Titel: Werkstückbearbeitungsanlage , insbesondere Plattenaufteilsäge , Verfahren zum Betreiben einer Werkstückbearbeitungsanlage, sowie

Steuerungseinrichtung

Beschreibung

Die Erfindung betrifft eine Werkstückbearbeitungsanlage, insbesondere eine Plattenaufteilsäge, sowie ein Verfahren zum Betreiben einer Werkstückbearbeitungsanlage, und eine Steuerungseinrichtung nach den Oberbegriffen der

nebengeordneten Ansprüche.

Vom Markt her bekannt sind Werkstückbearbeitungsanlagen in Form von Plattenaufteilsägen . Mit diesen können großformatige rechteckige plattenförmige Werkstücke

beispielsweise für die Zwecke der Möbelindustrie in

kleinere Werkstücke aufgeteilt werden. Hierzu verfügt die Plattenaufteilsäge über einen Zuführtisch, einen

Maschinentisch, in dessen Bereich die eigentliche

Sägeeinrichtung angeordnet ist, sowie einen Entnahmetisch. Seitlich von den besagten Tischen ist eine sich geradlinig erstreckende Anlageeinrichtung in Form eines Winkellineals angeordnet, an das ein - ebenfalls sich möglichst

geradlinig erstreckender - seitlicher Rand eines

aufzuteilenden Werkstücks angelegt werden kann. Hierdurch soll eine gewünschte Ausrichtung des Werkstücks relativ zur Sägeeinrichtung erreicht werden.

Die EP 2 253 442 Al beschreibt eine Bearbeitungsvorrichtung und ein Bearbeitungsverfahren zur Bearbeitung von

plattenförmigen Werkstücken. Ein in der

Bearbeitungsvorrichtung vorhandenes Werkstück kann mittels Messeinrichtungen vermessen werden. Diese können jeweils die schmalen Seitenflächen des Werkstücks messen und sind hierzu im Bereich einer Ausrichteinrichtung angeordnet.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine

Werkstückbearbeitungsanlage, ein Verfahren zu deren Betrieb sowie eine Steuerungseinrichtung bereitzustellen, welche eine effiziente und qualitativ hochwertige Bearbeitung eines Werkstücks gestatten.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine

Werkstückbearbeitungsanlage, ein Verfahren zum Betreiben einer Werkstückbearbeitungsanlage sowie eine

Steuerungseinrichtung mit den Merkmalen des jeweiligen nebengeordneten Anspruchs gelöst. Vorteilhafte

Weiterbildungen der Erfindung sind in Unteransprüchen angegeben. Darüber hinaus finden sich für die Erfindung wesentliche Merkmale in der nachfolgenden Beschreibung und in der beigefügten Zeichnung. Dabei können diese Merkmale für die Erfindung sowohl in Alleinstellung als auch in unterschiedlichen Kombinationen wesentlich sein.

Eine erfindungsgemäße Werkstückbearbeitungsanlage,

insbesondere eine Plattenaufteilsäge, umfasst zunächst einen Auflagetisch zum Auflegen eines vorzugsweise

plattenförmigen Werkstücks. Der Auflagetisch kann dabei auf ganz unterschiedliche Arten und Weisen ausgestaltet sein, beispielsweise kann er eine Mehrzahl von Rollenbahnen oder einen Luftkissentisch umfasst. Seitlich von dem

Auflagetisch ist eine Anlageeinrichtung zum Anlegen eines Rands des Werkstücks vorhanden. Diese Anlageeinrichtung kann als sich geradlinig erstreckende Anlageleiste

ausgebildet sein. Eine solche Anlageleiste wird auch als Winkellineal bezeichnet, insbesondere bei

Plattenaufteilsägen, wo ein solches Winkellineal in einem ganz bestimmten Winkel, meist exakt 90°, relativ zu einer Sägelinie angeordnet ist. Dabei kann die Anlageeinrichtung aus einem durchgehenden Element bestehen, oder aus einer Mehrzahl von in einer geraden Linie angeordneten Segmenten.

Erfindungsgemäß wird vorgeschlagen, dass sie mindestens eine Sensoreinrichtung umfasst, welche einen Abstand mindestens eines seitlichen Randbereichs des Werkstücks von mindestens einem Bezugsbereich der Anlageeinrichtung erfasst oder ermittelt. Bei dem Bezugsbereich der

Anlageeinrichtung kann es sich beispielsweise um eine zum seitlichen Randbereich des Werkstücks hin weisende

Anlagefläche der Anlageeinrichtung handeln. Der Abstand wird ferner vorzugsweise orthogonal zur Längserstreckung der Anlageeinrichtung ermittelt.

Zu der Erfindung gehört auch ein Verfahren zum Betreiben der oben beschriebenen Werkstückbearbeitungsanlage, wobei ein Abstand mindestens eines seitlichen Randbereichs des Werkstücks von mindestens einem Bezugsbereich der

Anlageeinrichtung mittels einer Sensoreinrichtung erfasst oder ermittelt wird, wobei der erfasste oder ermittelte Abstand in einer Auswerteeinrichtung ausgewertet wird und wobei abhängig vom Ergebnis der Auswertung eine Aktion erfolgt .

Der Erfindung liegt die Überlegung zugrunde, dass im

Normalfall, also bei einem optimal ausgebildeten Werkstück und bei einer optimalen Positionierung des Werkstücks, dieses mit einem seitlichen Rand direkt und kontinuierlich und somit spaltfrei an der Anlageeinrichtung anliegt.

Mittels der erfindungsgemäßen Sensoreinrichtung kann genau dies überprüft und gegebenenfalls sogar quantifiziert werden. Durch die Erfassung bzw. Ermittlung des Abstands des seitlichen Randbereichs des Werkstücks von mindestens einem Bezugsbereich der Anlageeinrichtung kann nämlich festgestellt werden, ob der besagte Rand tatsächlich in der gewünschten optimalen Weise an der Anlageeinrichtung anliegt oder nicht. Durch die Erfindung wird es somit ermöglicht, sowohl geometrische Fehler am Werkstück bzw. an dessen seitlichem Rand als auch eine fehlerhafte

Positionierung des Werkstücks, welche beide zu einem wenigstens bereichsweise vorhandenen Spalt zwischen dem seitlichen Randbereich des Werkstücks und der

Anlageeinrichtung führen, auf einfache Art und Weise zu erkennen .

Dabei ist der Begriff "seitlich" als eine Position zu verstehen, die in einer Förderrichtung des auf dem

Auflagetisch liegenden Werkstücks gesehen seitlich vom Werkstück liegt. Der Begriff "Randbereich" bezeichnet einen Bereich des zu der Anlageeinrichtung weisenden Rands des Werkstücks und kann sowohl einen eher punktartigen Bereich als auch einen linienhaften Bereich des Rands oder den gesamten Rand umfassen. Der "Bezugsbereich" der

Anlageeinrichtung wiederum ist in vielen Fällen die zum Werkstück weisende Oberfläche der Anlageeinrichtung, kann aber auch eine andere Stelle bzw. Ebene der

Anlageeinrichtung oder der Werkstückbearbeitungsanlage sein, welche eine Aussage darüber möglich, ob und wie der Randbereich des Werkstücks relativ zu der Anlageeinrichtung angeordnet bzw. ausgerichtet ist.

Dabei ist es besonders vorteilhaft, wenn die

Sensoreinrichtung im Bereich der Anlageeinrichtung

angeordnet, vorzugsweise mindestens bereichsweise in die Anlageeinrichtung integriert ist. Dies erleichtert die Montage sowie die Einstellung bzw. Kalibrierung, gestattet auch die Nachrüstung bei bereits existierenden Werkstückbearbeitungsanlagen, und schützt die

Sensoreinrichtung vor Beschädigungen.

Ferner wird vorgeschlagen, dass die Sensoreinrichtung ganz allgemein einen berührungslosen Sensor, insbesondere einen akustischen Sensor, beispielsweise einen Ultraschallsensor, einen optischen Sensor, beispielsweise einen

Infrarotsensor, einen Lasersensor, einen Tastsensor, beispielsweise in Form eines Weggebers, einen induktiven Sensor und/oder eine Bildverarbeitungseinrichtung,

beispielsweise eine Kamera, umfasst. Auch beliebige

Kombinationen der gerade erwähnten Typen von

Sensoreinrichtungen sind möglich. Die erwähnten

Sensoreinrichtungen haben den Vorteil, dass sie preiswert sind, präzise Messergebnisse liefern und im Betrieb robust sind .

Eine weitere Weiterbildung der erfindungsgemäßen

Vorrichtung zeichnet sich dadurch aus, dass die

Sensoreinrichtung in einer Förderrichtung gesehen vor einem Bearbeitungsbereich angeordnet ist. Dies gestattet es, noch vor der Bearbeitung des Werkstücks, also an einem

Ausgangswerkstück, den Abstand mittels der

Sensoreinrichtung zu ermitteln bzw. zu erfassen, so dass erforderlichenfalls noch vor der Bearbeitung eine

Korrekturmaßnahme durchgeführt und auf diese Weise doch noch ein zufriedenstellendes Bearbeitungsergebnis erhalten werden kann. Alternativ kann von vornherein die Bearbeitung unterlassen werden, wodurch Zeit gespart wird. Alternativ oder zusätzlich hierzu ist es möglich, dass die Sensoreinrichtung in einer Förderrichtung gesehen hinter einem Bearbeitungsbereich angeordnet ist. Diese

Positionierung der Sensoreinrichtung gestattet eine

Qualitätskontrolle an dem bearbeiteten Werkstück, so dass dieses im Hinblick auf die Qualität beispielsweise

qualifiziert werden kann, und gegebenenfalls, wenn

festgestellt wird, dass die Istqualität zu stark von einer Sollqualität abweicht, dass erzeugte Werkstück als

Ausschuss ausgesondert werden kann.

Bei einer Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird vorgeschlagen, dass der Abstand durch die

Sensoreinrichtung erfasst oder ermittelt wird, während zwischen Werkstück und Sensoreinrichtung keine

Relativbewegung stattfindet. Bevorzugt ist dabei, dass sowohl Werkstück als auch Sensoreinrichtung stationär sind und sich also nicht bewegen. Diese Kombination ermöglicht eine Prozessüberwachung während des Ausrichtens, der

Aufteilung und dem Materialtransport . Dies erleichtert die Auswertung und auch die Ansteuerung. Erkannt werden kann auf diese Art und Weise vor allem dann, wenn die

Sensoreinrichtung in einer Förderrichtung gesehen vor einem Bearbeitungsbereich angeordnet ist, eine fehlerhafte

Positionierung des Werkstücks, beispielsweise eine

Schräglage eines seitlichen Rands des Werkstücks relativ zu der Anlageeinrichtung. Möglich ist aber auch, dass der Abstand mehrmals erfasst oder ermittelt wird, wobei sich zwischen den Messungen das Werkstück und die

Sensoreinrichtung relativ zueinander bewegen und die Bewegung dann zur Durchführung der Messung angehalten wird. Auf diese Weise kann auch ein stückweiser Abstandsverlauf erhalten werden, der beispielsweise einen Rückschluss auf den Umfang der Schräglage zulässt, oder der eine

Qualifizierung der Geradheit bzw. der Krümmung des

seitlichen Rands gestattet.

Möglich ist bei dem erfindungsgemäßen Verfahren aber auch, dass der Abstand durch die Sensoreinrichtung erfasst oder ermittelt wird, während sich das Werkstück und die

Sensoreinrichtung relativ aneinander vorbeibewegen. Bei dieser Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann man einen kontinuierlichen oder zumindest durch punktweise Werte gestützten Verlauf des Abstands des seitlichen

Randbereichs des Werkstücks zu dem Bezugsbereich erhalten, was eine sehr präzise Quantifizierung der Schräglage des Werkstücks und/oder eine sehr präzise Kenntnis von der Nicht-Geradheit des seitlichen Rands des Werkstücks

gestattet .

Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung des

erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, dass die

automatisch, also ohne Zutun einer Person, ausgelöste und/oder ausgeführte Aktion mindestens eine aus der durch die nachfolgenden Aufzählungspunkte gebildeten Gruppe ist:

• Veranlassen einer Handhabung des Werkstücks: Dies kann als Reaktion auf erkannte geometrische Fehler sowohl vor einem Bearbeitungsvorgang als auch nach einem Bearbeitungsvorgang erfolgen und beispielsweise ein Drehen, Verschieben und/oder Ausrichten des Werkstücks mittels einer entsprechenden Handhabungseinrichtung, beispielsweise eines Roboters, oder manuell durch eine Bedienperson beinhalten, und/oder eine erneute oder spezielle Bearbeitung des Werkstücks beinhalten.

Selbst während des Bearbeitungsvorgangs kann durch eine entsprechende Handhabung noch reagiert werden, indem beispielsweise das Werkstück nachpositioniert, beispielsweise mit erhöhter Kraft gegen die

Anlageeinrichtung gedrückt wird.

Die Handhabung kann auch bedeuten, dass beispielsweise aufgrund eines erkannten unzulässig krummen seitlichen Rands des Werkstücks ein sogenannter

„Spannungsfreischnitt" veranlasst wird. Dem liegt zugrunde, dass beispielsweise bei Spanplatten während deren Produktion durch die Abkühlung innere Spannungen innerhalb der Platte entstehen können, die dazu führen können, dass sich das Werkstück bei der Aufteilung verzieht. Durch das Einbringen eines Schlitzes und das Heraustrennen eines Streifens, in dem der Schlitz liegt, kann ein Werkstück von den internen Spannungen wenigstens weitgehend befreit werden, so dass bei einer anschließenden Aufteilung die Gefahr, dass krumme seitliche Randabschnitte entstehen, reduziert wird. Ferner kann die Handhabung bedeuten, dass ein Ausrichtvorgang des Werkstücks relativ zu der

Anlageeinrichtung und/oder relativ zu einem

Spannzangengrund wiederholt wird, indem beispielsweise das Werkstück nochmals gegen die Anlageeinrichtung und/oder gegen den Spannzangengrund gedrückt wird. Hierzu kann eine spezielle Ausrichtvorrichtung

vorgesehen sein, es kann aber auch eine ohnehin vorgesehene Handhabungseinrichtung, beispielsweise ein Roboter mit einer Saugtraverse, hierfür eingesetzt werden .

Wird erkannt, dass der seitliche Rand unzulässig krumm ist, kann auch veranlasst werden, dass das Werkstück um 90° gedreht wird und geprüft wird, ob der dann zu der Anlageeinrichtung hin weisende seitliche Rand ausreichend gerade ist. Im Ergebnis kann hierdurch die Qualität der erzeugten Werkstücke erhöht und die

Anzahl der nicht verwendbaren Werkstücke (Ausschuss) reduziert werden. Auch können geringer qualifizierte Bedienpersonen eingesetzt werden, wodurch Kosten reduziert werden können.

• Ausgabe einer Information an eine Bedienperson: Die Information kann beispielsweise beinhalten, dass an die Bedienperson dann, wenn eine Fehlpositionierung des Werkstücks oder ein unzulässig gekrümmter

seitlicher Randabschnitt des Werkstücks erkannt wurden, eine Warnmeldung und/oder eine konkrete

Instruktion ausgegeben wird, beispielsweise akustisch in Form eines Piepstons, in Form einer Sprachausgabe, oder optisch durch Aufleuchten eines Warnlichts oder Ausgabe eines Textes an einer entsprechenden Anzeige. Möglich ist aber auch, dass dann, wenn die Auswertung ergibt, dass das Werkstück korrekt liegt und einen ausreichend geraden seitlichen Randabschnitt hat, dies ebenfalls als Information an die Bedienperson

ausgegeben wird.

Auch kann an die Bedienperson als Information eine exakte Angabe zum Umfang einer Fehlpositionierung oder einer Krümmung des seitlichen Randes ausgegeben werden, und es können entsprechende konkrete

Handlungsanweisungen an die Bedienperson ausgegeben werden, beispielsweise als Text oder als Sprache, die es ihr erleichtern, ein vorhandenes Problem zu beheben oder ein drohendes Problem zu vermeiden,

beispielsweise, indem die Bedienperson die oben erwähnten Spannungsfreischnitte veranlasst.

Die Ausgabe der Information ist direkt bei der

Werkstückbearbeitungsanlage möglich, sie kann

alternativ oder zusätzlich aber beispielsweise auch per Bluetooth oder WLAN an eine direkt bei der

Bedienperson vorhandene Anzeigeeinrichtung ausgegeben werden, beispielsweise eine von der Bedienperson getragene Smartwatch oder an einen von der

Bedienperson getragenen Kopfhörer. Insbesondere bei einer Smartwatch kann die Ausgabe der Informationen zumindest auch haptisch, beispielsweise als

Vibrationssignal, erfolgen. • Speichern eines Qualitätsmerkmals des Werkstücks: Dies ist besonders von Vorteil für die Protokollierung des Herstellungsprozesses, was die Bearbeitung späterer Reklamationen erleichtert. Als Qualitätsmerkmal kommt beispielsweise ein Absolutwert eines Krümmungsradius des Rands infrage, und/oder ein relativer Wert des Krümmungsradius, beispielsweise relativ zu einem

Grenzwert, oder eine Abweichung eines Abstands

zwischen zwei Rändern, oder ähnliches.

Das Qualitätsmerkmal kann unmittelbar in einem

Speicher der Werkstückbearbeitungsanlage gespeichert werden, es kann aber auch in eine externe Datenbank gespeichert werden, beispielsweise eine Cloud. Auf diese Weise steht das Qualitätsmerkmal beispielsweise einem übergeordneten Qualitätssystem zur Verfügung, welches den kompletten Bearbeitungsprozess des

Werkstücks überwacht und es ermöglicht, einen Fehler im Reklamationsfall bis zu dem Bearbeitungsschritt, in dem der Fehler erzeugt wurde, zurückzuverfolgen.

Zusätzlich zu dem Qualitätsmerkmal kann auch

mindestens ein Prozessparameter abgespeichert werden, wodurch Zusammenhänge zwischen Prozessparametern und Qualitätsmerkmalen erkennbar und nachverfolgbar gemacht werden.

• Anbringen einer Information an dem Werkstück: Diese Information kann beispielsweise ein Qualitätsmerkmal umfassen, wie oben erwähnt beispielsweise ein die Krümmung eines Rands betreffendes Qualitätsmerkmal. Auch können beispielsweise die Toleranzen des

Werkstücks sowie die Prozessparameter, die zur

Herstellung des Werkstücks verwendet werden, in der Information enthalten sein. Die Information kann beispielsweise mittels eines Klebeetiketts auf das Werkstück aufgebracht werden, und sie kann dort beispielsweise leicht auslesbar in Form eines Barcodes oder eines QR-Codes vorhanden sein.

• Veranlassen, dass das Werkstück ausgeschleust wird:

Dies gestattet beispielsweise eine Nachbehandlung eines Werkstücks, dessen Rand als unzulässig krumm erkannt wurde, so dass dieses später wieder für eine Bearbeitung verwendet werden kann. Hierdurch wird eine hohe Bearbeitungsqualität sichergestellt, bei

gleichzeitig geringem Materialverbrauch.

• Deklarieren des Werkstücks als Ausschuss: Dies kommt vor allem dann infrage, wenn eine Nachbehandlung aufgrund einer zu hohen Überschreitung der zulässigen Grenzwerte keinen Erfolg verspricht. Dies ist

beispielsweise dann der Fall, wenn ein unzulässig krummer Rand bei einem bearbeiteten Werkstück

festgestellt wurde. Auch hierdurch wird die

Bedienperson entlastet, da die Aktion automatisiert auf der Basis des Messergebnisses durch die

Sensoreinrichtung erfolgen kann. • Veranlassen, dass ein Werkstück nachproduziert wird. Dies dürfte vor allem im Zusammenhang mit dem obigen Aufzählungspunkt „Deklarieren des Werkstücks als

Ausschuss" interessant sein. Auch hierdurch wird die Bedienperson erheblich entlastet, weil das

Nachproduzieren automatisiert durchgeführt werden kann. Dies kann soweit automatisiert sein, dass von einer Steuerungseinrichtung der

Werkstückbearbeitungsanlage dann, wenn ein

bearbeitetes Werkstück als Ausschuss deklariert wurde, automatisch ein neuer Bearbeitungsplan erstellt bzw. ein bestehender Bearbeitungsplan modifiziert wird, so dass automatisch das als Ausschuss deklarierte

Werkstück nachproduziert wird, ohne dass ein manueller Eingriff durch die Bedienperson, beispielsweise eine manuelle Neuprogrammierung oder Anpassung des

Bearbeitungsplans, notwendig ist.

• Erstellen eines geometrischen Profils eines Rands des Werkstücks. Ein solches geometrisches Profil kann in vielfacher Hinsicht verwendet werden, beispielsweise wenn es darum geht, die Ursache für eine unerwünschte Krümmung eines Rands eines Werkstücks herauszufinden.

Insgesamt wird durch die oben vorgeschlagenen und

automatisch eingeleiteten Aktionen die Prozesssicherheit bei der Bearbeitung insbesondere von plattenförmigen

Werkstücken erheblich gesteigert, und zwar insbesondere bei solchen plattenförmigen Werkstücken, bei denen eine

tatsächliche Qualität von einer gewünschten Qualität in unzulässiger Weise abweicht. Dies macht sich besonders vorteilhaft bemerkbar bei solchen

Werkstückbearbeitungsanlagen, die weitgehend automatisch oder sogar vollautomatisch betrieben werden. Aber auch bei handbedienten Werkstückbearbeitungsanlagen machen sich die oben erwähnten Vorteile bemerkbar. Dabei versteht es sich, dass ein Grenzwert, der beispielsweise definiert, dass ein Werkstück beispielsweise einen unzulässig gekrümmten Rand aufweist, von der Bedienperson frei gewählt oder als ein Prozessparameter von einer Steuerungseinrichtung abhängig von dem herzustellenden Werkstück automatisch, also ohne Beteiligung durch die Bedienperson, eingestellt werden kann. Die Definition der zulässigen Toleranzen kann also sehr flexibel und anwendungsbezogen gehandhabt werden.

Eine weitere vorteilhafte Weiterbildung des

erfindungsgemäßen Verfahrens zeichnet sich dadurch aus, dass aus der Auswertung auf mindestens ein Qualitätsmerkmal aus der folgenden Gruppe geschlossen wird: Abweichung eines Istmaßes des Werkstücks von einem Sollmaß; Winkelfehler des Werkstücks; Abweichung eines Istverlaufs des Rands von einem Sollverlauf. Alle diese Qualitätsmerkmale sind anhand der erfindungsgemäß vorgeschlagenen Sensoreinrichtung und bei Durchführung des erfindungsgemäß vorgeschlagenen

Verfahrens sehr einfach zu ermitteln und gestatten eine sehr gute Qualifizierung eines Werkstücks.

Zu der Erfindung gehört auch eine Steuerungseinrichtung zur Steuerung einer Werkstückbearbeitungsanlage der oben genannten Art, umfassend einen Speicher und einen Prozessor. Es wird vorgeschlagen, dass die

Steuerungseinrichtung eingerichtet ist zur Steuerung des oben beschriebenen Verfahrens.

Nachfolgend wird die Erfindung unter Bezugnahme auf die beigefügte Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigen :

Figur 1 eine Draufsicht auf eine

Werkstückbearbeitungsanlage in Form einer Plattenaufteilsäge ;

Figur 2 eine schematisierte Darstellung eines

Bereichs der Werkstückbearbeitungsanlage von Figur 1 in einer ersten Betriebssituation; und

Figuren 3-5 schematisierte Darstellungen eines Bereichs der Werkstückbearbeitungsanlage von Figur 1 in einer zweiten Betriebssituation zu verschiedenen Zeitpunkten.

Figur 1 zeigt eine Werkstückbearbeitungsanlage in Form einer Plattenaufteilsäge . Die Werkstückbearbeitungsanlage trägt dabei insgesamt das Bezugszeichen 10. Sie umfasst einen ersten Auflagetisch in Form eines Zuführtisches 12, der vorliegend beispielhaft aus einer Mehrzahl von

Rollenbahnen gebildet ist, einen zweiten Auflagetisch in Form eines sich an den Zuführtisch 12 anschließenden Maschinentisches 14 und einen dritten Auflagetisch in Form eines sich an den Maschinentisch 14 anschließenden

Entnahmetisches 16. Letzterer ist vorliegend beispielhaft als Luftkissentisch ausgebildet und besteht vorliegend beispielhaft aus vier Segmenten, von denen aus Gründen der Einfachheit nur eines mit einem Bezugszeichen versehen ist.

Die Bearbeitung eines Werkstücks erfolgt im Bereich des Maschinentisches 14, in dem hierfür ein Sägeschlitz 18 vorhanden ist, der längs einer strichpunktiert

dargestellten Sägelinie 20 verläuft. Unterhalb von dem Sägeschlitz 18 ist ein längs zur Sägelinie 20 verfahrbarer Sägewagen 22 vorhanden, der vorliegend beispielhaft zwei Sägeblätter (nicht gezeichnet) einer Hauptsäge und einer Vorritzsäge trägt. Oberhalb von der Sägelinie 20 ist ein Druckbalken 24 vorhanden, der während einer Bearbeitung eines Werkstücks auf dieses abgesenkt werden kann.

Zu der Werkstückbearbeitungsanlage 10 gehört ferner eine Fördereinrichtung vorliegend beispielhaft in Form eines portalartigen Programmschiebers 26, der motorisch in einer durch einen Pfeil 28 dargestellten Förderrichtung und zurück bewegt werden kann und der eine Mehrzahl von

Spannzangen 30 trägt, von denen in Figur 1 aus Gründen der Übersichtlichkeit nur eine mit einem Bezugszeichen

bezeichnet ist.

Ferner gehört zu der Werkstückbearbeitungsanlage 10 noch eine Handhabungseinrichtung 32, die vorliegend nur

symbolisch durch ein strichpunktiert gezeichnetes Sechseck dargestellt ist und die beispielsweise eine Kombination aus einem Roboter mit einer Saugtraverse umfassen kann.

Ebenfalls kann die Handhabungseinrichtung 32 eine

Einrichtung umfassen, mit der ein beispielsweise auf dem Zuführtisch 12 liegendes Werkstück in Figur 1 nach rechts beaufschlagt werden kann.

Im Bereich des Entnahmetisches 16 ist ferner eine

Etikettiereinrichtung 34 vorhanden, und ferner ist in Figur 1 unterhalb vom Entnahmetisch 16 noch eine

Anzeigeeinrichtung 36 gezeichnet.

Ein wesentliches Element der Werkstückbearbeitungsanlage 10 ist eine seitlich von den drei Auflagetischen 12, 14 und 16 angeordnete Anlageeinrichtung 38 in Form eines vorliegend beispielhaft aus zwei Segmenten 39a und 39b bestehenden und sich geradlinig erstreckenden leistenartigen Winkellineals. Die Anlageeinrichtung 38 erstreckt sich dabei exakt

orthogonal zur Sägelinie 20. Man erkennt aus Figur 1, dass das eine Segment 39a der Anlageeinrichtung 38 vor allem seitlich vom ersten Auflagetisch 12 (Zuführtisch) und das zweite Segment 39b der Anlageeinrichtung 38 vor allem seitlich vom dritten Auflagetisch 16 (Entnahmetisch) angeordnet ist.

Seitlich vom ersten Auflagetisch 12 ist im Bereich des dortigen Segments 39a der Anlageeinrichtung 38 ein erster Sensor 40a vorhanden, und seitlich vom dritten Auflagetisch 16 ist im Bereich des dortigen Segments der

Anlageeinrichtung 38 ein zweiter Sensor 40b vorhanden.

Beide Sensoren 40a und 40b gehören zu einer Sensoreinrichtung 42. Der in Figur 1 obere Sensor 40a ist also in Förderrichtung 28 gesehen vor einem

Bearbeitungsbereich (Sägelinie 20) angeordnet, wohingegen der in Figur untere Sensor 40b in Förderrichtung 28 gesehen hinter dem Bearbeitungsbereich (Sägelinie 20) angeordnet ist .

Bei den Sensoren 40a und 40b kann es sich beispielhaft um akustische Sensoren, optische Sensoren, Tastsensoren, induktive Sensoren oder um eine

Bildverarbeitungseinrichtung in Form einer Kamera handeln, wobei auch Kombinationen der oben erwähnten Sensoren möglich sind. Man erkennt aus Figur 1, dass die Sensoren 40a und 40b im Bereich der Anlageeinrichtung 42 angeordnet sind. Vorzugsweise sind die Sensoren 40a und 40b dabei in die Anlageeinrichtung 38, also in das jeweilige Segment 39a bzw. 39b, integriert, beispielsweise in Aussparungen der Anlageeinrichtung 38 zumindest bereichsweise eingesetzt.

Wie weiter unten noch ausgeführt werden wird, kann mittels der Sensoren 40a und 40b der Sensoreinrichtung 42 ein

Abstand eines seitlichen Randbereichs eines auf dem ersten Auflagetisch 12 bzw. auf dem dritten Auflagetisch 16 liegenden Werkstücks von einem Bezugsbereich der

Anlageeinrichtung 38 orthogonal zur Erstreckung der

Anlageeinrichtung 38 erfasst werden. Beispielhaft ist in Figur 1 ein entsprechendes Werkstück, welches auf dem ersten Auflagetisch 12 liegt und an seinem in

Förderrichtung 28 gesehen hinteren Ende von Spannzangen 30 des Programmschiebers 26 gegriffen ist, gezeichnet und mit dem Bezugszeichen 44 versehen.

Ein seitlicher Randbereich dieses Werkstücks 44, der in Förderrichtung 28 gesehen auf Höhe des Sensors 40a liegt und zu der Anlageeinrichtung 38 hin weist und an dieser anliegt, trägt das Bezugszeichen 46 (nur in Figur 2

gezeichnet) , und der zu der Anlageeinrichtung 38 hin weisende Rand (also die Werkstückkante) insgesamt trägt das Bezugszeichen 47. Der oben erwähnte Bezugsbereich ist beispielsweise die zum Werkstück 44 hin weisende

Kontaktfläche der Anlageeinrichtung 38, die vorliegend das Bezugszeichen 48 trägt.

Zu der Werkstückbearbeitungsanlage 10 gehört auch noch eine Steuerungseinrichtung 50, bei der es sich beispielsweise um einen PC handeln kann. Die Steuerungseinrichtung 50 erhält Signale von zahlreichen Sensoren der

Werkstückbearbeitungsanlage 10, so auch von den beiden Sensoren 40a und 40b der Sensoreinrichtung 42. Abhängig von den Signalen der Sensoren und abhängig von einem oder von mehreren Computerprogrammen, die in der

Steuerungseinrichtung 50 abgespeichert sind, steuert die Steuerungseinrichtung 50 verschiedene Komponenten der

Werkstückbearbeitungsanlage 10 an. Zu den angesteuerten Komponenten gehören beispielsweise der Programmschieber 26 und die Spannzangen 30, der Sägewagen 22 mit den auf diesem angeordneten Sägen, der Programmschieber 26, die

Handhabungseinrichtung 32, die Etikettiereinrichtung 34 sowie die Anzeigeeinrichtung 36. Die Steuerungseinrichtung 50 kommuniziert ferner vorzugsweise bidirektional mit einem externen Speicher 52, bei dem es sich beispielsweise um einen Cloudspeicher handeln kann, und in dem Datensätze einer Datenbank gespeichert sind.

In einem normalen und optimalen Betrieb arbeitet die

Werkstückbearbeitungsanlage 10 wie folgt: das Werkstück 44 wird beispielsweise mittels der Handhabungseinrichtung 32 auf den ersten Auflagetisch 12 gelegt, und zwar möglichst bereits so, dass sein geradliniger seitlicher Rand 47 spaltfrei und kontinuierlich an der Anlageeinrichtung 38 anliegt. Gegebenenfalls wird dies von einer nicht

gezeichneten Andrückvorrichtung unterstützt.

Dann wird das Werkstück 44 an seinem hinteren Rand von den Spannzangen 30 gegriffen und schrittweise in Richtung

Maschinentisch 14 bewegt. Dort wird es in einer gewünschten Weise relativ zu der Sägelinie 20 positioniert, dann der Druckbalken 24 abgesenkt, und dann von dem Werkstück 44 ein erstes beispielsweise streifenförmiges Werkstück

abgetrennt, das dann auf dem dritten Auflagetisch 16 zum Liegen kommt. Dieser Vorgang wiederholt sich so oft, bis das Werkstück 44 („Ausgangswerkstück") vollständig

aufgeteilt ist.

Da, wie oben erwähnt, die Längserstreckung der

Anlageeinrichtung 38 exakt orthogonal zur Längserstreckung der Sägelinie 20 ist, werden auf diese Weise rechteckige aufgeteilte und beispielsweise streifenförmige Werkstücke erzeugt. Diese haben exakt gerade Seitenränder, die exakt orthogonal zueinander sind.

Tatsächlich kann es jedoch _V orkommen, dass der Betrieb der Werkstückbearbeitungsanlage 10 nicht, wie oben beschrieben, optimal abläuft. Stattdessen kann es Situationen geben, auf die nun unter Bezugnahme auf die Figuren 2-5 eingegangen werden wird.

Beispielsweise kann es, wie aus Figur 2 ersichtlich ist, sein, dass nach der Ablage des Werkstücks 44 auf dem ersten Auflagetisch 12 dieses mit seinem seitlichen Rand 47 nicht exakt und kontinuierlich an der Anlageeinrichtung 38 anliegt, sondern gegenüber der Anlageeinrichtung 38

verdreht ist und somit gegenüber dieser eine Schräglage aufweist. Daher wird, bevor das Werkstück 44 von den

Spannzangen 30 ergriffen und mittels des Programmschiebers 26 zum Maschinentisch 14 hin bewegt wird, bei stationärem Werkstück 44 mittels des Sensors 40a der Sensoreinrichtung 42 ein Abstand D des seitlichen Randbereichs 46 (in Figur 2 gepunktet gezeichnet) von der Kontaktfläche 48 der

Anlageeinrichtung 38 erfasst. Idealerweise, bei vollständig und kontinuierlich an der Anlageeinrichtung 38 anliegendem Rand 47 des Werkstücks 44, ist der Wert des Abstandes D gleich Null. Man erkennt aus Figur 2, das vorliegend, bei einem schrägen Werkstück 44, der Abstand des Randbereichs 46 größer ist als Null.

Der von der Sensoreinrichtung 42 ermittelte Abstand D wird nun von der Steuerungseinrichtung 50 ausgewertet, und abhängig vom Ergebnis der Auswertung erfolgt eine Aktion. Insoweit kann die Steuerungseinrichtung 50 auch als

Auswerteeinrichtung bezeichnet werden. Liegt der Abstand D beispielsweise oberhalb von einem vorgegebenen Grenzwert, wird die Handhabungseinrichtung 32 von der

Steuerungseinrichtung 50 so angesteuert, dass das Werkstück 44 vorliegend entgegen dem Uhrzeigersinn etwas gedreht wird (Pfeil 54 in Figur 2), und anschließend wird das Werkstück 44 nochmals gegen die Anlageeinrichtung 38 gedrückt (Pfeil 56 in Figur 2) . Die Fehlstellung des Werkstücks 44 relativ zur Anlageeinrichtung 38 wird auf diese Weise beseitigt, so dass das Werkstück 44 mit seinem seitlichen Rand 47

kontinuierlich und spaltfrei an der Kontaktflache 48 der Anlageeinrichtung 38 anliegt. Nun kann es von den

Spannzangen 30 gegriffen und, wie oben beschrieben, mittels des Programmschiebers 26 bewegt und mittels der Sägen aufgeteilt werden.

Wie aus den Figuren 3-5 ersichtlich ist, kann es aber noch einen weiteren „nicht-optimalen" Betriebsfall geben:

beispielsweise kann es sein, dass das auf dem ersten

Auflagetisch 12 abgelegte Werkstück 44 keine exakt

rechteckige Form hat, sondern eine sogenannte

„Bananenform", bei der mindestens der zu der

Anlageeinrichtung 38 hin weisende seitliche Längsrand 47 nicht wenigstens im Wesentlichen exakt gerade ist, sondern insgesamt oder auch nur abschnittsweise gekrümmt ist. Dies kann beispielsweise dann _V orkommen, wenn bei der

Herstellung des ursprünglichen Werkstücks, aus dem das Werkstück 44 entstanden ist, innerhalb des Werkstücks interne Spannungen erzeugt wurden, die dann, nach einer ersten Bearbeitung des ursprünglichen Werkstücks, zu einem Verzug des dann erhaltenen Werkstücks 44 führen.

Um einen solchen Fall erkennen zu können, ist es

vorteilhaft, das Werkstück 44 während der Erfassung des Abstandes D mittels des Sensors 40a relativ zum Sensor 40a zu bewegen, entsprechend dem Pfeil 58 in den Figuren 3-5. Diese Bewegung kann beispielsweise mittels des

Programmschiebers 26 als auch mittels der

Handhabungseinrichtung 32 erzeugt werden. Das Werkstück 44 bewegt sich also während der Erfassung des Abstands D an dem Sensor 40a der Sensoreinrichtung 42 in Förderrichtung 28 (Figur 1) vorbei. Dies ist in den Figuren 3-5

dargestellt, die das Werkstück 44 zu unterschiedlichen Zeitpunkten während der Vorbeibewegung am Sensor 40a zeigen. Man erkennt, dass sich aufgrund des gekrümmten Randes 47 der Abstand D während der Bewegung des Werkstücks 44 kontinuierlich ändert, nämlich von einem Wert Dl in Figur 3 über einen Wert D2 in Figur 4 zu einem Wert D3 in Figur 5.

Aus der Strecke, die das Werkstück 44 an dem Sensor 40a in Förderrichtung 28 vorbei bewegt wurde und aus dem

zugehörigen Verlauf des Abstands D kann durch eine

entsprechende Auswertung in der Steuerungseinrichtung 50 eine Krümmung bzw. ein Krümmungsverlauf des Randes 47 des Werkstücks 44 ermittelt werden. Auch hier kann die durch Auswertung ermittelte Krümmung mit einem vorgegebenen

Grenzwert verglichen werden, und abhängig vom Ergebnis des Vergleichs kann dann durch die Steuerungseinrichtung 50 eine Aktion ausgelöst werden.

Ist die Krümmung geringer als der Grenzwert, kann

beispielsweise an der Anzeigeeinrichtung 36 als Information an eine Bedienperson ausgegeben werden, dass alles in

Ordnung ist. Auch kann die ermittelte Krümmung als dem aktuellen Werkstück 44 zugeordnetes Qualitätsmerkmal in der Steuerungseinrichtung 50 abgespeichert und von dort an den externen Speicher 52 übertragen werden. Das Werkstück 44 kann dann ganz normal der Säge zur Aufteilung zugeführt werden, und das Qualitätsmerkmal kann zusätzlich mittels der Etikettiereinrichtung 34 in Form eines Etiketts auf das aufgeteilte Werkstück aufgebracht werden.

Ist die Krümmung dagegen größer als der Grenzwert, bedeutet dies, dass der Rand 47 unzulässig stark gekrümmt ist. Auch hier kann abhängig vom Ergebnis der Auswertung eine Aktion erfolgen. Beispielsweise kann eine Handhabung des

Werkstücks veranlasst werden derart, dass dieses von der Handhabungseinrichtung 32 um 90° gedreht wird, so dass einer der geradlinigen Ränder (keine Bezugszeichen) des Werkstücks 44 in Anlage an die Anlageeinrichtung 38 kommt, und der krumme Rand 47 kann dann mittels der Säge

abgetrennt werden. Möglich ist auch, dass über die

Anzeigeeinrichtungen 36 eine entsprechende

Handhabungsanweisung oder eine sonstige Information an eine Bedienperson ausgegeben wird. Auch kann zu diesem speziellen Werkstück 44 die ermittelte Krümmung und deren Unzulässigkeit bzw. das ermittelte geometrische Profil des Randes 47 als Qualitätsmerkmal in der Steuerungseinrichtung 50 bzw. der Datenbank des externen Speichers 52 abgespeichert werden. Möglich ist auch, dass veranlasst wird, beispielsweise mittels der Handhabungseinrichtung 32, dass das Werkstück 44 ohne eine weitere Bearbeitung ausgeschleust wird.

Man erkennt aus den Figuren 3-5, dass auch durch den zweiten Sensor 40b eine entsprechende Erfassung

durchgeführt werden könnte, an einem dann bereits

bearbeiteten Werkstück. Wird in einem solchen Fall

ebenfalls ein Überschreiten der zulässigen Krümmung

ermittelt, kann das so erzeugte Werkstück als Ausschuss deklariert werden. Es kann dann beispielsweise durch die Steuerungseinrichtung 50 automatisch ein Schnittplan so abgeändert werden, dass das als Ausschuss deklarierte

Werkstück automatisch nachproduziert wird.

Aus der durch die Steuerungseinrichtung 50 vorgenommenen Auswertung kann auf eine Reihe von Qualitätsmerkmalen geschlossen werden bzw. es können solche ermittelt werden: beispielsweise kann eine Abweichung eines Istmaßes des Werkstücks 44 von einem Sollmaß erkannt werden. Auch können Winkelfehler des Werkstücks 44 erkannt werden, denn die Ränder des Werkstücks 44 sind bei dem in den Figuren 3-5 dargestellten Werkstück 44 nicht mehr orthogonal

zueinander. Auch kann eine Abweichung des Istverlaufs des Randes 47 von einem Sollverlauf ermittelt werden, und, entsprechend der Betriebssituation von Figur 2, kann eine Abweichung einer Istposition von einer Sollposition des Werkstücks 44 ermittelt werden.