleichzeitig zueinander um die Achse L rotiert. Insbe- sondere wird eines der Teile, vorzugsweise der Behälter 3, in einer festen Position gehalten und das andere Teil, vorzugsweise die Ventilanordnung 2, relativ dazu um die Achse L rotiert.

Der Ventilteller 8 wird vorzugsweise mittels eines Werkzeugs 27 gehalten und/oder gedreht bzw. rotiert, das formschlüssig in den Ventilteller 8 bzw. dessen Kopp lungseinrichtung 17 eingreift und/oder den Ventilteller 8 an den Kopplungselemen ten 17A hält bzw. greift. Der Ventilteller 8 und der Behälter 3 werden beim Reibverschweißen vorzugsweise axial aufeinander zu bewegt, bis der Ventilteller 8 eine definierte Endlage bzw. axiale Position relativ zu dem Behälter 3 erreicht hat. Vorzugsweise ist der Ventil teller 8 hierzu kragenlos ausgebildet bzw. weist der Ventilteller 8 keinen Kragen 19 auf.

Vorzugsweise schließt der Ventilteller 8 in der Endlage bzw. definierten axialen Po sition axial bündig mit dem Behälter 3 bzw. dessen Rand 3C ab. Hier sind jedoch auch andere Lösungen möglich.

Ein bündiges Abschließen ermöglicht es, die hergestellte Verbindung zwischen dem Behälter 3 und dem Ventilteller 8 bzw. der Ventilanordnung 2 auf einfache Weise zuverlässig zu prüfen, da der bündige Abschluss bzw. definierte Sitz des Ventiltellers 8 ein Indiz für die korrekte bzw. einwandfreie Verbindung darstellt. Ins- besondere ist es ein Indiz für eine fehlerhafte Verbindung bzw. Schweißverbin dung, wenn nach dem Herstellen der Verbindung der (kragenlose) Ventilteller 8 nicht axial bündig mit dem Rand 3C des Behälters abschließt.

Alternativ oder zusätzlich erfolgt beim Reibverschweißen des Behälters 3 mit dem Ventilteller 8 eine definierte Zahl von Umdrehungen, beispielsweise genau 12 Um drehungen. Hierdurch ist ein effizientes, schnelles und reproduzierbares Verbinden bzw. Verschweißen der Ventilanordnung 2 mit dem Behälter 3 sichergestellt.

Beim Reibverschweißen des Behälters 3 mit dem Ventilteller 8 entsteht vorzugs- weise eine insbesondere ringartige und/oder radiale Schweißfläche 29. Als Schweißfläche wird insbesondere der Bereich bezeichnet, in dem das Material des Behälters 3 und/oder des Ventiltellers 8 beim Reibverschweißen plastifiziert ist und somit die stoffschlüssige Verbindung bzw. Verschweißung bildet. Die Breite der Schweißfläche 29 bzw. die Erstreckung der Schweißfläche 29 in ra dialer Richtung beträgt vorzugsweise mehr als 0,1 mm und/oder weniger als 0,5 mm, insbesondere etwa 0,3 mm. Die Länge der Schweißnaht 29 bzw. die Erstre ckung der Schweißnaht 29 in axialer Richtung beträgt vorzugsweise mehr als 0,5 mm, insbesondere mehr als 1 mm, und/oder weniger als 2 mm, insbesondere we- niger als 1 ,5 mm.

Im Betrieb weist die Abgabevorrichtung 1 vorzugsweise einen in den Figuren nicht dargestellten Abgabekopf zur Abgabe des Fluids F auf. Bei der in den Fig. 10 und 12 dargestellten Ausführungsform ist der Rand 3C vor zugsweise verdickt und/oder kragen- bzw. flanschartig ausgebildet. Der Rand 3C ragt insbesondere radial von dem Halsbereich 3B ab.

Dies ermöglicht es, den Abgabekopf unmittelbar am Rand 3C des Behälters 3 an zuordnen, beispielsweise durch eine Rastverbindung mit dem Rand 3C.

Vorzugsweise ist der Abgabekopf formschlüssig mit dem Rand 3C verbunden bzw. daran befestigt. Alternativ oder zusätzlich kann der Abgabekopf auf dem Rand 3C und/oder dem Ventilteller 8 abgestützt sein, insbesondere wenn der Ventilteller 8 mit dem Rand 3C bündig abschließt.

Gemäß einer weiteren, in den Figuren nicht dargestellten Ausführungsform kann das Kopplungselement 20A entfallen bzw. durch den (verdickten) Rand 3C gebildet sein. In diesem Fall ist es nicht nötig, zusätzlich zu dem Rand 3C ein Kopplungs element 20A vorzusehen. Vorzugsweise weist der Rand 3C dann die Merkmale auf, die vorstehend für das Kopplungselement 20A beschrieben wurden. Einzelne Aspekte und Merkmale der verschiedenen Ausführungsformen können einzeln und in beliebigen Kombinationen realisierbar und vorteilhaft sein.

Bezugszeichenliste:

1 Abgabevorrichtung

2 Ventilanordnung

3 Behälter

3A Öffnung

3B Halsbereich

3C Rand

4 Ventil

5 Ventilgehäuse

5A Schulter

5B Innenraum

5C Kanal

6 Ventilelement

6A Kanal

7 Rückstellelement

8 Ventilteller

9 Aufnahme

9A Durchbrechung

1 0 Dichtung

1 1 Befestigungsteil

12 Steigleitung

13 Kopplungsabschnitt (Befestigungsteil)

14 Ausnehmung

1 5 Verschweißbereich

16 Aufnahmeraum

16A (Wandungs-)Abschnitt

16B (Wandungs-)Abschnitt

17 Kopplungseinrichtung

17A Kopplungselement (Ventilteller)

18 Ringraum

19 Kragen

20 Kopplungsabschnitt (Behälter)

20A Kopplungselement (Behälter)

21 Stirnwand

22 Durchbrechung

23 Anschlag

24 erster Abschnitt 25 zweiter Abschnitt

26 Schweißnaht

27 Werkzeug/Halter

28 Werkzeug/Halter 29 Schweißfläche

E Erstreckung

F Fluid

G Treibgas

L Achse