Die Erfindung betrifft einen Werkstückträger mit einer ers- ten Auflagefläche zur Auflage auf mindestens einem Förderband. Ferner betrifft die Erfindung ein Transportsystem mit mindestens einem Werkstückträger.

Werkstückträger dienen zum Transport von Werkstücken mit Hilfe von beispielsweise aus der DE 196 09 201 Al, der DE 42 29 067 Al sowie der DE 10 2006 057 281 Al bekannten Fördereinrichtungen. Üblicherweise werden die Werkstücke auf den Werkstückträgern auf Förderbändern zwischen unterschiedlichen Arbeitsstationen transportiert, an denen die Werkstücke auf den Werkstückträgern erarbeitet werden. An den Arbeitsstationen oder auch an vorgegebenen Haltepositionen werden die Werkstückträger mit dem jeweils darauf befindlichen Werkstücken gegen ein Stoppelement gefördert, so dass die Werkstückträger nicht mehr gemeinsam mit dem För- derband in eine Transportrichtung weiter bewegt werden, sondern das Förderband unter dem Werkstückträger entlanggleitet. Insbesondere bei schweren Werkstücken kann es vorkommen, dass die Haftreibung zwischen dem flächig auf dem Förderband aufliegenden Werkstückträger und dem Förder- band so groß ist, dass das Förderband sich nicht relativ zum Werkstückträger bewegen kann, so dass es zu einem Aufstauen oder einer Beschädigung des Förderbandes und/oder zu einer Überlastung des Antriebsmotors des Förderbandes kommen kann. Wird die Haftreibung bei sehr schweren Werkstü- cken überwunden, kann aus dem hohen Gewicht des Werkstückes auch eine extrem hohe Gleitreibung zwischen dem Förderband und dem flächig aufliegenden Werkstückträger resultieren, was ebenfalls zu einer unzulässigen Belastung des Förder- bandes und/oder des Antriebsmotors des Förderbandes führen kann.

Aus der DE 100 31 926 Al ist ein Werkstückträger bekannt, der erste Auflageflächen zum Abstützen auf ein Förderband aufweist, die von Abstützelementen gebildet sind und zweite Auflageflächen, die von drehbar gelagerten Rollen gebildet sind. Aus Spalte 2, Zeilen 38 bis 43 des Dokumentes ergibt sich, dass die Abstützelemente derart angeordnet sind, dass ein Kippen des Werkstückträgers um die Achsen der Räder verhindert wird. Hierdurch soll sichergestellt sein, dass der Werkstückträger zu jeder Zeit exakt horizontal ausgerichtet ist. Bei dem Werkstückträger handelt es sich um einen üblicherweise nicht in Kombination mit einem Förderband eingesetzten Werkstückträger, da der Werkstückträger einen eigenen Antriebsmotor zum rotatorischen Antreiben der Räder aufweist. Den Rädern kommt somit in erster Linie keine Abstütz- bzw. Auflagefunktion, sondern eine Antriebsfunktion zu. Die Abstützfunktion wird von insgesamt vier Abstütz- elementen übernommen, die auf zwei Seiten der Räder verteilt angeordnet sind.

Zum weiteren Stand der Technik werden die DE 1 756 438 sowie die DE 10 2009 011 188 Al genannt.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen verbesserten Werkstückträger zur Verwendung mit mindestens einem Förderband anzugeben, der zum Transport von großen Lasten geeignet ist. Insbesondere soll durch den Einsatz des erfindungsgemäßen Werkstückträgers eine Überbeanspruchung des Förderbandes sowie eines Antriebsaggregates für das Förderband vermieden werden. Ferner besteht die Aufgabe darin, ein Transportsystem mit mindestens einem entsprechend optimierten Werkstückträger anzugeben.

Diese Aufgabe wird mit den Merkmalen des Anspruchs 1 ge- löst. Hinsichtlich des Transportsystems wird die Aufgabe durch das Vorsehen eines nach dem Konzept der Erfindung ausgebildeten Werkstückträgers und mindestens einem Förderband zur Auflage des Werkstückträgers gelöst.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben. In den Rahmen der Erfindung fallen sämtliche Kombinationen aus zumindest zwei von in der Beschreibung, den Ansprüchen und/oder den Figuren offenbarten Merkmalen.

Der Erfindung liegt der Gedanke zugrunde, nicht wie im Stand der Technik nur eine einzige, dort großflächige Auflagefläche zur Auflage des Werkstückträgers auf dem mindestens einen, vorzugsweise auf zwei parallelen, voneinander beabstandeten in einer gemeinsamen Ebene befindlichen Förderbändern vorzusehen, sondern mindestens zwei, vorzugsweise ausschließlich zwei, derartige Auflageflächen pro Förderband. Bevorzugt ist ein einziges (gemeinsames) Förderband für die mindestens zwei Auflageflächen vorgesehen. Da- bei unterscheiden sich die in Transportrichtung hintereinander angeordneten Auflageflächen hinsichtlich ihrer Ausbildung vorzugsweise derart, dass die Auflageflächen einer Relativbewegung des Förderbandes relativ zum, insbesondere beladenen, Werkstückträger einen unterschiedlichen Wider- stand entgegensetzen. Dadurch, dass die zweite Auflagefläche als Rolle ausgebildet, bzw. von mindestens einer Rolle, vorzugsweise von zwei Rollen, gebildet ist, kann bei einer Relativbewegung des Förderbandes relativ zum Werkstückträ- ger, wenn der Werkstückträger gegen ein Stoppelement oder einen bereits gestoppten Werkstückträger transportiert wird, die zweite Auflagefläche bzw. die Rolle auf dem Förderband abrollen und setzt der Relativbewegung dadurch im Wesentlichen nur einen Rollwiderstand (Rollreibung) entgegen, während das Förderband bevorzugt entlang der ersten Auflagefläche gleitet. Bei einem nach dem Konzept der Erfindung ausgebildeten Werkstückträger hat die erste Auflagefläche vor allem die Funktion einer ausreichenden Haft- kraft zwischen Werkstückträger und Förderband sicherzustellen, wenn der Werkstückträger gemeinsam mit dem Förderband, d.h. ohne Relativbewegung zu diesem, transportiert wird. Die zweite Auflagefläche hat hingegen in erster Linie die Funktion, die Widerstandskraft des Werkstückträgers gegen eine Relativbewegung des Werkstückträgers zum Förderband zu reduzieren, wenn der Werkstückträger angehalten oder dessen Bewegung relativ zum Förderband verlangsamt wird. Ein nach dem Konzept der Erfindung ausgebildeter Werkstückträger zeichnet sich also durch eine ausreichende Haftkraft im Transportfall und durch eine minimierte Widerstandskraft im Relativbewegungsfall vor, so dass, insbesondere bei schweren Lasten, eine Überlastung des band-, gurt- oder kettenförmigen Förderbandes sowie ein Überlastung eines Antriebsaggregates, insbesondere eines Elektromotors des mindestens einen Förderbandes, vermieden wird.

Idealerweise liegt der Werkstückträger nicht in jedem Betriebszustand planeben auf dem Förderband auf, sondern ist derart ausgebildet, dass dieser, wenn der Werkstückträger gestoppt und das Förderband relativ zum Werkstückträger weiter bewegt wird, um eine Drehachse (Kippachse) , vorzugsweise nach vorne, d.h. in Transportrichtung etwas verkippen kann, um somit die Lastenverteilung auf die beiden Auflage- flächen zu verändern, bevorzugt derart, dass die zweite Auflagefläche im Vergleich zum Transportfall im Stoppfall höher belastet wird. Bei der Kippachse handelt es sich dabei bevorzugt um die Drehachse der mindestens einen Rolle.

Bevorzugt handelt es sich bei dem nach dem Konzept der Erfindung ausgebildeten Werkstückträger um einen eigenantriebsfreien Werkstückträger - d.h. die Rollen sind nicht aktiv von einem integralen Motor angetrieben sondern dienen zum einen lediglich zur verkippbaren Lagerung des Werkstückträgers und ermöglichen zum anderen im Falle des Fah- rens des Werkstücksträgers gegen einen Stopp, dass sich das Förderband möglichst reibungsarm unterhalb des Werkstückträgers hindurch bewegt, wobei hierbei durch die Relativbe- wegung zwischen Förderband und Werkstückträger die Rollen rotatorisch von dem Förderband, d.h. von außen und nicht mit einem eigenen Motor des Werkstückträgers angetrieben werden.

In Weiterbildung der Erfindung ist mit Vorteil vorgesehen, dass die erste und die zweite Auflagefläche aus einem voneinander unterschiedlichen Material ausgebildet sind, wobei sich das Material der zweiten Auflagefläche bevorzugt durch einen geringeren Reibwert im Vergleich zum Material der ersten Auflagefläche auszeichnet.

Ganz besonders bevorzugt ist eine Ausführungsform des Werkstückträgers, bei der die erste und die zweite Auflagefläche in Transportrichtung voneinander beabstandet sind, wo- bei es besonders bevorzugt ist, wenn die zweite Auflagefläche in Transportrichtung vor der ersten Auflagefläche angeordnet ist. Besonders bevorzugt ist es dabei, wenn der Werkstückträger in einem Bereich zwischen der ersten und der zweiten Auflagefläche das Förderband nicht berührt. Noch weiter bevorzugt ist es, wenn außer den beiden Auflageflächen keine weitere Auflagefläche pro Förderband vorgesehen ist.

Wesentlich ist, dass die erste Auflagefläche und die zweite Auflagefläche im Normalbetrieb, d.h. immer dann, wenn der Werkstückträger nicht auf einen Stopp aufläuft, in einer gemeinsamen Ebene auf mindestens einem, vorzugsweise aus- schließlich einem, gemeinsamen Förderband aufliegen. Ganz besonders bevorzugt ist die erste Auflagefläche von dieser gemeinsamen Ebene beabstandet, wenn der Werkstückträger um eine vorzugsweise mindestens zwei Rollen tragende Achse bzw. Welle verkippt wird, vorzugsweise derart, dass der Werkstückträger bzw. die Werkstückauflagefläche des Werkstückträgers parallel zu der Ebene ausgerichtet ist. Bevorzugt ist dieser Abstand bei einer Parallelausrichtung des Werkstückträgers, insbesondere von dessen Oberseite, zu dem Förderband aus einem Wertebereich zwischen lmm und lern, vorzugsweise zwischen 2mm und 0,5cm gewählt.

Über die Wahl des Abstandes der Drehachse der Rolle zur axialen Mitte des Werkstückträgers und/oder bevorzugt zum Masseschwerpunkt des, vorzugsweise beladenen, Werkstückträ- gers kann die Lastverteilung auf die beiden Auflageflächen eingestellt werden. Je weiter die Drehachse von der axialen Mitte bzw. zum Masseschwerpunkt beabstandet ist, desto größer ist der Lastenanteil auf die erste Auflagefläche, d.h. umso größer ist zum einen die Haftreibung im Transportfall und umso größer ist der Gesamtwiderstand bei einer Relativbewegung zwischen Werkstückträger und Förderband. Ganz besonders bevorzugt ist eine Ausführungsform, bei der der Werkstückträger zum gleichzeitigen Aufliegen auf mehreren, vorzugsweise zwei, parallelen Förderbändern ausgebildet ist, wobei es ganz besonders bevorzugt ist, wenn der Werkstückträger auf jedem Förderband mit mindestens zwei, vorzugsweise ausschließlich zwei, Auflageflächen aufliegt, von denen jeweils eine als Rolle ausgebildet ist.

Im Hinblick auf die konkrete Ausbildung der ersten Auflage- fläche gibt es unterschiedliche Möglichkeiten. Besonders bevorzugt ist die erste Auflagefläche derart ausgebildet, dass diese bei einer Relativbewegung zwischen Förderband und Werkstückträger entlang des Werkstückträgers gleitet. Ganz besonders bevorzugt wird die erste Auflagefläche von einer Unterkante des Werkstückträgers, insbesondere von einer hinteren Kante, oder einem flächigen Unterseitenabschnitt des Werkstückträgers gebildet.

Insbesondere dann, wenn der Werkstückträger um eine Kipp- achse, vorzugsweise um die Drehachse, mindestens einer Rolle verkippbar sein soll, ist es bevorzugt, die erste und die zweite Auflagefläche auf einem unterschiedlichen Höhenniveau, d.h. in einem unterschiedlichen Abstand von einer von den Auflageflächen abgewandten Transportfläche (Ober- seite) zur Auflage des Werkstücks angeordnet sind. Im Falle der Ausbildung der zweiten Auflagefläche als Rolle ist es bevorzugt, wenn die Höhendifferenz zwischen den beiden Auflageflächen geringer ist, vorzugsweise wesentlich geringer ist als der Radius der die zweite Auflagefläche bildenden Rolle.

Die Erfindung führt auch auf ein Transportsystem, umfassend mindestens einen, vorzugsweise mehrere wie zuvor beschrie- ben ausgebildete, Werkstückträger sowie mindestens ein Förderband, vorzugsweise mindestens zwei parallel Förderbänder, zur gleichzeitigen Auflage des mindestens einen Werkstückträgers .

Ganz besonders bevorzugt ist eine Ausführungsform des Transportsystems, bei der der Werkstückträger zur gleichzeitigen Auflage auf zwei parallelen, vorzugsweise quer zur Transportrichtung beabstandeten, Förderbändern mit jeweils mindestens zwei, vorzugsweise mit jeweils ausschließlich zwei, Förderbändern aufliegt, wobei es noch weiter bevorzugt ist, wenn die zweiten Auflageflächen von jeweils einer oder alternativ von einer gemeinsamen, sich quer zur Transportrichtung erstreckenden Rolle gebildet sind.

In Weiterbildung der Erfindung ist mit Vorteil vorgesehen, dass die Drehachse der mindestens einen Rolle des Werkstückträgers mit Axialabstand zur axialen Mitte des Werkstückträgers und ganz besonders bevorzugt mit Axialabstand zum Masseschwerpunkt des, vorzugsweise mit einem Werkstück beladenen, Werkstückträgers angeordnet ist, noch weiter bevorzugt derart, dass der Werkstückträger um die Drehachse der Rolle zu Zwecken der Veränderung der Lastverteilung verkippen kann.

Besonders bevorzugt umfasst das Transportsystem ein gemeinsames Förderband zur gleichzeitigen Auflage der ersten und der zweiten Auflagefläche. Im Falle des Vorsehens mehrerer paralleler Förderbänder befinden sich diese bevorzugt zur Bildung einer gemeinsamen Auflageebene in einer gemeinsamen Ebene. Dabei liegen die erste und die zweite Auflagefläche bevorzugt im Normalbetrieb, d.h. dann, wenn der Werkstückträger nicht um eine sich quer zu der Förderrichtung erstreckenden Achse verkippt ist, auf der gemeinsamen Ebene auf dem mindestens einen, vorzugsweise ausschließlich einen, gemeinsamen Förderband auf. Zu diesem Förderband bzw. zu dieser Ebene kann die erste Auflagefläche beabstandet sein, wenn der Werkstückträger um die vorgenannte Achse verkippt ist, beispielsweise weil der Werkstückträger gegen einen Stopp läuft. Bevorzugt ist die erste Auflagefläche von dieser Ebene beabstandet, wenn der Werkstückträger bzw. eine obere Werkstückauflagefläche (Transportfläche) paral- IeI zu der von dem mindestens einen Förderband gebildeten Ebene ausgerichtet ist. Bevorzugt beträgt dieser Abstand bei parallel ausgerichtetem Werkstückträger zwischen etwa lmm und lern, vorzugsweise zwischen etwa 2mm und 0,5cm, noch weiter bevorzugt beträgt der Abstand zwischen etwa 3mm und etwa 20mm.

Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnungen. Diese zeigen in:

Fig. 1: eine perspektivische Ansicht eines Werkstückträgers von schräg unten,

Fig. 2a: eine Ansicht des Werkstückträgers gemäß Fig.

1 von unten,

Fig. 2b: eine Seitenansicht des Trägers gemäß Fig.

2a,

Fig. 2c: eine Schnittansicht entlang der Schnittlinie A-A gemäß Fig. 2b, und Fig. 2d: eine Detailvergrößerung B aus Fig. 2c.

In den Figuren sind gleiche Elemente und Elemente mit der gleichen Funktion mit den gleichen Bezugszeichen gekenn- zeichnet.

In den Fig. 1 bis 2d ist in unterschiedlichen, teilweise geschnittenen Ansichten eine bevorzugte, unter das Konzept der Erfindung fallende Ausführungsform eines Werkstückträ- gers 1 gezeigt. Der Werkstückträger 1 umfasst einen um- fangsgeschlossenen, im Wesentlichen rechteckringförmigen Rahmen 2, welcher eine Unterseite 3 und eine von der Unterseite 3 abgewandte Oberseite 4 bildet. In Funktion, d.h. bei einer Anordnung des Werkstückträgers 1 auf zwei nicht dargestellten Förderbändern ist die Unterseite 3 den Förderbändern zugewandt und die von der Unterseite 3 abgewandte Oberseite 4 dient zur Auflage eines Werkstücks, welches an Arbeitsstationen von allen Seiten und bei Bedarf auch von unten durch eine von dem Rahmen 2 begrenzte Öffnung 5 hindurch bearbeitet werden kann.

Der Werkstückträger 1 ist, wie erwähnt, zur Auflage auf zwei parallelen, nicht gezeigten, Förderbändern ausgebildet. Der Werkstückträger 1 liegt dabei auf jedem Förderband mit jeweils einer ersten Auflagefläche 6 und einer zweiten Auflagefläche 7 auf, wobei die erste Auflagefläche 6, in einer Transportrichtung 8 betrachtet, hinter der zweiten Auflagefläche 7 angeordnet und von einer hinteren Unterkante 9 des Rahmens 2 gebildet ist. Der Rahmen 2 kann alterna- tiv aus Kunststoff oder Metall, vorzugsweise Leichtmetall, beispielsweise Aluminium, ausgebildet sein. Die zweiten Auflageflächen 7 werden von jeweils einer drehbar gelagerten Rolle 10 gebildet, die im Falle einer Relativbewegung zwischen Werkstückträger 1 und den Förderbändern auf jeweils einem Förderband abrollen und somit der Relativbewegung im Wesentlichen nur einen Rollwiderstand entgegensetzen, wohingegen die Förderbänder entlang der ersten Auflagefläche 6 gleiten.

In Fig. 2a ist der Werkstückträger 1 in einer Ansicht von unten gezeigt. Zu erkennen sind die jeweils um eine Drehachse 11 drehbar gelagerten Rollen 10, wobei sich die Drehachsen 11 senkrecht zur Transportrichtung 8 erstrecken. Die zweiten Auflageflächen 7 sind, zumindest näherungsweise, linienförmig und verlaufen parallel zu den Drehachsen 11.

In Fig. 2b ist der Werkstückträger 1, bezogen auf Fig. 2a, klapprichtig in einer Seitenansicht dargestellt. Zu erkennen ist, dass die Rollen 10 und damit die zweiten Auflageflächen 7 um den Abstand x beabstandet sind von der axialen Mitte des Werkstückträgers 1, die in dem gezeigten Ausführungsbeispiel näherungsweise mit dem Masseschwerpunkt des Werkstückträgers 1 zusammenfällt. Je größer der Abstand x gewählt ist, desto größer ist der auf die erste Auflagefläche 6 entfallende Lastanteil eines auf den Werkstückträger 1 transportierten Werkstücks. Zur Minimierung des Gesamtwiderstandes bzw. der Gleitreibung muss der Abstand x entsprechend klein gewählt werden.

Die Rolle 10 ist derart angeordnet, dass sie die erste Auf- lagefläche 6 in der Zeichnungsebene nach unten etwas, in dem gezeigten Ausführungsbeispiel um weniger als 5 mm überragt, so dass der Werkstückträger 1 um die Drehachse 11 beim Transport des Werkstückträgers 1 gegen einen Stopp in Pfeilrichtung 12 verkippen kann, um somit ein erleichtertes Entlanggleiten der Förderbänder an den ersten Anlageflächen 6 zu ermöglichen. Auf die Rollen 10 entfällt dann ein größerer Lastanteil, was jedoch unproblematisch ist, da die Rolle auf dem Förderband abrollen kann.

Fig. 2c zeigt eine Schnittansicht des Werkstückträgers 1 entlang der Schnittlinie A-A gemäß Fig. 2b. Zu erkennen sind die beiden drehbar gelagerten Rollen 10 zur jeweiligen Auflage auf einem Förderband. Die Unterseite der Rollen 10 bildet jeweils die zweiten Auflageflächen 7, wobei die zweiten Auflageflächen 7 weiter von der Oberseite 4 des Werkstückträgers 1 bzw. des Rahmens 2 beabstandet sind als die in Fig. 2 nicht gezeigten ersten Auflageflächen 6. An- ders ausgedrückt liegen die erste und die zweite Auflagefläche 6, 10 in unterschiedlichen, jeweils den Transportrichtungsvektor aufnehmenden Ebenen.

Fig. 2d zeigt ein Teil des Werkstückträgers 1, nämlich eine Rolle 10. Diese ist um die gedachte Drehachse 11 drehbar gelagert. Die Drehachse 11 wird gebildet von einer Längsmittelachse eines von außen in den Rahmen 2 eingesteckten Fixierbolzens 13, der auf der Rahmeninnenseite von einer in den Fixierbolzen 13 hineinverschraubten Fixierschraube 14 gehalten ist. Die Rolle 10 ist dabei relativ zu dem Fixierbolzen 13 verdrehbar und stützt sich in der Zeichnungsebene rechts gleitend an einem von dem Fixierbolzen 13 durchsetzten Abstandsring 15 und in der Zeichnungsebene links an einer unteren Ringschulter eines Bolzenkopfes 16 des Fixier- bolzens 13 ab. Mit dem größten Teil ihrer Radialerstreckung ist die Rolle 10 innerhalb des als Hohlrahmen ausgebildeten Rahmens 2 aufgenommen.