KFZ-FORMTEIL MIT DICHTUNG

Die Erfindung bezieht sich auf ein Formteil entsprechend dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Bei der Befestigung von Formteilen an Karosserieblechen, z. B. an den, durch ein Zusammentreffen von zwei Dachstegblechprofilen und dem Profil der A-Säule gekennzeichneten Knotenpunkten ergibt sich regelmäßig die Notwendigkeit eines Ausgleichs von bauteil-, herstellungs- und werkstoffbedingten Toleranzen. Das Formteil kann hierbei Träger eines Dichtungsprofils sein, welches an benachbarten sich anschließenden Teilen der Karosserie fortgeführt ist, so dass unabhängig von den genannten Toleranzen zuverlässige, insbesondere funktionsfähige Verbindungen mit benachbarten Dichtprofilen herzustellen sind. Zwar kann In vielen Fällen ein Ausgleich unter Ausnutzung der werkstoffbedingten Flexibilität der Dichtprofile erreicht werden - dies stößt jedoch dann auf Grenzen, wenn die Funktionalität der Dichtungsprofile beeinträchtigt wird, bzw. dann, wenn sich an den genannten Knotenpunkten mehrere Toleranzfelder einander überlagern, so ein Ausgleich schließlich kaum noch oder nur unter großen Schwierigkeiten wenn überhaupt möglich ist.

Aus dem Stand der Technik sind zahlreiche einstellbare Befestigungsformen bekannt wie z. B. Verschraubungen unter Benutzung von Unterlegscheiben, Langlöchern, Schraube mit Schweißmutter, Einstellschraube mit Kontermutter etc., welche im Regelfall Verstellmöglichkeiten jedoch in lediglich einer Richtung, z. T. nur in vorgegebenen diskreten Zwischenpositionen zwischen zwei Grenzpositionen eröffnen. Insbesondere im Fahrzeugbau besteht jedoch ein Bedürfnis nach weitergehenderen Einstellmöglichkeiten, und zwar mit dem Ziel, die Möglichkeiten zur Aufnahme von Toleranzen aus mehr als einer Richtung oder sich aufbauenden Toleranzen zu verbessern und insoweit Montageerleichterungen bereit zu stellen. Aus der DE 102 11 612 A1 ist ein zur Verwendung im Fahrzeugbereich bestimmtes, ein Dichtprofil tragendes System bestehend aus zwei Baugruppen bekannt, nämlich einem Aufnahmebauteil und einem Abdichtungsbauteil, bei dem Baugruppentoleranzen dadurch ausgleichbar sind, dass an dem einen Bauteil eine Anordnung von Raststegen angeformt ist, die mit einer an dem anderen Bauteil angebrachten Rippe formschlüssig zusammenwirkt. Dieses System ermöglicht somit nur eine in diskreten, in einer Richtung aufeinander folgenden Verrastungspositionen variierbare Positionierung der beiden Baugruppen.

Aus der DE 42 26 437 B4 ist eine Vorrichtung zur selbsttätigen Einstellung eines Spaltmaßes zwischen zwei Bauteilen, nämlich einer Fronthaube und einem Kotflügelbereich einer Kraftfahrzeugkarosserie bekannt, bei der ein an einem starren Bauteil befestigter elastischer Puffer, der eine schräg zur Schließbewegung der Fronthaube verlaufende Auflagefläche für eine Anschlagfläche des Kotflügelbereiches aufweist, durch reibschlüssige Festlegung des genannten Bauteils an der Fronthaube einstellbar ist, und zwar unter Anpassung an das tatsächliche Spaltmaß zwischen dem Kotflügelbereich und der Fronthaube . Der Reibschluß zwischen den Bauteilen kann alternativ auch durch einen Formschluß nachgebildet werden, der durch ein Verzahnungsprofil dargestellt wird. Auch hier ist eine Einstellung der Einbauposition eines Bauteils in nur einer Richtung gegeben, wobei mittels einer Verschraubung die endgültige Lage des genannten Bauteils gegenüber der Fronthaube festlegbar ist. In Abhängigkeit von dem Vorhandensein des Verzahnungsprofils ist die Einstellung kontinuierlich oder in diskreten Positionen möglich.

Aus der DE 10 2005 013 201 A1 ist eine Kraftfahrzeugtür-Baueinheit bekannt, bei der innerhalb des Raumes zwischen einer Türaußenhaut und einem Aggregateträger eine Führungsschiene im wesentlichen senkrecht zu den Ebenen des Aggregateträgers und der Türaußenhaut einstellbar angeordnet ist. Dargestellt ist diese Einstellbarkeit durch eine hohl ausgebildete, den Aggregateträger durchdringenden, mit einem Außengewinde versehenen Einstellschraube, deren Gewinde mit einer Schweißmutter auf der Führungsschiene im Eingriff steht, wobei eine Befestigungsschraube axial außenseitig auf der Einstellschraube auf der Seite des Aggregateträgers abgestützt ist, die durch die hohl ausgebildete Einstellschraube hindurchgeführt ist und im Gewindeeingriff mit einer an einem Zwischenblech angeschweißten Kontermutter steht, welches Zwischenblech seinerseits mit dem Außenblech in Verbindung steht. Nach Lösen der Befestigungsschraube kann somit über die Einstellschraube die Position der Führungsschiene zwischen dem Außenblech und dem Aggregateträger kontinuierlich verstellt und die jeweilige Einstellposition anschließend mittels der Befestigungsschraube gesichert werden.

Eine zur Zentrierung der Fensterscheibe eines Kraftfahrzeugs in einer Rahmeneinfassung bestimmte Vorrichtung in der Gestalt eines Justierexzenters ist aus dem DE 85 32 886 U1 bekannt. Der Justierexzenter besteht aus axial voneinander beabstandeten Lagerscheiben, die über ein exzentrisches zylindrisches Kontaktstück untereinander in Verbindung stehen und ist in einem Lagersockel derart aufgenommen, dass die zu zentrierende Scheibe auf dem Kontaktstück aufliegt, so dass durch Drehung des Justierexzenters der Abstand des Kontaktstückes gegenüber einer Bezugsfläche, nämlich der genannten Rahmeneinfassung veränderbar ist. Die mit dieser Vorrichtung ausgeübte Justierfunktion ist somit in der Ebene einer Scheibe dargestellt.

Aus der DE 102 12 724 B4 ist ein im Querschnitt teilkreisförmig ausgebildeter, aus einem Leichtmetall bestehender Versteifungskörper bekannt, der in einem, an einem Karosserieteil zu befestigenden Führungselement entlang einer Kreisbahn verschiebbar ist, und zwar mehr oder weniger in einen außenseitig durch einen Dichtkörper umgrenzten Dichtraum hinein, so dass sich nach Maßgabe des Einschiebens des Versteifungskörpers in diesen Dichtraum eine versteifende Wirkung auf den Dichtkörper ergibt. Mittels einer, das Führungselement und das genannte Karosserieteil durchdringenden Schraube ist der Versteifungskörper in einer definierten Position entlang eines Verstellbereichs fixierbar.

Die aus diesem Stand der Technik bekannten Lösungsansätze einstellbarer Befesti- - A- gungen sind jeweils auf spezielle Einsatzfälle hin ausgerichtet und lediglich örtlich wirksam. Die Notwendigkeit von aufeinander abgestimmten Verstellbereichen mehrerer örtlich voneinander getrennter, sich von ihrem Aufbau her unterscheidender Befestigungsstellen zwecks Darstellung allgemeinerer Justiermöglichkeiten innerhalb eines konstruktiv vorgegebenen Raumes besteht hierbei nicht. Auch stellt sich bei diesen Lösungsansätzen nicht das Problem des Ausgleichens eines durch ein Zusammenwirken unterschiedlicher Bauteile bedingten Toleranzbereichs, insbesondere in mehr als einer Dimension. Dies gilt besonders bei werkstofflich unterschiedlichen Bauelementen.

Es ist die Aufgabe der Erfindung, ein Formteil der eingangs bezeichneten Art bei einfachem konstruktivem Aufbau mit Hinblick auf vielfache, einen Toleranzausgleich ermöglichende Verstellungen hin auszugestalten. Gelöst ist diese Aufgabe bei einem solchen Formteil durch die Merkmale des Kennzeichnungsteils des Anspruchs 1.

Erfindungswesentlich ist hiernach, dass der Befestigungszustand des Formteils mit der Maßgabe angelegt ist, dass ein Toleranzausgleich in wenigstens zwei Dimensionen möglich ist, und zwar innerhalb konstruktiv jeweils vorgebbarer Ausgleichsbereiche. Welche Justierbewegungen darstellbar sind, richtet sich nach der Anzahl der Befestigungsstellen sowie deren räumlicher Orientierung zueinander, welche in Abstimmung mit den Anbauverhältnissen an einer Fahrzeugkarosserie zu wählen sind. Als auszugleichende toleranzbedingte Maßabweichungen zu verbindender Profilabschnitte im Anschlussbereich des Formteils kommen im einfachsten Fall Parallelverschiebungen in einer Ebene bzw. parallel zu einer Ebene in Betracht, nämlich, um Versetzungen zu verbindender Profile auszugleichen. Parallelverschiebungen unter Hinzunahme einer dritten Dimension kommen ebenfalls in Betracht. Insbesondere im Bereich der eingangs genannten Knotenpunkte der Fahrzeugkarosserie, an denen sich Bauteiltoleranzen aus drei Richtungen überlagern, kann ein erfindungsgemäß ausgerüstetes Formteil mit Vorteil eingesetzt werden, und zwar ohne dass es im Anschlussbereich zu übermäßigen, dessen Funktionalität infrage stellenden Verformungen kommt. Im äußersten Fall ist der Befestigungszustand mit der Maßgabe angelegt, dass neben Verschiebungen entlang von drei zueinander senkrechten Achsen auch Drehungen um diese drei Achsen möglich sind, letzteres mit dem Ziel, auch Winkelabweichungen ausgleichen zu können.

Nach den Merkmalen des Anspruchs 2 ist eine einzelne Befestigungsstelle mit der Maßgabe angelegt, dass eine Positionsverstellung in einer Ebene gegeben ist. Diese Ebene kann beispielsweise eine Tangentialebene zwischen einem Karosserieblechabschnitt und dem Formteil sein.

Nach den Merkmalen des Anspruchs 3 sind in einer einzelnen Befestigungsstelle Positionsverstellungen in drei Dimensionen bzw. entlang von drei zueinander senkrechten Achsen.

Nach den Merkmalen der Ansprüche 4 bis 6 sind mindestens zwei Befestigungsstellen an dem Formteil vorgesehen, welche durch ihre Beschaffenheit und räumliche Orientierung zueinander den Bereich definieren, in dem die Montageposition des Formteils variierbar ist. Die Befestigungsstellen sind entsprechend der ihnen eigenen Verstellmöglichkeiten mit der Maßgabe zusammenzufassen, dass sich aus der Überlagerung der geometrisch definierten Verstellmöglichkeiten der einzelnen Befestigungsstelle der Raum ergibt, innerhalb welchem die Montageposition des Formteils zwecks Ausgleich von Anschlusstoleranzen der Schnittstellen einer Fahrzeugkarosserie variierbar ist.

Mit mehreren gleich orientierten, lineare Befestigungsstellen des Formteils sind somit beliebige Positionen innerhalb einer durch die Beschaffenheit der Befestigungsstellen definierten Verstellebene darstellbar. Im allgemeinsten Fall wird es jedoch um Verstellungen in drei Dimensionen gehen, wobei zu den eingangs genannten, durch Parallelverschiebungen auszugleichenden Maßtoleranzen auch Fluchtungsfehler hinzutreten, so dass auch Schwenkbewegungen des Formteils darzustellen sind. Die Befestigungsstellen sind somit im allgemeinsten Fall dahingehend auszuwählen und räumlich anzuordnen, dass aus einer Überlagerung der an den einzelnen Befesti- gungsstellen konstruktionsbedingt zur Verfügung stehenden Bewegungsbereiche innerhalb definierter Grenzen sowohl eine Translation als auch eine Rotation des Formteils und damit ein Ausgleich von Versetzungs- und Fluchtungsfehlern ermöglicht wird.

Eine einzelne Schraubverbindung zwischen dem Formteil und einem Karosserieblech im Rahmen einer Befestigungsstelle entsprechend den Merkmalen des Anspruchs 7 eröffnet nach Maßgabe der konkreten Einbauverhältnisse eine um die Achse der Schraube gegebene Schwenkbarkeit des Formteils, welche zu der durch die konkrete Art der Befestigungsstelle vorgegebenen Verstellungsmöglichkeit einer Befestigungsposition hinzutritt.

Die Merkmale der Ansprüche 8 bis 11 sind auf ein erstes Ausführungsbeispiel einer Befestigungsstelle mit einer linearen Verstellmöglichkeit gerichtet. Hierbei ist eine Verstellbarkeit der Position des Formteils gegenüber einem Karosserieblech in Achsrichtung einer Schraube gegeben, somit in einer Dimension. Zu diesem Zweck ist eine Buchse gegeben, deren Verschraubungsposition in einer Gewindebohrung des Einlegers durch die genannte Schraube, die mit einer Gewindebohrung des Karosseriebleches im Eingriff steht, gesichert ist. In Abhängigkeit von dem Werkstoff des Einlegers kann dessen, zur Aufnahme der Buchse bestimmte Gewindebohrung werkstofflich anders, insbesondere härter beschaffen sein als der Einleger im Übrigen. Die Gewindebohrung des Karosseriebleches hingegen kann durch eine Buchse dargestellt sein, die in einer Öffnung des Bleches befestigt ist und die sich vorzugsweise auf der, dem Formteil gegenüberliegenden Seite des Bleches erstreckt.

Die Merkmale der Ansprüche 12 und 13 sind auf alternative Ausführungsformen eines zweiten Ausführungsbeispieles einer Befestigungsstelle gerichtet, bei welcher eine Verstellung der Position des Formteils entlang einer in das Karosserieblech eingeformten Öffnung möglich ist. Die genannte Öffnung kann im einfachsten Fall durch einen geradlinigen Schlitz gebildet sein - in Betracht kommt jedoch auch ein kreisringförmig oder in sonstiger Weise gekrümmter Schlitz, wobei in jedem Fall die Position des Formteils entlang des Schlitzes mittels der Schraube fixierbar ist und wobei es sich um eine Verstellung in einer Ebene senkrecht zu der Achse dieser Schraube handelt.

Die Merkmale der Ansprüche 14 bis 16 sind auf ein drittes Ausführungsbeispiel einer Befestigungsstelle gerichtet, bei welcher eine Verstellung der Position des Formteiles auf dem Karosserieblech in einer Ebene senkrecht zu einer Schraube gegeben ist, durch welche eine ausgewählte Position innerhalb eines Verstellbereiches fixiert werden kann. Zu diesem Zweck ist eine, eine Justierfunktion erfüllende Exzenterscheibe in einer Ausnehmung des Einlegers um eine gegenüber dem Karosserieblech feste Achse exzentrisch drehbar gelagert. Nach Maßgabe des Drehwinkels um die genannte Achse und deren Exzentrizität ist in einer Ebene senkrecht zu der genannten Schraube ist eine Positionsverstellung möglich.

Die Merkmale der Ansprüche 17 bis 21 sind auf eine Variante des letztgenannten Ausführungsbeispiels gerichtet, wobei an der Exzenterscheibe ein Zapfen exzentrisch angeformt ist, der in eine Bohrung des Karosseriebleches eingesetzt ist. Eine Fixierung einer bestimmten Drehwinkelstellung der Exzenterscheibe wird mittels eines in einer, zu der Bohrung konzentrischen Schlitzes aufgenommenen Kulissensteines erreicht, der mittels einer diesen und die Exzenterscheibe durchdringenden Schraube in einer ausgewählten Position entlang der Ausnehmung fixierbar ist.

Die Merkmale der Ansprüche 22 bis 24 sind auf eine weitere Variante der beiden letztgenannten Ausführungsbeispiele einer Befestigungsstelle gerichtet, die zusätzlich noch in Richtung der genannten Schraube verstellbar ist. Grundsätzlich können hierbei beide der vorstehend beschriebenen Funktionsprinzipien einer eine Exzenterscheibe einbeziehenden Lösung benutzt werden. Eine in diesem Sinne ausgerüstete Befestigungsstelle ermöglicht somit eine dreidimensionale Verstellung der Montageposition des Formteils gegenüber einem Karosserieblech.

Die Merkmale der Ansprüche 25 und 26 sind auf eine weitere Ausgestaltung der auf dem Funktionsprinzip der Exzenterscheibe aufbauenden Lösung gerichtet, hier den Umfangsbereich der Exzenterscheibe, der in eine entsprechende Öffnung des Einlegers einzusetzen ist, und über welchen bei Drehung um eine bezüglich des Karosseriebleches feste Achse Verstellkräfte auf das Formteil einwirken.

Befestigungsstellen der vorstehend dargestellten Art, welche geradlinige Justierbewegungen oder auch solche entlang gekrümmter Bahnen ermöglichen, durch welche Schwenkungen bzw. Drehungen darstellbar sind, können nunmehr nach Maßgabe des konstruktiv darzustellenden Justierbereichs sowie der erforderlichen Justierbewegungen an einem Formteil kombiniert eingesetzt werden, so dass durch Überlagerung der punktuell bereitgestellten Bewegungsmöglichkeiten an den einzelnen Befestigungsstellen der dem Einsatzfall angepasste Justierbereich dargestellt ist.

Das Formteil besteht grundsätzlich aus elastomeren Werkstoffen, z. B. Weichgummi EPDM (Ethylen/Propylen-Dien Terpolymere), Moosgummi EPDM, aus hart oder weich geschäumten thermoplastischen Elastomeren (TPE) wie z. B. SEBS (Styrol/(Ethylen-1- Buten)/Styrol), einem PP (Polypropylen)/ EPDM Verschnitt usw. Die im Rahmen des Formteils zu Verschraubungszwecken benutzten Buchsen können aus Metall oder auch einem Kunststoff bestehen.

Die Erfindung wird im Folgenden unter Bezugnahme auf die in den Zeichnungen schematisch wiedergegebenen Ausführungsbeispiele näher erläutert werden. Es zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische, eine mögliche Verwendung eines erfindungsgemäßen Formteils aufzeigende Teildarstellung einer Karosserie;

Fig. 2 eine vergrößerte Teildarstellung A der Fig.1 ;

Fig. 3 ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Formteils in perspektivischer Darstellung; Fig. 4 eine Prinzipdarstellung eines Formteils ähnlich derjenigen nach Fig. 3 in perspektivischer Darstellung;

Fig. 5 eine vergrößerte ebene Darstellung der Befestigung des Formteils entsprechend einer Schnittebene V-V der Fig. 4;

Fig. 6 eine vergrößerte ebene Darstellung der Befestigung des Formteils entsprechend einer Schnittebene Vl-Vl der Fig. 4;

Fig. 7 eine dem Stand der Technik entsprechende Befestigung des Formteils entsprechend einer Schnittebene VII-VII der Fig. 4;

Fig. 8 eine vergrößerte ebene Darstellung einer alternativen Befestigung des Formteils entsprechend einer Schnittebene VIII-VIII der Fig. 4;

Fig. 9 eine Schnittdarstellung einer eine Exzenterscheibe einbeziehenden erfindungsgemäßen Befestigungsstelle;

Fig. 10 eine vergrößerte ebene Darstellung einer erfindungsgemäßen Befestigung eines Formteils;

Fig. 11 eine vergrößerte ebene Darstellung einer ersten alternativen Befestigung eines Formteils;

Fig. 12 eine vergrößerte ebene Darstellung einer zweiten alternativen Befestigung eines Formteils.

In den Figuren 1 und 2 ist mit 1 ein durch die A-Säule 2 und die die sich oberseitig anschließenden Dachstegblechprofile 3, 4 definierter Knotenpunkt einer Fahrzeugkarosserie 5 bezeichnet, welcher beispielhaft eine Stelle beschreibt, an der der Gegenstand der Erfindung mit Vorteil Anwendung finden kann, da sich hier die ToIe- ranzwerte mehrerer Karosseriekomponenten überlagern, wobei ein hier anzubringendes erfindungsgemäßes Formteil eine besondere, einen Ausgleich dieser Toleranzen ermöglichende Ausgestaltung erfahren hat. Eine solche Einbausituation und damit ein Einsatzgebiet der Erfindung besteht grundsätzlich bei allen Arten von Land- und Wasserfahrzeugen.

Wie in Fig. 2 gezeigt, sind in diesem Zusammenhang Maßabweichungen und damit auszugleichende Toleranzen in allen drei zueinander senkrechten Achsen bzw. Dimensionen x, y, und z zu beachten. Diese Maßabweichungen stellen sich im allgemeinsten Fall als Verschiebungen in Richtung dieser Achsen sowie als Drehungen um diese Achsen dar.

Unter „Formteil" sind im vorliegenden Zusammenhang alle mit einer Karosserie in Verbindung zu bringende Bauteile hergestellt aus Elastomeren oder thermoplastischen Elastomeren oder vergleichbaren Materialien zu verstehen, die regelmäßig durch ein aus einem Kunststoff bestehendes Trägerbauteil gekennzeichnet sind, an dem wenigstens ein aus einem elastomeren Werkstoff bestehendes Dichtungsprofil, beispielsweise in einem Extrusionsverfahren hergestellt, angebracht worden ist.

Im Folgenden wird zunächst auf die in den Zeichnungsfiguren 2, 4 bis 6 und 8 wiedergegebenen Ausführungsbeispiele Bezug genommen, in denen vergleichbare Funktionselemente mit gleichen Bezugsziffern bezeichnet sind.

Mit 6 ist in Fig. 4 ein Formteil bezeichnet, welches an den Befestigungsstellen 7, 8, 9 mit einer Karosserie zu verbinden ist, wobei die Verbindungstechnik mit der Maßgabe angelegt ist, das sich ein Toleranzausgleich in den vorstehend genannten drei oder zumindest zwei Dimensionen ergibt. Anhand der Schnittdarstellungen der Figuren 5 und

6 soll zunächst die Beschaffenheit der Verbindungstechniken der Befestigungsstellen 8,

7 erläutert werden.

Mit 10 ist in Fig. 5 ein Karosserieblech bezeichnet, auf dem ein Formteil 6 erfin- dungsgemäß zu befestigen ist. Zu diesem Zweck ist in einer Öffnung 12 des Karosserieblechs 10 eine mit einem Innengewinde versehene Buchse 11 eingelassen und formschlüssig durch einen, den Öffnungsrand beidseitig übergreifenden Kragen gesichert. Das aus einem Elastomerwerkstoff bestehende Formteil 6 ist zur Versteifung mit einem Einleger 13 versehen, der an einer zentral gelegenen Stelle einen ringscheibenförmigen Bereich 14 aufweist, dessen Härte größer angelegt ist als diejenige des Einlegers im Übrigen und der mit einem Innengewinde, vorzugs-weise einem selbsthemmende Eigenschaften aufweisenden metrischen Feingewinde versehen ist. Der Einleger 13 kann aus Metall oder einem Kunststoff bestehen.

Der Bereich 14 dient der Aufnahme einer mit einem Außengewinde versehenen Buchse 15, die mit einer glatten Durchgangsbohrung versehen ist, in die eine Schraube 16 eingesteckt ist, die mit dem Innengewinde der Buchse 11 im Eingriff steht und die im Übrigen auf einem, das obere Ende der Buchse 15 bildenden Ringflansch 17 abgestützt ist.

Mit 18 ist eine, an dem Formteil 6 angeformte, die Öffnung 12 auf ihrer, dem Formteil 6 zugekehrten Seite umgebende Dichtlippe bezeichnet. Weitere Dichtlippen 19, 20 stehen über einen Zwischenabschnitt 21 mit dem Formteil 6 in Verbindung und sind zur Anlage an zugekehrten Teilen der Fahrzeugkarosserie bestimmt.

Verstellmöglichkeiten der in Fig. 5 gezeigten Verbindung zwischen dem Formteil 6 und dem Karosserieblech 10 bestehen in Achsrichtung der Schraube 16. Zu diesem Zweck kann die Verschraubungsposition der Buchse 15 in dem Einleger 13 geändert werden, wobei aufgrund der selbsthemmenden Eigenschaft des Gewindeeingriffs zwischen dem Einleger 13 und der Buchse 15 eine stabile Positionierung des Einlegers 13 und damit des Formteils in dieser Richtung gegeben ist. Die selbsthemmende Eigenschaft des Gewindeeingriffs kann mit einem metrischen Feingewinde, einer Schraubensicherung aus Kleber, z. B. Loctite ®, einem Lack, z. B. Tuflok ® oder die Ummantelung des Gewindes mit Kunststoff umgesetzt werden. Die über die Schraube 16 aufgebrachte Spannkraft wird stets über die an dem Karosserieblech 10 anliegenden elastomeren Teile des Formteils 6 auf ersteres übertragen.

Verstellmöglichkeiten zwischen dem Formteil 6 und dem Karosserieblech 10 können auch senkrecht zu der Zeichenebene der Fig. 5 eingerichtet sein, indem die Öffnung 12 als Langloch ausgebildet ist, welches sich senkrecht zu der Zeichenebene der Fig. 5 geradlinig oder auch gekrümmt erstreckt, wobei das Formteil auch in dieser Richtung in beliebigen Zwischenpositionen entlang eines solchen Langlochs fixierbar ist. In dieser letztgenannten Ausprägung würde die Befestigungsstelle somit Verstellmöglichkeiten in zwei zueinander senkrechten Richtungen eröffnen.

Fig. 6 zeigt zwei Karosseriebleche 22, 23, deren jeweilige Enden gemeinsam einen Befestigungssteg 24 bilden, mit dem das Formteil 6 mittels einer Schraube 25 in Verbindung steht. Das Formteil 6 ist wiederum durch einen Einleger 26 gekennzeichnet, in dem eine, mit einem Innengewinde versehene Buchse 27 aufgenommen ist. Eine, in dem Befestigungssteg 24 angeordnete Öffnung 28 ist als ein, sich senkrecht zu der Zeichenebene der Fig. 6 erstreckendes Langloch ausgebildet, so dass über die, auf der, der Buchse 27 abgekehrten Seite des Befestigungssteges 24 an diesem abgestützte Schraube 25 eine senkrecht zu der Zeichenebene der Fig. 6 einstellbare Befestigung des Formteils 6 darstellbar ist. Das Langloch kann wiederum geradlinig oder auch gekrümmt ausgebildet sein.

Das in Fig. 6 dargestellte Formteil 6 ist im Übrigen Träger zweier, als Hohlprofile ausgebildeter Dichtungsprofil 29, 30 sowie einer weiteren angedeuteten Dichtlippe 31.

Fig. 8 stellt eine Variante des in Fig. 6 dargestellten Formteils 6 dar, welches mit einem Einleger 32 versehen ist, in den ein, einen relativ breiten Kopf 33 aufweisender Schraubbolzen 34 eingebunden ist. Der somit aus dem Einleger 32 herausragende Gewindeschaft des Schraubbolzens 34 ist unter Zwischenanordnung einer Unterlegscheibe 35 mittels einer Mutter 36 auf der, dem Einleger 32 abgekehrten Seite des Befestigungssteges 24 abgestützt. Das Wirkungsprinzip dieser Art der Befestigung entspricht demjenigen der Fig. 6, dass heißt es ist die Öffnung 28 innerhalb des Befestigungssteges 24 als Langloch ausgebildet, welches sich senk-recht zu der Zeichenebene der Fig. 8 erstreckt, und zwar entweder geradlinig oder gekrümmt. Fig. 7 zeigt eine an sich bekannte Form einer Befestigung eines Formteiles 37 an einem Karosserieblech 10 ähnlich derjenigen gemäß Fig. 5, wobei eine formschlüssig in einer Öffnung 12 des Karosseriebleches 10 gesicherte Buchse 11 mit einem Innengewinde versehen ist, welches mit einer Schraube 16 im Eingriff steht, deren Kopf an einem, in das Formteil integrierten Einleger 38 abgestützt ist. Der Einleger 38 seinerseits ist unmittelbar an einem Kragen der Buchse 11 abgestützt und mit einer Durchgangsbohrung 39 versehen, welche im Bedarfsfall als Langloch ausgebildet ein kann, und zwar beispielsweise senkrecht zu der Zeichenebene der Fig. 7.

Befestigungstechniken von der in den Figuren 5 bis 8 dargestellten Art werden bei dem Formteil 6 gemäß Fig. 4 eingesetzt, und zwar an den Stellen 7, 8 und 9. Sie können mit der Maßgabe positioniert werden, dass an zwei der drei genannten Stellen Befestigungen mit Langlöchern und an der dritten Stelle eine höhenverstellbare Befestigung vorgesehen wird, nämlich eine solche Befestigung, bei welcher eine Verstellung in Längsrichtung der zur Befestigung benutzten Schraube entsprechend Fig. 5 vorgesehen wird. Die genannten Langlöcher sind vorzugsweise parallel zueinander orientiert, so dass diese sich in ihren Verstellrichtungen ergänzen. Sie ermöglichen in jedem Fall einen stufenlose Verstellung entlang der so definierten Verstellbereiche. Im Falle einer Kombination von drei, jeweils unterschiedliche Verstellmöglichkeiten aufweisenden Befestigungspunkten, insbesondere solcher mit jeweils zwei Verstellmöglichkeiten der vorstehend vorgestellten Art ist somit eine große Variabilität hinsichtlich der Anbringung des Formteils 6 an einer Fahrzeugkarosserie dargestellt, welche zu einem Ausgleich von karosserieseitigen Maßtoleranzen nutzbar ist.

Im Folgenden wird auf die in den Zeichnungsfiguren 3 und 9 bis 12 dargestellten Ausführungsbeispiele Bezug genommen, in denen untereinander gleiche Funktionselemente gleich bezeichnet sind.

Mit 40 ist in Fig. 3 ein Formteil bezeichnet, welches wiederum für eine Verwendung an dem Knotenpunkt 1 (Fig.1) bestimmt ist und mit drei Befestigungspunkten 41 , 42 und 43 versehen ist. Alternativ kann das Formteil auch mit mindestens zwei Befestigungspunkten versehen sein. Die Befestigungspunkte 41, 43 sind durch jeweils Aufnahmen bildende Langlöcher gekennzeichnet und können denjenigen der Figuren 5 bis 8 entsprechen.

Zur Darstellung des Aufbaus sowie der Wirkungsweise des Befestigungspunktes 42 wird im Folgenden auf Fig. 10 Bezug genommen. Diese zeigt einen Einleger 44, der in das Formteil 40 integriert ist und der mit einer Gewindebohrung 45 versehen ist. Idealerweise ist die Gewindebohrung 45 mit einem metrischen, die Eigenschaft der Selbsthemmung aufweisenden Feingewinde versehen.

Mit der Gewindebohrung 45 im Eingriff steht ein Stützring 47, innerhalb welchem eine Bohrung 48 gebildet ist, die aus zwei, von oben nach unten aufeinanderfolgenden Abschnitten 49, 50 von unterschiedlichem Durchmesser besteht. Auf der, zwischen dem oberen Abschnitt 50 und dem unteren Abschnitt 49 gebildeten Kreisringfläche 51 axial abgestützt befindet sich eine Exzenterscheibe 52, welche eine, zu der Gestalt der Bohrung 48 komplementäre Struktur aufweist.

Mit 53 ist eine Schraube bezeichnet, deren Kopf in einer oberseitigen Ausnehmung 54 der Exzenterscheibe 52 versenkt aufgenommen ist und die mit einer Buchse 55 im Gewindeeingriff steht, die ihrerseits in fester Verbindung mit einem Karosserieblech 56 steht, auf dem das Formteil 40 befestigt ist. Die Achse 57 der Schraube 53 ist um ein Maß 59 exzentrisch bezüglich der Achse 58 des Stützringes 47 bzw. der Bohrung 48 angeordnet.

Der Einleger 44 bildet eine kreisringförmige Stützfläche 60, über welche er auf der zugekehrten Oberfläche des Karosseriebleches 56 aufliegt, so dass mittels der Schraube 53 über die Exzenterscheibe 52 , den Stützring 47 und den Einleger 44 eine Verspannung gegenüber dem Karosserieblech 56 darstellbar ist.

Mit 61 sind mehrere, entlang eines Kreises um den Durchstoßpunkt der Achse 57 in der Oberseite angeordnete Bohrungen der Exzenterscheibe 52 bezeichnet, welche als Eingriffspunkte für einen Einstellstift 62, eine Einstellgabel oder eines vergleichbaren Werkzeugs eingerichtet und dazu bestimmt sind, die Exzenterscheibe in der Bohrung 48 um die Achse 57 zu drehen.

Die Exzenterscheibe 52 ist im Rahmen der Befestigungsstelle 42 eingesetzt, um eine Justierung der Position des Formteils 40 in der sich senkrecht zu der Achse 57 der Schraube 53 erstreckenden Ebene relativ zu dem Karosserieblech 56 darzustellen. Mit 63 sind mehre, entlang des Umfangs der Exzenterscheibe 52 verteilt angeordnete Durchgangsbohrungen bezeichnet, denen in der Kreisringfläche 51 Gewindebohrungen 64 zugeordnet sind, so dass durch Einsetzen von Gewindebolzen 65 in jeweils axial zueinander sich einer fluchtenden Anordnung befindlichen Durchgangsbohrungen 63 und Gewindebohrungen 64 eine verdrehstarre Verbindung zwischen der Exzenterscheibe 52 und dem Stützring 47 darstellbar ist. Dieser Verbindungszustand kann nach Entfernung der Schraube 53 genutzt werden, um durch Drehung des Stützrings 47 in der Gewindebohrung 45 die Position des Formteils 40 entlang der Achse 57 der Schraube 53 zu justieren. Sobald die Position entlang der genannten Achse 57 erreicht ist, kann diese Position durch Einsetzen der Schraube 53 in die Buchse 55 gesichert werden.

Man erkennt, dass die Befestigungsstelle 42 eine Verstellung der Position des Formteils 40 gegenüber dem Karosserieblech 56 in drei Dimensionen ermöglicht, nämlich in einer Ebene senkrecht zu der Achse 57 der Schraube 53 und in Richtung dieser Achse.

Mit 66 ist in Fig. 11 ein Formteil bezeichnet, in welches ein Einleger 67 integriert ist, in den eine Bohrung 68 eingeformt ist, die aus zwei Abschnitten 69, 70 unterschiedlichen Durchmessers besteht, wobei sich zwischen dem oberen Abschnitt 69 und dem unteren Abschnitt 68 eine Kreisringfläche 71 befindet. Innerhalb der Bohrung 68 ist eine Exzenterscheibe 72 axial gestützt, die mittels einer Schraube 75, deren Achse 76 um ein Maß 73 exzentrisch zu der Achse 74 der Bohrung 68 verläuft, gehalten ist. Man erkennt, dass nach Lösung der Schraube 75 mittels eines, in die Bohrungen 61 eingesetzten Einstellstiftes 62 oder eines vergleichbaren Werkzeugs eine Drehung der Exzenterscheibe 72 um die Achse 76 der Schraube und damit eine Verstellung der Position des Formteils 66 in einer senkrecht zu der Achse 76 der Schraube verlaufenden Ebene möglich ist. Nach anschließendem Anziehen der Schraube 75 ist die Exzenterscheibe 72 über die Kreisringfläche 71 gegenüber dem Einleger 67 und dieser gegenüber dem Karosserieblech 56 festgelegt.

Das in Fig. 12 dargestellte Formteil 77 ist durch einen Einleger 78 gekennzeichnet, in dessen Bohrung 68 unter axialer Abstützung auf der Kreisringfläche 71 wiederum eine Exzenterscheibe 79 aufgenommen ist. An der Unterseite der Exzenterscheibe 79, und zwar exzentrisch zu dieser ist ein Zapfen 80 angeformt, der in einer Bohrung 81 eines Karosseriebleches 82 drehbar aufgenommen ist, an dem das Formteil 77 zu befestigen ist.

In das Karosserieblech 82, und zwar konzentrisch zu der Achse 83 des Zapfens 80 bzw. der Bohrung 81 ist ein Schlitz 86 ^' eingeformt, innerhalb welchem ein Kulissenstein 84 gleitfähig aufgenommen ist, der mittels einer Schraube 85, deren Kopf in einer oberseitig offenen Ausnehmung 86 der Exzenterscheibe 79 abgestützt ist, gehalten ist. Nach erfolgten Lösen der mittels einer Mutter 85 ^' gesicherten Schraube 85, die in einer Durchgangsöffnung 87 der Exzenterscheibe 79 aufgenommen ist, kann mit Unterstützung eines Einstellstiftes 62 oder eines vergleichbaren Werkzeugs die Exzenterscheibe 79 innerhalb der Bohrung 68 um die Achse 83 des Zapfens 80, der außermittig bezüglich der Exzenterscheibe 79 angebracht ist, gedreht werden, so dass sich entsprechend der Exzentrizität des Zapfens 80 innerhalb der Bohrung 68 eine Verstellung der Position des Formteils 77 in einer Ebene senkrecht zu der Achse 88 der Schraube 85 ergibt. Die Ausnehmung 86 und die Durchgangsöffnung 87 erstrecken sich gleichermaßen wie der Schlitz 86 ^' konzentrisch zu der Achse 83 des Zapfens 80.

Alternativ zu dem vorstehend dargestellten Ausführungsbeispiel, bei welchem eine Festlegung der Exzenterscheibe 79 sowie des Kulissensteins 74 gegenüber dem Karosserieblech 82 mittels einer mit der Schraube 85 im Eingriff stehenden, auf der, der Exzenterscheibe 79 abgekehrten Seite des Karosseriebleches 82 abgestützten Mutter 85 ^' eingerichtet ist, kann ein Kulissenstein mit einer Gewindebohrung eingesetzt werden, der in dem Schlitz 86 ^' aufgenommen ist und zusätzlich einen Abschnitt aufweist, über welchen er wie die Mutter 85 ^' an dem Karosserieblech 82 abgestützt ist.

Die vorstehend anhand der Figuren 11 , 12 beschriebenen Ausführungsbeispiele sind auf alternativ nutzbare Formen von Befestigungsstellen gerichtet, die eine zweidimensionale Verstellung einer, senkrecht zu der Achse einer Befestigungsschraube definierbaren Ebene ermöglichen.

Ein Wesensmerkmal der in den Figuren 10 bis 12 dargestellten, eine Exzenterscheibe einbeziehenden Ausführungsbeispiele von Befestigungsstellen besteht darin, dass in dem jeweils eingesetzten Einleger eine, eine Kreisringfläche darstellende, sich senkrecht zu der Achse einer Bohrung erstreckende Stützfläche für die komplementär zu der Bohrung ausgebildete Exzenterscheibe eingerichtet ist.

Wie Fig. 9 erkennen lässt, ist innerhalb eines Einlegers 89 auch die Benutzung einer Exzenterscheibe 90 mit einem sich zu einer Oberseite 91 hin konisch erweiternden Abschnitt 92 denkbar, an den sich unterseitig ein zylindrischer Abschnitt 93 anschließt. Die zur Aufnahme dieser Exzenterscheibe 90 bestimmte Bohrung 94 des Einlegers ist komplementär ausgebildet und gleichermaßen wie die entsprechenden Bohrungen der übrigen Ausführungsbeispiele zur Aufnahme axialer Stützkräfte sowie zur Übertragung von senkrecht zu der Achse der eingesetzten Befestigungsschraube bestimmten Kräften geeignet.

Man erkennt, dass das Formteil 40, 66, 77 mit Befestigungspunkten 41 bis 43 ausgerüstet werden kann, bei denen es sich je nach den Anforderungen des Einzelfalls, insbesondere deren örtlicher Orientierung an dem Formteil sowie dessen Anbaulage an einem Karosserieabschnitt um nahezu beliebige Kombinationen bestehend aus geradlinigen oder gekrümmten Langlochanordnungen sowie um Exzenteranordnungen, welche eine ein- oder zweidimensionale Einstellung in einer Ebene senk-recht zu einer Befestigungsschraube ermöglichen und um solche Anordnungen handeln kann, welche eine Einstellung in Richtung der Achse einer Befestigungsschraube ermöglichen.

Man erkennt ferner, dass mittels eines im vorstehenden Sinne ausgerüsteten, nämlich mehrdimensional in seiner Befestigungsposition justierbaren Formteils erheblich verbesserte Möglichkeiten für einen Ausgleich an solchen Stellen einer Fahrzeugkarosserie bereitgestellt werden, an denen sich mehrere Toleranzfelder überlagern wie in den eingangs genannten Knotenpunkten.

Bezugszeichenliste:

1. 1. Knotenpunkt 34. Schraubbolzen

2. A-Säule 35. Unterlegscheibe

3. Dachstegblechprofil 36. Mutter

4. Dachstegblechprofil 37. Formteil

5. Fahrzeugkarosserie 38. Einleger

6. Formteil 39. Durchgangsbohrung

7. Befestigungsstelle 40. Formteil

8. Befestigungsstelle 41. Befestigungspunkt

9. Befestigungsstelle 42. Befestigungspunkt

10. Karosserieblech 43. Befestigungspunkt

11. Buchse 44. Einleger

12. Öffnung 45. Gewindebohrung

13. Einleger 46.

14. Bereich 47. Stützring

14 ^' Bohrung 48. Bohrung

15. Buchse 49. Abschnitt

16. Schraube 50. Abschnitt

17. Ringflansch 51. Kreisringfläche

18. Dichtlippe 52. Exzenterscheibe

19. Dichtlippe 53. Schraube

20. Dichtlippe 54. Ausnehmung

21. Zwischenabschnitt 55. Buchse

22. Karosserieblech 56. Karosserieblech

23. Karosserieblech 57. Achse

24. Befestigungssteg 58. Achse

25. Schraube 59. Maß

26. Einleger 60. Stützfläche

27. Buchse 61. Bohrung

28. Öffnung 62. Einstellstift

29. Dichtungsprofil 63. Durchgangsbohrung

30. Dichtungsprofil 64. Gewindebohrung

31. Dichtlippe 65. Gewindebolzen

32. Einleger 66. Formteil

33. Kopf 67. Einleger 68. Bohrung 86. Ausnehmung

69. Abschnitt 86 ^' Schlitz

70. Abschnitt 87. Durchgangsöffnung

71. Kreisringfläche 88. Achse

72. Exzenterscheibe 89. Einleger

73. Maß 90. Exzenterscheibe

74. Achse 91. Oberseite

75. Schraube 91 ^' Unterseite

76. Achse 92. Abschnitt

77. Formteil 93. Abschnitt

78. Einleger 94. Bohrung

79. Exzenterscheibe

80. Zapfen

81. Bohrung

82. Karosserieblech

83. Achse

84. Kulissenstein

85. Schraube 85 ^' Mutter