BESCHREIBUNG

Die Erfindung betrifft ein Werkstückträgersystem.

Werkstückträgersysteme werden verwendet, um Werkstücke zu verschiedenen Arbeitsstationen zu transportieren, wie beispielsweise bei einer Fertigungsstraße.

GB 1, 175,786 beschreibt ein Werkstückträgersystem, bei dem die Werkstückträger als Wagen ausgeführt sind, welche auf Schienen laufen und an ein endloses Zugmittel (Transportband) angeschlossen sind. Die Werkstückträger weisen jeweils eine Klemmvorrichtung mit Klemmelementen auf, zwischen denen das Zugmittel angeordnet ist und mittels welchen der Werkstückträger an das Zugmittel klemmbar ist.

Ein anderes, in der DE 3029620 A1 , beschriebenes Werkstückträgersystem beinhaltet ein Maschinengestell, in dem ein endloses, angetriebenes

Zugmittel, insbesondere eine Kette, geführt wird, von der die insbesondere auf ihr abgestützten Werkstückträger durch Friktionskraft mitgenommen werden. Die Kette wird an zwei Umlenkstellen umgelenkt, von denen eine angetrieben ist.

Bei Werkstückträgersystemen ist generell problematisch, dass ein Stau von Werkstückträgern auftreten kann. In dieser Situation sollten die Werkstückträger vom Zugmittel entkoppelt werden. EP 1 999043 B1 beschreibt ein Werkstückträgersystem mit einem feststehenden Grundgerüst, einem umlaufenden Zugmittel, das über Umlenkrollen geführt wird, und

Werkstückträgern. Der Werkstückträger weist Lastrollen auf, welche auf einer Rollfläche des Grundgerüstes laufen und über welche die Gewichtskraft des Werkstückträgers und eines auf dem Werkstückträger aufliegenden Werkstücks auf das Grundgerüst geleitet wird. Ferner weist der Werkstückträger eine Klemmvorrichtung mit Klemmelementen auf, zwischen denen das Zugmittel angeordnet ist und mittels welcher der Werkstückträger an das Zugmittel klemmbar ist.

Bei den oben beschriebenen Werkstückträgersystemen verlaufen die Vorlauf- und Rücklaufstrecke des Zugmittels jeweils in zwei horizontalen Ebenen. Es sind jedoch auch Werkstückträgersysteme bekannt, bei denen die Vorlauf- und Rücklaufstrecke in einer horizontalen Ebene liegen, d.h. auf gleicher Höhe liegen. Soll jedoch beispielsweise das aus EP 1 999043 B1 bekannte System als Werkstückträgersystem mit in einer horizontalen Ebene liegenden Vor- und Rücklauf eingesetzt werden, ist die Konstruktion sehr aufwändig, da dann die Lastrollen der Werkstückträger nicht mehr geeignet sind, die Gewichtskräfte des Werkstückträgers und des darauf zu transportierenden Bauteils aufzunehmen. Es müsste vielmehr ein zusätzliches Fahrwerk verbaut werden, was die Komplexität und den Platzbedarf erhöhen würde. Außerdem wäre es in einem derartigen System schwierig, den Werkstückträger vertikal abzunehmen, denn hierzu müsste das Zugmittel erheblich deformiert werden.

Es ist Aufgabe der Erfindung, ein Werkstückträgersystem anzubieten, welches auf konstruktiv einfache Weise die Führung des Zugmittels auch in einer horizontalen Ebene ermöglicht.

Die Aufgabe wird durch ein Werkstückträgersystem mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen sind in den Unteransprüchen beschrieben. Das erfindungsgemäße Werkstückträgersystem umfasst ein feststehendes Grundgerüst, ein angetriebenes, umlaufendes Zugmittel, das über mindestens zwei Umlenkrollen geführt wird, und mindestens einen Werkstückträger. Der Werkstückträger weist Lastrollen und eine Klemmvorrichtung auf. Die Lastrollen laufen auf einer Rollfläche des Grundgerüstes und über die Lastrollen wird die Gewichtskraft des Werkstückträgers und eines auf dem Werkstückträger aufliegenden Werkstücks auf das Grundgerüst geleitet. Die Klemmvorrichtung weist Klemmelemente auf, zwischen denen das Zugmittel angeordnet ist. Mittels der Klemmvorrichtung ist der Werkstückträger an das Zugmittel klemmbar. Die Achsrichtung der Umlenkrollen verläuft dabei orthogonal zur Achsrichtung der Lastrollen.

Durch die orthogonale Ausrichtung der Achsrichtung der Umlenkrollen zu der Achsrichtung der Lastrollen ist sichergestellte, dass auch bei Führung des Zugmittels in einer horizontalen Ebene die Lastrollen die Gewichtskraft des Werkstückträgers und eines auf dem Werkstückträger aufliegenden Werkstücks auf das Grundgerüst ableiten können. Ein weiteres Fahrwerk ist nicht nötig und der konstruktive Aufwand für das System ist entsprechend gering.

In einer bevorzugten Ausführungsform verläuft die Achsrichtung der Umlenkrollen in der Vertikalen und die Achsrichtung der Lastrollen verläuft in der Horizontalen. Ferner sind die Klemmelemente seitlich am Zugmittel angeordnet. Unter der Vertikalen wird hierbei die Richtung verstanden, in der die Gewichtskraft wirkt. Unter der Horizontalen wird entsprechend die Richtung orthogonal zur Richtung, in der die Gewichtskraft wirkt, verstanden. Mit anderen Worten stehen die Umlenkrollen vertikal und die Lastrollen horizontal und das Zugmittel ist seitlich (d.h. von beiden Seitenflächen aus) von mindestens einem Klemmelement klemmbar. Das Zugmittel wird auf diese Weise in einer horizontalen Ebene geführt und zugleich von links und rechts geklemmt. Der Werkstückträger kann damit ohne Entfernung eines Untergriffsbolzens o.ä. bzw. ohne Verdrücken des Zugmittels einfach vom Zugmittel gelöst und dann entnommen werden Zugleich können die Lastrollen die Gewichtskraft gut in das Grundgerüst ableiten.

Ist das Zugmittel als Flachriemen ausgebildet, so sollte dieser derart ausgerichtet sein, dass dessen Flachseite vertikal ausgerichtet ist. Mit anderen Worten sollte der Flachriemen vertikal stehen, um den Klemmelementen eine genügend große Klemmfläche zur Verfügung stellen zu können. Außerdem ist es dann möglich, neben der Klemmvorrichtung zusätzlich eine Führung des Zugmittels vorzusehen.

Die oben beschriebene vertikale Ausrichtung der Umlenkrollenachse ist jedoch nicht zwingend. In einerweiteren vorteilhaften Ausführungsform kann die Achsrichtung der Umlenkrollen um einen Winkel zur Vertikalen gekippt sein. Dieser Kippwinkel sollte < 45°, bevorzugt 5° bis 20°, betragen. Zugleich kann der Werkstückträger in dieser Ausführungsform eine Werkstückaufnahme aufweisen, die ebenfalls um den Kippwinkel relativ zur Achse der Lastrollen gekippt ist. Mit anderen Worten kann die Werkstückaufnahme die Schrägstellung der Umlenkrollen bzw. der Lastrollen wieder ausgleichen, sodass das transportierte Werkstück sich in horizontaler Stellung befindet. Zugleich sorgt die Schrägstellung der Umlenkrollenachse dafür, dass sich der Rücklauf und der Vorlauf des Zugmittels nicht in derselben horizontalen Ebene befinden. Auf diese Weise können auch weit ausladende Werkstücke bei begrenztem Platz transportiert werden.

Das Zugmittel kann durch eine Zugmittelführung geführt werden. Diese Zugmittelführung kann trapezförmig ausgebildet sein, in dem vorteilhafterweise eine am Zugmittel ausgebildete Wulst bzw. Verdickung geführt wird. Auf diese Weise ist beispielsweise eine seitliche Zentrierung des Zugmittels möglich. Die Lastrollen des Werkstückträgers können als lenkbare Rollen ausgeführt werden. Außerdem kann der Werkstückträger mit zusätzlichen Führungsrollen ausgestattet sein. Dadurch wird sichergestellt, dass die Position des Werkstückträgers auf der Geraden und auch in der Umlenkung so geführt wird, dass das Zugmittel keine Seitenkräfte aufnehmen muss. Die Führungsrollen werden hierbei an am Grundgerüst ausgebildeten Führungsstegen oder in einer am Grundgerüst ausgebildeten Führungsnut geführt.

Die Klemmvorrichtung des Werkstückträgers dient dazu, den Kraftschluss zwischen dem Werkstückträger und dem Zugmittel über eine Klemmung zu erreichen. Zu diesem Zweck weist der Werkstückträger Klemmelemente auf, zwischen denen das Zugmittel angeordnet ist. Mittels dieser Klemmelemente des Werkstückträgers ist der Werkstückträger an das Zugmittel klemmbar. Die Klemmvorrichtung bewegt sich vollständig mit dem Werkstückträger mit, so dass im Normalbetrieb kein Verschleiß entsteht. Die Klemmvorrichtung ist so dimensioniert, dass die Klemmkraft ausreichend groß ist, damit das Zugmittel den Werkstückträger mitnehmen kann. Der Werkstückträger kann mindestens ein Federelement aufweisen, welches eine Federkraft oder Magnetkraft auf zumindest ein Klemmelement ausübt und somit die Klemmung bewirkt.

Ein Klemmelement kann in einer bevorzugten Ausgestaltung ein drehbares Exzenterelement umfassen, welches eine insbesondere abgerundete

Klemmfläche mit einem nicht konstanten Abstand zum Drehpunkt aufweist, welche mit dem Zugmittel im geklemmten Zustand in Kontakt ist. Die Verwendung eines Exzenterelements ermöglicht ein ruckfreies Öffnen und Schließen der Klemmung des Werkstückträgers an das Zugmittel. Insbesondere durch die Verwendung einer abgerundeten Klemmfläche kann beim Anklemmen eine stetige Zunahme der Klemmkraft erreicht werden. Insbesondere kann des Weiteren das Federelement derart an das Exzenterelement ansetzen, dass die Federkraft eine Drehung des Exzenterelements in einer solchen Richtung bewirkt, dass die Klemmkraft erhöht wird. Als Gegenklemmelement kann ein auf der anderen Seite des Zugträgers angeordneter Bolzen oder eine Abkantung verwendet werden.

Wenn der Werkstückträger auf einen voranlaufenden Werkstückträger aufläuft, sollte der auffahrende Werkstückträger vom Zugmittel entkoppelt werden, damit sich die Vorschubkraft der gestauten Werkstückträger nicht aufsummiert. Aus diesem Grund kann der Werkstückträger im in Fahrtrichtung vorderen Bereich ein Betätigungselement aufweisen, welches im Falle des Auflaufens des Werkstückträgers auf einen vorangehenden Werkstückträger die Klemmkraft verringert, indem dieses betätigt wird. Dazu kann jeder Werkstückträger hinten einen Betätigungsstößel, der auf den Betätiger oder gleich direkt auf das Klemmelement wirkt, und das Klemmelement löst, aufweisen. Das Betätigungselement kann einen Betätigungskopf aufweisen, welcher im Falle des Auflaufens des Werkstückträgers auf einen vorangehenden Werkstückträger gegen eine Anlauffläche des vorangehenden Werkstückträgers läuft. Das Betätigungselement kann ferner eine Schubeinrichtung oder eine andere Kraftübertragung umfassen, an deren einem Ende der Betätigungskopf angeordnet ist, und welche insbesondere an deren anderem Ende an das Exzenterelement ansetzt. Auf diese Weise kann die Klemmung bei einem Stau gelöst werden. Durch die Reaktionskraft des Betätigungselements (Klemmbetätiger) wird der vordere Werkstückträger weiter in Förderrichtung/Zugrichtung geschoben und dadurch dessen Klemmung weiter gelöst bis zur vollständigen Öffnung. Dadurch haben der vorletzte Werkstückträger und die davorliegenden Werkstückträger keine Vorschubkraft mehr. Somit kann ein Stopper auch eine Vielzahl von Werkzeugträgern ohne Staukraftsummierung aufhalten. ln bevorzugter Weise sind die Führungsrolle(n) und/oder die Klemmvorrichtung auf der Längsachse des Werkstückträgers angeordnet. Unter der Längsachse des Werkstückträgers wird hierbei die Schwerpunktsachse in Längsrichtung des Werkstückträgers verstanden. In einer besonders vorteilhaften Ausführungsform sind die Klemmelemente hierbei in vertikaler Richtung unterhalb der Führungsrolle bzw. unterhalb der am Grundgerüst ausgebildeten Führungsstege angeordnet. Dadurch ist es möglich, den Werkstückträger ohne Änderung der Umlenkradien an der Antriebsstation zu realisieren. Somit können verschiedene Umlenkradien ohne Anpassung der Führungsstege beim Übergang von gerader in kreisförmige Bewegung gefertigt werden. Dazu wird der Riemen bevorzugterweise entweder mit einem Exzenter und einem Gegenhaltebolzen oder durch zwei symmetrische Klemmbacken geklemmt. Diese Klemmbacken werden über eine Klemmbetätigung bewegt und so geöffnet bzw. geschlossen. Die Klemmbacken werden mittels einer Schenkelfeder zusammengedrückt und vom Klemmbetätiger gegen die Federkraft auseinandergedrückt, wenn der Betätigungsbolzen gegen einen Stopper fährt oder der vorlaufende Werkstückträger diesen Klemmbetätiger eindrückt. Ein weiterer Vorteil dieser Ausgestaltung ist, dass weder der Achsabstand noch die Kurvenrichtung die Position der Führungsbahnen beeinflussen.

Es wäre auch eine Klemmung des Riemens über eine magnetischen Reibschluss möglich, wenn man einen Dauermagneten an das mit Stahlzugträgern versehenen Zugmittel (z.B. Flachriemen) hält. Die mechanische Abhebung des Magneten von der Zugmitteloberfläche würde eine Klemmkraftreduzierung bewirken.

An den Stationen des Werkstückträgersystems müssen die Werkstückträger angehalten werden. Aus diesem Grund kann an dem Grundgerüst zumindest eine Stoppvorrichtung angeordnet sein, welches ein Stoppelement umfasst. Der Werkstückträger kann ein Ausrückelement aufweisen, welches, wenn das Ausrückelement gegen das Stoppelement läuft, derart mit dem Stoppelement zusammenwirkt, dass die Klemmkraft verringert wird und der Werkstückträger anhält. Das Stoppelement kann derart verschiebbar oder verschwenkbar angeordnet sein, dass es aus einer Stellung, in der sich das Stoppelement mit einem Ausrückelement eines Werkstückträgers im Eingriff befindet, in eine Stellung überführbar ist, in welcher sich das Stoppelement nicht mit dem Ausrückelement im Eingriff befindet, so dass der Werkstückträger zur nächsten Station weiterbewegt werden kann. In einer vorteilhaften Ausgestaltung kann das Ausrückelement mit der Schubeinrichtung verbunden sein. Auf diese Weise bewirkt die Schubeinrichtung sowohl beim Auflaufen auf einen vorangehenden Werkstückträger als auch beim Stoppen an einer Station eine Verringerung der Klemm kraft.

Die Erfindung ist anhand von Ausführungsbeispielen in den Zeichnungsfiguren weiter erläutert, wobei gleiche Bezugszeichen gleiche bzw. gleichwirkende Komponenten bezeichnen. Es zeigen:

Fig. 1 einen Ausschnitt eines Werkstückträgersystems in einer isometrischen Darstellung von unten;

Fig. 2 einen Ausschnitt des Werkstückträgersystems aus Fig. 1 in einer isometrischen Darstellung von oben;

Fig. 3 eine Detailansicht aus der Fig. 2;

Fig. 4 den in Fig. 3 dargestellten Werkstückträger mit ausschnittsweise dargestelltem Zugmittel von unten mit geschlossener Klemmvorrichtung; Fig. 5 den in Fig. 3 dargestellten Werkstückträger mit ausschnittsweise dargestelltem Zugmittel von unten mit geöffneter Klemmvorrichtung; Fig. 6 eine Schnittansicht des Werkstückträgers aus Fig. 4; Fig. 7 einen Ausschnitt des Werkstückträgersystems aus Fig. 1 in einer Schnittdarstellung; Fig. 8 den in Fig. 7 dargestellten Ausschnitt in einer isometrischen Darstellung;

Fig. 9 einen Ausschnitt des Werkstückträgersystems aus Fig. 1 in einer isometrischen Darstellung von oben;

Fig. 10 eine Schnittansicht durch den Antriebskopf des Werkstückträgersystems aus Fig. 1 ;

Fig. 11 den Antriebskopf aus Fig. 10 in einer isometrischen Darstellung von unten;

Fig. 12 eine Schnittansicht einerweiteren Ausführungsform eines Werkstückträgersystems mit einer zentrischen (symmetrischen) Klemmung mittels Klemmbacken;

Fig. 13 den zentral klemmenden Werkstückträger aus Fig. 12 von unten in geöffneter Stellung;

Fig. 14 den zentral klemmenden Werkstückträger aus Fig. 12 von unten in geklemmter Stellung; Fig. 15 den zentral klemmenden Werkstückträger aus Fig. 12 in einer isometrischen Darstellung von unten;

Fig. 16a eine Schnittansicht einerweiteren Ausführungsform eines Werkstückträgersystems mit einer zentrischen Klemmung mittels Exzenter und Gegenhalter;

Fig. 16 die Ausführungsform aus Fig. 16a in einer isometrischen Darstellung von schräg oben;

Fig. 17a eine Schnittansicht der Ausführungsform aus Fig. 16a in zurückgezogener Stellung und mit Bügel für hängende Bauteile; Fig. 17 die Ausführungsform aus Fig. 17a in einer isometrischen

Darstellung von schräg oben;

Fig. 18 eine weitere Ausführungsform eines Werkstückträgersystems, bei welchem die Werkstücke hängend transportiert werden; und

Fig. 19 eine weitere Ausführungsform eines

Werkstückträgersystems, bei welchem das Zugmittel durch eine Riemenführung in Position gehalten wird.

Fig. 1 bis Fig. 11 zeigen eine erste Ausführungsform des Werkstückträgersystems, Fig. 12 bis Fig. 15 (zweite Ausführungsform), Fig. 16a bis Fig. 17 (dritte Ausführungsform), Fig. 18 (vierte Ausführungsform) und Fig. 19 (fünfte Ausführungsform) zeigen weitere Ausführungsform des Werkstückträgersystems. Die Werkstückträgersysteme sind in den Figuren nicht vollständig, sondern nur teilweise dargestellt. Beispielsweise ist das Zugmittel 7 in Realität als Endloselement ausgeführt, das umlaufend über die Umlenkrollen geführt wird, in den Figuren ist das Zugmittel 7 jedoch nur abschnittsweise dargestellt.

Fig.1 zeigt das Werkstückträgersystem teilweise von unten. An zwei Grundträgerprofilen 1 sind mittels Kopfhalter 2 ein Antriebskopf 3 angeschraubt. Am Antriebskopf 3 befindet sich ein Zwischenstopper 4, ein montierter Getriebemotor 5 und eine Antriebswelle 6.

Fig. 2 zeigt das Werkstückträgersystem von oben in einer isometrischen Darstellung. Das Werkstückträgersystem weist einen umlaufenden Riemen 7 als Zugmittel auf, welcher in dem gezeigten Ausschnitt mittels des Antriebskopfes 3 umgelenkt wird. Ein zweiter (nicht dargestellter)

Umlenkkopf ist am anderen Ende des Werkstückträgersystems angeordnet. Jeder Umlenkkopf weist eine Umlenkrolle auf, um die der Riemen 7 geführt wird. Die Rotationsachse der Umlenkrollen verläuft hierbei in Richtung der Vertikalen. Der angetriebene Riemen 7 bewegt einen Werkstückträger 8, welcher unter anderem Klemmelemente zur Übertragung der Vorschubkraft, Lastrollen 11 zur Abtragung der vertikalen Kräfte in die Grundträgerprofile 1, Führungsrollen 12 zur richtigen Positionierung des Werkstückträgers 8 zum Riemen 7 und einen nachlaufenden Betätiger20 besitzt, der im Bedarfsfall beim nachlaufenden Werkstückträger die Klemmung löst. Die Rotationsachse der Lastrollen 11 verläuft hierbei in Richtung der Horizontalen.

Die Fig. 3 zeigt den in Fig. 2 mit „B“ gekennzeichneten Ausschnitt in vergrößerter Darstellung mit dem an einem Stopper 9 in gelöster Stellung der Klemmvorrichtung positionierten Werkstückträger 8. Insgesamt vier lenkbare Lastrollen 11 , deren Achsrichtung in der Horizontalen verläuft, tragen die wirkenden Gewichtskräfte des Werkstückträgers 8 und eines auf dem Werkstückträger 8 aufliegenden Werkstücks ins Grundträgerprofil 1 oder den Antriebskopf 3 ab.

Die Führungsrollen 12 laufen in einer Nut bzw. zwischen zwei Führungsstegen 13 und führen den Werkstückträger 8 parallel zum Riemen 7.

Fig. 4 und Fig. 5 zeigen den Werkstückträger 8 von unten und der Seite. Die Klemmung wird zwischen einem Gegenhaltebolzen 14 und einem Exzenter 15 erzeugt, weil dazwischen der obere Bereich des Riemens 7 geführt ist. In dieser Ausgestaltung wird der Exzenter 15 mittels Koppelstange 16 und Betätigungsklappe 10 bewegt. Wird die Betätigungsklappe 10 weiter eingedrückt, so wird der Exzenter 15 über die Koppelstange 16 nach hinten gegen die Federkraft einer Feder 19 verdreht und damit vergrößert sich der Abstand zwischen Gegenhaltebolzen 14 und Kontaktfläche des Exzenters 15. Damit ist der Riemen 7 nicht mehr geklemmt und der Werkstückträger 8 hat nur noch einen Teil der Vorschubkraft. Sollte nun ein nachfolgender Werkstückträger 8 auf den stehenden Werkstückträger 8 auffahren, so wird über den Betätiger 20 dessen Betätigungsklappe 10 und Koppelgelenk 16 eingedrückt und dessen Klemmung ebenfalls gelöst. Die Reaktionskraft, die der Eindrückkraft entgegenwirkt, drückt den Exzenter 15 des ersten Werkstückträger 8 noch weiter ein, sodass beim ersten Werkstückträger 8 keine Vorschubkraft mehr vorhanden ist, sondern nur beim zweiten Werkstückträger 8. Der erste Werkstückträger 8 leitet nur die Reaktionskraft des zweiten Werkstückträgers 8 an den Stopper 9 weiter. Dies setzt sich bei den nachfolgenden Werkstückträgern 8 weiter fort, sodass auf einen Stopper 9, egal wie viele Werkstückträger 8 er stoppen muss, durch auflaufende oder aufgefahrene Werkstückträger 8 keine höhere Haltekraft entsteht. Der Betätigungsnachläufer ist am Werkstückträger 8 hinten drehbar ausgeführt, und führt sich über eine Führungsrolle 12 zwischen den Führungsstegen 13. Dadurch ist sichergestellt, dass es auch in der Umlenkung die Betätigungsklappe 10 so eindrückt, dass die nachfolgende Klemmung sicher gelöst wird.

Fig. 6 zeigt einen Ausschnitt des Werkstückträgersystems, genauer einen Schnitt durch den Werkstückträger 8 und den Riemen 7. Das Profil des Riemens 7 wird im oberen Teil ca. 15 mm vom oberen Ende zwischen Gegenhaltebolzen 14 und Exzenter 15 geklemmt. Im unteren Teil ist ein Trapezprofil aufgeschweißt, das den Riemen 7 in der Höhe führt. Zusätzlich kann bei Bedarf der Riemen 7 auch durch zusätzliche Halter positioniert werden.

Fig. 7 und Fig. 8 zeigen einen Ausschnitt des Werkstückträgersystems mit Werkstückträger 8, Riemen 7 und Grundträgerprofil 1. Es ist ein Trapezprofil aufgeschweißt, das den Riemen 7 in der Höhe führt. Zusätzlich kann bei Bedarf der Riemen 7 auch durch zusätzliche Halter positioniert werden.

Fig. 9 bis Fig. 11 zeigen eine Teilansicht des Werkstückträgersystems mit dem Antriebskopf 3, der auf den Kopfhaltern 2 aufgelegt ist, die wiederum in dem Grundträgerprofil 1 montiert sind. Der Aufbau des Antriebskopfes 3 ist sichtbar. Er besteht aus der Umlenkwange 22, einem Antriebsrad 21 , der Abdeckung Umlenkwange 17, dem Lagerdeckel 23, der Antriebswelle 6 und bei Bedarf dem Getriebemotor 5 (nicht beim Umlenkrad).

Das Antriebsrad 21 , welches durch den Getriebemotor 5 antreibbar ist, stellt eine Umlenkrolle im Sinn der vorliegenden Erfindung dar. Neben dem Antriebsrad gibt es noch mindestens eine weitere (typischerweise nicht antreibbare) Umlenkrolle.

In der oben beschriebenen ersten Ausführungsform des Werkstückträgersystems verläuft die Achsrichtung der Umlenkrollen in der Vertikalen. Die Achsrichtung der Lastrollen 11 des Werkstückträgers 8 verlaufen in der Horizontalen. Damit verläuft die Achsrichtung der Umlenkrollen orthogonal zur Achsrichtung der Lastrollen 11. Das Grundträgerprofil 1 ist Bestandteil eines feststehenden Grundgerüstes. Der Riemen 7 stellt ein angetriebenes, umlaufendes Zugmittel dar, das über Umlenkrollen geführt wird. Der Werkstückträger 8 weist Lastrollen 11 auf, welche auf einer Rollfläche des Grundgerüstes laufen und über welche die Gewichtskraft des Werkstückträgers 8 und eines auf dem Werkstückträger 8 aufliegenden Werkstücks auf das Grundgerüst geleitet wird. Ferner weist der Werkstückträger 8 eine Klemmvorrichtung mit Klemmelementen auf, zwischen denen der Riemen 7 angeordnet ist und mittels welcher der Werkstückträger 8 an das Zugmittel klemmbar ist. Die Klemmelemente des Werkstückträgers 8 sind hierbei seitlich am Riemen 7 angeordnet, d.h. die Klemmelemente klemmen den Riemen von links und von rechts.

Der Riemen 7 ist als Flachriemen ausgebildet ist, dessen Flachseite vertikal ausgerichtet ist und der durch die Umlenkrollen in einer horizontalen Ebene geführt wird. Des Weiteren weist der Riemen 7 eine Wulst auf, die durch eine Zugmittelführung, insbesondere durch das oben erwähnte Trapezblech, geführt wird.

Fig. 12 bis Fig. 15 beschreiben eine zweite Ausführungsform des Werkstückträgersystems, in der die Klemmung des Werkstückträgers 8 an den Riemen 7 mittig unter einer der Führungsrollen 12 erfolgt. Die Klemmvorrichtung und die Führungsrolle 12 sind hierbei auf der Längsachse des Werkstückträgers 8 angeordnet, d.h. auf der in Bewegungsrichtung orientierten Schwerpunktsachse des Werkstückträgers 8.

Wie in Fig. 12 gezeigt, wird dabei an einem in Bewegungsrichtung vorderen Lagerbock 29 des Werkstückträgers 8 oberhalb der Führungsrolle 12 eine Klemmenhalterung 28 montiert, an die unterhalb der Führungsrolle 12 die Klemmbacken 25 und deren Betätigungselemente (Klemmenbetätiger 27 und daran der Betätigungsbolzen 26) befestigt sind. Der Riemen 7 wird von den beiden Klemmbacken 25 über eine Feder geklemmt.

Fig. 13 zeigt den Werkstückträger 8 von unten mit geöffneten Klemmbacken 25. Diese werden von dem Klemmbetätiger 27 auseinander gedrückt, da hier der Betätigungsbolzen 26 eingedrückt wurde. Dadurch ist der Abstand zwischen den Klemmbacken 25 genau unter der Führungsrolle 12 vergrößert und der Riemen 7, der zwischen den Klemmbacken 25 läuft, kann durchlaufen ohne eine Kraft auf die Klemmbacken 25 zu übertragen. Die Klemmbacken 25 sind auf der rechten Seite an der Klemmenhalterung 28 gelagert und auf der linken Seite sind diese mit einem Lager für Klemmbacken (Ausrücklager 31) versehen, auf das der Klemmbetätiger 27 wirkt. Die vordere Führungsrolle 12 führt die Klemmbereiche der Klemmbacken 25 genau über dem Riemen 7. Das Nachlaufrad 30 ist an der Klemmenhalterung 28 mit befestigt und sorgt mit dessen schwenkbaren Lagerung an dem vorderen Lagerbock 29 dafür, dass die Klemmbacken 25 aufgrund des kleinen Achsstichmaßes (von z.B.

40 mm) zwischen der vorderen Führungsrolle 12 und dem Nachlaufrad 30 nur sehr geringe Schwenkbewegungen im Um laufbereich zulassen. Wenn die Klemmenhalterung 28 nicht schwenkbar gelagert und durch das Nachlaufrad 30 geführt würde, wäre das Stichmaß zwischen vorderem und hinterem Führungsrad 12 größer (z.B. 160 mm), was ein wesentlich stärkeres Verschwenken der Klemmenhalterung 28 zum Riemen 7 in der Umlenkung zur Folge hätte.

Fig. 14 zeigt den Werkstückträger 8 aus Fig. 13 mit geklemmten Klemmbacken 25. Der kleinste Abstand zwischen den Klemmbacken 25 liegt genau unter der Führungsrolle 12 und der Riemen 7 wird in diesem Punkt geklemmt. Der Betätigungsbolzen 26 ist nicht eingedrückt und somit der Klemmenbetätiger 27 auch ausgeschwenkt. Fig. 15 zeigt den Werkstückträger 8 aus Fig. 13 und Fig. 14 in isometrischer Darstellung. Der vordere Lagerbock 29 ist am Werkstückträger 8 verschraubt und auf diesem ist die Klemmenhalterung 28 schwenkbar gelagert. Auf der gleichen Achse des vorderen Lagerbockes 29 ist die vordere

Führungsrolle 12 montiert. Die Klemmenhalterung 28 wird nun über das Nachlaufrad 30 geführt, das im hinteren Bereich der Klemmenhalterung 28 montiert ist. An der Klemmenhalterung 28 sind weiter die Klemmbacken 25 gelagert, die vorne die Ausrücklager 31 für die Klemmbacken 25 montiert haben. Weiterhin ist an der Klemmenhalterung 28 auch der

Klemmenbetätiger 27 gelagert, an der der Betätigungsbolzen 26 montiert ist. An diesem Betätigungsbolzen 26 setzt der Stopper 9 von unten an und betätigt ihn. Die zweite Ausführungsform unterscheidet sich damit von der ersten

Ausführungsform insbesondere in der Ausgestaltung der Klemmvorrichtung. Auch in der zweiten Ausführungsform verläuft die Achsrichtung der Umlenkrollen in der Vertikalen und die Achsrichtungen der Lastrollen 11 des Werkstückträgers verlaufen in der Horizontalen. Damit verläuft auch hier die Achsrichtung der Umlenkrollen orthogonal zur Achsrichtung der Lastrollen 11.

Fig. 16a bis Fig. 17 zeigen eine dritte Ausführungsform des Werkstückträgersystems. Der Werkstückträger 8 befindet sich auf dem Grundträgerprofil 1 und wird mittels des Stoppers 9 in der Halteposition gehalten. Die Klemmvorrichtung ist als Exzenter 15 und Gegenhaltebolzen 14 ausgebildet und mittig am Werkstückträger 8 (d.h. auf der in Längsrichtung des Werkstückträgers 8 verlaufenden Schwerpunktsachse) angeordnet. In Fig. 16a und Fig. 16 ist zwischen dem Gegenhalter 14 und dem Exzenter 15 der Riemen 7 erkennbar, der nicht am Exzenter 15 anliegt, da dieser durch den Stopper 9 in eine Stellung geschwenkt wird, in der er nicht den Riemen 7 berührt. Diese Stellung wird insbesondere dann erreicht, wenn einer oder mehrere Werkstückträger 8 bei Staubildung hinten auf den Werkstückträger 8 auffahren.

Fig. 17a und Fig. 17 zeigen den Werkstückträger 8 auf dem Grundträgerprofil 1 mit Stopper 9 in zurückgezogener Stellung. Der Werkstückträger 8 weist einen Bügel 32 für hängende Werkstücke auf, der auf dem Werkstückträger 8 aufliegt und um diesen und das Grundträgerprofil 1 herumführt, so dass ein oder mehrere Werkstücke aufgehängt werden können.

Fig. 18 zeigt als vierte Ausführungsform ein weiteres Werkstückträgersystem, mit dem Werkstücke hängend transportiert werden können. Diese vierte Ausführungsform entspricht im Prinzip der dritten Ausführungsform, die um 180° um die Florizontale gedreht wurde. Außerdem laufen die Lastrollen 11 des Werkstückträgers 8 auf einem Hängesystem 33. Die Winkel für das Hängesystem werden entweder am Grundträgerprofil 1 montiert oder es wird ein Sonderprofil gezogen.

Fig. 19 zeigt als fünfte Ausführungsform ein Werkstückträgersystem, in dem der Riemen 7 von einer Riemenführung in Position gehalten wird. Die Riemenführung besteht aus drei Kugellagern 34. Dabei wird der Riemen 7 seitlich (d.h. von links und von rechts) von je einem Kugellager 34 geführt und ein weiteres Kugellager 34 stützt den Riemen 7 von unten. Eine derartige Riemenführung kann in sämtlichen anderen beschriebenen Ausführungen des Werkstückträgersystems integriert sein. Die am Riemen 7 ausgebildete Wulst wird von einem der seitlichen Kugellager 34 umgriffen, sodass sich der Riemen 7 nicht aushängen kann. Gegebenenfalls kann dieses Kugellager 34 relativ zum Riemen mittels einer Feder vorgespannt sein, sodass es bei Verschmutzungen ausfedern kann. ln einer sechsten (nicht in den Figuren dargestellten) Ausführungsform des Werkstückträgersystems ist die Achsrichtung der Umlenkrollen um einen Winkel zur Vertikalen gekippt. Dieser Kippwinkel sollte < 45°, bevorzugt 5° bis 20°, betragen. Die Achsrichtung der Lastrollen 11 ist ebenfalls um diesen Kippwinkel gegenüber der Horizontalen gekippt, sodass auch in dieser Ausführungsform die Achsrichtung der Umlenkrollen orthogonal zur Achsrichtung der Lastrollen 11 ist. Außerdem weist der Werkstückträger 8 in dieser dritten Ausführungsform eine Werkstückaufnahme auf, die ebenfalls um den Kippwinkel relativ zur Achse der Lastrollen 11 gekippt ist. Mit anderen Worten gleicht die Werkstückaufnahme die Schrägstellung der Umlenkrollen bzw. der Lastrollen 11 wieder aus, sodass das transportierte Werkstück sich in horizontaler Stellung befindet.

BEZUGSZEICHENLISTE Grundträgerprofil Kopfhalter Antriebskopf Zwischenstopper Getriebemotor Antriebswelle Riemen Werkstückträger Stopper Betätigungsklappe Lastrolle Führungsrolle Führungssteg Gegenhaltebolzen Exzenter Koppelgelenk Abdeckung Um lenkwanne Halter Klemmvorrichtung Feder Betätiger Antriebsrad Umlenkwange Lagerdeckel Führungsrad Klemmbacken Betätigungsbolzen Klemmbetätiger Klemmhalterung vorderer Lagerbock Nachlaufrad Ausrücklager für Klemmbacken Bügel (für hängende Werkstücke) Hängesystem Kugellager