Titre : Siège de véhicule comprenant une matelassure formée d’un enchevêtrement aléatoire des fibres continues thermoplastiques

[0001] La présente divulgation est relative à un siège de véhicule comprenant une structure, typiquement métallique, une matelassure et une interface intercalée entre la structure et la matelassure.

[0002] Selon la présente divulgation la matelassure comprend un enchevêtrement aléatoire de fibres continues, thermoplastiques, en trois dimensions, les fibres soudées entre elles par des boucles entre les fibres.

Domaine technique

[0003] La présente divulgation relève du domaine des sièges de véhicules automobiles qui comprennent une structure typiquement métallique, avec typiquement un châssis d’assise et un châssis de dossier. La structure est classiquement obtenue par techniques d’emboutissage. Les sièges comportent encore des matelassures, y compris une couche de matelassure d’assise et une couche de matelassure de dossier qui confèrent le moelleux de l’assise et du dossier, et participent au confort au siège.

Technique antérieure

[0004] Les matelassures d’assise et de dossier sont classiquement en mousse de polymère d'uréthane, et mises en forme dans des moules. Les matelassures en mousse de polyuréthane donnent satisfaction, mais peuvent en condition humide conserver l’humidité.

[0005] En outre, une mousse de polyuréthane est classiquement réalisée en mélangeant, entre autres, des polyols avec des isocyanates. La réaction chimique mise en oeuvre émet du CO2 pour former une mousse, le CO2 émis contribuant au réchauffement climatique.

[0006] Par ailleurs, une mousse de polyuréthane est difficilement recyclable. [0007] Aussi, il apparait souhaitable de limiter l’utilisation de polyuréthane dans les matelassures des éléments de siège de véhicule.

Résumé

[0008] La présente divulgation vient améliorer la situation.

[0009] Il est proposé un siège comprenant :

- une structure typiquement métallique,

- une matelassure,

- une interface située entre la structure et la matelassure, et dans lequel la matelassure comprend un enchevêtrement 3D de fibres continues thermoplastiques disposées aléatoirement, formant des boucles soudées entre elles entre les fibres, et dans lequel :

- les fibres sont des fibres creuses et/ou fibres pleines, de diamètre compris entre 0,2 mm et 2 mm, préférentiellement entre 0,3 mm et 1 ,5 mm,

- les fibres comprennent un polymère thermoplastique, la composition des fibres comprenant au moins 95% en poids de PET, et dans lequel l’enchevêtrement 3D de la matelassure présente une masse volumique apparente comprise entre 35 kg/m ³ et 55 kg/m ³ .

[0010] Ainsi, la matelassure est réalisée au moins en partie, et de préférence en majeure partie dans un matériau autre que la mousse de polyuréthane. Ce matériau de la matelassure est avantageusement un matériau plastique recyclable et sa production génère moins d’émission de CO2 que la production d’une mousse de polyuréthane, réduisant ainsi l’impact écologique du siège comprenant cette matelassure. Outre les avantages pour l’environnement, le procédé utilisant ce matériau pour la matelassure peut permettre de réaliser une matelassure sensiblement plus légère qu’une matelassure semblable en mousse de polyuréthane. Par ailleurs, le matériau de la matelassure peut être plus respirant, laissant mieux passer l’air et l’humidité éventuelle à travers la matelassure.

[0011] Selon un mode de réalisation, la matelassure est une matelassure d’assise sous forme d’une couche de matelassure d’assise, s’étendant en longueur suivant une direction longitudinale de l’assise d’un bord arrière jusqu’à un bord avant de l’assise, et en largeur suivant une direction transversale de l’assise d’un premier bord latéral jusqu’à un second bord latéral, ainsi qu’en épaisseur suivant une direction orthogonale qui est orthogonale à la direction longitudinale et à la direction transversale de l’assise.

[0012] Selon un mode de réalisation, la matelassure est une matelassure de dossier sous forme d’une couche de matelassure de dossier s’étendant en longueur suivant une direction longitudinale du dossier d’un bord inférieur vers un bord supérieur du dossier, et en largeur suivant une direction transversale du dossier d’un premier bord latéral jusqu’à un second bord latéral, ainsi qu’en épaisseur suivant une direction orthogonale qui est orthogonale à la direction longitudinale et à la direction transversale du dossier.

[0013] Selon un mode de réalisation, l’épaisseur de la couche de matelassure de dossier peut être comprise 15 mm à 50 mm et/ou l’épaisseur de la couche de matelassure d’assise peut être comprise entre 60mm à 100mm

[0014] Selon un mode de réalisation, la couche de matelassure de dossier peut comprendre différentes zones présentant différentes masses volumiques apparentes, réparties suivant la direction longitudinale de la couche de la matelassure de dossier et/oula couche de matelassure de l’assise peut comprendre différentes zones présentant différentes masses volumiques apparentes, suivant la direction longitudinale de la couche de la matelassure de l’assise.

[0015] Selon un mode de réalisation, l’interface peut comprendre un matériau entièrement ou partiellement en plastique. Ladite interface peut-être en ABS et /ou PC et/ou P/E.

[0016] En particulier, l’interface peut être une interface de dossier comprenant :

- au moins une coque déformable de dossier, recevant la matelassure qui est une matelassure de dossier, ladite coque déformable étant configurée pour prendre différentes formes depuis une position initiale de lordose lombaire jusqu’à une position finale de cyphose lombaire en réponse à une charge variable appliquée par le dos de l’occupant du siège,

- un système couplant ladite coque déformable de dossier à la structure comprenant des liens supérieurs de contrôle de déplacement, et des liens inférieurs de contrôle de déplacement.

[0017] Selon un mode de réalisation, la couche de matelassure d’assise et/ou la couche de matelassure de dossier comprend suivant l’épaisseur :

- une sous-couche inférieure, structurelle, formée d’un enchevêtrement de fibres creuses, d’épaisseur Epinf,

- une sous-couche supérieure moelleuse, formée d’un enchevêtrement de fibres pleines Epsup,

- une sous couche, intermédiaire entre la sous-couche inférieure et la sous couche supérieur, de liaison comprenant un enchevêtrement de fibres pleines et de fibres creuses soudées les unes aux autres, d’épaisseur Epint.

[0018] Selon un mode de réalisation, la couche de matelassure comprend, en poids :

- 95% à 99% d’un premier polymère de la famille des polyesters tel que le PET,

- 1 % à 5% d’un second polymère de la famille des polyesters autre que le PET tel que le PTT ou PBT. Le second polymère est distinct du premier polymère.

[0019] De préférence, les vides entre les fibres de l’enchevêtrement 3D de fibres de la matelassure sont laissés libres.

[0020] Selon un mode de réalisation, la matelassure comprenant ledit enchevêtrement 3D de fibres continues thermoplastiques est en appui par une face interne dudit enchevêtrement 3D de fibres continues thermoplastiques sur ladite interface. Une coiffe peut éventuellement recouvrir une face externe dudit enchevêtrement de fibres continues thermoplastiques. La coiffe est fixée à ladite interface, configurée de sorte à assurer le maintien de la matelassure sur ladite interface.

[0021] Selon un mode de réalisation, ladite matelassure comprenant ledit enchevêtrement 3D de fibres continues thermoplastiques est en simple appui sur ladite interface, à savoir que ladite matelassure est non collée (ou non soudée) à ladite interface, de sorte à autoriser la séparation de la matelassure et de ladite interface après retrait de ladite coiffe. [0022] La présente divulgation est encore relative à un procédé de fabrication d’un siège selon la présente divulgation dans lequel on obtient la matelassure comprenant un enchevêtrement 3D de fibres thermoplastiques, continues disposées aléatoirement formant des boucles soudées entre elles par un procédé continu comprenant :

- /A/ Extrusion d’un polymère thermoplastique dans une filière d’extrusion comprenant des buses d’extrusion reparties suivant une direction en longueur et suivant un direction en largeur de la filière d’extrusion, générant un rideau de fibres continues fondues , chutant par gravité,

- /B/ Réception du rideau de fibres continues fondues chutant par gravité entre deux organes de guidage contrarotatifs, avec une génération d’un enchevêtrement 3D de fibres selon une répartition aléatoire avec fusion de boucles entre les fibres continues et selon une couche d’épaisseur déterminée par l’entraxe entre les deux organes contrarotatifs,

- /C/ Solidification de l’enchevêtrement 3D de fibres par immersion dans un liquide de refroidissement.

[0023] Selon un mode de réalisation du procédé, la filière d’extrusion comprend, suivant la direction en longueur de la filière d’extrusion plusieurs zones distinctes comprenant des densités surfacique de nombre de buses, distinctes, comprenant au moins une première zone à faible densité surfacique de nombre de buses, et au moins une deuxième zone à forte densité surfacique de nombre de buses de telle façon à obtenir au moins une première zones présentant une faible masse volumique apparente et au moins une deuxième zone présentant une forte masse volumique apparente, suivant la direction de l’enchevêtrement 3D de fibres s’étendant suivant la direction longitudinale de la filière extrusion.

[0024] Selon un mode de réalisation, qui peut éventuellement être combiné avec le précédent, la filière d’extrusion comprend suivant la dimension en largeur de la filière d’extrusion une première section pourvue de premières buses d’extrusion pour la génération de fibres creuses, et une deuxième section pourvue de deuxièmes buses d’extrusion pour la génération de fibres pleines. [0025] Selon un mode de réalisation, la température de l’extrusion mise en oeuvre en /A/ dans la filière d’extrusion est comprise entre 180°C et 240°C.

Brève description des dessins

[0026] D’autres caractéristiques, détails et avantages apparaîtront à la lecture de la description détaillée ci-après, et à l’analyse des dessins annexés, sur lesquels :

Fig. 1

[0027] [Fig. 1 ] est une vue de siège de véhicule automobile, selon un mode de réalisation, illustrant la structure métallique du siège supportant une interface plastique de dossier destinée à recevoir une couche de matelassure de dossier et une interface d’assise, plastique, destinée à recevoir une couche de matelassure d’assise, les matelassures de dossier et d’assise étant non illustrées.

Fig. 2

[0028] [Fig. 2] est une vue de coupe du siège de la figure 1 , sur lequel on ajoute une couche de matelassure de dossier, et une couche de matelassure d’assise, selon la présente divulgation comprenant un enchevêtrement aléatoire, en trois dimensions 3D de fibres continues thermoplastiques comprenant des boucles entre fibres thermosoudées, les unes aux autres.

Fig. 3

[0029] [Fig. 3] est une vue schématique du procédé de fabrication permettant la fabrication de l’enchevêtrement 3D comprenant une extrusion d’un polymère thermoplastique dans une filière d’extrusion générant un rideau de fibres continues fondues, chutant par gravité, la réception du rideau de fibres continues fondues entre deux organes de guidage contrarotatifs, avec une génération d’un enchevêtrement 3D de fibres et la solidification de l’enchevêtrement 3D de fibres par immersion dans un liquide de refroidissement, puis l’obtention de matelassure par des découpes transversales au sens de défilement.

Fig. 4 [0030] [Fig. 4] illustre différentes filières d’extrusion qui peuvent être mises en oeuvre selon le procédé de la présente divulgation, à savoir une filière d’extrusion comprenant des buses d’extrusion pour l’extrusion de fibres pleines pour l’obtention d’une matelassure à partir des fibres pleines selon une première possibilité, une filière d’extrusion comprenant des buses d’extrusion pour l’extrusion de fibres creuses pour l’obtention d’une matelassure à partir des fibres creuses selon une seconde possibilité, et une filière d’extrusion, mixte, comprenant des buses d’extrusion pour l’extrusion de fibres creuses et des buses d’extrusion pour l’extrusion de fibres pleines selon une troisième possibilité, permettant l’obtention d’une matelassure comprenant suivant l’épaisseur, une sous-couche inférieure, structurelle, formée d’un enchevêtrement de fibres creuses, une sous-couche supérieure moelleuse, formée d’un enchevêtrement de fibres pleines, et une sous- couche, intermédiaire entre la sous-couche inférieure et la sous couche supérieure, de liaison.

Fig. 5

[0031] [Fig. 5] montre, d’une part, en haut une filière d’extrusion présentent une densité surfacique du nombre de buses d’extrusion configurée pour l’obtention d’un matelassure de masse volumique apparente homogène, suivant la direction en longueur de la filière d’extrusion, et en bas une filière d’extrusion comprenant plusieurs zones, distinctes comprenant respectivement des densités surfaciques de nombre de buses, distinctes, comprenant des zones à faible densité surfacique de nombre de buses, et des zones à forte densité surfacique de nombre de buses de telle façon à obtenir, deux zones présentant une faible masse volumique apparente et trois zones présentant une forte masse volumique apparente, suivant la direction de l’enchevêtrement 3D de fibres s’étendant suivant la direction longitudinale de la filière extrusion, les zones à faible densité et les zones à forte densité étant réparties en alternance sur la longueur de la filière.

Fig. 6

[0032] [Fig. 6] illustre, selon une vue de coupe, un assemblage entre ladite interface, la matelassure, et une coiffe recouvrant la matelassure, fixée à ladite interface, la coque formant interface présentant des bords relevés assurant la mise en forme de portions latérales de maintien, en saille de part et d’autre d’une portion centrale de l’interface.

Fig. 7

[0033] [Fig. 7] est une vue de détail de la figure 7, illustrant le couplage mécanique de la coiffe à ladite coque formant interface, par un couple nervure d’accrochage et gorge d’accrochage.

Description des modes de réalisation

[0034] Les dessins et la description ci-après contiennent, pour l’essentiel, des éléments de caractère certain. Ils pourront donc non seulement servir à mieux faire comprendre la présente divulgation, mais aussi contribuer à sa définition, le cas échéant.

[0035] Aussi, la présente divulgation est relative à un siège 1 comprenant :

- une structure 2 typiquement métallique,

- une matelassure 3,

- une interface 4 située entre la structure 2 et la matelassure 3.

[0036] La matelassure 3 peut être recouverte par une coiffe 9. La coiffe 9 peut être fixée typiquement par ses bords à l’interface 4. La fixation de la coiffe à ladite interface 4 peut permettre d’assurer le maintien de la matelassure 3 sur ladite interface 4, de préférence en simple appui.

[0037] A la figure 2, un repère XYZ est illustré, la direction X orientée suivant la direction de coulissement de glissière G entre la structure 2 de siège et un plancher du véhicule, la direction Y, orientée suivant une direction transversale du siège, et la direction Z selon la verticale

[0038] La structure 2 typiquement en métal comprend un châssis d’assise 20 et une châssis de dossier 21 , typiquement articulé autour d’un axe de rotation transversal, typiquement au moyen d’articulations du type continue.

[0039] Le châssis d’assise 20 comprend typiquement :

- deux flasques latéraux, s’étendant depuis un bord arrière de l’assise et jusqu’à un bord avant, suivant la direction X, ou légèrement incliné par rapport à la direction longitudinale X (typiquement de plus ou moins 30 degrés) autour d’un axe transversal et,

- une pièce frontale, reliant deux extrémités avant des flasques, et s’étendant suivant la direction transversale. La pièce frontale et les flasques sont typiquement des tôles conformées, par exemple, par les techniques d’emboutissage.

[0040] Le châssis de dossier comprend typiquement des montants latéraux, s’étendant en hauteur, ainsi qu’une traverse supérieure reliant deux extrémités supérieures des montants. Les montants et la traverse supérieure sont typiquement des tôles conformées, par exemple par les techniques d’emboutissage.

[0041] La matelassure 3 comprend typiquement une couche matelassure de d’assise 3a qui confère le confort de l’assise et qui est reçue sur une interface 4a d’assise intercalée entre le châssis d’assise 20 et la couche de matelassure d’assise 3a et/ou la matelassure 3 comprend typiquement une couche matelassure de dossier 3b qui confère le confort du dossier et qui est reçue sur une interface 4b de dossier qui est intercalée entre le châssis de dossier 21 et la couche de matelassure de dossier 3b.

[0042] La matelassure 3, en particulier la couche de matelassure d’assise 3a et/ou la couche de matelassure de dossier 3b comprend un enchevêtrement 30 en trois dimension (en « 3D >>) de fibres 5 continues, thermoplastiques, disposées aléatoirement, formant des boucles soudées entre elles entre les fibres 5.

[0043] Les fibres peuvent être des fibres creuses 5a et/ou fibres pleines 5b. Les fibres peuvent être de diamètre compris entre 0,2 mm et 2 mm, préférentiellement entre 0,3 mm et 1 ,5 mm. On entend par « continues » dans « fibres continues » le fait que les fibres sont de longueur très supérieure au diamètre des fibres, et du fait du procédé qui est décrit ci-après, typiquement au moins d’un rapport 100, voire 500, voire 1000.

[0044] Les fibres 5 comprennent un polymère thermoplastique, la composition des fibres comprenant de préférence au moins 95% en poids de PET. Par exemple la composition des fibres, voire de la matelassure comprend :

- 95% à 99% en poids d’un premier polymère de la famille des polyesters tel que le PET (Polytéréphtalate d'éthylène), - 1 % à 5% en poids d’un second polymère de la famille des polyesters tel que le PTT (Polytéréphtalate de triméthylène) ou PBT (Polybutylène téréphtalate). La somme du PET et du PTT (ou PBT) peut faire 100% en poids des fibres, voire de la matelassure L’enchevêtrement 3D de la matelassure 5 peut présenter une masse volumique apparente comprise entre 35 kg/m ³ et 55 kg/m ³ .

[0045] De préférence, les vides entre les fibres 5 de l’enchevêtrement 3D de fibres 5 de la matelassure 3 sont laissés libres. On obtient une matelassure très respirante, en raison des nombreux inter-espaces entre les fibres qui favorisent la circulation d’air.

[0046] La couche de matelassure d’assise 3a, s’étend longueur suivant une direction longitudinale Xa de l’assise d’un bord arrière jusqu’à un bord avant de l’assise, et en largeur suivant une direction transversale a de l’assise d’un premier bord latéral jusqu’à un second bord latéral, ainsi qu’en épaisseur suivant une direction orthogonale Za, qui est orthogonale à la direction longitudinale et à la direction transversale de l’assise. L’épaisseur de la couche de matelassure d’assise peut être comprise entre 60mm à 100mm.

[0047] La couche de matelassure de dossier 3b s’étend en longueur suivant une direction longitudinale Xb du dossier d’un bord inférieur vers un bord supérieur du dossier, et en largeur suivant une direction transversale Yb du dossier d’un premier bord latéral jusqu’à un second bord latéral, ainsi qu’en épaisseur suivant une direction orthogonale Zb qui est orthogonale à la direction longitudinale et à la direction transversale du dossier. L’épaisseur de la couche de matelassure de dossier peut être comprise 15 mm à 50 mm.

[0048] L’interface 4, en particulier l’interface d’assise 4a ou l’interface de dossier 4b peut comprendre un matériau entièrement ou partiellement en plastique. Par exemple, ladite interface 4 est en ABS (acrylonitrile butadiène styrène ) et /ou PC (Polycarbonate ) et/ou P/E (Copolymère Polypropylène/Poléthylène).

[0049] De manière générale, l’interface 4, en particulier l’interface d’assise 4a ou l’interface de dossier 4b peut comprendre une coque. La coque peut être une pièce moulée ou une pièce thermoformée. La coiffe 9 peut être fixée la coque, par les bords de coiffe 9 sur les bords de la coque. Une coiffe d’assise recouvre la matelassure d’assise 3a et est fixée à l’interface d’assise 4a, en particulier sur les bords de la coque. Une coiffe de dossier recouvre la matelassure de dossier 3b et est fixée à l’interface de dossier 4b, en particulier sur les bords de la coque.

[0050] A cet effet et selon une variante de fixation, la coque de l’interface 4 peut comprendre des gorges d’accrochage 10 s’étendant le long des bords de la coque à l’intérieur desquelles peuvent se verrouiller des nervures d’accrochage 11 , de forme complémentaire, solidaires le long des bords de la coiffe 9.

[0051] Selon d’autres variantes, le système de fixation entre la coque et la coiffe peut être :

- une fermeture à glissière, ou

- un système de fixation autoagrippant, (boucles et crochets).

[0052] Ledit enchevêtrement 3D de fibres 5 continues thermoplastiques est en appui par une face interne dudit enchevêtrement 3D de fibres 5 continues thermoplastiques sur ladite interface 4, en particulier sur la coque de l’interface d’assise 4a ou de l’interface de dossier 4b, la coiffe recouvrant une face externe dudit enchevêtrement de fibres 5 continues thermoplastiques.

[0053] Selon un mode de réalisation, la matelassure 3, en particulier la matelassure d’assise 3a ou la matelassure de dossier 3b est en simple appui sur ladite interface 4, à savoir non collée ou soudée à cette dernière.

[0054] On simplifie avantageusement le recyclage, ladite matelassure 3, en particulier ledit enchevêtrement 3D de fibres 5 continues thermoplastiques pouvant être séparé aisément de ladite interface 4, par exemple après le retrait de la coiffe 9.

[0055] En particulier ladite interface de dossier 4b peut comprendre :

- au moins une coque déformable 40 de dossier, recevant la matelassure qui est une matelassure de dossier 3b, ladite coque déformable 40 étant configurée pour prendre différentes formes notamment depuis une position initiale de lordose lombaire et en particulier jusqu’à une position finale de cyphose lombaire, en réponse à une charge variable appliquée par le dos de l’occupant du siège,

- un système couplant ladite coque déformable 40 de dossier à la structure comprenant des liens 41 s supérieurs de contrôle de déplacement, et des liens 41 i inférieurs de contrôle de déplacement.

[0056] Les liens 41 s supérieurs de contrôle de déplacement et/ou les liens 41 i inférieures de contrôle de déplacement sont typiquement des liens articulés qui peuvent comprendre des bielles.

[0057] La matelassure 3b de dossier reposant sur la coque déformable 40 et maintenue sur la coque par la coiffe 9, ainsi que ladite coiffe 9 recouvrant la matelassure de dossier, accompagnent la déformation de la coque déformable 40, en réponse à une charge variable appliquée par le dos de l’occupant du siège.

[0058] De manière générale, ladite interface 4, en particulier l’interface d’assise 4a ou l’interface de dossier 4b peuvent comprendre suivant une direction transversale Ya, Yb des bords relevés 41 comprenant une composante verticale Za, Zb, de part et d’autre d’une portion centrale 42 de ladite interface 4, en particulier de la coque, en particulier de la coque déformable 40.

[0059] Les bords relevés de ladite interface 4 assurent la mise en forme de la matelassure 3 en particulier la matelassure d’assise 3a ou de la matelassure de dossier 3b, qui est typiquement une couche d’enchevêtrement 3D de fibres 5 thermoplastique d’épaisseur constante pour former une assise ou un dossier comprend, suivant la direction transversale Ya, Yb, une portion centrale et des portions latérales de maintien, en saille de la portion centrale.

[0060] Dans le cas de l’assise, la portion centrale reçoit les cuisse et/ou le fessier de l’occupant du siège, et lesdites portions latérales de maintien, agencées de part et d’autre de la portion centrale suivant la direction Ya, assurent le maintien latéral, typiquement dans les virages.

[0061] Dans le cas du dossier, la portion centrale reçoit le dos de l’occupant du siège et lesdites portions latérales de maintien, agencées de part et d’autre suivant la direction transversale Yb, assurent le maintien latéral, typiquement dans les virages.

[0062] La présente divulgation est encore relative à un procédé de fabrication d’un siège selon la présente divulgation. Selon la présente divulgation, on obtient la matelassure 3 comprenant un enchevêtrement 3D de fibres 5 thermoplastiques, continues disposées aléatoirement formant des boucles soudées entre elles par un procédé de fabrication continu.

[0063] Ce procédé continu comprend, tel qu’illustré schématique à la figure 3 :

- /A/ Extrusion d’un polymère thermoplastique dans une filière d’extrusion 6 comprenant des buses d’extrusion 60 reparties suivant une direction en longueur X6 et suivant un direction en largeur Y6 de la filière d’extrusion, générant un rideau de fibres continues fondues 50, chutant par gravité,

- /B/ Réception du rideau de fibres continues fondues chutant par gravité entre deux organes de guidage 7, 8 contrarotatifs, avec une génération d’un enchevêtrement 3D de fibres 5 selon une répartition aléatoire avec fusion des boucles entre les fibres continue, en particulier selon une couche d’épaisseur déterminée par l’entraxe ETR entre les deux organes contrarotatifs 7, 8

- /C/ Solidification de l’enchevêtrement 3D de fibres par immersion dans un liquide de refroidissement, tel que de l’eau.

[0064] Les buses d’extrusion 60 sont de préférence réparties régulièrement suivant la direction en longueur X6 de la filière d’extrusion, ainsi qu’en largeur suivant la direction en largeur Y6.

[0065] L’épaisseur de la couche de matelassure formée par l’enchevêtrement peut être réglé, par un réglage de l’entraxe entre les deux organes de guidage 7,8.

[0066] En /B/, les deux organes de guidage 7, 8 sont entraînés en rotation à une vitesse, typiquement inférieure la vitesse de chute des fibres, assurant une accumulation des fibres à l’origine de la formation de boucles qui se thermosoudent entre fibres, générant l’enchevêtrement aléatoire en trois dimensions. La solidification en ICI est obtenue juste après l’étape /B/, les deux organes de guidage pouvant être immergés à mi-hauteur, à cet effet.

[0067] La température de l’extrusion mise en oeuvre en /A/ dans la filière d’extrusion est typiquement comprise entre 180°C et 240°C. La filière d’extrusion est alimentée en granulés de polymère [0068] La couche d’enchevêtrement 3D de fibres, en défilement continu, est ensuite guidée, en dehors du réservoir de liquide de refroidissement pour être séchée, typiquement par des secousses/vibrations. La couche en défilement est ensuite découpée, par des coupes transversales, permettant l’obtention de différentes matelassures 3, et comme visibles à la figure 3. Ces matelassures 3 s’étendent en longueur, par exemple en longueur suivant la direction longitudinale Xa de la couche de matelassure d’assise (ou en longueur suivant la direction longitudinale Xb de la couche de matelassure de dossier), typiquement suivant la direction transversale au défilement de la couche.

[0069] Selon un mode de réalisation, la masse volumique apparente peut être homogène suivant la longueur et la largeur de la couche, et comme illustré à la figure 5, en haut. La densité du nombre de buses d’extrusion est ainsi homogène suivant la direction en longueur de la filière d’extrusion.

[0070] Selon autre mode de réalisation visible en bas de la figure 5, la filière d’extrusion 6 peut comprendre, suivant la direction en longueur X6 de la filière d’extrusion plusieurs zones Z61 , Z62, Z63, Z64, Z65 distinctes comprenant des densités surfaciques de nombre de buses, distinctes, comprenant au moins une première zone Z62, Z64 à faible densité surfacique de nombre de buses, et au moins une deuxième zone Z61 , Z63, Z65 à forte densité surfacique de nombre de buses.

[0071] Un tel procédé permet d’obtenir au moins une première zone Z2, Z4 présentant une faible masse volumique apparente et au moins une deuxième zone Z1 , Z3, Z5 présentant une forte masse volumique apparente, suivant la direction de l’enchevêtrement 3D de fibres s’étendant suivant la direction longitudinale X6 de la filière extrusion.

[0072] Par exemple et selon le mode de réalisation de la figure 5, deux obturateurs sont insérés et obturent certaines des buses d’extrusion, en divisant la filière d’extrusion 6 en cinq zones consécutives Z61 à Z65, suivant la direction longitudinale X6 de la filière, les cinq zones alternant zones à haute densité du nombre de buses d’extrusion (respectivement les zones repérées Z61 , Z63, Z65) et des zones à faible densité du nombre de buses (respectivement les zones repérées Z62 et Z64).

[0073] Ainsi, et avantageusement :

- la couche de matelassure de l’assise 3a obtenue peut ainsi comprendre différentes zones Z1 , Z2, Z3, Z4, Z5 présentant différentes masses volumique apparentes, suivant la direction longitudinale Xa de la couche de la matelassure de l’assise 3a et/ou,

- la couche de matelassure de dossier 3b obtenue peut ainsi comprendre différentes zones Z1 , Z2, Z3, Z4, Z5 présentant différentes masses volumique apparentes, réparties suivant la direction longitudinale Xb de la couche de la matelassure de dossier 3b.

[0074] Selon un mode de réalisation, la filière d’extrusion peut comprendre des buses d’extrusion configurées pour l’extrusion de fibres pleines, uniquement, et comme illustrée en haut à gauche à la figure 4, permettant l’obtention de matelassure à fibres pleines.

[0075] Selon un autre mode de réalisation, la filière d’extrusion peut comprendre des buses d’extrusion configurées pour l’extrusion de fibres creuses, uniquement, et comme illustrée en bas à gauche à la figure 4, permettant l’obtention de matelassure à fibres creuses.

[0076] Selon un autre mode de réalisation illustré, la filière d’extrusion 6 peut comprendre non seulement des buses d’extrusion pour l’extrusion de fibres pleines mais encore des buses d’extrusion pour l’extrusion de fibres creuses.

[0077] Ainsi, et tel qu’illustré à la figure 4 sur la vue du milieu, la filière d’extrusion 6 peut comprendre suivant la dimension en largeur Y6 de la filière d’extrusion, une première section 60a pourvue de premières buses d’extrusion pour la génération de fibres creuses 5a qui s’étendent en longueur sur la longueur de la filière 6, et une deuxième section 60b pourvue de deuxièmes buses d’extrusion pour la génération de fibres pleines 5b qui s’étendent en longueur sur la longueur de la filière 6.

[0078] Telle qu’illustrée sur la vue droite à la figure 4, la couche de matelassure d’assise 3a et/ou la couche de matelassure de dossier 3b peut comprendre suivant l’épaisseur :

- une sous-couche inférieure, structurelle, formée d’un enchevêtrement de fibres creuses 5a d’épaisseur Epinf,

- une sous-couche supérieure, moelleuse, formée d’un enchevêtrement de fibres pleines Epsup,

- une sous-couche, intermédiaire entre la sous-couche inférieure et la sous couche supérieure, de liaison comprenant un enchevêtrement de fibres pleines et de fibres creuses soudées les unes aux autres, d’épaisseur Epint.

[0079] La masse volumique apparente de la sous-couche inférieure et la masse volumique apparente de la sous-couche supérieure peuvent être identiques ou voisines de + ou - 5% suivant l’épaisseur de la couche, au moins localement suivant la direction longitudinale et la dimension transversale de la couche.

[0080] De manière générale et à la figure 4, l’épaisseur Epsup de la sous-couche supérieure formées par les fibres pleines 5b, est inférieure à l’épaisseur Epinf de la sous-couche structurelle, formée par les fibres creuses 5a.

Liste des signes de référence

[0081] - 1 : Siège,

- 2 : Structure,

- 3 : Matelassure,

- 3a : Couche de matelassure d’assise,

- Xa, Ya, Za : Directions en longueur, en largeur et en épaisseur de la couche de matelassure d’assise,

- 3b : Couche de matelassure de dossier,

- 30. Enchevêtrement 3D de fibres,

- Xb, Yb, Zb : Directions en longueur, en largeur et en épaisseur de la couche de matelassure de dossier,

- 4 : Interface,

- 41 s, 41 i. Liens supérieurs et inférieures de contrôle de déplacement,

- 5 : Fibres,

- 5a. Fibres creuses,

- 5b. Fibres pleines, - Z1 , Z2, Z3, Z4, Z5 : Zones de la couche de matelassure présentant différentes masses volumique apparentes.

- 6 Filière d’extrusion,

- 60 Buses d’extrusion, - 60a. Buses d’extrusion pour l’extrusion de fibres creuses,

- 60b. Buses d’extrusion pour l’extrusion de fibres pleines,

- 7, 8. Organes de guidage contrarotatifs,

- 9 Coiffe.

[0082] .