Die Erfindung bezieht sich auf Holz-Rohlinge aus Massiv¬ holz, auf ein Verfahren zum Herstellen derselben und auf eine Anlage zur Durchführung des Herstellungsverfahrens.

Massivholz wird im Baubereich und bei der Möbelherstellung auf vielfältige Weise verwendet. Entsprechend der jeweili¬ gen Anwendung wird von verschieden Halbfabrikaten aus bear¬ beitetem Massivholz ausgegangen.. Baumstämme, die als ge¬ wachsene Holz-Rohlinge bezeichnet werden können, bilden das Ausgangsmaterial aus dem die Halbfabrikate, oder gegebenen- falls direkt die Endprodukte, hergestellt werden. Direkt mittels Sägen und holzabhebender Bearbeitung können aber lediglich Halbfabrikate bzw. Endprodukte hergestellt wer¬ den, deren Aussenmasse kleiner sind als die Masse der ver¬ wendeten Baumstämme. So ist etwa bei der direkten Herstel- lung von Balken die Länge und der Querschnitt eines Balkens durch die Länge und den Querschnitt des verwendeten Baumes begrenzt. Entsprechend ist beim Sägen von Brettern die Breite der Bretter durch den Baumdurchmesser begrenzt.

Um möglichst grosse Massivholzteile aus einem Stück her¬ stellen zu können, werden diese häufig aus Tropenholz ge¬ fertigt. Bäume aus Regenwäldern können sehr grosse Durch¬ messer aufweisen, die das Herstellen von Holzkörpern mit grossen Querschnitten als auch von Platten mit grossen Quermassen ermöglichen. Die umfangreiche Verwendung von

Tropenholz führt zu einer Zerstörung riesiger Regenwaldge¬ biete und zu lokalen, ja sogar globalen irreversiblen Kli¬ maveränderungen. Der Transport in die kaufkräftigen Ver¬ braucherländer, insbesondere nach Europa, erfolgt über lange Transportwege mit einem entsprechend grossen Energie¬ aufwand. Gleichzeitig bleiben in verschiedenen Ländern, die

Tropenholz importieren, grosse Holzmengen, insbesondere Stämme mit kleineren Querschnitten, ungenutzt.

Es gibt verschiedene Holz-Halbfabrikate, die durch das Ver- leimen von Massivholzteilen hergestellt werden. Zur Her¬ stellung von Platten werden beispielsweise schmale Bretter seitlich miteinander verleimt. Bei Tischlerplatten sind beidseits einer aus verleimten Stäbchen gebildeten Platte dünne Deckschichten aufgeleimt. Verschiedene plattenförmige Halbfabrikate mit mehreren Schichten sind so aufgebaut, dass sie sich unter normalen Verhältnissen weder in der Längs- noch in der Querrichtung massgeblich verbiegen. Dazu sind, wie etwa bei Schaltafeln, die parallel angeordneten Holzleisten zweier miteinander verbundener Schichten quer, insbesondere rechtwinklig, zueinander angeordnet. Aus der CH 681 441 ist eine verleimte Holzplatte mit drei Leisten- Schichten bekannt, bei der die Leisten zweier Schichten parallel zueinander und die Leisten der dritten, dazwischen liegenden Schicht quer dazu angeordnet sind. Auch bei Sperrholz werden die aneinander anliegenden Schichten je¬ weils um 90° verdreht angeordnet, so dass die Faserrichtun¬ gen quer zueinander verlaufen.

Bei der Herstellung von Balken ist aus der CH 663 980 ein Verfahren bekannt bei dem mehrere Bretter übereinander an¬ geordnet sind, die an den aneinander anliegenden Breitsei¬ ten miteinander verleimt sind. Um gebogene Balken herzu¬ stellen werden die Bretter im durchgebogenen Zustand auf¬ einander geleimt. Die gebogenen Balken werden für die je- weilige Verwendung meist speziell gefertigt. Von den gera¬ den und gegebenenfalls auch von den gebogenen Balken werden Standartbalken mit verschiedenen Standart-Längen und -Quer¬ schnitten bzw. Krümmungen als Halbfabrikate bereitgestellt. Bei der Planung muss auf die Standartmasse Rücksicht genom- men werden, so dass ein Standartbalken nach dem Kürzen auf die benötigte Länge und etwa dem Anbringen von Ausnehmungen direkt verwendet werden kann.

Der Nachteil bei der Verwendung von Halbfabrikaten besteht darin, dass auf die gängigen Standartmasse von Platten und Balken Rücksicht genommen werden muss, bzw. dass bei Balken und Platten mit einem Mass, das nur wenig über einem

Standartmass liegt, das nächst grössere Halbfabrikat ver¬ wendet werden muss. Beim Zuschneiden des Halbfabrikates auf das benötigte Mass wird, zumindest bei Halbfabrikaten mit nur wenig Standartmassen, ein beachtlicher Anteil als Holzabschnitt nicht verwendet.

Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, eine Lösung zu finden, um Holzteile mit verschiedensten Aussenmassen be¬ reitstellen zu können, ohne dabei von Tropenholzstämmen oder etwa von unpassenden Halbfabrikaten ausgehen zu müs¬ sen.

Die Lösung der Aufgabe gelingt durch die Verwirklichung der Merkmale des Anspruches 1, 5 oder 7.

Ein erfindungsgemässer Holz-Rohling ist aus Parallelbret¬ tern aufgebaut, die alle im wesentlichen parallel zur Achse des Holz-Rohlings bzw. längs ausgerichtet sind und durch Verleimungen zwischen den aneinander anliegenden Kontakt- flächen miteinander verbunden sind. Bei Parallelbrettern verläuft die Faserung im wesentlichen entlang der Brett- längsachse und die voneinander abgewandten langen Seiten¬ flächen sind im wesentlichen paarweise parallel angeordnet. Die zur Herstellung eines Rohlings verwendeten Bretter kön¬ nen zumindest in Längs- und Querrichtung die verschieden¬ sten Grossen haben, sie werden vorzugsweise auf Qualitäts- mängel geprüft und gegebenenfalls werden qualitätsmindernde Bereiche ausgemerzt bzw. ersetzt. Der Holz-Rohling ist la- gen- bzw. schichtweise aufgebaut, wobei die Bretter einer Lage gleich dick sind. Die Dicken verschiedener Schichten eines Rohlings können verschieden gross sein, sind aber

meist im ganzen Rohling gleich. Damit aus verschieden langen Brettern ein Rohling mit einer grossen Länge herge¬ stellt werden kann, werden jeweils im wesentlichen gleich breite Bretter zu Bretterbahnen zusammengefügt. Bei den da¬ bei nötigen stirnseitigen Verbindungen werden verklebte Zinkenverbindungen bevorzugt. Abhängig von der Bearbei¬ tungsvorrichtung wäre aber gegebenenfalls auch lediglich ein stumpfes Verleimen oder eine andere bekannte Klebever¬ bindung möglich.

Der Holz-Rohling wird vorzugsweise aus getrockneten Parallelbrettern hergestellt, so dass die herausge¬ arbeiteten Holzteile direkt verwendet werden können. Gegebenenfalls werden aber auch Holz-Rohlinge direkt aus Frischholz hergestellt. Die Trocknung, bzw. Lagerung muss dann nach dem Sägen des Rohlings, bzw. nach dem Heraus¬ arbeiten von Holzteilen erfolgen. Dabei muss beachtet werden, dass die Verleimung ein gutes Trocknen des Holzes behindern kann.

Das erfindungsgemässe Herstellungsverfahren sieht vor, dass in einem ersten Schritt vorzugsweise getrocknete, bzw. ge¬ lagerte Parallelbretter mit gleicher Breite und gleicher Dicke, wie oben erwähnt, stirnseitig, insbesondere mittels Zinkenverbindungen, zu Bretterbahnen zusammengefügt werden, so dass die Faserhauptrichtungen aller Bretter einer Bahn im wesentlichen entlang der Längsachse der Bretterbahn ver¬ laufen. Anschliessend werden die langen schmalen Seitenflä¬ chen jeder Bretterbahn in einem zweiten Schritt so bearbei- tet, dass diese und auch die Verbindungsstellen plan wer¬ den. In einem dritten Schritt werden die planen Seiten¬ flächen von aneinander angrenzenden Bretterbahnen verleimt, so dass Platten mit mehreren Bretterbahnen entstehen. Das Aushärten der Verleimung erfolgt in einer Spannvorrichtung für eine ganze Platte. Die Breiten der Bretterbahnen einer Platte und/oder von zwei direkt übereinanderliegenden Plat¬ ten sind vorzugsweise nicht alle gleich, so dass die langen

schmalen Kontaktflächen zwischen den Bretterbahnen in über¬ einander liegenden Platten gegeneinander versetzt sind. Diese versetzte Anordnung ist auch erzielbar indem Platten mit im wesentlichen gleichen Bretterbahnbreiten versetzt übereinander angeordnet sind.

In einem vierten Schritt werden die Platten auf der Unter- und auf der Oberseite plan bearbeitet bzw. gehobelt und in einem fünften Schritt miteinander verleimt, wobei jeweils die Oberseite einer unteren Platte an die Unterseite einer oberen Platte anschliesst und die Bretterbahnen aller Plat¬ ten parallel verlaufen. Der aus einer Vielzahl von Platten bestehende Rohling wird während der Aushärtzeit des Leimes in einer Pressvorrichtung gehalten. In einem sechsten Schritt werden Aussenflachen des Rohlings bei Bedarf ge¬ sägt . Diese Bearbeitung ist insbesondere an einer senkrecht zur Längsachse des Rohlings liegenden Endfläche zweckmäs- sig, weil die Bretterbahnen nicht alle gleich lang sind und somit zumindest an einem Ende unterschiedlich weit von der gewünschten Endfläche vorstehen. Gegebenenfalls haben die Platten auch verschiedene Breiten, so dass zumindest eine parallel zur Längsachse angeordnete Seitenfläche gesägt werden muss.

Die Grosse der erfindungsgemässen Holz-Rohlinge richtet sich nach den Transportmitteln und gegebenenfalls nach den in den holzverarbeitenden Betrieben verbreiteten Bearbeitungsvorrichtungen, mit denen gewünschte Holzteile aus dem Rohling herausgearbeitet werden. Die Länge der erfindungsgemässen Holz-Rohlinge beträgt mindestens 3m, wird aber vorzugsweise zwischen 5m und 20m, insbesondere bei etwa 10m liegen. Die Querschnittsfläche eines Rohlings wird rechteckig, insbesondere aber quadratisch sein, wobei die Seitenlängen mindestens 0.5m betragen, vorzugsweise aber in einem Bereich von 0.8m bis 2m liegen.

Es versteht sich von selbst, dass die erfindungsgemässen Holz-Rohlinge auch in Teilblöcke sägbar sind. Das heisst, dass eine Anlage zum Produzieren von erfindungsgemässen Rohlingen auf die Produktion von besonders grossen Rohlin- gen ausgelegt werden kann. Die grossen Rohlinge werden dann bei Bedarf bereits in der Produktionsanlage zu Teilrohlin¬ gen gesägt. Gegebenenfalls ist es zweckmässig, dass der Käufer eines Rohlings, diesen in einem spezialisierten Bearbeitungszentrum belässt und bei Bedarf jeweils Stücke aus dem verbleibenden Teil des Rohlings herausarbeiten lässt . Im spezialisierten Bearbeitungszentrum können auf die Bearbeitung von Holz-Rohlingen ausgelegte Maschinen ko¬ stengünstig für verschiedene Benutzer eingesetzt werden.

Bei der Lösung der Aufgabe wurde erkannt, dass ausgehend von mittelgrossen und auch kleinen Baumstämmen ein Holz- Rohling hergestellt werden kann, der zumindest für das Herausarbeiten von Holzteilen den Vorteil von grossen Tropenholzstämmen hat. Es wir also nicht ein Halbfabrikat bereitgestellt, das zumindest in einer Dimension mit ver¬ schiedenen Standartgrössen ausgeführt sein müsste. Holz das in der Form eines Rohlings vorliegt, aus dem direkt ver¬ wendbare Holzteile, wie Platten und Balken, mit den ge¬ wünschten Massen herausgearbeitet werden können, hat viele Vorteile. So können die holzverarbeitenden Betriebe sowohl auf ein umfangreiches Lager mit Halbfabrikaten, als auch auf die Verwendung von Tropenholz verzichten. Die ungenutz¬ ten einheimischen, bzw. im Gebiet oder zumindest auf dem Kontinent, in dem die Holzverarbeitung erfolgt, gewachsenen Bäume, können aufgrund des erfinderischen Verfahrens zu

Holz-Rohlingen verarbeitet und somit genutzt werden. Auf¬ grund der Verleimung und/oder einer gegebenenfalls auf die Aussenflachen aufgebrachten Imprägnierung werden diese Holz-Rohlinge sehr gut lagerfähig und können dankt der ku- bischen Form äusserst platzsparend angeordnet werden.

Weil die Bretter aus denen der Holz-Rohling aufgebaut ist, gelagert oder direkt auf den gewünschten Feuchtigkeitsge¬ halt getrocknet wurden, hat der ganze Rohling die Eigen¬ schaft von gelagertem Holz. Die herausgearbeiteten Holz- teile können direkt verwendet werden. Es können beliebig geformte Holzteile gewonnen werden, ohne dass dabei viel Abfallholz entsteht. Alle Bretter sind in Längsrichtung an¬ geordnet, so dass die Zellstruktur des Holz-Rohlings in Längsrichtung im wesentlichen der Strukur eines Stammes in Längsrichtung entspricht. Durch das bevorzugte stumpfe Ver¬ leimen der Bretterbahnen und der Platten wird gewährlei¬ stet, dass keine holzfreien Räume entstehen. Der Holz-Roh¬ ling ist ein massiver Holzkkörper mit im wesentlichen über¬ all gleicher Qualität.

Die Zeichnungen stellen Ausführungsformen der Erfindungsge¬ genstände dar, auf welche die Erfindung aber nicht einge¬ schränkt ist . Es zeigen

Fig. 1: eine perspektivische Darstellung eines Holz- Rohlings, Fig. 2: eine schematische Darstellung einer Anlage zum

Herstellen von Holz-Rohlingen, Fig. 3: einen Ausschnitt aus einem Transportwagen mit einem Bretterstapel,

Fig. 4: eine schematische Darstellung einer Vorrich¬ tung zum Herstellen von Bretterbahnen, Fig. 5: eine schematische Darstellung einer Vorrich¬ tung zum Herstellen von Platten, Fig. 6: eine schematische Darstellung einer Vorrich¬ tung zum planen Bearbeiten von Platten, Fig. 7: eine schematische Darstellung einer Vorrich¬ tung zum stapeiförmigen Verleimen von Platten.

Fig. 1 zeigt einen Holz-Rohling 1 der aus stapeiförmig mit¬ einander verleimten Massivholz-Platten 2 besteht. Die Plat¬ ten 2 bestehen je aus mehreren seitlich aneinander anlie-

genden bzw. miteinander verleimten Bretterbahnen 3, welche je mindestens ein längliches Parallelbrett 4 umfassen. Die Parallelbretter 4 einer Bretterbahn 3 sind stirnseitig mit¬ einander verleimt, wobei die stirnseitigen Verbindungen vorzugsweise als Zinken-, insbesondere Keilzinken-Verbin¬ dungen 7 ausgebildet sind. Die Parallelbretter 4 bzw. die Bretterbahnen 3 verlaufen alle im wesentlichen parallel zu¬ einander. Weil die Hauptfaserrichtung aller Parallelbretter 4 im wesentlichen entlang der Bretterlängsachse verläuft, ist die Hauptfaserrichtung im gesamten Holz-Rohling im we¬ sentlichen entlang der Längsachse des Holz-Rohlings ausge¬ richtet. Die Parallelbretter 4, Bretterbahnen 3 und Platten 2 werden bei der Herstellung des Holz-Rohlings 1 derart plan bearbeitet und verleimt, dass der Holz-Rohling 1 ein freiraumfreier Massivholzkörper ist, aus dem beliebige Holzteile herausgearbeitet werden können.

Durch die auεschliessliche Parallelverleimung der Parallel- bretter 4 ist die Faserlängsrichtung im Holz-Rohling ähn- lieh wie in einem Baumstamm ausgerichtet. Dies ermöglicht es beim Herausarbeiten von Holzteilen, in diesen eine ge¬ wünschte Faserhauptrichtung zu gewährleisten. Das Erhalten der Hauptfaserrichtung zusammen mit einer grossen Quer¬ schnittsfläche 5 quer zur Faserrichtung und zur Längsachse bzw. Längskante 6 des Holz-Rohlings 1 eröffnet Bearbei¬ tungsmöglichkeiten wie bei Tropenholzstämmen mit grossen Durchmessern. Weil die Querschnittsfläche 5 rechteckig, insbesondere quadratisch, ausgebildet ist, entsteht beim Herausarbeiten von Balken, Platten und anderen Teilen nur wenig Holzabschnitt.

Der Holz-Rohling 1 wird vorzugsweise aus getrockneten Par¬ allelbrettern hergestellt, so dass die herausgearbeiteten Holzteile direkt verwendet werden können. Die Trocknung kann durch Lagerung erfolgen, wird aber bei grossen Anlagen vorzugsweise mit Trocknungsvorrichtungen in kurzer Zeit durchgeführt .

Fig. 2 zeigt eine Anlage zum Herstellen von Holz-Rohlingen 1 mit einer Trocknungsvorriehtung 8. Das bei 9 zur Anlage gelieferte frische Schnittholz wird auf ein Transportmit- tel, insbesondere auf verfahrbare, insbesondere von einem Antriebsmittel antreibbare, Stapelwagen 10 aufgestapelt.

Eine bevorzugte Ausbildung der Stapelwagen 10 ist in Fig. 3 ausschnittweise dargestellt . Über einer Aufnähmefläche 11 des Stapelwagens 10 mit Rollen 12 sind mehrere Lagen mit frischen Parallelbrettern 4 übereinander angeordnet. Zwi¬ schen den direkt übereinander angeordneten Bretterlagen sind jeweils Distanzleisten 13 zum Freihalten der zum Trocknen nötigen Zwischenräumen vorgesehen. Die Distanzlei- sten 13 verlaufen quer zur Längsrichtung der Parallelbret¬ ter 4. Die Distanzleisten 13 sind vorzugsweise beidseits des Stapels mit ineinander eingreifenden Vertikalteilen 14 versehen, welche ein seitliches Verschieben von Bretter¬ schichten verhindern. Jedes Vertikalteil 14 umfasst vor- zugsweise eine seitliche Ausnehmung 14a, in welcher ein seitliches Ende einer Distanzleiste 13 befestigt ist, und eine Ausnehmung 14b sowie einen Vorsprung 14c, welche bei¬ den Elemente entlang einer gemeinsamen Achse ausgerichtet sind, sodass ein Vorsprung 14c und eine Ausnehmung 14b von übereinander angeordneten Vertikalteilen 14 ineinander pas¬ sen. Zur Sicherung der Bretterstapel werden Spannvorrich¬ tungen eingesetzt, die etwa ein über die Bretterbeige füh¬ rendes Joch und seitlich nach unten zum Stapelwagen 10, bzw. zu dessen Aufnahmefläche 11 führende Spannelemente um- fassen.

In der Anlage nach Fig. 2 werden die frischen Bretterstapel vorzugsweise während zwei bis drei Wochen offen gelagert, bevor sie durch eine Einzugsschleuse 8a in einen Trock- nungstunnel 8b gelangen. Im Trocknungstunnel 8b werden die eingeführten Stapelwagen vorzugsweise kontinuierlich wei¬ tergeführt, wozu etwa eine Förderkette vorgesehen ist, mit

der die eingeführten Stapelwagen kraftschlüssig verbindbar sind. Um einen mehrstufigen Trocknungsprozess zu ermögli¬ chen ist etwa mindestens ein weiterer Trocknungstunnel vor¬ gesehen und/oder ein Trocknungstunnel umfasst gegebenen- falls mindestens zwei Tunnelbereiche, die vorzugsweise durch Schleusen begrenzt sind. Für jeden Tunnel bzw. Tun¬ nelbereich 8b ist ein Mittel zum Erzielen eines gewünschten Trocknungskiimaε vorgesehen, welches das Einstellen einer Temperatur, einer Zirkulation und eines Wasserstaubanteils ermöglicht. Dazu umfasst dieses Mittel vorzugsweise ein Ge¬ bläse, eine Ansaugvorrichtung, vozugsweise mit einer Luft- trocknungs- bzw. Kondensiervorrichtung, ein Heizmittel und ein Verteilsystem, um die Trocknungsluft mit dem gewünsch¬ ten Durchsatz, vorzugsweise quer zur Förderrichtung durch die Holzstapel durchzublasen. Für ein gutes Trocknungsklima ist es wichtig, dass der Luftzirkulation auch Wasserstaub beigegeben werden kann. Der Wasserstaub wird beim schnellen Trocknen zum Verhindern von Rissbildung benötigt, wobei die Trocknungsluft vorzugsweise mit Wasserstaub gesätigt ist.

Die nötigen Trocknungsstufen bzw. Trocknungsklimas und Ver¬ weilzeiten hängen von der Holzart und vom jeweiligen Zu¬ stand des Holzes ab. Die Verweilzeiten können bei fester Tunnellänge bzw. Länge eines Tunnelabschnittes durch die Wahl der Fördergeschwindigkeit eingestellt werden. Gegebe¬ nenfalls sind in einem Tunnel auch an verschiedenen Stellen quer zur Förderrichtung Austrittsschleusen vorgesehen, durch die Holzstapel mit genügend trockenem Holz vorzeitig aus dem Trocknungsklima herausgenommen werden können. Bei einer Ausführungsform mit mehrstufiger Trocknung sind nach¬ einander Trocknungεtemperaturen von im wesentlichen 40°- 55°C, von 55-75°C und von 75-95°C vorgesehen.

Bei der Dimensionierung der Tunnellänge wird vorzugsweise vom zu Holz-Rohlingen verarbeitbaren Holzdurchsatz ausge¬ gangen. Nach dem Festlegen des von einem Stapelwagen trans¬ portierbaren Holzvolumens bzw. des totalen Holzquerschnit-

tes kann die zum Erzielen des gewünschten Durchsatzes nö¬ tige Fördergeschwindigkeit bestimmt werden. Aus der Förder¬ geschwindigkeit und der maximal nötigen Trocknungszeit in einem Trocknungsklima ergibt sich die Länge des Tunnels bzw. des Tunnelabschnittes 8b mit diesem Klima.

Um den Trocknungsprozess zu optimieren, wird das Holz gege¬ benenfalls vor dem Eintritt in einen Trocknungstunnel 8b in einer gedeckten Halle eingestellt und vorgetrocknet. Dabei wird der Halle gegebenenfalls die Abluftwärme mindestens eines Trocknungstunnels 8b, sowie Wasserstaub zugeführt.

Nach dem Austritt aus der Trocknungsvorrichtung 8 gelangen die Stapelwagen 10 mit dem vorzugsweise auf atro 2-10% Feuchtigkeit getrockneten Holz in einen Auskühl- und/oder

Lagerbereich 15. Die Weiterverarbeitung erfolgt vorzugswei¬ se getrennt nach Holzarten, Qualitäten und Abmessungen. Qualitätsmindernde Teilstücke werden entfernt oder ersetzt. Gegebenenfalls werden zum Herstellen von im wesentlichen astfreien Holzrohlingen Aststücke durch Holzzapfen ersetzt.

Verwendbare Parallelbretter 4 gleicher Dicke und Breite werden in einer Keilzink-Vorrichtung 16 stirnseitig mit Keilzinken versehen und von einem Zwischenlager 17 einer Verleimungsvorrichtung 18 zugeführt, mit der Parallelbret¬ ter 4 stirnseitig verleimt werden, bis die dabei entstehen¬ de Bretterbahn 3 mindestens die Länge des herzustellenden Holz-Rohlings 1 hat. Die Bretterbahnen 3 gelangen über ei¬ nen Speicherbereich 19 in eine Vorrichtung zum Planbearbei- ten 20 bzw. Fügen der schmalen langen Seitenflächen. Über einen weiteren Speicherbereich 21 gelangen die Bretter¬ bahnen in eine zweite Leimauftrags-Vorrichtung 22, wo zu¬ mindest eine, vorzugsweise aber beide schmalen langen Sei¬ tenflächen mit Klebstoff beschichtet werden. Die mit Kleb- stoff versehenen Bretterbahnen 3 werden seitlich aneinander anschliessend in eine Platten-Spannvorrichtung 23 einge¬ führt und darin in einer Führung bzw. auf einer Auflageflä-

ehe quer zur Längsrichtung der Bretterbahnen 3 bis zum ge¬ nügenden Aushärten des Klebstoffes zusammengepresst .

Die verleimten Platten gelangen anschliessend in ein erstes Platten-Zwischenlager 24, von wo sie durch eine Platten-Ho¬ belvorrichtung 25 geführt werden, um in einem ersten Ar¬ beitsgang zumindest eine, vorzugsweise die nach unten ge¬ richtete, grosse Seitenfläche plan zu bearbeiten. Falls im ersten Arbeitsgang lediglich eine Fläche bearbeitet wurde, ist es gegebenenfalls zweckmässig die Platte in einer Wen¬ devorrichtung zu wenden und die andere Seite in der glei¬ chen oder einer zweiten Platten-Hobelvorrichtung 26 zu ho¬ beln. Gegebenenfalls wird aber nach einer ersten von unten arbeitenden, eine zweite von oben arbeitende Vorrichtung verwendet, so dass das Wenden nicht nötig ist.

Die beidseitig planen Platten 2 werden gegebenenfalls in einem zweiten Platten-Zwischenlager 27 aufgenommen und an¬ schliessend in einer dritten Leimauftrags-Vorrichtung 28 ein- oder zweiseitig mit Klebstoff beschichtet. In der an- schliessenden Platten-Pressvorrichtung 29 werden die Plat¬ ten 2 aufeinander geschichtet und anschliessend bis zum genügenden Aushärten des Klebstoffes zusammengepresst. Die Holz-Rohlinge 1 werden gegebenenfalls in einem Lagerbereich 30 zwischengelagert und anschliessend in einer Bandsägevor¬ richtung 31 grob entlang der Seitenflächen zugeschnitten. Im Abgabebereich 32 sind die Rohlinge verarbeitungsbereit.

Fig. 4 zeigt eine mögliche Ausführungsform einer Keilzink- Vorrichtung 16 mit einer Walzen-Auflagefläche 16a auf der die Stirnseiten der Parallelbretter 4 leicht einer in der Richtung der Rollenachsen bewegbaren Zinkenfräse 16b zu¬ führbar sind. Damit die Zinken rechtwinklig zur Brettachse verlaufen ist mindestens eine Anschlag- bzw. Einspannvor- richtung 16c vorgesehen. Das Zwischenlager 17 ist lediglich schematisch dargestellt. Die Verleimungsvorrichtung 18 um¬ fasst eine erste Leimauftrags-Vorrichtung 18a, Presselemen-

te 18b, die zwei Parallelbretter 4 stirnseitig zusammen¬ pressen, und ein Hochfrequenzelement 18c, das das Aushärten des Leimes beschleunigt.

Fig. 5 zeigt die zweite Leimauftrags-Vorrichtung 22, wo zu¬ mindest eine, vorzugsweise aber beide schmalen langen Sei¬ tenflächen mit Klebstoff beschichtet werden. Die mit Kleb¬ stoff versehenen Bretterbahnen 3 werden seitlich aneinander anschliessend in eine Platten-Spannvorrichtung 23 einge- führt, die als drehbarer Sternwender 23a ausgebildet ist, wobei die Bretterbahnen 3 über Zuführrollen 23b dem Stern¬ wender zuführbar sind. Nach dem Öffnen der Sternwender- Spannelemente 23c können die Platten entnommen werden.

Fig. 6 zeigt eine erste Platten-Hobelvorrichtung 25, der die Platten 2 über angetriebene Rollen 25a zuführbar sind, wobei das Hobeln an der Oberseite der Platte 2 erfolgt. Mit einem Sternwender 25b werden die Platten 2 gewendet, um in einem zweiten Arbeitsgang bzw. in einer zweiten Platten-Ho- belvorrichtung 25c auch die zweite Fläche zu hobeln.

Fig. 7 zeigt die dritte Leimauftrags-Vorrichtung 28, die ein- oder zweiseitig Klebstoff auf die Platten 2 aufträgt. In der anschliessenden Platten-Pressvorrichtung 29 werden die Platten aufeinander geschichtet und anschliessend bis zum genügenden Aushärten des Klebstoffes zusammengepresst.