Die vorliegende Erfindung betrifft einen Werkstückträger für die materialabtragende Bearbeitung eines dentalen Werkstücks, welches vom Werkstückträger gehalten und während der materialabtragenden Bearbeitung gemeinsam mit dem

Werkstückträger um eine Antriebsrotationsachse rotiert wird. Weiters betrifft die Erfindung auch ein Verfahren zur Korrektur der Achslage eines Werkstückträgers.

Die WO 2013/020147 A1 zeigt beispielsweise eine Bearbeitungsmaschine zur materialabtragenden Bearbeitung eines dentalen Werkstücks. Während der materialabtragenden Bearbeitung ist das Werkstück in einem Werkstückträger gehalten. In der WO 2013/020147 A1 kann der Werkstückträger zusammen mit dem Werkstück um eine Antriebsrotationsachse rotiert bzw. gedreht werden, um eine optimale Zugänglichkeit für das materialabtragende Werkzeug, z.B. einen Fräs- oder Schleifkopf zu schaffen. In der WO 2013/020147 A1 sind die dort verwendeten Werkstückträger allerdings nicht darauf ausgelegt, dass das vom Werkstückträger gehaltene Werkstück während der materialabtragenden Bearbeitung gemeinsam mit dem Werkstückträger um die Antriebsrotationsachse rotiert wird. Hierzu, also für das sogenannte Rotationsbearbeiten, bei dem das Werkstück, vorzugsweise permanent, während der materialabtragenden Bearbeitung um die

Antriebsrotationsachse rotiert wird, sind andere Werkstückträger von Nöten. Die Fig. 1 und 2 dieser Anmeldung zeigen einfache Ausgestaltungsformen solcher

Werkstückträger.

Die Praxis zeigt, dass beim Rotationsbearbeiten mit solch einfachen

Werkstückträgern, wie sie in den Fig. 1 und 2 dieser Anmeldung gezeigt sind, Probleme mit der Achslage auftreten. Konkret sind in der Praxis Abweichungen bzw. Versätze zwischen der durch das Werkstück verlaufenden Symmetrieachse und/oder Werkstückrotationsachse und der Antriebsrotationsachse zu beobachten. Diese sind auf Ungenauigkeiten in der Ausfertigung des Werkstückträgers und/oder auch der Antriebswelle der Bearbeitungsmaschine begründet. Durch diese Versätze in der Achslage kommt es zu Unwuchten beim Rotieren des Werkstücks, was bei der materialabtragenden Bearbeitung mittels Rotationsbearbeitung unbedingt vermieden werden sollte.

Aufgabe der Erfindung ist es, einen Werkstückträger zu schaffen, bei dem solche Fehler in der Achslage korrigiert werden können. Dies wird erfindungsgemäß durch einen Werkstückträger gemäß Patentanspruch 1 erreicht.

Es ist beim erfindungsgemäßen Werkstückträger somit vorgesehen, dass der Werkstückträger zumindest zwei voneinander trennbare und miteinander

verbindbare Wertstückträgerteile aufweist, wobei eines der Werkstückträgerteile zumindest einen Kompensationsbereich mit einem Materialüberstand zur

materialabtragenden Einbringung einer Ausgleichsfläche aufweist und das andere der Werkstückträgerteile eine Sitzfläche zum formschlüssigen Verbinden mit der Ausgleichsfläche aufweist.

In anderen Worten ist der Werkstückträger gemäß der Erfindung somit mehrteilig aufgebaut. An zumindest einem dieser Werkstückträgerteile ist ein

Kompensationsbereich mit einem Materialüberstand vorhanden, in den durch Materialabtrag eine Ausgleichsfläche zur Kompensation bzw. Korrektur von Fehlern in der Achslage eingearbeitet werden kann. Auf diese Ausgleichsfläche kann dann nach dieser materialabtragenden Bearbeitung die Sitzfläche zumindest eines anderen der Werkstückträgerteile formschlüssig aufgesetzt werden. Die Sitzfläche und die Ausgleichsfläche bilden dabei bevorzugt einen spielfreien Formschluss. Bei bevorzugten Varianten ist vorgesehen, dass vor der Ausbildung der Ausgleichsfläche im Kompensationsbereich mittels Materialabtrag die Werkstückträgerteile aufgrund des dann noch vollständig vorhandenen Materialüberstands im Kompensationsbereich nicht oder zumindest nicht so wie nach der Ausbildung der Ausgleichsfläche miteinander verbunden werden können.

Es ist in diesem Zusammenhang darauf hinzuweisen, dass der Formschluss zwischen Sitzfläche und Ausgleichsfläche dauerhaft vorhanden sein kann aber nicht muss. Es kann zur exakten Ausrichtung der Werkstückträgerteile zueinander gemäß der Erfindung auch ausreichen, dass der Formschluss zwischen Sitzfläche und

Ausgleichsfläche nur beim Verbinden von Sitzfläche und Ausgleichsfläche bzw. der Werkstückträgerteile gegeben ist. Es kann zum Beispiel vorgesehen sein, dass während dieser Formschluss gegeben ist, die Werkstückträgerteile, zum Beispiel durch Verkleben, Verlöten, Verschweißen, Verschrauben oder dergleichen, evtl. auch an anderer Stelle zusätzlich, vorzugsweise stoffschlüssig, miteinander verbunden werden, sodass der Formschluss zwar beim Verbinden von Sitzfläche und

Ausgleichsfläche miteinander für eine exakte Ausrichtung sorgt. Hinterher aber, wenn die exakte Ausrichtung der Werkstückträgerteile durch andere

Verbindungsarten aufrecht erhalten bleibt, kann der Formschluss zwischen Sitzfläche und Ausgleichsfläche auch wieder entfernt werden. So ist es zum Beispiel möglich den Formschluss zwischen Sitzfläche und Ausgleichsfläche über einen

Verbindungsadapter herzustellen, die Werkstückträgerteile dann stoffschlüssig oder anderweitig zusätzlich dauerhaft miteinander zu verbinden und den

Verbindungsadapter und damit den Formschluss dann wieder zu entfernen. Dies wird weiter hinten ebenfalls mittels eines Ausführungsbeispiels veranschaulicht.

Die Ausgleichsfläche, welche durch die genannte materialabtragende Bearbeitung in den Kompensationsbereich eingebracht wird, ist bevorzugt bereichsweise oder vollständig zylindermantelförmig oder anderweitig rotationssymmetrisch

ausgebildet. Die Ausgleichsfläche wird bevorzugt so in den Kompensationsbereich eingearbeitet, dass eine Symmetrieachse der durch die materialabtragende

Bearbeitung ausgebildeten zylindermantelförmigen oder anderweitig

rotationssymmetrischen Form der Ausgleichsfläche koaxial zur

Antriebsrotationsachse liegt. Bevorzugt ist die Ausgleichsfläche vollständig zylindermantelförmig oder zumindest vollständig rotationssymmetrisch bezüglich der Symmetrieachse ausgeführt. Dies muss aber nicht zwingend so sein. Es reicht auch aus, wenn die Ausgleichsfläche nur teilweise zylindermantelförmig oder anderweitig rotationssymmetrisch ausgebildet wird. Im letztgenannten Fall ist aber günstigerweise vorgesehen, dass gegebenenfalls vorhandene, von der

zylindermantelförmigen oder anderweitig rotationssymmetrischen Form

abweichende Oberflächenbereiche im Kompensationsbereich näher an der

Symmetrieachse liegen als die zylindermantelförmige oder anderweitig

rotationssymmetrische Form der Ausgleichsfläche. In anderen Worten sollen somit bevorzugt die von der zylindermantelförmigen oder anderweitig

rotationssymmetrischen Form abweichenden Oberflächenbereiche von der

Symmetrieachse aus gesehen in radialer Richtung nicht über die

zylindermantelförmige oder anderweitig rotationssymmetrische Form der

Ausgleichsfläche überstehen. Bevorzugte Ausgestaltungsformen der Erfindung sehen vor, dass die Sitzfläche einen Hohlraum ummantelt, in den die Ausgleichsfläche zum formschlüssigen Verbinden der Sitzfläche mit der Ausgleichsfläche einführbar ist. Die Sitzfläche bildet in diesen Ausgestaltungsformen also eine Art Hülse, in die die Ausgleichsfläche eingeschoben bzw. eingeführt werden kann, so dass es zum Formschluss zwischen Sitzfläche und Ausgleichsfläche kommt. Im Sinne des genannten Formschlusses ist günstigerweise vorgesehen, dass auch die Sitzfläche bereichsweise oder vollständig zylindermantelförmig oder anderweitig rotationssymmetrisch ausgeformt ist. Die Sitzfläche besitzt günstigerweise eine Symmetrieachse, welche koaxial zur

Symmetrieachse bzw. Werkstückrotationsachse des in den Werkstückträger eingesetzten Werkstücks ist. Natürlich ist hier auch die Anordnung andersherum möglich. So könnte auch die Ausgleichsfläche einen Hohlraum ummanteln, in den dann die Sitzfläche zur formschlüssigen Verbindung einführbar ist.

Bei bevorzugten Ausgestaltungsformen kann vorgesehen sein, dass eines der Werkstückträgerteile eine Befestigungseinrichtung zur Befestigung des

Werkstückträgers an einer, um die Antriebsrotationsachse rotierbaren Antriebswelle einer Bearbeitungsmaschine aufweist. Dieses Werkstückträgerteil kann z.B. den Kompensationsbereich mit dem Materialüberstand aufweisen. Das andere

Werkstückträgerteil oder ein anderes der Werkstückträgerteile kann einen

Werkstückadapter zur Befestigung des Werkstücks am Werkstückträger aufweisen. An diesem anderen Werkstückträgerteil bzw. anderen der Werkstückträgerteile kann dann z.B. die Sitzfläche ausgeformt sein. Es ist natürlich auch die Anordnung anders herum möglich. So kann sich die Sitzfläche auch an dem Werkstückträgerteil befinden, welches die Befestigungseinrichtung zur Befestigung des

Werkstückträgers an der Antriebswelle der Bearbeitungsmaschine aufweist.

Entsprechendes gilt dann eben für den Kompensationsbereich und das andere der Werkstückträgerteile.

Um die Lage des Werkstücks während der materialabtragenden Bearbeitung in Längsrichtung der Antriebsrotationsachse möglichst exakt einstellen zu können, sehen bevorzugte Ausgestaltungsformen der Erfindung vor, dass an zumindest einem der Werkstückträgerteile ein Längsanschlag mit einem Materialüberstand zum materialabtragenden Einkürzen des Längsanschlags ausgebildet ist. Durch materialabtragende Bearbeitung und Abtragung zumindest eines Teils des

Materialüberstandes kann der Längsanschlag sehr genau eingestellt werden, sodass ein später am Werkstückträger während der materialabtragenden Bearbeitung gehaltenes Werkstück in seiner Lage entlang der Antriebsrotationsachse sehr exakt positioniert ist.

Sollen aus dem am Werkstückträger später einmal gehaltenen Werkstücke Bauteile herausgearbeitet werden, welche nicht rotationssymmetrisch ausgebildet sind, so sehen bevorzugte Ausgestaltungsformen der Erfindung vor, dass an zumindest einem der Werkstückträgerteile ein Verdrehsicherungsbauteil mit einem

Materialüberstand zur materialabtragenden Bearbeitung des

Verdrehsicherungsbauteils ausgebildet ist. Durch dieses Verdrehsicherungsbauteil und dessen materialabtragende Bearbeitung ist es möglich, den Werkstückträger auch bezüglich einer Winkellage um die Antriebsrotationsachse herum exakt auszubilden, sodass es zu keinen Winkelabweichungen bzw. zu keinem um die Antriebsrotationsachse verdrehten Bearbeiten des Werkstückes kommt. Das am Werkstückträgerteii vorgesehene Verdrehsicherungsbauteil kann z.B. eine

Einkerbung mit entsprechendem Materialüberstand sein. Genauso gut ist aber natürlich auch ein vorstehendes Bauteil als Verdrehsicherungsbauteil mit einem entsprechenden Materialüberstand möglich.

Solche Verdrehsicherungen können z.B. dann vorgesehen sein, wenn am Werkstück eine sogenannte Anschlussgeometrie bereits vorhanden oder herausgearbeitet werden soll. Diese Anschlussgeometrie kann z.B. so ausgebildet sein, dass sie nur in einer einzigen Stellung in ein anderes Bauteil wie z.B. ein in den Kiefer

einzusetzendes Implantat eingesetzt werden kann, sodass der künstliche Zahn, welcher mittels des aus dem Werkstück herauszuarbeitenden Bauteils am Implantat befestigt wird, nur in einer einzigen eindeutigen Stellung im Implantat befestigt werden kann. Solche Anschlussgeometrien können z.B. unregelmäßige

Mehrkantbauteile oder dergleichen sein.

Eine Minimalvariante der Erfindung sieht einen zweiteiligen Werkstückträger vor. In diesen Minimalvarianten hat eines der Werkstückträgerteiie den

Kompensationsbereich. Das andere der Werkstückträgerteiie weist die Sitzfläche auf.

In der Regel werden die Werkstückträgerteiie aus einem sehr festen Material wie z.B. Stahl oder dergleichen hergestellt. In diesen Fällen kann die materialabtragende Bearbeitung des Kompensationsbereichs zur Einbringung der Ausgleichsfläche aufwendig sein. Z.B. aus diesem Grund sind auch erfindungsgemäße Varianten mit mehr als zwei Werkstückträgerteilen interessant. So kann z.B. vorgesehen sein, dass der Werkstückträger zumindest drei Werkstückträgerteiie aufweist, wobei der Kompensationsbereich und/oder der gegebenenfalls vorhandene Längsanschlag und/oder das gegebenenfalls vorhandene Verdrehsicherungsbauteil an einem, zwischen zwei der anderen Werkstückträgerteiie angeordneten oder

anzuordnenden, mittleren Werkstückträgerteii ausgebildet ist. Das mittlere

Werkstückträgerteii kann dann z.B. aus einem weicheren Material bzw. Metall, wie z.B. Aluminium, gefertigt werden, um den Aufwand bei der Einbringung der Ausgleichsfläche herabzusetzen. Gleiches gilt für den gegebenenfalls vorhandenen Längsanschlag und/oder das gegebenfalls vorhandene Verdrehsicherungsbauteil.

Wie bereits eingangs darauf hingewiesen wurde, sind erfindungsgernäße

Werkstückträger vorrangig für die materialabtragende Bearbeitung eines dentalen Werkstücks vorgesehen. Dies schließt aber natürlich nicht aus, dass mit

erfindungsgemäßen Werkstückträgern auch andere, nicht dentale Werkstücke bearbeitet werden können. Unter einem dentalen Werkstück ist allgemein ein Werkstück zu verstehen, aus dem ein Zahnersatz, ein Teil eines Zahnersatzes oder ein Hilfsmittel zur Herstellung oder Befestigung eines Zahnersatzes herausgearbeitet wird. Der Begriff des Zahnersatzes umfasst dabei sowohl Teil- als auch

Vollprothesen. Weiters fallen beispielsweise auch Kronen, Brücken, Abutments und dergleichen unter den Begriff des Zahnersatzes. Vor bzw. zu Beginn der

materialabtragenden Bearbeitung des dentalen Werkstücks ist das dentale

Werkstück ein Rohling. Am Ende der materialabtragenden Bearbeitung ist aus dem dentalen Werkstück das dentale Bauteil geworden, wie es dann, gegebenenfalls noch weiter nachbehandelt, im Mund des Patienten eingesetzt wird. Bei der materialabtragenden Bearbeitung des dentalen Werkstücks ist letzteres am

Werkstückträger gehalten. Bevorzugt wird das Werkstück zusammen mit dem

Werkstückträger während der materialabtragenden Bearbeitung des Werkstücks permanent um die Antriebsrotationsachse rotiert. Es ist aber auch möglich, das Werkstück zusammen mit dem Werkstückträger nur zeitweise, intermittierend oder nur bei Bedarf während der materialabtragenden Bearbeitung des Werkstücks um die Antriebsrotationsachse zu rotieren. Das zur materialabtragenden Bearbeitung eingesetzte Werkzeug kann z.B. einen Fräskopf oder einen Schleifkopf aufweisen. Das Werkzeug kann bei der materialabtragenden Bearbeitung zusätzlich um eine eigene Achse rotiert werden. Die zu bearbeitenden dentalen Werkstücke können verschiedenartige Metalle wie z.B. auch Titan aufweisen oder daraus bestehen.

Natürlich können erfindungsgemäße Werkstückträger auch zur materialabtragenden Bearbeitung von dentalen Werkstücken aus anderen Materialien wie z.B. Keramik oder Kunststoff eingesetzt werden. Die Werkstückträgerteile sind bevorzugt aus geeigneten Metallen hergestellt. Wie eingangs bereits ausgeführt, betrifft die Erfindung neben einem erfindungsgemäßen Werkstückträger auch ein Verfahren zur Korrektur der Achslage eines Werkstückträgers. Bei der Korrektur der Achslage gilt es insbesondere, einen Versatz zwischen der Antriebsrotationsachse einer Bearbeitungsmaschine und der Symmetrieachse bzw. Werkstücksrotationsachse des zu bearbeitenden Werkstücks zu beseitigen bzw. von vornherein zu vermeiden. Hierfür wird bei einem Verfahren zur Korrektur der Achslage eines erfindungsgemäßen Werkstückträgers vorgesehen, dass das Werkstückträgerteil mit dem Kompensationsbereich an einer, um die Antriebsrotationsachse rotierbaren Antriebswelle einer Bearbeitungsmaschine befestigt wird und anschließend mittels Materialabtragung bei gleichzeitigem Rotieren der Antriebswelle samt Werkstückträgerteil um die Antriebsrotationsachse die Ausgleichsfläche mit einem materialabtragenden Werkzeug der

Bearbeitungsmaschine in dem Kompensationsbereich ausgebildet wird.

Wie eingangs bereits ausgeführt, ist hierbei günstigerweise vorgesehen, dass die Ausgleichsfläche bereichsweise oder vollständig zylindermantelförmig oder anderweitig rotationssymmetrisch ausgebildet wird, wobei eine Symmetrieachse der ausgebildeten zylindermantelförmigen oder anderweitig rotationssymmetrischen Form der Ausgleichsfläche koaxial zur Antriebsrotationsachse liegt. Sollten von der zylindermantelförmigen oder anderweitig rotationssymmetrischen Form

abweichende Oberflächenbereiche im Kompensationsbereich vorgesehen sein, so ist günstigerweise jedenfalls vorgesehen, dass diese gegebenenfalls vorhandenen, von der zylindermantelförmigen oder anderweitig rotationssymmetrischen Form abweichenden Oberflächenbereiche im Kompensationsbereich näher an der Symmetrieachse liegen als die zylindermantelförmige oder anderweitig

rotationssymmetrische Form der Ausgleichsfläche. Das Verfahren zur Korrektur der Achslage des Werkstückträgers wird bevorzugt in derselben Bearbeitungsmaschine durchgeführt, wie die spätere materialabtragende Bearbeitung eines an diesem Werkstückträger gehaltenen Werkstücks. In diesem Sinn ist somit günstigerweise vorgesehen, dass der Werkstückträger für eine materialabtragende Bearbeitung des dentalen Werkstücks in gleicher Art und Weise an einer, um die Antriebsrotationsachse rotierbaren Antriebswelle einer Bearbeitungsmaschine und an derselben Antriebswelle befestigt wird, wie das Werkstückträgerteil mit dem Kompensationsbereich zur Ausbildung der Ausgleichsfläche im

Kompensationsbereich befestigt wurde.

Weitere Merkmale und Einzelheiten bevorzugter Ausgestaltungsformen der

Erfindung werden nachfolgend anhand von zwei erfindungsgemäßen

Ausführungsbeispielen geschildert. Es zeigen: Fig. 1 und 2 Darstellungen zum Stand der Technik und der mit der Erfindung zu lösenden Problemstellung;

Fig. 3 bis 6 Darstellungen zu einem ersten erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiel eines Werkstückträgers;

Fig. 7 bis 9 ein Beispiel für ein aus dem dentalen Werkstück herauszuarbeitendes Bauteil und seine Verwendung;

Fig. 10 bis 15 Darstellungen zu einem zweiten erfindungsgemäßen

Ausführungsbeispiel eines Werkstückträgers;

Fig. 16 bis 19 schematisierte Darstellungen zu verschiedenen Beispielen, wie eine Ausgleichsfläche ausgebildet sein kann und

Fig. 20 und 21 ein erfindungsgemäßes Ausführungsbeispiel bei dem der

Formschluss zwischen Ausgleichsfläche und Sitzfläche über einen

Verbindungsadapter hergestellt wird.

Bearbeitungsmaschinen 14 in denen erfindungsgemäße Werkstückträger eingesetzt und zur Korrektur der Achslage bearbeitet werden können, können in

unterschiedlichsten Ausgestaltungsformen ausgebildet sein. Als Beispiel für eine grundsätzlich geeignete Bearbeitungsmaschine 14 wird auf die in der WO

2013/020147 A1 gezeigte Bearbeitungsmaschine verwiesen. Fig. 1 zeigt eine, was die Bearbeitungsmaschine angeht, aus Fig. 4 der WO 2013/020147 A1

übernommene Anordnung von für die Erfindung benötigten Bauteilen der

Bearbeitungsmaschine. Allerdings ist in Fig. 1 ein einfacher Werkstückträger V dargestellt, welcher zwar grundsätzlich eine materialabhebende Bearbeitung des Werkstücks 2 durch Rotationsbearbeiten ermöglicht, aber noch nicht erfindungsgemäß ausgebildet ist. Beim Rotationsbearbeiten wird der

Werkstückträger 1 ' zusammen mit dem Werkstück 2, vorzugsweise permanent, um die Antriebsrotationsachse 3 gedreht. Während dieser Drehbewegung um die Antriebsrotationsachse 3 wird das Werkstück 2 mittels des Werkzeugs 20

materialabtragend bearbeitet. Das Werkzeug 20 kann z.B. ein Fräs- oder Schleifkopf sein oder aufweisen. Auch Bohrer bzw. Bohrköpfe sind denkbar. Das Werkzeug 20 ist im Werkzeugträgerkopf 26 gehalten und mit diesem in die drei orthogonal zueinander stehenden Richtungen 27, 28 und 29 relativ zum Werkstück 2 bzw.

Werkstückträger 1 bewegbar. Grundsätzlich wäre es denkbar, dass zum

Materialabtrag am Werkstück 2 die Rotationsbewegung des Werkstücks 2 um die Antriebsrotationsachse 3 ausreicht. In bevorzugten Ausgestaltungsformen ist aber vorgesehen, dass das Werkzeug 20 von einem entsprechenden Antrieb im

Werkzeugträgerkopf 26 in einer der Werkzeugrotationsrichtungen 30 während der materialabtragenden Bearbeitung des Werkstücks 2 rotiert wird. Dies ist aber, wie gesagt, optional. Während des Rotationsbearbeitens, also der gemeinsamen

Rotation von Werkstück 2 und Werkstückträger 1 ' um die Antriebsrotationsachse 3 und der gleichzeitigen materialabtragenden Bearbeitung des Werkstücks 2 ist letzteres mittels des Werkstückadapters 15 am Werkstückträger 1 ' befestigt. Der Werkstückträger V wiederum weist eine in Fig. 1 nicht sichtbare

Befestigungseinrichtung 12 zur Befestigung an der ebenfalls nicht sichtbaren

Antriebswelle 13 des Tragarms 24 auf. Mittels der Antriebswelle 13 werden der Werkstückträger 1 ' und das Werkstück 2 jedenfalls um die Antriebsrotationsachse 3 rotiert. In Fig. 1 befindet sich am Werkstückträger V ein Werkzeughalter 31 mit verschiedenen Werkzeugaufnahmen 32. Dies ist natürlich optional. Die hier auch realisierte einstückige Ausbildung von Werkzeughalter 31 und Werkstückträger V ist aus der WO 2013/020147 A1 an sich bekannt und muss hier nicht weiter erläutert werden. In allen hier gezeigten Varianten könnte der Werkzeughalter 31 aber genauso gut weggelassen werden. In Fig. 1 wie auch in den nachfolgend erläuterten erfindungsgemäßen Ausführungsbeispielen ist der Tragarm 24 als Ganzes und damit auch zusammen mit dem Werkstückträger 1 und dem Werkstück 2 um eine

Vertikalachse 25 schwenkbar. Dies ist günstig, um Hinterschnitte im Werkstück 2 herausarbeiten zu können. Diese Verschwenkbarkeit um die Vertikalachse 25, wie überhaupt die Bewegbarkeit des Tragarms 24 an sich sind aber optional. Es sind auch Ausführungsbeispiele der Erfindung möglich, bei denen der Tragarm 24 und damit auch die Antriebswelle 13 ortsfest angeordnet sind. Dies bedeutet natürlich nicht, dass die Antriebswelle 13 nicht mehr um die Antriebsrotationsachse 3 rotierbar ist.

Die restlichen, hier nicht dargestellten Bauteile der Bearbeitungsmaschine 1 , können bei der Ausführung der Erfindung wie beim Stand der Technik und z.B. in der WO 20 3/020147 A1 gezeigt, ausgeführt sein.

Im gezeigten Ausführungsbeispiel weist bereits das noch nicht bearbeitete

Werkstück 2 eine Anschlussgeometrie 33 zur Befestigung an einem Implantat 45 auf. Dies muss aber nicht zwingend so sein, eine entsprechende Anschlussgeometrie 33 kann, soweit benötigt, auch erst während der materialabtragenden Bearbeitung des Werkstücks 2 aus diesem herausgearbeitet werden.

Fig. 2 zeigt nun das mit der Erfindung zu lösende Problem anhand des hier dargestellten Werkstückträgers 1 '. Dieses Problem liegt darin, dass es durch

Ungenauigkeiten in der Fertigung des Werkstückträgers 1 ' oder Abweichungen in der Lage der Antriebswelle 13 bei verschiedenen Bearbeitungsmaschinen 14 bzw. deren Antriebswellen 13 dazu kommen kann, dass bei in den Werkstückadapter 15 eingesetztem Werkstück 2 die Werkstückrotationsachse 34', also die

Symmetrieachse des Werkstücks 2, nicht exakt koaxial zur Antriebsrotationsachse 3, um die der Werkstückträger 1 ' zusammen mit dem Werkstück 2 gedreht wird, liegt. Verdeutlicht wird dies in Fig. 2 durch den Versatz 35 zwischen der

Antriebsrotationsachse 3 und der Werkstückrotationsachse 34'. Dieser Fehler in der Achslage muss korrigiert werden, um eine möglichst exakte materialabtragende Bearbeitung des Werkstücks 2 beim Rotationsbearbeiten sicherzustellen. Um dieses Problem zu lösen, ist beim erfindungsgemäßen Werkstückträger 1 vorgesehen, dass der Werkstückträger 1 zumindest zwei voneinander trennbare und miteinander verbindbare Wertstückträgerteile 4, 5, 6 aufweist, wobei eines der Werkstückträgerteile 4, 5 zumindest einen Kompensationsbereich 7 mit einem Materialüberstand 8 zur materialabtragenden Einbringung einer Ausgleichsfläche 9 aufweist und das andere der Werkstückträgerteile 6 eine Sitzfläche 10 zum formschlüssigen Verbinden mit der Ausgleichsfläche 9 aufweist.

Eine erste Ausführungsform eines aus zwei Werkstückträgerteilen 4 und 6

ausgebildeten erfindungsgemäßen Werkstückträgers 1 ist in den Fig. 3 bis 6 dargestellt. Fig. 3 zeigt in einer perspektivischen Explosionsdarstellung den Tragarm 24, die Werkstückträgerteile 4 und 6, das Werkstück 2 sowie das Werkzeug 20. Fig. 4 zeigt ebenfalls in einer Explosionsdarstellung, hier aber in einem Längsschnitt, noch einmal die Werkstückträgerteile 4 und 6 sowie das Werkstück 2 und das Werkzeug 20. Fig. 5 zeigt einen Schnitt in einer normal zur Antriebsrotationsachse 3 liegenden Schnittebene im Bereich des Verdrehsicherungsbauteils 18. Fig. 6 zeigt den

Werkstückträger 1 zusammengebaut, nachdem die Korrektur der Achslage mit einem erfindungsgemäßen Verfahren durchgeführt wurde.

In diesem ersten Ausführungsbeispiel weist der erfindungsgemäße Werkstückträger 1 die zwei Werkstückträgerbauteile 4 und 6 auf. Das Werkstückträgerteil 4 hat einerseits die Befestigungseinrichtung 12, mit der der Werkstückträger 1 an der Antriebswelle 13 befestigt wird. Die Antriebswelle 13 wird von einem im Tragarm 24 angeordneten, hier nicht sichtbaren Drehantrieb um die Antriebsrotationsachse 3 rotiert bzw. gedreht. Der Stift 47 greift in eine entsprechende

Aufnahmeausnehmung der Befestigungseinrichtung 12 ein, sodass bei fertig aufgesetzter Befestigungseinrichtung 12 das Werkstückträgerteil 4 mit der

Antriebswelle 13 um die Antriebsrotationsachse 3 mit rotiert wird. Natürlich gibt es zahlreiche alternative Möglichkeiten, wie eine Befestigungseinrichtung 12 zur drehfesten Verbindung von Werkstückträgerteil 4 und Antriebswelle 13 ausgebildet sein kann. Im gezeigten ersten Ausführungsbeispiel weist das Werkstückträgerteil 4 aber auch den Kompensationsbereich 7 mit dem Materialüberstand 8 zur materialabtragenden Einbringung der Ausgleichsfläche 9 auf. Zusätzlich sind in diesem Ausführungsbeispiel am Werkstückträgerteil 4 auch noch der Längsanschlag 16 mit dem Materialüberstand 17 und das Verdrehsicherungsbauteil 18, hier in Form einer Kerbe, mit dem Materialüberstand 19 ausgebildet. Das Werkstückträgerteil 6 dieses Ausführungsbeispiels weist, wie insbesondere in Fig. 4 gut sichtbar, zusätzlich zum Werkstückadapter 15 auch die Sitzfläche 10 auf. Diese ummantelt den Hohlraum 1 1 , in den der Kompensationsbereich 7 nach Ausbildung der Ausgleichsfläche 9 zur Herstellung der formschlüssigen Verbindung zwischen Sitzfläche 10 und Ausgleichsfläche 9 einführbar ist. Wie eingangs bereits erläutert, ist die Sitzfläche 10 bevorzugt bereichsweise oder vollständig

zyiindermantelförmig oder anderweitig rotationssymmetrisch ausgeformt.

In den Werkstückadapter 15 wird das Werkstück 2 mit seinem Trägeradapter 39 eingesetzt. Der Trägeradapter 39 und/oder der Werkstückadapter 15 sind bevorzugt so ausgeführt, dass dieses Einsetzen nur in einer einzigen Winkellage bzw.

Verdrehstellung um die Werkstückrotationsachse 34 relativ zueinander stattfinden kann. Im gezeigten Ausführungsbeispiel weist der Trägeradapter 39 eine unrunde, in einem seitlichen Bereich abgeflachte Außenkontur auf, welche mittels der

Madenschraube 37 und der dafür vorgesehenen Gewindebohrung 51 ausschließlich in einer eindeutigen Lage im Werkstückadapter 15 befestigt werden kann. Auch hier gibt es natürlich zahlreiche alternative Möglichkeiten der Befestigung des

Werkstücks 2 am Werkstückadapter 15.

Wie bereits dargelegt, ist der Kompensationsbereich 7 in diesem

Ausführungsbeispiel an dem Werkstückträgerteil 4 ausgebildet, welches auch die Befestigungseinrichtung 12 zur Befestigung einer Antriebswelle 13 aufweist. In diesen Kompensationsbereich 7 kann mittels des Werkzeugs 20 durch

entsprechende Abtragung des Materialüberstandes 8 die Ausgleichsfläche 9 eingearbeitet werden. Die Ausgleichsfläche 9 wird dabei bevorzugt zumindest bereichsweise zyiindermantelförmig oder anderweitig rotationssymmetrisch ausgeformt und zwar günstigerweise so, dass die Symmetrieachse 21 der Form 22 der herzustellenden Ausgleichsfläche 9 koaxial zur Antriebsrotationsachse 3 bzw. auf der Antriebsrotationsachse 3 liegt. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Korrektur der Achslage ist in diesem Zusammenhang vorgesehen, dass das

Werkstückträgerteil 4 dieses Ausführungsbeispiels mit dem Kompensationsbereich 7 an der um die Antriebsachse 3 rotierbaren Antriebswelle 13 der

Bearbeitungsmaschine 14 befestigt wird und anschließend mittels Materialabtrag bei gleichzeitigem Rotieren der Antriebswelle 13 samt Werkstückträgerteil 4 um die Antriebsrotationsachse 3 die Ausgleichsfläche 9 mit dem materialabtragenden Werkzeug 20 der Bearbeitungsmaschine 14 in dem Kompensationsbereich 7 ausgebildet wird. Das Werkstückträgerteil 4 des ersten Ausführungsbeispiels wird hierzu in der Art und Weise mittels der Befestigungseinrichtung 12 an der

Antriebswelle 13 befestigt, in der auch der gesamte Werkstückträger 1 bei der späteren Bearbeitung des Werkstücks 2 an der Antriebswelle 13 festgelegt wird. Dies ist für das zweite Ausführungsbeispiel beispielhaft in Fig. 12 gezeigt und wird beim ersten Ausführungsbeispiel ebenso umgesetzt.

Da die Ausgleichsfläche 9 in der Regel, bezüglich des Werkstückträgerteils 4 selbst, etwas exzentrisch im Werkstückträgerteil 4 ausgebildet werden muss, ist der

Materialüberstand 8 im Kompensationsbereich 7 vor der materialabtragenden Bearbeitung in der Regel so groß, dass der Durchmesser des

Kompensationsbereichs 7 größer als der Innendurchmesser der Sitzfläche 10 ist, sodass vor der Einarbeitung der Ausgleichsfläche 9 der Kompensationsbereich 7 in der Regel nicht in den Hohlraum 1 1 des Werkstückträgerteils 6 hineinpasst. Das formschlüssige Einführen des Kompensationsbereichs 7 in den von der Sitzfläche 10 umgebenen Hohlraum 1 1 ist in der Regel erst nach Ausbildung der Ausgleichsfläche 9 möglich. Bei Ausbildung der Ausgleichsfläche 9 wird der Tragarm 24

günstigerweise in seiner Position festgehalten, also insbesondere nicht um die Vertikalachse 25 geschwenkt. Besonders bevorzugte Ausgestaltungsformen der Erfindung sehen in beiden hier gezeigten aber auch in anderen

Ausführungsbeispielen der Erfindung vor, dass das Werkzeug 20 zur Ausbildung der Ausgleichsfläche 9 ausschließlich in den Richtungen 28, also parallel zur

Antriebsrotationsachse 3 entlang des Kompensationsbereichs 7 bewegt wird, während das Werkstückträgerteil 4 um die Antriebsrotationsachse 3 rotiert. Im Ergebnis dessen wird im Kompensationsbereich 7 erfindungsgemäß eine

Ausgleichsfiäche 9 in Zylindermantelform ausgebildet, wobei die Symmetrieachse 21 dieser Form 22 des Zylindermantels der Ausgleichsfläche 9 exakt koaxial zur

Antriebsrotationsachse 3 ausgebildet wird.

In abweichenden Ausgestaltungsformen ist es auch möglich, das Werkzeug 20 zusätzlich in einer der Richtungen 27 zur Antriebsrotationsachse 3 hin oder von dieser weg zu bewegen, während der Materialabtrag zur Herstellung der

Ausgleichsfläche 9 stattfindet. Im Ergebnis dessen ist die Ausgleichsfläche 9 dann z.B. konus- oder kegelförmig. Auch bei diesen anderen rotationssymmetrischen Formen 22 dieser Ausgleichsfläche 9 wird im Ergebnis aber erreicht, dass die

Symmetrieachse 21 dieser Form 22 exakt koaxial zur Antriebsrotationsachse 3 liegt.

Um das Werkstück 2, bei dessen materialabtragender Bearbeitung in Längsrichtung der Antriebsrotationsachse 3 exakt positionieren zu können, sehen bevorzugte

Ausführungsbeispiele der Erfindung, wie hier gezeigt, auch einen Längsanschlag 16 mit einem Material überstand 17 vor, wobei der Materialüberstand 17 zur exakten Positionierung des Längsanschlages 16 mittels des Werkzeugs 20 soweit nötig abgetragen werden kann. Mittels der entsprechenden exakten Bearbeitung des Längsanschlags 16 kann die relative Lage zwischen den Werkstückträgerteilen 4 und 6 entlang der Antriebsrotationsachse 3 gesehen, exakt eingestellt werden. Zur materialabtragenden Bearbeitung des Längsanschlages 16 bzw. dessen

Materialüberstandes 17, wird das Werkstückträgerteil 4 des ersten

Ausführungsbeispiels wieder entsprechend an der Antriebswelle 13 befestigt und mittels des Werkzeugs 20 bearbeitet, wie dies analog für das zweite

Ausführungsbeispiel in Fig. 13 explizit gezeigt ist.

Falls dies notwendig ist, kann auch noch eine Verdrehsicherung zwischen den Werkstückträgerteilen 4 und 6 vorgesehen sein. Im hier gezeigten ersten

Ausführungsbeispiel ist für diese Verdrehsicherung im Werkstückträgerteil 4 ein

Verdrehsicherungsbauteil 18 in Form eines Schlitzes mit einem Materialüberstand 19 vorgesehen. Auch dieser Materialüberstand 19 kann mittels des Werkzeuges 20 so bearbeitet werden, dass die Werkstückträgerteile 4 und 6 in einer einzigen

Winkelposition relativ zueinander, also nicht um die Antriebsrotationsachse 3 gegeneinander verdreht miteinander verbunden werden können. Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist hierfür ein Indexstift 36 vorgesehen, welcher durch die entsprechende Indexöffnung 48 im Werkstückträgerteil 6 in das fertig ausgeformte Verdrehsicherungsbauteil 18 eingeführt wird und so, wie in Fig. 5 besonders gut zu sehen, dafür sorgt, dass die Werkstückträgerteile 4 und 6 nur in einer einzigen Winkelstellung und nicht relativ zueinander um die Antriebsrotationsachse 3 verdreht aneinander befestigt werden. Der Vollständigkeit halber wird darauf hingewiesen, dass das Verdrehsicherungsbauteil 18 natürlich nicht zwingend als ein Schlitz mit einem entsprechenden Materialüberstand 19 ausgebildet sein muss. Bei dem Verdrehsicherungsbauteil 18 mit entsprechendem Materialüberstand 19 könnte es sich z.B. auch um einen Vorsprung oder eine sonstige geeignete geometrische Ausgestaltung handeln.

Nach erfindungsgemäßer Herstellung der Ausgleichsfläche 9 durch Materialabtrag am Materialüberstand 8 im Kompensationsbereich 7 und gegebenenfalls nach entsprechender Bearbeitung des Längsanschlags 16 und des

Verdrehsicherungsbauteils 18 können die Werkstückträgerteile 4 und 6

formschlüssig und in einer eindeutigen Position zusammengefügt werden. Hierbei kommt es zum Formschluss zwischen Ausgleichsfläche 9 und Sitzfläche 10, sowie soweit vorhanden auch zum Formschluss zwischen Längsanschlag 16 und

entsprechendem Gegenanschlag 49 am Werkstückträgerteil 6. Gegebenenfalls kann auch der Indexstift 36 formschlüssig in das entsprechend bearbeitete

Verdrehsicherungsbauteil 18 eingreifen. Im gezeigten Ausführungsbeispiel sind zur Verbindung der beiden Werkstückträgerteile 4 und 6 miteinander noch Schrauben 38 vorgesehen, welche durch Durchtrittsöffnungen 46 im Werkstückträgerteil 6 hindurchgeführt und in die Schraubenlöcher 40 im Werkstückträgerteil 4

eingeschraubt werden. Die Schrauben 38 und die sie aufnehmenden

Schraubenkopfausnehmungen 50 sind so ausgebildet, dass mittels der Schrauben 38 ausschließlich eine Zugspannung in Richtung der Antriebsrotationsachse 3 ausgeübt wird. Die Ausrichtung der beiden Werkstückträgerteile 4 und 6 aneinander erfolgt ausschließlich über den Formschluss zwischen Ausgleichsfläche 9 und Sitzfläche 10 und soweit vorhanden über den Längsanschlag 16 und/oder das

Verdrehsicherungsbauteil 18. Fig. 6 zeigt nun den im Anschluss an die durchgeführte Korrektur der Achslage fertiggestellten erfindungsgemäßen Werkstückträger 1 , bei dem die

Werkstückträgerteile 4 und 6 zusammengefügt sind und im Werkstückadapter 15 das zu bearbeitende Werkstück 2 befestigt ist. Werkstückträger 1 und Werkstück 2 sind in Fig. 6 an der Antriebswelle 13 befestigt. Dies ist die Stellung, in der nun das Werkstück 2 materialabtragend mittels des Werkzeugs 20 bearbeitet werden kann. In Fig. 6 sind die Antriebsrotationsachse 3 und die Werkstückrotationsachse 34 in ihrer Lage nach der Korrektur der Achslage eingezeichnet. Die

Werkstückrotationsachse 34 liegt nun wunschgemäß koaxial zur bzw. auf der Antriebsrotationsachse 3. Eingezeichnet sind auch noch die

Werkstückrotationsachse 34' in ihrer Lage gemäß Fig. 2, also vor der Korrektur der Achslage, sowie der nun korrigierte Versatz 35. Diese Korrektur der Achslage bzw. des Versatzes 35 ist äußerlich auch an der leicht exzentrischen, hier in

Vertikalrichtung verschobenen Lage zwischen Werkstückträgerteil 4 und

Werkstückträgerteil 6 zu erkennen. Durch die nun exakt koaxiale Ausrichtung der Symmetrieachse des Werkstückes 2, also der Werkstückrotationsachse 34 zur Antriebsrotationsachse 3 kann nun das Werkstück 2 sehr exakt mittels

Rotationsbearbeitung bearbeitet werden.

Die Fig. 7 bis 9 zeigen beispielhaft ein Bauteil, welches aus dem Werkstück 2 herausgearbeitet werden kann. Im vorliegenden Fall handelt es sich um ein

Abutment 42. Dieses wird mit der Anschlussgeometrie 33 in ein Implantat 45 eingeschoben. Das Implantat 45 ist, wie an sich bekannt, in den Kieferknochen des Patienten implantiert bzw. zu implantieren. Über die Außenform der

Anschlussgeometrie 33 wird in bevorzugten Ausgestaltungsformen sichergestellt, dass es zu keinem verdrehten Einbau oder Verdrehen des aus dem Werkstück 2 hergestellten Abutments 42 bei der Befestigung im Implantat 45 kommt. Zusätzlich wird das Abutment 42 mittels der Schraube 38 im Implantat 45 festgeschraubt. Hierzu dient der Längskanal 41 , welcher im vorliegenden Ausführungsbeispiel bereits im unbearbeiteten Werkstück 2 bzw. Rohling vorhanden ist. Dies geht auch aus den Fig. 4 zum ersten Ausführungsbeispiel und 1 1 zum zweiten

Ausführungsbeispiel hervor. Die Schulter 44 im Längskanal 41 dient als Widerlager für den Kopf der Schraube 38. Auf das so am Implantat 45 befestigte Abutment 42 kann eine Krone 43 aufgesetzt werden. Fig. 9 zeigt die Krone 43, das Abutment 42 und das Implantat 45 im zusammengebauten Zustand. In Fig. 7 ist der noch nicht bearbeitete Rohling, also das ursprünglich vorliegende Werkstück 2 durchscheinend dargestellt, sodass man das durch Materialabtrag herauszuarbeitende Abutment 42 sieht. Der Vollständigkeit halber wird darauf hingewiesen, dass der Längskanal 41 optional ist und das Abutment 42 wie hier als ein Kronenträger aber auch als Krone selbst ausgeführt sein kann. Ist es eine Krone so kann der Längskanal 41 durch an sich bekanntes Füllmaterial geschlossen werden. Die Fig. 10 bis 15 zeigen ein zweites Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Werkstückträgers sowie Darstellungen zur erfindungsgemäßen Korrektur der Achslage. In diesem zweiten Ausführungsbeispiel weist der Werkstückträger 1 drei Werkstückträgerteile 4, 5 und 6 auf, wie sie in den Explosionsdarstellungen gemäß Fig. 10 und 1 1 gut sichtbar sind. Sowohl der Kompensationsbereich 7 mit dem Materialüberstand 8 als auch der Längsanschlag 16 mit dem Materialüberstand 17 und das Verdrehsicherungsbauteil 18 mit dem Materialüberstand 19 sind hier an dem zwischen den zwei anderen Werkzeugträgerteilen 4 und 6 angeordneten mittleren Werkstückträgerteil 5 ausgebildet. Dies hat den Vorteil, dass dieses mittlere Werkstückträgerteil 5 aus einem weicheren Material ausgebildet werden kann, was den Materialabtrag an den Materialüberständen 8, 17 und 19 vereinfacht. Das Werkstückträgerteil 6 mit dem Hohlraum 1 1 und der Sitzfläche 10 sowie dem Werkstückadapter 15 ist wie beim ersten Ausführungsbeispiel ausgeführt, sodass diesbezüglich auf die obige Beschreibung genauso verwiesen werden kann, wie auch bezüglich der Frage, wie das Werkstück 2 am Werkstückadapter 5 und damit am Werkstückträgerteil 6 befestigt wird. Das Werkstückträgerteil 4 weist wie im ersten Ausführungsbeispiel die Befestigungseinrichtung 12 zur Befestigung des Werkstückträgers 1 an der Antriebswelle 13 und den wiederum optional vorhandenen Werkzeughalter 31 auf. Auch diesbezüglich kann auf die Beschreibung des ersten Ausführungsbeispiels verwiesen werden. Die Befestigung des hier hülsenartig ausgebildeten mittleren Werkstückträgerteils 5 am Werkstückträgerteil 4 erfolgt mittels zweier Schrauben 38, welche durch die Durchtrittsöffnung 46 im mittleren Werkstückträgerteil 5 hindurchgeführt und in den entsprechenden

Schraubenlöchern 40 im Werkstückträgerteil 4 festgeschraubt werden. Auch das Aufspannen des Werkstückträgerteils 6 auf die miteinander verbundenen

Werkstückträgerteile 4 und 5 mittels der Schrauben 38 und der entsprechenden Schraubenlöcher 40 im Werkstückträgerteil 4 erfolgt wie im ersten

Ausführungsbeispiel. Auch hier wird die Ausrichtung über das Zusammenspiel von Ausgleichsfläche 9, Sitzfläche 10, Längsanschlag 16 und Gegenanschlag 49, sowie Verdrehsicherungsbauteil 18 und Indexstift 36 sichergestellt. Die Schrauben 38 dienen lediglich dem Aufspannen in Längsrichtung der Antriebsrotationsachse 3. Für die Durchführung der erfindungsgemäßen Korrektur der Achslage werden die Werkstückträgerteile 4 und 5, wie in Fig. 12 gezeigt, an der Antriebswelle 13 in der Art und Weise befestigt, wie sie auch bei der späteren Bearbeitung des Werkstücks

2 dort befestigt sind. Allerdings wird während der Korrektur der Achslage das Werkstückträgerteil 6 noch weggelassen. Der aterialabtrag im

Kompensationsbereich 7 mittels des Werkzeugs 20 erfolgt wie im ersten

Ausführungsbeispiel und dort auch geschildert. Im Ergebnis wird eine

Ausgleichsfläche 9 herausgearbeitet, wie sie beispielhaft in Fig. 15 gezeigt und weiter unten noch erläutert ist. Fig. 13 zeigt den Materialabtrag am

Materialüberstand 17 des Längsanschlags 16. Wie bei der Bearbeitung des

Kompensationsbereichs 7 werden hierzu Werkstückträgerteil 4 und

Werkstückträgerteil 5 gemeinsam um die Antriebsrotationsachse 3 gedreht, während das Werkzeug 20 nach und nach bei gleichzeitigem Materialabtrag auf eine vorbestimmte Position entlang der Antriebsrotationsachse 3, also in eine der Richtungen 28 gefahren wird. Hierdurch kann sehr exakt die Länge des dann zusammengebauten Werkstückträgers 1 und damit die Position des Werkstücks 2 am dann zusammengebauten Werkstückträger 1 entlang der Antriebsrotationsachse

3 eingestellt werden. Die materialabtragende Bearbeitung des Materialüberstands 19 am hier wiederum als Schlitz ausgebildeten Verdrehsicherungsbauteil 18 ist in Fig. 14 gezeigt. Auch diese Bearbeitung erfolgt mittels des Werkzeugs 20. Hierdurch kann sehr genau die Winkellage des Werkstückteils 6 um die Antriebsrotationsachse 3 und damit des Werkstücks 2 relativ zur Antriebswelle 13 eingestellt werden.

Fig. 15 zeigt in einer Seitenansicht die durch die Korrektur der Achslage

herausgearbeitete Ausgleichsfläche 9. In der hier dargestellten Stellung ist gut zu sehen, dass im Kompensationsbereich 7 am oberen Ende des Werkstückträgerteils 5 mehr Material abgetragen wurde, als am unteren Ende des Kompensationsbereichs 7. Der verbliebene Materialüberstand 8 ist somit oben deutlich geringer als unten. Hierdurch wird erreicht, dass die Symmetrieachse 21 der herausgearbeiteten Form 22 der hier zylindermantelförmig herausgearbeiteten Ausgleichsfläche 9 exakt koaxial zur Antriebsrotationsachse 3 liegt. Zum Vergleich eingezeichnet ist noch einmal die Werkstückrotationsachse 34' vor der Korrektur mitteis

materialabtragender Bearbeitung des Kompensationsbereichs 7. Gut zu sehen ist hier der nun beseitigte Versatz 35.

Fig. 16 zeigt schematisiert als ein Beispiel, dass die Form 22 der Ausgleichsfläche 9 nicht zwingend zylindermantelförmig sein muss sondern auch anderweitig

rotationssymmetrisch bezüglich der Symmetrieachse 21 und damit im Ergebnis der Antriebsrotationsachse 3 ausgebildet sein kann. In Fig. 16 bildet die

Ausgleichsfläche 9 einen Kegelstumpf.

Fig. 17 zeigt schematisiert einen Schnitt entlang einer Schnittebene normal zur Antriebsrotationsachse 3 bzw. Symmetrieachse 21 durch eine vollständig

zylindermantelförmig herausgearbeitete Ausgleichsfläche 9. In diesem Fall bildet die Ausgleichsfläche 9 in diesem Schnitt einen exakten Kreis mit dem Kreismittelpunkt auf der Antriebsrotationsachse 3. Wie eingangs erwähnt, ist es aber nicht zwingend notwendig, dass die Ausgleichsfläche 9 vollständig rotationssymmetrisch oder zylindermantelförmig ausgebildet sein muss. Die Fig. 18 und 19 zeigen Beispiele hierfür. Dargestellt ist jeweils wiederum ein Schnitt durch eine fertig

herausgearbeitete Ausgleichsfläche 9 in einer Schnittebene, welche normal auf der Antriebsrotationsachse 3 steht. Beide Varianten gemäß der Fig. 18 und 19 weisen Oberflächenbereiche 23 auf, welche von der zylindermantelförmigen oder anderweitig rotationssymmetrischen Form 22 abweichen. Bevorzugt ist aber in solchen Fällen, wie eingangs bereits erläutert, vorgesehen, dass die von der zylindermantelförmigen oder anderweitig rotationssymmetrischen Form 22 abweichenden Oberflächen 23 im Kompensationsbereich 7 näher an der

Symmetrieachse 21 und damit an der Antriebsrotationsachse 3 liegen, als die zylindermantelförmige oder anderweitig rotationssymmetrisch ausgebildete Form 22 der Ausgleichsfläche 9.

Zu den bisher gezeigten Ausführungsbeispielen sei darauf hingewiesen, dass zusätzlich zum Formschluss die Ausgleichsfläche 9 und die Sitzfläche 10 natürlich auch noch anderweitig, vorzugsweise formschlüssig wie durch Verschweißen oder Verkleben miteinander verbunden werden können.

Fig. 20 und 21 zeigen nun ein Beispiel, beim dem der Formschluss zwischen

Ausgleichsfläche 9 und Sitzfläche 10 nur der exakten Ausrichtung dient, um die so ausgerichteten Werkstückträgerteile 4 und 6 dann, z.B. stoffschlüssig, miteinander zu verbinden. Fig. 20 zeigt einen Längsschnitt, Fig. 21 den Querschnitt entlang der Schnittlinie AA. Die formschlüssige Verbindung zwischen Ausgleichsfläche 9 und Sitzfläche 10 erfolgt hier in diesem Ausführungsbeispiel über formschlüssiges Einschieben dieser beiden Flächen 9 und 10 in den hier hülsenartig ausgebildeten Verbindungsadapter 52. Dieser sorgt für eine exakte Ausrichtung, in der die

Werkstückträgerteile 4 und 6 dann zum Beispiel mittels Verklebung 55 oder

Verschweißung miteinander dauerhaft verbunden werden, sodass der

Verbindungsadapter 52 und damit der Formschluss dann wieder entfernt werden kann. Der Verbindungsadapter 52 kann mehrteilig bzw. zerlegbar und

zusammenbaubar ausgeführt sein oder zum Entfernen im Sinne eines

Einwegproduktes auch zerstört werden. Das Einfüllen des Klebstoffes für die

Verklebung 55 kann über eine hier nicht dargestellte Öffnung im

Verbindungsadapter 52 erfolgen. Günstigerweise weist der Verbindungsadapter 52, wie hier gezeigt, auch einen Anschlagring 53 zur Sicherstellung der exakten Ausrichtung der Werkstückträgerteile in axialer Richtung und/oder zur Verdrehsicherung eine Indexsteg 54 auf. Das Verdrehsicherungsbauteil 18 am Werkstückträgerteil 4 ist korrespondierend zum Indexsteg 54 hier als Längsnut ausgebildet. Die materialabtragende Bearbeitung zur Herausbildung der Ausgleichsfläche 9, des Längsanschlags 16 und des hier nutförmigen Verdrehsicherungsbauteils 18 des Werkstückträgerteils 4 erfolgt analog wie bei den vorab geschilderten Ausführungsbeispielen. Die Sitzfläche 10 des Werkstückträgerteils 6 ist hier in Form eines zylinderförmigen Zapfens mit einer

Längsnut zur Aufnahme des Indexsteges 54 ausgebildet, was natürlich nur eine von vielen Möglichkeiten der Ausgestaltung darstellt.

L e g e n d e

zu den Hinweisziffern:

1 ,1 ' Werkstückträger 29 Richtung

2 Werkstück 30 Werkzeugrotationsrichtung

3 Antriebsrotationsachse 31 Werkzeughalter

4 Werkstückträgerteil 35 32 Werkzeugaufnahme

5 Werkstückträgerteil 33 Anschlussgeometrie

6 Werkstückträgerteil 34, 34' Werkstückrotationsachse

7 Kompensationsbereich 35 Versatz

8 Materialüberstand 36 Indexstift

9 Ausgleichsfläche 40 37 Madenschraube

10 Sitzfläche 38 Schraube

1 1 Hohlraum 39 Trägeradapter

12 Befestigungseinrichtung 40 Schraubenlöcher

13 Antriebswelle 41 Längskanal

14 Bearbeitungsmaschine 45 42 Kronenträger

15 Werkstückadapter 43 Krone

16 Längsanschlag 44 Schulter

17 Materialüberstand 45 Implantat

18 Verdrehsicherungsbauteil 46 Durchtrittsöffnung

19 Materialüberstand 50 47 Stift

20 Werkzeug 48 Indexöffnung

21 Symmetrieachse 49 Gegenanschlag

22 Form 50 Schraubenkopfausnehmung

23 Oberflächenbereich 51 Gewindebohrung

24 Tragarm 55 52 Verbindungsadapter

25 Vertikalachse 53 Anschlagring

26 Werkzeugträgerkopf 54 Indexsteg

27 Richtung 55 Verklebung

28 Richtung