Die Erfindung betrifft eine Ventilbaugruppe, insbesondere zur Dämpfung von Druckschwingungen in einem Hydrauliksystem, nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

Eine Ventilbaugruppe der angegebenen Art ist bereits aus DE 10 2009 006 980 AI bekannt. Diese Ventilbaugruppe ist Be ^¬ standteil einer Dämpfereinheit, um die von einer Kolbenpumpe initiierten Druckpulsation zu minimieren. Die Ventilbaugruppe besteht aus einem patronenförmigen Ventilgehäuse, in dem ein mittels einer Schließfeder belasteter Schließkörper mit einem Ventilsitz differenzdruckabhängig zusammenwirkt. Zur Variation des Durchflusses weist das Ventilgehäuse eine ers ^¬ te und eine zweite hydraulische Blende in unterschiedlichen Größen auf, mit der Besonderheit, dass die erste Blende in Reihenanordnung und die zweite Blende in Parallelanordnung zum Schließkörper im Ventilgehäuse aufgenommen ist. Die vorgeschlagene Anordnung hat jedoch den Nachteil, dass durch die Ventilbaugruppe störende Geräusche verursacht werden, die aus dem Schwingungsverhalten des Feder-Masse-Systems re ^¬ sultieren .

Daher ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Ventilbaugruppe der eingangs genannten Art weiter zu entwi ^¬ ckeln, um durch eine möglichst einfache und funktionsverbes- serte Ausführung den vorgenannten Nachteil zu vermeiden.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß für eine Ventilbaugruppe der angegebenen Art mit den kennzeichnenden Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung gehen im Folgen ^¬ den aus der Beschreibung eines Ausführungsbeispiels anhand mehrerer Zeichnungen hervor.

Es zeigen:

Figur 1 eine erfindungsgemäße Ventilbaugruppe im Längs ^¬ schnitt in einer Gesamtansicht,

Figur 2 das Gehäuseoberteil der erfindungsgemäßen Ventilbaugruppe in einer Perspektivansicht mit Blick ^¬ richtung auf den Ventilschließkörper,

Figur 3 das Gehäuseoberteil im Längsschnitt.

Bevor auf die Einzelheiten der in den Figuren 1 bis 3 abgebildeten Ventilbaugruppe eingegangen wird, soll zunächst an ^¬ hand der Figur 1 der Gesamtaufbau der erfindungsgemäßen Ventilbaugruppe erläutert werden.

Die Figur 1 zeigt somit im Längsschnitt eine Gesamtansicht zur grundlegenden Konstruktion der erfindungsgemäßen Ventilbaugruppe, die bevorzugt zur Dämpfung von Druckschwingungen in einem Bremshydrauliksystem eines Kraftfahrzeugs eingesetzt wird, wozu eine hydraulische Blende in Form einer Ker ^¬ be 6 im Bereich eines im Ventilgehäuse 8 der Ventilbaugruppe angeordneten Ventilsitzes 9 vorgesehen ist, sodass mittels der Kerbe 6 in der Ventilschließstellung eine definierte Durchströmung der Ventilbaugruppe erfolgt. Ein mit dem Ven ^¬ tilsitz 9 zusammenwirkende Schließkörper 3 ist von einer Schließfeder 1 beaufschlagt, die den Schließkörper 3 in seiner Grundstellung am Ventilsitz 9 hält, sodass in der Grund- Stellung ausschließlich der Querschnitt der als Kerbe 11 ausgeführten Blende im Ventilsitz 9 freigegeben ist. Ein Abheben des Schließkörpers 3 vom Ventilsitz 9 erfolgt somit ausschließlich differenzdruckabhängig, d.h. sofern der auf den Schließkörper 3 einwirkende Hydraulikdruck im Ventilein- lass 7 größer ist als der Federdruck der als Zylinderfeder ausgeführten Schließfeder 1. Die Schließfeder 1 ist aus mehreren Windungen eines Federdrahts hergestellt, die sich mit ihrem ersten Windungsende am Schließkörper 3 und mit ihrem zum ersten Windungsende diametral angeordneten Federbereich, der das zweite Windungsende umfasst, unmittelbar am Boden des Ventilgehäuses 8 abstützt, das zweiteilig aus einem Gehäuseoberteil 12 und einem Gehäuseunterteil 13 ausgebildet ist .

Ferner geht aus der Figur 1 hervor, dass zur formschlüssigen Verbindung des Schließkörpers 3 mit der Schließfeder 1 auf der vom Ventilsitz 9 abgewandten Stirnseite des Schließkörpers 3 ein Vorsprung 11, vorzugsweise in Form eines Führungszapfens vorgesehen ist, der sich in die Schließfeder 1 erstreckt .

Das Gehäuseoberteil 12 ist mit dem Gehäuseunterteil 13 form ^¬ schlüssig, jedoch besser noch kraftschlüssig verbunden, indem das Gehäuseunterteil 13 über das Gehäuseoberteil 12 ab ^¬ schnittsweise aufgeschoben, verclipst oder kraftschlüssig, beispielsweise mittels einer Verstemmung oder Verkrimpung am Gehäuseoberteil 12 fixiert wird. Zur Aufnahme hoher mechani ^¬ scher Kräfte besteht das Gehäuseoberteil 12 vorteilhaft aus einem dickwandigen, vorzugsweise durch Kaltschlagen oder Konturdrehen aus einem Automatenstahl gefertigten Rohling, der eine Einpresspatrone bildet, an der das besonders kos ^¬ ten- und bauraumgünstig aus einem Tiefziehblech topfförmig verformte Gehäuseunterteil 13 fixiert ist. Das topfförmige Gehäuseunterteil 13 weist zur Ausbildung eines widerstands ^¬ armen Ventilauslasses 10 in seiner Mantelfläche als auch in seinem Topfboden wenigstens eine möglichst groß dimensio ^¬ nierte Öffnung auf, die fertigungstechnisch besonders einfach durch Stanzen hergestellt ist.

Um einen möglichst kompakten und geräuschminimierten Aufbau der Ventilbaugruppe realisieren zu können, ist der Schließ ^¬ körper 3 als platten- oder scheibenförmiger Flachkolben und der Ventilsitz 9 als ringförmiger, an einen Längskanal 2 im Gehäuseoberteil 12 des Ventilgehäuses 8 unmittelbar angren ^¬ zender Flachdichtsitz ausgeführt, an dem der Flachkolben mit seiner planen Stirnfläche in der Ruhestellung unter der Wirkung der Schließfeder 3 anliegt. Ein erheblicher Beitrag zur geräuscharmen präzisen Ausgestaltung der Ventilbaugruppe leistet hierbei die Anordnung und Führung des Flachkolbens zwischen mehreren, an den Ventilsitz 9 angrenzende Zinnen 4, die über den Umfang des Ventilsitzes 9 gleichmäßig verteilt am unteren Ende des Gehäuseoberteils 12 axial hervorstehen, wodurch der Flachkolben entlang seiner Mantelfläche durch die Zinnen 4 geführt ist und somit versatzfrei und schwin ^¬ gungsarm in Richtung auf dem ebenen Flachdichtsitz des Ventilsitzes 9 zentriert ist.

Gemäß der Figur 1 befindet sich oberhalb des Längskanals 2 ein Sieb 14, um grobe Verunreinigungen in der Flüssigkeit nicht über den Ventileinlass 7 in den Längskanal 2 eindrin ^¬ gen zu lassen.

Wie teilweise aus der Figur 1 bereits zu entnehmen ist, be ^¬ finden sich mehrere, mindestens jedoch zwei, wie jedoch aus Figur 2 deutlich zu erkennen ist, vorzugsweise vier Zinnen 4 im Anschluss an den Flachdichtsitz an der Stirnfläche des im Wesentlichen rohrförmigen Ventilgehäuses 8. Aus der Perspektivansicht auf das Gehäuseoberteil 12 der Ventilbaugruppe ist hierzu aus der Figur 2 deutlich zu er ^¬ kennen, dass zur hydraulisch ungehinderten sowie gleichmäßigen Durchströmung der Zinnen 4 jeweils zwischen zwei Zinnen 4 ein fensterförmiger Ausschnitt 5 vorgesehen ist, der wenigstens so groß ist wie die Größe einer der Zinnen 4, wobei die Zinnen 4 besonders kostengünstig durch eine Ausfräsung des fensterförmigen Ausschnitts 5 an der unteren Stirnfläche des Gehäuseoberteils 12 hergestellt sind. Wie im Ergebnis aus der Figur 2 gut zu entnehmen ist, erfolgt die Ausfräsung von vier fensterförmigen Ausschnitten 5 durch zwei rechtwinklig zueinander stehende Querfräsungen zur Längsachse des Ventilgehäuses 8, wodurch die vier gleichmäßig über den Um ^¬ fang der Stirnfläche verteilte Zinnen 4 hergestellt sind.

Das gleichfalls in der Figur 3 in einem Längsschnitt darge ^¬ stellte Gehäuseoberteil 12 veranschaulicht die radial zur Längsachse des Ventilgehäuses 8 verlaufende Kerbe 6, welche zur Erfüllung der Blendenfunktion unmittelbar im ringförmigen Flachdichtsitz (Ventilsitz 9) vorgesehen ist, sodass über die Kerbe 6 der am Ventileinlass 7 angeschlossene

Längskanal 2 mit einem im Gehäuseunterteil 13 vorgesehener Ventilauslass 10 im Ventilgehäuse 8 permanent hydraulisch verbunden ist. Die Kerbe 6 ist mittels Fräsen oder Kalt ^¬ schlagen hergestellt, wobei bei geringen Dichtigkeitsanforderungen an den Ventilsitz 7 auch der Ventilsitz 7 am

Gehäuseoberteil 12 durch Kaltschlagen der unteren Ventilgehäuse-Stirnfläche hergestellt ist. Der mittig im

Gehäuseoberteil 12 ausgerichtete Längskanal 2 weist in einer konstruktiven Ausgestaltung zu Figur 1 vor dem Ventilsitz 9 einen trichterförmig geöffneten Übergangsbereich auf, der strömungstechnisch in der Funktion eines Diffusors günstig aber jedoch für die Grundfunktion des Ventils nicht zwingend erforderlich ist. Der Diffusor bewirkt vorteilhaft eine Ver- ringerung der Strömungsgeschwindigkeit im Längskanal 2 sowie eine sanfte, radial nach außen zu den Ausschnitten 5 gerichtete Umlenkung der vertikalen Strömung.

Obwohl in den vorliegenden Abbildungen nicht dargestellt, ist es zur Erfüllung der Funktion einer hydraulischen Blende mit etwas mehr baulichem Aufwand machbar, dass unmittelbar im Schließkörper 3 eine Drossel bzw. Blendenöffnung vorgesehen ist, die sodann losgelöst von der Stellung des Schließ ^¬ körpers 3 in einem Ventilbypass den an einem Ventileinlass 7 angeschlossenen Längskanal 2 mit einem Ventilauslass 10 ver ^¬ bindet .

Generell steht die Kerbe 6 als Synonym für weitere alterna ^¬ tive Konstruktionsvarianten, d.h. anstelle der Kerbe 6 kann ebenso eine Rille oder Nut die Funktion der hydraulischen Blende übernehmen.

Bezugs zeichenliste

1 Schließfeder

2 Längskanal

3 Schließkörper

4 Zinnen

5 Ausschnitt

6 Kerbe

7 Ventileinlass

8 Ventilgehäuse

9 Ventilsitz

10 Ventilauslass

11 Vorsprung

12 Gehäuseoberteil

13 Gehäuseunterteil

14 Sieb