Technisches Gebiet

Die Erfindung bezieht sich auf ein Ventil, insbesondere für eine Kurbelgehäuseentlüf tungsvorrichtung, mit einer Hüllfläche, die einen Dichtungsbereich zur fluiddichten Anlage an einem Ventilsitz und einen an den Dichtungsbereich anschließenden Basisbereich aufweist, wobei die Hüllfläche von dem Dichtungsbereich zum Basisbereich monoton zu nimmt. Ferner bezieht sich die Erfindung auf die Kurbelgehäuseentlüftungsvorrichtung an sich.

Stand der Technik

Die Erfindung wird im Folgenden am Beispiel ihres Einsatzes in einem Hubkolben-Ver- brennungsmotor beschrieben.

In derartigen Verbrennungsmotoren ist es nicht möglich, eine vollständige Abdichtung an den Kolbenringen zwischen dem Kolben und der Zylinderwand zu erreichen. Das Erfor dernis einer niedrigen Reibung zwischen diesen Komponenten und das Erfordernis einer möglichst vollständigen Abdichtung zwischen ihnen sind hier gegenläufig. Es muss ein Kompromiss zwischen diesen beiden Erfordernissen gefunden werden. Dies bedeutet, dass keine vollständige Abdichtung erreicht werden kann. Ölhaltiges Leckagegas (sog. "blow-by") kann somit an dem Kolben vorbei in das Kurbelgehäuse gelangen. Dabei kön nen grundsätzlich drei verschiedene Pfade für das Entweichen des Leckagegases unter schieden werden: Zum einen kann das Leckagegas durch Lücken in den Kolbenringen entweichen, zum anderen kann es zwischen dem Kolbenring und der Zylinderwand und schließlich zwischen dem Kolbenring und dem Kolben entweichen. Das derartig in das Kurbelgehäuse entwichene ölhaltige Leckagegas muss nun dem Verbrennungsprozess wieder zugeführt werden. Dies wird in geschlossenen Kurbelgehäuseentlüftungsvorrich tungen (closed crankcase Ventilation - CCV) durchgeführt.

Derartige Kurbelgehäuseentlüftungsvorrichtungen können je nach Anwendungsgebiet unterschiedlich aufgebaut sein. In einer beispielhaften Ausführungsform einer derartigen Kurbelgehäuseentlüftungsvorrichtung wird das ölhaltige Leckagegas zunächst in einen Ölabscheider geleitet, in dessen Rückführleitung ein Öl-Rücklaufsperrventil angeordnet sein kann. Dieses Öl-Rücklaufsperrventil verhindert, dass Öl ungewollt angesaugt wird (was zu Schäden in dem Verbrennungsmotor führen kann). Weiter können nach dem Ölabscheider weitere Druckregelventile (für gereinigtes Leckagegas) oder andere Rück schlagsperrventile vorgesehen sein, die für die Regulierung des Drucks in dem Kurbel gehäuse benötigt werden.

Diese verschiedenen Ventile sind typischerweise konstruktiv unterschiedlich ausgeführt. Sie weisen auch typischerweise jeweils ein unterschiedliches Schließverhalten auf. Es muss dabei für eine effiziente Kurbelgehäuseentlüftung ein möglichst frühes Schließen der Ventile schon bei sehr geringen Unterdruckwerten erfolgen und eine Öl-Drainage schon bei sehr niedrigen Ölmengengewichten.

Offenbarung der Erfindung

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, die Entlüftung eines Kurbelgehäuses auf universelle und einfache Art effizient zu gestalten.

Diese Aufgabe wird durch ein Ventil mit den Merkmalen des unabhängigen Anspruchs 1 gelöst.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch ein Ventil mit einem Ventilsitz und einem Ven tilkörper, die in einem Ventilgehäuse angeordnet sind, gelöst. Der gesamte Ventilkörper ist hierbei zwischen einem geöffneten Zustand des Ventils und einem geschlossenen Zustand des Ventils axial verlagerbar. In dem geöffneten Zustand des Ventils ist ein axi ales Ende des Basisbereichs in Anlage mit einem Ventilkörperhalter, der mindestens eine fluiddurchlässige Durchströmungsöffnung aufweist.

Der Ventilkörperhalter erfüllt in dem Ventil eine dreifache Funktion. Zum einen dient er der Zentrierung des Ventilkörpers in Bezug auf den Ventilsitz. Dies ermöglicht zum einen eine permanente Zentrierung des Ventilkörpers in Bezug auf den Ventilsitz. Zum anderen ermöglicht es eine Zentrierung des Ventilkörpers für alle denkbaren Einbaulagen des Ventils, das den Ventilkörper aufweist; eine Zentrierung kann für in Bezug auf die Schwer kraftrichtung vertikale oder horizontale oder anderweitige Einbaulagen erreicht werden. Zum anderen ist der Ventilkörper innerhalb des Ventils gegen Verlieren gesichert und zuverlässig gehalten. Schließlich wird durch den Abstand der Anlage des Ventilkörpers an dem Ventilkörper halter zu dem Ventilsitz auch der Hub des Ventilkörpers in dem Ventil eingestellt bzw. festgelegt. Hierdurch kann das Öffnungs- und Schließverhalten des Ventils beeinflusst werden.

Die mindestens eine fluiddurchlässige Durchströmungsöffnung des Ventilkörperhalters begünstigt die Öldrainage und den Durchfluss von Fluid durch das Ventil.

Das erfindungsgemäße Ventil kann in einer Kurbelgehäuseentlüftungsvorrichtung für mehrere Funktionen eingesetzt werden. Vorzugsweise kann es universell für alle in der Kurbelgehäuseentlüftungsvorrichtung vorgesehenen Ventile eingesetzt werden. Zu die sen Funktionen rechnen insbesondere die Verwendung als Rückschlagsperrventil für Teillast, Rückschlagsperrventil für Volllast, Rückschlagsperrventil für frische Luft (PCV) und Öl-Rücklaufsperrventil. Die Entlüftung eines Kurbelgehäuses kann auf universelle und einfache Art effizient gestaltet werden.

Der in dem erfindungsgemäßen Ventil eingesetzte Ventilkörper unterscheidet sich von den typischerweise im Beispiel der Hubkolben-Verbrennungsmotoren eingesetzten Ven tilkörper mit einer Gummidichtung und einer Kunststoffkugel.

Der erfindungsgemäße Ventilkörper weist drei Funktionsbereiche auf, die in seiner geo metrischen Ausformung angelegt sind. Dieser ist insbesondere für ein Ventil einer Kur belgehäuseentlüftungsvorrichtung geeignet.

Der Ventilkörper weist eine aufgedickte Hüllfläche auf, die den Ventilkörper im Wesentli chen bildet und Struktur bereitstellt.

Der Dichtungsbereich dient der Anlage an dem Ventilsitz. Diese Anlage ist fluiddicht aus gebildet, wenn sich das mit dem Ventilkörper assoziierte Ventil in einem geschlossenen Zustand befindet. Es können zusätzliche Bauelemente, die die Dichtung des Ventilkör pers gegen den Ventilsitz bewirken sollen, entfallen. Es wird eine einfache und kosten günstige Herstellung des Ventilkörpers bzw. auch des assoziierten Ventils möglich. Der Basisbereich ist auf einer dem Ventilsitz abgewandten Seite des Dichtungsbereichs angeordnet. Er kann beispielsweise auch der Zentrierung des Ventilkörpers in dem Ventil dienen.

Schließlich verbindet der Verschwächungsbereich den Dichtungsbereich mit dem Basis bereich. In diesem Verschwächungsbereich ist das Material des Ventilkörpers gezielt ge schwächt, d.h. bezogen auf die Längsrichtung weist dieser eine reduzierte Steifigkeit auf.

Erfindungsgemäß ist der Ventilkörper aus einem thermoplastischen Kunststoff, nämlich einem Polyhalogenolefin, gebildet. Polyhalogenolefine wie Polytetrafluorethylen weisen eine gute chemische Beständigkeit auf und eignen sich insbesondere für den Einsatz in Schmierölumgebungen von Brennkraftmaschinen.

Es ist bevorzugt, dass der beschriebene Ventilkörper aus einem Polytetrafluorethylen, Fluor- und/oder Kohlenstoff- und/oder Sauerstoffzumischungen aufweisenden Polytetra fluorethylen, oder einem thermoplastisch verarbeiteten Polytetrafluorethylen, gebildet ist.

Die reduzierte Steifigkeit des Verschwächungsbereichs kann durch zumindest einen Werkstoffparameter eines Ventilkörperwerkstoffs zumindest mit beeinflusst bzw. bestim mt werden, insbesondere durch einen in dem Verschwächungsbereich verringerten Elas tizitätsmodul des Ventilkörperwerkstoffs.

Dies kann beispielsweise durch Thermoverformung oder einen Tiefziehprozess gesche hen. Durch die gezielte Verschwächung des Bereichs zwischen dem Dichtungsbereich und dem Basisbereich lassen sich intrinsische Federeigenschaften innerhalb des Ventil körpers zwischen dem Dichtungsbereich und dem Basisbereich erreichen, was insbe sondere bedeutet, dass eine Verformung in Längsrichtung in dem Verschwächungsbe reich verglichen mit dem Dichtungsbereich und dem Basisbereich mit geringerem Kraft aufwand möglich ist. Unter Ausnutzung dieser mittels des Verschwächungsbereichs er zielten intrinsischen Federeigenschaften kann ein Schließen des Ventils schon bei sehr geringen Unterdrücken erreicht werden. Das Ventil wird so früh wie möglich gegen nied rigste Unterdrücke schließen bzw. gegen niedrigste Ölmengengewichte zu Drainagezwe cken öffnen. Die reduzierten Schaltdrücke werden im Detail dadurch erreicht, dass zum Öffnen bzw. Schließen des Ventils jeweils nicht der ganze Ventilkörper an einen Ventilsitz "angesaugt" (Schließrichtung) oder von dem Ventilsitz "abgestoßen" (Öffenrichtung) werden muss, sondern zunächst lediglich der Dichtungsbereich, was aufgrund dessen flexibler Anbin dung an den Basisbereich, gerade auch bei einer bestimmungsgemäßen Durchströmung in oder entgegen der Schwererichtung, besonders vorteilhaft möglich ist. Dieses Phäno men wird im weiteren Dokument als "zweiter intrinsischer Hub" bezeichnet.

Weiterbildungen der Erfindung sind jeweils in den abhängigen Ansprüchen angegeben.

Dabei ist vorteilhaft, dass der Verschwächungsbereich mit dem Dichtungsbereich und dem Basisbereich mindestens abschnittsweise materialunterbrechungsfrei und in einer Umfangsrichtung des Dichtungsbereichs umlaufend ausgebildet ist.

Die materialunterbrechungsfreie Ausbildung des Ventilkörpers erlaubt dessen einfache und kostengünstige Herstellung. Als Ausgangsmaterial für den Ventilkörper kann eine Folie (z.B. aus Polytetrafluorethylen) verwendet werden. Diese kann dann z.B. durch Tief ziehen oder Thermoformen in die gewünschte Form gebracht werden. Dabei kann zu gleich in demselben Fertigungsschritt auch der Verschwächungsbereich ausgebildet wer den, indem in dem Verschwächungsbereich gezielt ein erhöhter Wärmeeintrag vorge nommen wird und/oder eine vergleichsweise hohe Umformung erfolgt.

Die Ausbildung des Verschwächungsbereichs kann vollständig über den Umfang des Dichtungsbereichs erfolgen. Damit wird ein intrinsisch federnder Bereich in dem Ventil körper bereitgestellt, der eine relative Bewegung von Dichtungsbereich zu Basisbereich in einer Axialrichtung des Ventilkörpers erlaubt. Somit wird durch den Ventilkörper gleich sam ein "zweiter intrinsischer Hub" für das Ventil bereitgestellt. Es kann ein Schließen des Ventils schon bei geringsten Unterdrücken erfolgen und umgekehrt ein Öffnen des Ventils schon bei geringsten Ölmengengewichten zu Drainagezwecken.

Auch ist vorteilhaft, dass der Ventilkörper auf einer dem Verschwächungsbereich abge wandten Seite des Dichtungsbereichs einen ersten Plateaubereich aufweist, der parallel zu einem zweiten Plateaubereich zwischen dem Verschwächungsbereich und dem Ba sisbereich angeordnet ist. In einem geschlossenen Zustand des Ventils dichtet der Dichtungsbereich gegen den Ventilsitz fluiddicht ab. Der erste Plateaubereich versperrt in diesem Fall die Fluidpassage durch den Ventilsitz. Der Dichtungsbereich kann dabei jedoch zugleich eine zweite Funk tion übernehmen. So kann er in seiner Axialrichtung auch in einem geöffneten Zustand des Ventils mit einem axialen Ende - dem ersten Plateaubereich - zumindest teilweise in die Öffnung des Ventilsitzes hineinragen. Flierdurch übernimmt der Dichtungsbereich auch zugleich eine Zentrierungsfunktion für den Ventilkörper in dem Ventil. Der Ventilkör per weist damit eine definierte Ausgangslage in Bezug auf den Ventilsitz auf. Dies er möglicht zum einen eine permanente Zentrierung des Ventilkörpers in Bezug auf den Ventilsitz. Zum anderen ermöglicht es ebenso eine Zentrierung des Ventilkörpers für alle denkbaren Einbaulagen des Ventils, das den Ventilkörper aufweist; eine Zentrierung kann für in Bezug auf die Schwerkraftrichtung vertikale oder horizontale oder anderwei tige Einbaulagen erreicht werden.

Der zweite Plateaubereich bildet in einem geschlossenen Zustand eine Anlagefläche für den Ventilsitz. Damit kann verhindert werden, dass der Ventilkörper auch bei großen Un terdrücken durch den Ventilsitz "hindurchgezogen" wird. Da der Verschwächungsbereich jedoch zwischen dem ersten und dem zweiten Plateaubereich angeordnet ist, bleibt der "zweite intrinsische Hub" des Ventilkörpers möglich.

Darin ist bevorzugt, dass der Ventilkörper mindestens eine erste Druckausgleichsöffnung aufweist, die eine Innenseite des Ventilkörpers mit einer Außenseite des Ventilkörpers verbindet und sich in einer Radialrichtung des Ventilkörpers von dem Verschwächungs bereich über den zweiten Plateaubereich zumindest teilweise in den Basisbereich er streckt.

Die ersten Druckausgleichsöffnungen ("Löcher") dienen der Durchlässigkeit des Ventil körpers für Fluid, beispielsweise Öl. Sie verbessern die Öldrainage. Zugleich lässt sich jedoch durch die Form und die Anzahl der ersten Druckausgleichsöffnungen auch das Gewicht des Ventilkörpers steuern. Hierdurch kann eingestellt werden, dass der Ventil körper bereits bei geringsten Unterdrücken in Richtung des Ventilsitzes angesaugt wird und das Ventil damit schließt. Umgekehrt öffnet das Ventil damit auch bei geringsten Ölmengengewichten zu Drainagezwecken wieder. Die ersten Druckausgleichsöffnungen verbessern die Drainage und mindern den Druckverlust für eine Durchströmung in ge öffnetem Zustand entgegen der Sperrrichtung, da hierdurch ein größerer Strömungsquer schnitt zur Verfügung gestellt werden kann. Die Druckausgleichsöffnungen durchbrechen die aufgedickte Hüllfläche des Ventilkörpers vollständig, so dass durch diese in einem geöffneten Ventilzustand ein Sekundärströmungsweg bereitgestellt werden kann.

Auch ist insoweit vorteilhaft, dass der Ventilkörper mindestens eine zweite Druckaus gleichsöffnung aufweist, die die Innenseite mit der Außenseite verbindet, und zwischen zwei benachbarten ersten Druckausgleichsöffnungen angeordnet ist und sich in der Ra dialrichtung von einem axialen Ende des Basisbereichs in Richtung auf den zweiten Pla teaubereich erstreckt.

Die zweiten Druckausgleichsöffnungen ("Löcher") dienen der Durchlässigkeit des Ventil körpers für Fluid, beispielsweise Öl. Sie verbessern die Öldrainage. Zugleich lässt sich jedoch durch die Form und die Anzahl der zweiten Druckausgleichsöffnungen auch das Gewicht des Ventilkörpers steuern. Hierdurch kann eingestellt werden, dass der Ventil körper bereits bei geringsten Unterdrücken in Richtung des Ventilsitzes angesaugt wird und das Ventil damit schließt. Umgekehrt öffnet das Ventil damit auch bei geringsten Ölmengengewichten zu Drainagezwecken wieder. Durch eine "alternierende Anordnung" der ersten Druckausgleichsöffnungen und der zweiten Druckausgleichsöffnungen kann zum einen eine ausreichende Materialbelegung des zweiten Plateaus sichergestellt und zugleich eine Verbesserung der Strömungs- und Durchlässigkeitseigenschaften erreicht werden. Die Drainage wird verbessert.

Der Ventilkörper soll in dem assoziierten Ventil ermöglichen, auch bei geringstem Unter drück zu schließen. Zu diesem Zweck muss das Gewicht des Ventilkörpers gezielt aus gelegt und angepasst werden. Dies kann hier durch die Festlegung des Materials des Ventilkörpers erfolgen. Dabei muss die Gewichtskraft des Ventilkörpers gegen die Steifig keit des Ventilkörpers abgestimmt werden. Ist der Ventilkörper aus einem zu dichten Ma terial ausgebildet, ist er zu schwer, um ein frühes und damit effizientes Schließen des Ventils auch bei geringsten Unterdrücken zu gewährleisten. Ist der Ventilkörper aus einem Material mit zu geringer Dichte ausgebildet, schließt er zwar aufgrund des geringen Gewichts bei geringsten Unterdrücken. Allerdings geht die geringe Dichte des Materials des Ventilkörpers zu Lasten seiner Steifigkeit. In diesem Fall wäre dann bei großen Unter drücken aufgrund der geringen Dichte des Materials eine plastische Verformung des Ven tilkörpers an dem Ventilsitz beim Schließen des Ventils zu besorgen. Der Ventilkörper würde beschädigt, was vermieden werden soll. Die genannten Materialien sind bei der Geometrie des Ventilkörpers für Automobilanwendungen an einem Verbrennungsmotor in dem geforderten Temperaturbereich von typischwerweise - 40°C bis +150°C geeignet.

Weiter ist bei all dem bevorzugt, dass eine Dicke der Querschnittskontur in einem Bereich von 1/10 mm bis 1 mm, vorzugsweise in einem Bereich von 1/10 mm bis 5/10 mm, be sonders bevorzugt in einem Bereich von 3/10 mm bis 5/10 mm, ausgebildet ist.

Schließlich wird die Aufgabe auch durch eine Kurbelgehäusenentlüftungsvorrichtung ge löst, die mindestens ein erfindungsgemäßes Ventil aufweist.

Das erfindungsgemäße Ventil kann in der Kurbelgehäuseentlüftungsvorrichtung für meh rere Funktionen eingesetzt werden. Vorzugsweise kann es universell für alle in der Kur belgehäuseentlüftungsvorrichtung vorgesehenen Ventile eingesetzt werden. Zu diesen Funktionen rechnen insbesondere die Verwendung als Rückschlagsperrventil für Teillast, Rückschlagsperrventil für Volllast, Rückschlagsperrventil für frische Luft (PCV) und Öl- Rücklaufsperrventil. Die Entlüftung eines Kurbelgehäuses kann auf universelle und ein fache Art effizient gestaltet werden.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Weitere Vorteile ergeben sich aus der folgenden Zeichnungsbeschreibung. In den Zeich nungen sind Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt. Die Zeichnungen, Beschrei bung und Ansprüche enthalten zahlreiche Merkmale in Kombination. Der Fachmann wird die Merkmale zweckmäßigerweise auch einzeln betrachten und zu sinnvollen weiteren Kombinationen zusammenfassen. Es zeigen beispielhaft:

Figur 1 eine isometrische Darstellung eines Ventilkörpers eines erfindungsgemä ßen Ventils;

Figur 2 eine Schnittdarstellung des Ventilkörpers aus Figur 1 ;

Figur 3 eine isometrische Darstellung eines Ventils mit dem Ventilkörper;

Figur 4 eine Schnittdarstellung des Ventils mit dem Ventilkörper; Ausführungsformen der Erfindung

Die Figuren zeigen lediglich Beispiele und sind nicht beschränkend zu verstehen.

Figur 1 zeigt einen Ventilkörper 1 mit einer Hüllfläche 2 nach einer ersten Ausführungs form. Der Ventilkörper 1 gliedert sich in verschiedene Bereiche.

Er weist einen ersten Plateaubereich 3 auf, der an einem axialen Ende des Ventilkörpers 1 angeordnet ist. An diesen ersten Plateaubereich 3 schließt sich in der Axialrichtung des Ventilkörpers 1 ein Dichtungsbereich 4 an, der materialunterbrechungsfrei in einen Ver- schwächungsbereich 5 übergeht. Der Verschwächungsbereich 5 wiederum mündet in ei nen zweiten Plateaubereich 6. Der zweite Plateaubereich 6 ist parallel zu dem ersten Plateaubereich 3 angeordnet. Er setzt sich in der Axialrichtung des Ventilkörpers 1 in einen Basisbereich 7 fort. Die Hüllfläche 2 nimmt in der Axialrichtung von dem ersten Plateaubereich 3 hin zu dem Basisbereich 7 monoton ab. Weiterhin ist zu erkennen, dass auf dem Ventilkörper 1 eine Vielzahl von ersten Druckausgleichsöffnungen 8 angeordnet ist. Die ersten Druckausgleichsöffnungen 8 erstrecken sich in einer Radialrichtung des Ventilkörpers 1 dabei von dem Verschwächungsbereich 5 über den zweiten Plateaube reich 6 zumindest teilweise in den Basisbereich 7 hinein. Die ersten Druckausgleichsöff nungen 8 verbinden eine Außenseite des Ventilkörpers 1 mit einer Innenseite des Ventil körpers 1 .

In Fig. 2 ist eine Schnittdarstellung des Ventilkörpers 1 gezeigt. Zu erkennen ist hier ins besondere die monotone Abnahme der Hüllfläche 2 von dem ersten Plateaubereich 3 zu dem Basisbereich 7. Ebenso ist erkennbar, dass die geometrische Ausgestaltung des Ventilkörpers 1 als im Wesentlichen materialunterbrechungsfrei dessen einfache und kostengünstige Fierstellung mittels Thermoformung oder Tiefziehens aus einer Folie (z.B. Polytetrafluorethylen) erlaubt. Im Zuge dieser Fierstellung kann auch der Verschwä chungsbereich 5 als ein in dem Ventilkörper 1 gezielt materialverschwächter Bereich her gestellt werden.

In Fig. 3 ist sodann der Ventilkörper 1 nach der ersten Ausführungsform in einem erfin dungsgemäßen Ventil 9 gezeigt. Das Ventil 9 weist ein Ventilgehäuse 10 und einen Ven tilsitz 1 1 auf. Der Ventilkörper 1 liegt auf einem Ventilkörperhalter 12 mit einem axialen Ende des Basisbereichs 7 auf. Das Ventil 9 ist in einem geöffneten Zustand gezeigt. Der io

Ventilkörperhalter 12 dient zum einen der Zentrierung des Ventilkörpers 1 in dem Ventil 9. Dies ermöglicht zum einen eine permanente Zentrierung des Ventilkörpers 1 in Bezug auf den Ventilsitz 1 1. Zum anderen ermöglicht es ebenso eine Zentrierung des Ventilkör pers 1 für alle denkbaren Einbaulagen des Ventils 9, das den Ventilkörper 1 aufweist; eine Zentrierung kann für in Bezug auf die Schwerkraftrichtung vertikale oder horizontale oder anderweitige Einbaulagen erreicht werden. Zum anderen ist der Ventilkörper 1 innerhalb des Ventils 9 gegen Verlieren gesichert und zuverlässig gehalten.

Die Entfernung zwischen dem Ventilkörperhalter 12 und dem Ventilsitz 1 1 stellt den Hub des Ventils 9 bzw. des Ventilkörpers 1 dar. In einem geschlossenen Zustand des Ventils 9 kommt der Dichtungsbereich 4 in eine fluiddichte Anlage mit dem Ventilsitz 1 1 . Dann verschließt der erste Plateaubereich 3 die Öffnung des Ventilsitzes 1 1. Der zweite Plateaubereich 6 kommt in eine Anlage mit dem Ventilsitz 1 1 . Hierdurch kann ein "Durch ziehen" des Ventilkörpers 1 durch den Ventilsitz 1 1 auch bei relativ großen Unterdruck werten vermieden werden. Der Verschwächungsbereich 5 ist vollständig über den Um fang des Dichtungsbereichs 4 ausgebildet. Damit wird ein intrinsisch federnder Bereich in dem Ventilkörper 1 bereitgestellt, der eine relative Bewegung von Dichtungsbereich 4 zu Basisbereich 7 in der Axialrichtung des Ventilkörpers 1 erlaubt. Somit wird durch den Ventilkörper 1 gleichsam ein "zweiter intrinsischer Hub" für das Ventil 9 bereitgestellt. Es kann ein Schließen des Ventils 9 schon bei geringsten Unterdrücken erfolgen und umge kehrt ein Öffnen des Ventils schon bei geringsten Ölmengengewichten zu Drainagezwe cken. Der Verbesserung der Drainage dient auch eine Durchströmungsöffnung 13 in dem Ventilkörperhalter 12.

In Fig. 4 ist das Ventil 9 in einer Schnittdarstellung gezeigt. Hier ist insbesondere zu er kennen, dass der Ventilkörperhalter 12 beispielsweise durch Verschweißen mit dem Ven tilgehäuse 10 - beispielsweise durch Ultraschallschweißen - verbunden werden kann.