Es kann erforderlich sein, in einer hydraulischen Bremsanlage einen Schwingungsdämpfer nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 vorzusehen, um hiermit unerwünschte Schwingungen im Hydrauliksystem zu vermindern, bzw. zu verhindern, daß sich kleine, durch irgendwelche Störkräfte ange- fachte Schwingungen zu einer nicht mehr tolerierbaren Intensität aufschau- keln. Dabei kann ein derartiger Schwingungsdämpfer auch als"Druckglätter" bezeichnet werden. Hierfür können bspw. federbelastete Schwingungsdämp- fer zum Einsatz kommen, die jedoch relativ aufwendig sind. Wesentlich ein- facher ist ein aus der o. g. DE 195 44 223 A1 bekannter Schwingungsdämp- fer, der ein Gehäuse oder einen Trägerkörper mit einer konkav ausgebilde- ten Ausnehmung aufweist, welche durch eine scheibenförmige Membrane aus Federblech abgeschlossen ist. Diese außenseitig vom Hydraulikmedium der Bremsanlage beaufschlagte Membrane ist randseitig mit dem Trägerkör-

per verschweißt und der zwischen der Membrane und der genannten Aus- nehmung gelegene Hohlraum ist mit Luft gefüllt. Entstehende Druckschwin- gungen im Hydrauliksystem veranlassen die Membrane, sich mit ihrem Zent- rumsbereich in den Hohlraum hinein und wieder vom Trägerkörper wegzu- bewegen, wodurch bei geeigneter Auslegung eine Schwingungsdämpfung erzielt werden kann.

Um zu vermeiden, daß dann, wenn die zwangsläufig relativ dünn und somit schwach ausgebildete Membrane reißt, Luft aus dem Hohlraum zwischen Membrane und Trägerkörper in das Hydrauliksystem gelangen kann, wird in der eingangs zweitgenannten nicht vorveröffentlichten Patentanmeldung vorgeschlagen, daß der für die Membran-Bewegung erforderliche Hohlraum zwischen der Membrane und dem Trägerkörper weitestgehend evakuiert ist.

Mit der vorliegenden Erfindung soll nun aufgezeigt werden, wie ein Schwin- gungsdämpfer nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 einfacher gefertigt bzw. hergestellt werden kann (= Aufgabe der vorliegenden Erfindung).

Die Lösung dieser Aufgabe ist dadurch gekennzeichnet, daß die Membrane zusammen mit einer weiteren Membrane eine Membraneinheit bildet, wobei die beiden im wesentlichen übereinander angeordneten Membranen in ihrem ringförmigen Randabschnitt aneinander befestigt sind und dabei dicht auf- einander aufliegen und im Zentralbereich innerhalb dieses Randabschnittes zwischen sich einen Hohlraum einschließenden. Vorteilhafte Aus-und Wei- terbildungen sind Inhalt der Unteransprüche.

Während im bekannten Stand der Technik die Schwingungsdämpfung mit- tels einer einzigen Membrane erfolgt, die relativ zu einem sog. Trägerkörper, bei welchem es sich insbesondere um den Bremskolben im Bremssattel der Fahrzeugbremse handelt, bewegt wird, und wobei das Volumen eines zwi- schen diesem Trägerkörper sowie der Membrane eingeschlossenenen Hohl- raumes bei Veränderung des im Hydraulikmedium herrschenden Druckes

verändert wird, ist nun erfindungsgemäß eine sog. Membraneinheit vorgese- hen, die aus zwei Membranen besteht und zwischen denen sich der besagte Hohlraum, dessen Volumen durch Druckschwingungen im außenseitig an zumindest einer der Membranen anliegenden Hydraulikmedium verändert wird, befindet.

Während beim bekannten Stand der Technik die Membrane außenseitig dicht mit dem Trägerkörper verbunden werden muß, um den für eine erfoig- reiche Schwingungsdämpfung oder Druckgtättung hermetisch abgedichteten Hohlraum zu schaffen, kann bei der vorliegenden Erfindung die Befestigung der Membraneinheit am Trägerkörper wesentlich einfacher gestaltet sein.

Beispielsweise wird beim bekannten Stand der Technik die Membrane in ihrem Randbereich mit dem Trägerkörper verschweißt, was wegen der ge- forderten Dichtheit relativ aufwendig ist, während nach der vorliegenden Er- findung die Membraneinheit einfach in einer geeigneten Nut oder dgl. im Trägerkörper gehalten sein kann. Selbstverständlich ist es dabei erforderlich, die beiden Membranen der Membraneinheit in deren ringförmigem Randab- schnitt dicht und fest miteinander zu verbinden, bspw. ebenfalls durch Ver- schweißen, jedoch kann diese Verbindung zwischen zwei übereinander lie- genden Membranen deutlich einfacher gefertigt werden als eine solche zwi- schen einer dünnen Membrane und einem demgegenüber deutlich massive- ren Trägerkörper/Bremskolben.

Es wurde bereits erwähnt, daß die Membraneinheit auf einfache Weise in einer im Trägerkörper insbesondere im Rand einer Ausnehmung vorgesehe- nen Nut oder dgl. befestigt sein kann, nämlich durch Eindrücken oder Ein- stecken, aber bspw. auch nach Art eines Bajonettverschlusses. Bevorzugt kann diese Verbindung zwischen Membraneinheit und Trägerkörper bzw.

Bremskolben dabei derart ausgebildet sein, daß die dem Trägerkörper bzw. dessen Oberfläche zugewandte Membrane abseits des sog Befestigungsab- schnittes der Membraneinheit am Trägerkörper von der Oberfläche des Trä-

gerkörpers beabstandet ist und daß der Raum zwischen der Oberfläche des Trägerkörpers und der dieser zugewandten und dabei von dieser beabstan- deten Membrane mit dem Hydraulikmedium in Fluid-Verbindung steht. Dann wird nämlich die Membraneinheit von beiden Seiten, d. h. auf den Außensei- ten der beiden diese Einheit bildenden Membranen mit den Druckschwin- gungen im Hydraulikmedium beaufschlagt, so daß die gesamte die ge- wünschte Schwingungsdämpfung bewirkende Oberfläche der Membrane bzw. der Membraneinheit bei unveränderter Abmessung des Trägerkörpers/ Bremskolbens erheblich vergrößert, nahezu verdoppelt wird. Bei Druck- schwingungen im Hydrauliksystem verformen sich somit die beiden Memb- ranen der Membraneinheit.

Um eine bestimmte Dämpfungswirkung zu erzielen, kann mit der soeben beschriebenen Maßnahme gegenüber einer lediglich einseitig beaufschlag- ten Membran nach dem bekannten Stand der Technik die Materialstärke der Membran nahezu verdoppelt werden, was der Dauerfestigkeit dieses Schwingungsdämpfungssystemes äußerst förderlich ist. Dennoch kann es empfehlenswert sein, auch bei einer erfindungsgemäßen Membraneinheit den Hohlraum zwischen den beiden Membranen weitestgehend zu evakuie- ren, um im Falle eines Membranrisses oder-Bruches ein Eintreten von Luft in das Hydraulikmedium zu vermeiden.

Die hinsichtlich des gewünschten Effektes, nämlich der Schwingungsdämp- fung, wirksame Oberfläche kann bspw. bei vorgegebenen Abmessungen des Trägerkörpers noch weiter vergrößert und somit die Dämpfungswirkung nochmals gesteigert werden, wenn die Membranen zumindest bereichsweise gewellt bzw. wellenförmig ausgebildet sind. Dabei kann an den beiden Membranen diese Wellenform synchron oder asynchron zueinander vorge- sehen sein. insbesondere aus Festigkeitsgründen kann es ferner empfeh- lenswert sein, die geometrischen Abmessungen derart zu wählen, daß im im wesentlichen unbelasteten Zustand der Membraneinheit, d. h. wenn kein

Bremsdruck in das Hydraulikmedium eingeleitet wird, der den Hohlraum bil- dende Abstand zwischen den beiden Membranen im Zentrum des Zentrale- reiches größer ist nahe des bereits erwähnten sog. Randringes, an welchem die beiden Membranen aufeinanderliegend aneinander befestigt sind.

Im folgenden wird die Erfindung anhand zweier bevorzugter Ausführungsbei- spiele weiter erläutert, wobei die beigefügte Figur 1a den Querschnitt (Schnitt A-A aus Fig. 1b) eines ersten erfindungsgemäßen Schwingungs- dämpfers zeigt, von dem in Figur 1b die Aufsicht dargestellt ist. In den Figu- ren 2a, 2b ist in entsprechender Weise ein zweites Ausführungsbeispiel dar- gestellt.

Mit der Bezugsziffer 1 ist der sog. Trägerkörper des Schwingungsdämpfers bezeichnet, der gleichzeitig der im Bremssattel einer ansonsten üblichen Kraftfahrzeug-Bremsanlage vorgesehene Bremskolben ist. An der (in den Figuren 1a, 2a unteren) Stirnseite 1a dieses zylindrischen Bremskolbens 1 bzw. Trägerkörpers 1, der mit seiner Zylinder-Mantelfläche 1b in einem nicht dargestellten Zylinder verschiebbar geführt ist, liegt wie üblich ein Bremsbe- lag-Träger an. Die der Stirnseite 1a gegenüberliegende Stirnseite 1 c wird wie üblich vom die Bremskraft übertragenden Hydraulikmedium beaufschlagt.

In der Stirnseite 1c ist eine kreisförmige Vertiefung 2 im Trägerkörper 1 vor- gesehen, die quasi wannenförmig ausgebildet ist, d. h. der Rand 2a der Ver- tiefung 2 oder auch Ausnehmung 2 ist zur Zentralachse 3 des Trägerkörpers hin geneigt. In diese Vertiefung 2 oder Ausnehmung 2 eingesetzt ist eine sog. Membraneinheit 5', die aus zwei in Richtung der Zentralachse 3 über- einander angeordneten, im wesentlichen kreisförmigen Membranen 5a, 5b besteht. Diese beiden Membranen 5a, 5b liegen in ihrem ringförmigen Randabschnitt 8a dicht aufeinander auf und sind in diesem ringförmigen Randabschnitt 8a aneinander befestigt, während sie im Zentralbereich 8b innerhalb dieses Randabschnittes 8a voneinander beabstandet sind und

zwischen sich einen Hohiraum 7'einschließen. Die besagte Befestigung der beiden Membranen 5a, 5b aneinander bzw. deren dichte Verbindung mitein- ander ist dabei mittels einer umlaufenden Schweißnaht 6 realisiert.

Vom Randabschnitt 8a der hier unteren Membran 5b ragen über deren Um- fang gleichmäßig verteilt drei Stege 9 nach außen, d. h. vom Zentralbereich 8b weggerichtet, ab. Mit diesen Stegen 9 ist die Membraneinheit 5'am Trä- gerkörper 1 befestigt, und zwar derart, daß diese Stege 9 in eine im Rand 2a der Ausnehmung 2 vorgesehene umlaufende Nut 10 eingreifen. Beim Aus- führungsbeispiel nach Fig. 1a, 1b ist die Membraneinheit 5'durch einfache elastische Umformung insbesondere der Stege 9 mit diesen Stegen 9 in die Nut 10 eingesetzt, d. h. die Abmessung der Nut 10 und die Gestaltung des Randes 2a ist derart gewählt, daß die Membraneinheit 5'einfach von oben her (d. h. längs der Zentralachse 3 zum Trägerkörper 1 hin) ähnlich einer Clipsverbindung eingedrückt werden kann. Beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 2a, 2b ist die Membraneinheit 5'nach Art eines Bajonettverschlusses am Trägerkörper 1 befestigt bzw. solchermaßen mit den Stegen 9 in die Nut 10 eingesetzt.

Wie Fig. 2b zeigt sind mit diesen Stegen 9 korrespondierende Aussparungen 13 im Rand 2a der Vertiefung 2 vorgesehen, über welche die Stege 9 (zu- sammen mit der Membraneinheit 5') zunächst von oben her in die Nut 10 eingesetzt werden können. Danach wird die Membraneinheit 5'um die Zent- ralachse 3 um einen gewissen Winkelbetrag verdreht, wonach die Stege 9 in der figürlich dargestellten Position zum Liegen kommen, aus welcher sie nicht aus der Nut 10 herausgleiten können. Eine nicht dargestellte Verdreh- sicherung verhindert dabei, daß die Stege 9 mit der Membraneinheit 5'zu- rück in die sog. Einsetzposition verdreht werden können.

Bei beiden Ausführungsbeispielen ist die der Oberfläche des Trägerkörpers 1 zugewandte (untere) Membrane 5b abseits des sog. Befestigungsabschnit-

tes 6', der durch die Stege 9 im Zusammenwirken mit der Nut 10 gebildet wird, von der Oberfläche des Trägerkörpers 1 (im Bereich der Ausnehmung 2) beabstandet. Gleichzeitig steht der dadurch gebildete Raum 12 zwischen der Oberfläche des Trägerkörpers 1 und der dieser zugewandten und dabei von dieser beabstandeten Membrane 5b mit dem Hydraulikmedium in Fluid- Verbindung, und zwar über die Zwischenräume 11 zwischen den Stegen 9.

Wie bereits erwähnt, liegt nämlich an der (oberen) Stirnseite 1c des Träger- körpers 1/Bremskolbens 1 und somit auch an der dem Hohlraum 7'abge- wandten Außenseite der (oberen) Membrane 5a das den Bremsdruck über- tragende Hydraulikmedium an.

Wirken auf die freie, von außen zugängliche, d. h. dem Hydraulikmedium des Hydrauliksystemes der Bremsanlage zugewandte Oberfläche der Membrane 5a keine bzw. im wesentlichen keine Kräfte ein, so ist die Membrane 5a von der Membrane 5b beabstandet, da auf letztere-über die Zwischenräume 11 quasi vom Trägerkörper 1 her kommend-ebenfalls keine Kräfte einwirken.

Zwischen den beiden Membranen 5a und 5b der Membraneinheit 5'befindet sich somit der bereits besagte Hohlraum 7', der bevorzugt weitestgehend evakuiert ist, d. h. in diesem Hohiraum 7'herrscht im wesentlichen Vakuum.

Wird das Hydrauliksystem bzw. Hydraulikmedium jedoch unter Druck ge- setzt,-nämlich durch Einleitung von Bremsdruck-, so werden hierdurch die beiden Membranen 5a, 5b unter gleichzeitiger Verkleinerung des Hohlrau- mes 7'aufeinander zubewegt. Mit weiterer Drucksteigerung im Hydrauliksys- tem werden die beiden Membranen 5a, 5b der Membraneinheit 5'soweit verformt, bis sie schließlich (mehr oder weniger vollflächig) aufeinander auf- liegen. Dabei wird unabhängig von dieser beschriebenen Verformung der Membranen 5a, 5b weiterhin die Bremskraft vom Hydraulikmedium auf die gesamte Oberfläche bzw. Stirnseite 1c des Trägerkörpers 1 bzw. Bremskol- bens 1 übertragen, d. h. unabhängig von der beschriebenen Verformung der Membranen 5a, 5b wird der Bremskolben 1 im Bremssattel längs der Zent-

ralachse 3 mit seiner Stirnseite 1c in Richtung seiner Stirnseite 1a verscho- ben.

Die Verformung der Membranen 5a, 5b der Membraneinheit 5'bewirkt je- doch, daß Schwingungen im auf die Stirnseite 1c des Trägerkörpers 1 und somit auch auf die Membraneinheit 5'einwirkenden Hydrauliksystem der Fahrzeug-Bremsanlage mit dem durch diese Membraneinheit 5'mit dem da- zwischen liegenden vorzugsweise evakuierten Hohlraum 7'gebildeten Schwingungsdämpfer solange erfolgreich gedämpft werden, bis die beiden Membranen 5a, 5b unter Einwirkung des Hydraulikdruckes im wesentlichen vollständig bzw. vollflächig aufeinander zum Aufliegen kommen. Ist der Hyd- raulikdruck jedoch geringer als dieser Wert, so werden Druckschwingungen im Hydrauliksystem die Membranen 5a, 5b zumindest in ihrem Zentrale- reich 8b in Schwingung zu versetzen trachten, d. h. zeitlich betrachtet die Membranen 5a, 5b abwechselnd aufeinander zu und voneinander weg be- wegen. Bei geeigneter Abstimmung der relevanten Dimensionen kann hier- aus eine wirkungsvolle Schwingungsdämpfung resultieren.

Bspw. kann die Dicke der bspw. aus Nickelstahl oder NiBe bestehenden Membranen 5a, 5b in der Größenordnung von 0,3 mm bis 1,0 mm liegen.

Vorteilhafterweise spricht ein derartiger Schwingungsdämpfer nur in dem tatsächlich benötigten Wertebereich des im Hydrauliksystem herrschenden (variablen) Druckes an, so bspw. im Bereich von ca. 2 bar bis ca. 20 bar. Bei höheren Hydraulikdrücken können-wie bereits erwähnt-die beiden Memb- ranen 5a, 5b im wesentlichen vollflächig aufeinander aufliegen, so daß keine Beeinflussung des Bremsverhaltens des Gesamtsystemes zu befürchten ist.

Besonders erwähnt werden soll an dieser Stelle nochmals, daß der durch diese Membraneinheit 5'gebildete Schwingungsdämpfer die Übertragung der Bremskraft vom Hydraulikmedium auf den Trägerkörper 1/Bremskolben 1 in keiner Weise verfälscht, da das Hydraulikmedium über die Zwischen-

räume 11 zwischen den Stegen 9 auf die gesamte Oberfläche der Stirnseite 1c des Bremskolbens 1 einwirken kann.

Zur weiteren Vergrößerung der wirksamen Oberfläche des erfindungsgemä- ßen Schwingungsdämpfers sind die Membranen 5a, 5b im Querschnitt be- trachtet bereichsweise wellenförmig ausgebildet. Da es sich-wie bereits er- wähnt-nicht nur um eine kreisförmige Vertiefung 2 im zylindrischen Träger- körper 1 sondern auch um in Aufsicht im wesentlichen kreisförmige Memb- ranen 5a, 5b handelt, beschreiben die Wellenspitzen 4a bzw. die Wellentäler 4b dieser wellenförmigen Membranflächen selbstverständlich ebenfalls Krei- se. Beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 2a, b sind die Membranen 5a, 5b dabei derart ausgebildet bzw. relativ zueinander derart synchron angeordnet, daß deren Wellenspitzen 4a einander gleichgerichet sind, d. h. mit Verkleine- rung des Hohlraumes 7'ineinander eingreifen. Beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 1a, b hingegen liegen die einander entgegengerichteten Wellen- spitzen 4a quasi asynchron, d. h. bei Verkleinerung des Hohlraumes 7'tref- fen die Wellenspitzen 4a aufeinander auf.

Während beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 2a, b bei entsprechend hohem Hydraulikdruck die beiden Membranen 5a, 5b praktisch vot) f) ächig aufeinan- der aufliegen können, ist dies beim Ausführunsbeispiel nach Fig. 1a, b nicht der Fall. Bei der letztgenannten Ausführungsform kann somit auch bei sehr hohen Druckwerten im Hydraulikmedium zumindest noch eine geringe Schwingungsdämpfung erzielt werden, was bei der erstgenannten Ausfüh- rungsform bei im wesentlichen vollflächig aufeinander liegenden Membranen 5a, 5b nicht der Fall ist. Unabhängig von der jeweiligen Ausführungsform sei in diesem Zusammenhang nochmals darauf hingewiesen, daß unabhängig von der Höhe des im Hydraulikmedium herrschenden Druckes die Memb- raneinheit 5'als Ganzes hinsichtlich ihrer Befestigung im Bremskolben 1/ Trägerkörper 1 nicht nennenswert belastet wird, da dieser Hydraulikdruck auf beide Membranen 5a, 5b von außen und dabei in entgegengesetzter Rich-

tung einwirkt. An den sog. Befestigungsabschnitt 6'der Membraneinheit 5', d. h. im wesentlichen an die Stege 9 wird somit keine besonders hohe me- chanische Anforderung gestellt.

Was die Abmessung des evakuierten Hohlraumes 7'betrifft, die auch durch die wellenförmige Gestaltung der Membranen 5a, 5b definiert wird bzw. ge- wünscht beeinflußbar ist, so ist der (in den Figurendarstellungen in Vertikal- richtung gemessene) Abstand zwischen den nicht mit Hydraulikdruck beauf- schlagen Membranen 5a, 5b (d. h. im im wesentlichen unbelasteten Zustand derselben) im Zentrum des Zentralbereiches 8b (d. h. in direkter Umgebung der Zentralachse 3) größer als nahe des ringförmigen Randabschnittes 8a, wobei abschließend noch darauf hingewiesen sei, daß durchaus eine Viel- zahl von Details abweichend vom gezeigten Ausführungsbeispiel gestaltet sein kann, ohne den Inhalt der Patentansprüche zu verlassen. Bspw. kann der Hohlraum 7'zwischen den Membranen 5a, 5b auch mit einem geeigne- ten kompressiblen Medium befüllt sein, ferner muß der Trägerkörper 1 nicht ein Bremskolben sein, sondern kann sich auch an anderen geeigneten Stel- len im Hydrauliksystem bzw. in der hydraulischen Bremsanlage befinden.