L'invention concerne un catalyseur à base d'une zéolithe de structure hexagonale apparentée à la faujasite et de haut rapport Si:Al. Elle se rapporte encore à l'application dudit catalyseur aux réactions de catalyse acide réalisées sur des charges hydrocarbonées.

Les zéolithes ont de nombreuses applications industrielles. Elles sont utilisées en particulier dans le domaine des adsorbants, des lessives ou de la catalyse industrielle. Dans ce dernier domaine, l'essentiel des applications telles que le craquage catalytique des distillats sous vide ou des résidus en essence ou encore 1'hydrocraquage des distillats sous vide en gazole est satisfait par des catalyseurs renfermant une zéolithe de type faujasite dénommée zéolithe Y et possédant un rapport Si:Al de synthèse compris entre 1,5 et 3.

La stabilité thermique et hydrothermique de cette zéolithe et par conséquent des catalyseurs qui en contiennent reste faible et il est nécessaire de soumettre ladite zéolithe à des traitements post-synthèse pour améliorer ladite stabilité et plus généralement les performances desdits catalyseurs. Pour obtenir une augmentation de la stabilité thermique et hydrothermique de ladite zéolithe, il convient d'augmenter son rapport Si:Al de réseau et dans ce but on peut faire appel à divers traitements parmi lesquels on peut mentionner les techniques telles que traitement à la vapeur d'eau suivi ou non d'un lavage à l'acide des débris aluminiques (US-A-3493519 ; US- A-3506400) , traitement par l'acide éthylène diamine tétracétique (G.T.KERR, J. Phys. Chem. , 72 (1968), p.2594), traitement par SiCl ₄ (H.K. BEYER, I.M BELENYKAJA, F. HANGE, M. TIELEN, O.J. GROBET et P.A. JACOBS, J. Chem. Soc, Farad. Trans.l, 81 (1985), pages 2889 à 2901) ou encore traitement

au moyen de fluosilicate d'ammonium (NH ₄ ) ₂ SiF ₆ (US-A- 4503023) .

Tous ces traitements sont onéreux, ce qui conduit à une augmentation du coût du catalyseur final. De plus, de tels traitements engendrent des modifications structurales des zéolithes traitées avec, comme conséquence, l'apparition de défauts pouvant pénaliser les performances des catalyseurs incluant ces zéolithes traitées.

On a trouvé que des zéolithes de structure hexagonale apparentées à la faujasite et de rapport Si:Al de synthèse supérieur à 3 pouvaient être à la base d'excellents catalyseurs pour les réactions de craquage, d*hydrocraquage, d'isomérisation ou encore de dismutation, ces zéolithes présentant, entre autres, une densité élevée de sites acides de force moyenne ou grande et une excellente stabilité thermique et hydrothermique et pouvant également subir, avec beaucoup moins d'inconvénients que la zéolithe Y du fait de leur rapport Si:Al de réseau plus élevé, les traitements post-synthèse éventuels destinés, si besoin est, à augmenter ledit rapport.

L'invention propose donc un catalyseur, qui se caractérise en ce qu'il comporte, en poids, y % d'un liant inorganique et z % d'une zéolithe de structure de symétrie hexagonale apparentée à la faujasite, y et z étant des nombres tels que 1 < y < 99 et 1 < z < 99 avec y + z = 100, ladite zéolithe présentant un rapport Si:Al allant de 3 à 30, de préférence de 3 à 20, et des paramètres a, b et c de sa maille hexagonale tels que 1,72 nm < a=b < 1,75 nm et 2,80 n < c < 2,86 nm et répondant à une formule qui, ramenée à une maille hexagonale, s'écrit

(uM^+î (vM ⁿ⁺ ) [(Si0 ₂ ) ₉₆ _ _χ (A10 ₂ )] ^X - (tH ₂ 0) avec dans cette formule M ⁿ⁺ représentant des cations d'au moins un élément de valence n choisi parmi H, B, Al, Ga, In, les métaux des terres rares et les métaux de transition, M^ ^" désignant des cations d'au moins un métal de valence q choisi parmi les métaux alcalins et les métaux alcalinoterreux, et u, v, x et t représentant des nombres tels que t > 0 selon le degré d'hydratation de la zéolithe,

t=0 pour une zéolithe complètement anhydre, et que qu+vn > x avec 0,5x < vn < x, de préférence 0,8x < vn < x, et 3 < x < 24.

Dans le catalyseur selon l'invention, les pourcentages pondéraux y de liant inorganique et z de zéolithe sont de préférence tels que 4 < y < 96 et 4 < z < 96 avec y + z = 100.

En plus du liant et de la zéolithe, le catalyseur peut encore renfermer, en poids de l'ensemble liant et zéolithe, jusqu'à 15 % et de préférence jusqu'à 10 % d'au moins un métal catalytiquement actif, présent à l'état élémentaire ou sous la forme d'un composé métallique et choisi parmi les métaux nobles tels que palladium, platine, rhodium et iridium, les métaux de transition non nobles tels que nickel, cobalt, molybdène et tungstène, et certains autres métaux tels que gallium.

Dans la formule de la zéolithe, M^*-* représente en particulier des cations d'au moins un élément choisi parmi Na, K, Li, Cs, Ca, Sr et Ba, tandis que M ⁿ⁺ désigne notamment des cations d'au moins un élément pris parmi H, Al, B, Ga, In, les métaux de transition tels que Ag, Co, Ni et les terres rares telles que La, Ce, Pr et Nd.

Un procédé de préparation de la zéolithe utilisable pour la production du catalyseur passe par la formation de la forme alcaline de la zéolithe, c'est-à-dire de la forme pour laquelle les cations de la zéolithe sont des cations alcalins, puis on transforme cette forme alcaline en la forme protonée et soumet éventuellement la zéolithe protonée à des réactions d'échange pour introduire les cations M ⁿ⁺ désirés autres que les protons H ⁺ .

La forme alcaline de la zéolithe à structure de symétrie hexagonale et rapport Si:Al supérieur à 3 peut être obtenue en faisant appel, notamment, à un procédé qui consiste à réaliser tout d'abord un mélange réactionnel ayant un pH supérieur à 10 et renfermant de l'eau, une source de silicium tétravalent, une source d'aluminium trivalent, une source d'ions hydroxydes sous la forme d'une base forte et un agent structurant ST consistant en au moins

un macrocycle dont le cycle contient au moins 18 atomes et renferme des hétéroatomes choisis parmi l'oxygène, l'azote, le silicium et le soufre, de manière à obtenir un gel d'aluminosilicate ayant la composition voulue pour permettre sa cristallisation en la zéolithe désirée, puis à maintenir le gel obtenu, éventuellement après mûrissement préalable, à une température au plus égale à 150°C et sous une pression au moins égale à la pression autogène du mélange constitué par ledit gel pendant une durée suffisante pour effectuer la cristallisation de ce gel en un précurseur de la zéolithe alcaline consistant en ladite zéolithe emprisonnant l'agent structurant ST dans ses cavités et à soumettre ledit précurseur à une calcination pour détruire 1'agent structurant et produire la zéolithe alcaline.

Avantageusement la quantité d'agent structurant ST présente dans le mélange réactionnel destiné à former le gel est telle que le rapport molaire ST:A1 ^IIT - aille de 0,1 à 4, ledit rapport allant de préférence de 0,1 à 1 et tout particulièrement de 0,2 à 0,5.

En particulier, les ingrédients constituant le mélange réactionnel donnant naissance au gel d'aluminosilicate sont utilisés de telle sorte que ledit gel ait en termes de ra orts molaires la com osition suivante

Les agents structurants ST utilisables pour constituer le mélange réactionnel donnant naissance au gel d'aluminosilicate peuvent être notamment

- des éthers couronnes dont le cycle renferme 18 à 24 atomes et comporte uniquement des atomes d'oxygène comme hétéroatomes, parmi lesquels on peut citer les composés suivants :

1, 4, 7, 10, 13, 16-hexaoxacyclooctadécane (éther couronne "18 crown 6") ,

2, 3, 11, 12-dibenzo 1, 4, 7, 10, 13, 16-hexaoxa- cyclooctadécane (éther couronne "dibenzo 18 crown 6") ,

2 , 3, 11, 12-dicyclohexano 1, 4, 7, 10, 13, 16- hexaoxacyclooctadécane (éther couronne "dicyclohexano 18 crown 6") ,

2, 3, 14, 15-dibenzo 1, 4, 7, 10, 13, 16, 19, 22- octaoxacyclotétracosane (éther couronne "dibenzo 24 crown 8 ^» ),

2, 3, 14, 15-dicyclohexano 1, 4, 7, 10, 13, 16, 19, 22-octaoxacyclotétracosane (éther couronne "dicyclohexano 24 crown 8") ,

- des composés ayant une structure comparable à celle des éthers couronnes ci-dessus mais dont les atomes d'oxygène du cycle sont remplacés en partie ou en totalité par des substituants choisis parmi les atomes de soufre et les groupement ;----NH, J NR et _- Si—R dans lesquels R est un

R radical hydrocarbyle en C^ à C ₄ , parmi lesquels on peut citer les composés suivants : 1, 4 , 7, 10, 13, 16-hexaazacyclooctadécane trisulfate (hexacyclène trisulfate) ,

20-(diméthyl-l,l sila) 1, 4, 7, 10, 13, 16, 19- heptaoxacycloeicosane (éther couronne "diméthylsila 20 crown 7"), 1, 4, 7, 10, 13, 16-hexathiacyclooctadécane,

1, 7, 10, 16-tétraoxa 4, 13-diazacyclooctadécane (Kryptofix 22) .

Parmi les sources de silicium tétravalent Si ^IV utilisables dans la préparation du mélange réactionnel destiné à former le gel d'aluminosilicate, on peut citer les silices solides finement divisées sous la forme d'hydrogels, d'aérogels ou de suspensions colloidales, les silicates hydrosolubles tels que les silicates alcalins comme le silicate de sodium, les esters siliciques hydrolysables tels que les orthosilicates de tétraalcoyle de formule Si(0R) ₄ dans laquelle R est un alcoyle en C^ à C ₄ tel que méthyle ou éthyle. La source de silicium est mise en oeuvre sous la forme d'une solution aqueuse vraie, cas des silicates

hydrosolubles, ^" ou bien d'une suspension aqueuse qui peut être colloidale, cas des silices finement divisées.

Conviennent comme sources d'aluminium trivalent Al ¹¹¹ les sels d'aluminium tels que sulfate, nitrate, chlorure, fluorure, acétate, les oxydes et hydroxyoxydes d'aluminium, les aluminates et notamment les aluminates alcalins tels que l'aluminate de sodium, les esters d'aluminium tels que les aluminium trialcoxydes de formule Al(OR) ₃ dans laquelle R désigne un radical alcoyle en C-^ à C ₄ tel que méthyle, éthyle ou propyle.

La source d•ions hydroxydes est choisie notamment parmi les hydroxydes des métaux alcalins, les hydroxydes des métaux alcalino-terreux Ca, Sr et Ba et les bases fortes organiques, notamment hydroxydes d'ammoniums quaternaires, la préférence allant aux bases minérales et notamment à la soude NaOH.

Le mélange réactionnel destiné à former le gel d'aluminosilicate peut encore renfermer des cations M ⁿ⁺ et M _j ^c -- ⁺ tels que définis précédemment et, pour les cations M-,? ^4" , autres que ceux de la base forte. Lesdits cations peuvent être introduits dans ledit mélange réactionnel sous la forme de sels tels que sulfates, nitrates, chlorures ou acétates ou bien encore sous la forme d'oxydes et en quantité globale telle que le rapport molaire (M ⁿ⁺ + M^ ^" ) : Al ¹¹ *- soit au plus égal à 0,4 et de préférence au plus égal à 0,3.

Le mélange des ingrédients constituant le milieu réactionnel destiné à former le gel d'aluminosilicate peut être réalisé dans un ordre quelconque. Avantageusement on effectue ledit mélange en préparant tout d'abord, à température ambiante, une solution aqueuse basique renfermant une base forte et 1'agent structurant, puis en incorporant à cette solution une solution aqueuse de la source d'aluminium trivalent et une solution aqueuse ou une suspension, colloidale ou non, de la source de silicium tétravalent.

Le pH du mélange réactionnel, dont la valeur est supérieure à 10, est de préférence proche de 13.

Avant de procéder à la cristallisation du gel, on peut ajouter au milieu réactionnel destiné à former ledit gel, des germes de cristallisation en quantité allant avantageusement de 0, 1 à 10 % en poids du milieu réactionnel. Ces germes peuvent être produits soit par broyage d'une zéolithe de même nature que la phase cristalline à produire ou encore par synthèse à partir d'une solution de nucléation appropriée. Une telle solution a par exemple la composition suivante, exprimée en oxydes : 15 Na ₂ 0 ; 1 Al ₂ 0 ₃ ; 10 Si0 ₂ ; 180 H ₂ 0.

En l'absence d'ajout de germes, il est avantageux de soumettre le gel d'aluminosilicate, formé à partir du mélange réactionnel, à un mûrissement, dans une enceinte fermée, à une température inférieure à la température de cristallisation pendant une durée pouvant aller d'environ 6 heures à environ 6 jours. Ledit mûrissement peut être réalisé en statique ou sous agitation.

La cristallisation du gel d'aluminosilicate, avec ou sans germe, s'effectue en chauffant le mélange réactionnel à une température au plus égale à 150°C et de préférence allant de 90°C à 120°C et sous une pression correspondant au moins à la pression autogène du mélange réactionnel formant le gel. La durée du chauffage nécessaire à la cristallisation se situe généralement entre 2 heures et quinze jours.

Les cristaux obtenus, qui consistent en la zéolithe alcaline emprisonnant l'agent structurant dans ses pores et cavités, sont séparés du milieu de cristallisation par filtration, puis lavés à l'eau distillée ou désionisée jusqu'à obtenir des eaux de lavage dont le pH est inférieur à 9. Les cristaux lavés sont ensuite séchés en étuve à une température comprise entre 50"C et 100"C et de préférence aux environs de 70°C.

La zéolithe alcaline est obtenue à partir des cristaux séchés en soumettant lesdits cristaux à une calcination à une température supérieure à 300°C et de préférence comprise entre 400°C et 700°C pendant une durée

suffisante pour éliminer l'agent structurant qu'ils renferment.

La forme protonée (acide) de la zéolithe est préparée, à partir de la forme alcaline obtenue comme décrit ci-dessus, en effectuant tout d'abord une mise en contact de la zéolithe alcaline calcinée avec une solution aqueuse d'un sel d'ammonium en opérant à des températures allant, par exemple, de 50"C à 100"C pour réaliser un échange des cations de métal alcalin ou alcalino-terreux de la zéolithe alcaline par des cations NH ₄ ⁺ , l'opération étant répétée plusieurs fois si besoin est, puis en soumettant la zéolithe renfermant des cations NH ₄ ⁺ à 1'action de températures appropriées pour effectuer une dégradation thermique des cations NH ₄ ⁺ et obtenir la forme acide de la zéolithe, c'est-à-dire la forme pour laquelle, dans la formule donnée plus haut, tous les cations M ⁿ⁺ sont des cations H ^4" .

Les cations M ⁿ⁺ autres que H ⁺ peuvent être également incorporés par mise en contact de la zéolithe dans sa forme alcaline ou acide avec des solutions de composés métalliques fournissant lesdits cations M ⁿ⁺ . On obtient ainsi la forme de la zéolithe pour laquelle, dans la formule donnée plus haut, une partie ou la totalité des cations M ⁿ⁺ consiste en les cations issus desdits composés métalliques.

Le procédé de synthèse décrit plus haut conduit à des zéolithes dont le rapport Si:Al de réseau est égal ou supérieur à 3. Si besoin est, on peut encore augmenter ledit rapport Si:Al en soumettant la zéolithe, dans sa forme alcaline ou acide ou échangée, à l'un des traitements de désalumination connus à cet effet et, par exemple, à l'un des traitements à la vapeur d'eau, à l'acide éthylène- diaminetétracétique, par SiCl ₄ ou par (NH ₄ ) ₂ SiF ₆ cités précédemment.

Comme indiqué plus haut, les zéolithes utilisées dans le catalyseur selon l'invention sont des zéolithes qui sont apparentées à la faujasite et présentent une structure de symétrie hexagonale et un rapport Si:Al de réseau allant de 3 à 30 et de préférence de 3 à 20. Ces zéolithes ont des paramètres a, b et c de la maille hexagonale tels que a=b et

que l,72nm < a < 1,75 nm et 2,80 nm < c < 2,86 nm et présentent, après calcination à 600°C pendant 4 heures, un diagramme de diffraction des rayons X comparable à celui du tableau I ci-après. Le rapport Si:Al de la zéolithe peut être déterminé par analyse chimique, ou bien par radiocristallographie (D. .BRECK:"Zeolite Molecular Sieves", Ed. John Wiley and Sons, New York, 1974, page 94) ou encore par RMN du silicium 29 (J. KLINO SKI : "Progress in NMR Spectroscopy" , 1984, Vol.16, pages 237 à 309).

Le diagramme de diffraction des rayons X est obtenu au moyen d'un diffractomètre en utilisant la méthode classique des poudres avec le rayonnement K _α du cuivre. Un étalon interne permet de déterminer précisément les valeurs des angles 2Θ associés aux pics de diffraction. Les différentes distances interréticulaires ~-h1.1 ' caractéristiques de l'échantillon, sont calculées à partir de la relation de BRAGG. L'intensité relative I:Io affectée à chaque valeur d^ _j est estimée à partir de la hauteur du pic de diffraction correspondant. Pour caractériser cette intensité relative on utilise une échelle de symbole comme suit : FF≈très forte, F=forte, mF≈moyennement forte, m≈moyenne, mf≈moyennement faible, f≈faible et ff≈très faible. Dans la colonne des d^ _j du tableau I, on a donné les valeurs moyennes des distances interréticulaires. Chacune de ces valeurs doit être affectée de l'erreur de mesure Δfd _jjjς i ) comprise en ± 0,2 et ± 0,008. Les variations qui peuvent être observées par rapport à ces valeurs moyennes sont essentiellement liées à la nature des cations de compensation et au rapport Si:Al de la zéolithe. Les mêmes remarques s'appliquent aux intensités relatives I/Io.

Le liant inorganique que l'on associe à la zéolithe pour former le catalyseur selon 1 'invention peut être inerte, c'est-à-dire sans action catalytique dans la réaction pour laquelle le catalyseur est utilisé, ou bien

être actif, c'est-à-dire présenter une certaine activité catalytique pour la réaction considérée. Le liant inorganique peut consister notamment en un ou plusieurs oxydes réfractaires comme, par exemple, alumine, silice, silice/alumine, argile, magnésie. Le liant inorganique peut également consister en un catalyseur présentant une activité pour une réaction et auquel l'addition d'une zéolithe selon l'invention améliore substantiellement ladite activité ou apporte une activité catalytique pour une autre réaction. Le catalyseur selon 1'invention peut être préparé à partir du liant inorganique et de la zéolithe en faisant appel aux diverses techniques proposées à cet effet. On peut en particulier faire appel à une technique d'extrusion consistant à préparer une pâte à partir de quantités appropriées du liant inorganique et de la zéolithe et d'une petite quantité d'eau, puis à soumettre la pâte ainsi formée à une extrusion à travers une filière pour former des granulés. On peut encore préparer le catalyseur sous la forme de microsphères par séchage par atomisation d'une suspension aqueuse du liant inorganique et de la zéolithe.

On peut également mettre en forme le catalyseur à partir du liant inorganique et de la zéolithe en utilisant une technique de pastillage ou de dragéification.

La mise en forme du catalyseur peut être encore effectuée à partir du liant inorganique et de la forme alcaline de la zéolithe, après quoi le produit résultant de cette mise en forme est soumis aux opérations décrites précédemment pour obtenir la forme de la zéolithe renfermant des cations H ⁺ et/ou des cations métalliques M ⁿ⁺ . Lorsque le catalyseur selon l'invention renferme un métal ou un composé métallique en plus des cations métalliques de compensation de la zéolithe, ledit métal ou composé métallique est incorporé au catalyseur par toute méthode connue, par exemple, par addition au mélange du liant inorganique et de la zéolithe avant la mise en forme dudit mélange, par imprégnation du liant inorganique et/ou de la zéolithe avant mélange de ces derniers ou encore par

imprégnation du produit résultant de la mise en forme du mélange du liant inorganique et de la zéolithe.

Le catalyseur selon l'invention est utilisable pour promouvoir les réactions de catalyse acide réalisées sur des charges hydrocarbonées.

En particulier ledit catalyseur convient bien pour le craquage catalytique de charges hydrocarbonées, notamment craquage catalytique de distillats sous vide ou de résidus en essence, en opérant en particulier en lit fluidisé ("Fluid Catalytic Cracking" abrégé en "FCC") ou en lit mobile à des températures allant, par exemple, de 450°C à 650°C.

Le catalyseur selon 1'invention convient encore pour promouvoir 1'hydrocraquage de charges hydrocarbonées, en particulier hydrocraquage de distillats sous vide en gazole, en opérant à des températures supérieures à 250°C, notamment entre 350°C et 500°C, sous une pression supérieure à 15 bars, avantageusement supérieure à 30 bars et avec une vitesse volumique horaire comprise entre 0,2 et 10. Le catalyseur précité convient également pour promouvoir l'alkylation des hydrocarbures aromatiques, notamment benzène, par les oléfines, ainsi que 1*isomérisation des hydrocarbures alkylaromatiques tels que les xylènes. La zéolithe présente dans le catalyseur possède une surface spécifique, déterminée par adsorption d'azote selon la méthode B.E.T. simplifiée à un point (norme NF X 11-622), comprise entre 100 m ² /g et 1000 m ² /g et de préférence entre 300 m /g et 900 m ² /g. Les exemples suivants sont donnés à titre non limitatif pour illustrer l'invention. EXEMPLE 1 :

Synthèse d ^/ une zéolithe acide apparentée à la faujasite et présentant une structure de symétrie hexagonale et un rapport Si:Al supérieur à 3.

On préparait tout d'abord un gel d'aluminosilicate en opérant comme suit dans un récipient de capacité appropriée,

le contenu dudit récipient étant maintenu sous agitation pendant toute la durée de l'opération.

Dans le récipient on introduisait 9 parties d'eau, puis 0,44 partie de soude NaOH et, après dissolution de la soude, 1,45 partie d'éther couronne "18 crown 6". Après dissolution totale de l'éther couronne, on ajoutait alors au contenu du récipient 1 partie d'un aluminate de sodium renfermant 56% d'Al ₂ 0 ₃ et 37% de Na ₂ 0 et chauffait légèrement le mélange réactionnel pour dissoudre complètement 1'aluminate. Après retour à température ambiante, on introduisait alors dans le récipient 8,2 parties d'une suspension colloidale de silice renfermant 40% de Si0 ₂ et 60% d'eau.

On obtenait ainsi un gel d'aluminosilicate dont la composition molaire, rapportée à une mole d'Al ₂ 0 ₃ , était la suivante :

10SiO ₂ ; 1A1 ₂ 0 ₃ ; 2,1 Na ₂ 0 ; 1 éther couronne ; 140H ₂ O Le gel obtenu était soumis à un mûrissement à température ambiante pendant 24 heures dans un récipient fermé. Le gel mûri était ensuite placé dans un autoclave et maintenu à 110°C dans ce dernier pendant 336 heures pour former un produit cristallisé. Les cristaux formés étaient séparés du milieu réactionnel par filtration, puis lavés à l'eau distillée jusqu'à faible basicité (pH inférieur à 9) des eaux de lavage et enfin séchés à environ 60°C dans une étuve.

Les cristaux séchés étaient ensuite calcinés afin d'éliminer 1'éther couronne utilisé comme agent structurant, ladite calcination étant réalisée sous un léger débit d'air égal à 1,5 l.h" ¹ selon le profil thermique suivant rampe de température durée (mn)

Le solide obtenu après calcination, qui consiste en la forme alcaline de la zéolithe, présentait un diagramme de diffraction des rayons X comparable à celui du tableau I caractéristique des zéolithes calcinées présentant une structure de symétrie hexagonale et apparentées à la faujasite.

La formule trouvée pour cette zéolithe, ramenée à une maille de la structure hexagonale, s'écrit à l'état anhydre 19,5 Na+ [(Si0 ₂ ) _{76 9} (A10 ₂ ) _{19 1} ]I9-1- On observe un très léger excès de charge positive par rapport à la neutralité.

Le solide calciné, consistant en la forme sodique calcinée de la zéolithe, était mis en contact avec une solution deux fois molaire de NH ₄ N0 ₃ pour réaliser un échange des cations Na ⁺ de la zéolithe par des cations NH ₄ ⁺ , les conditions opératoires de l'opération d'échange étant les suivantes : •volume de liquide par g de solide : 25 ml .température de l'échange : 80"C .durée de l'échange : 1,5 heure L'opération d'échange était répétée cinq fois.

La forme acide de la zéolithe était ensuite obtenue par dégradation thermique des cations ammonium présents dans la zéolithe soumise à l'échange, ladite dégradation thermique étant réalisée sous un léger débit d'air de 1,5 1/heure selon le profil thermique ci-après : rampe de température durée (mn)

La thermique ci- dessus était alors placée à l'humidificateur sous une humidité relative de 80% de façon à stabiliser son taux d'hydratation.

La zéolithe acide obtenue avait une structure de symétrie hexagonale et un rapport Si:Al égal à environ 4 et présentait un diagramme de diffraction des rayons X

comparable à celui du tableau I, les paramètres a, b et c de la maille hexagonale étant tels que a = b = l,74nm et c =

2,83 nm. Le taux de fraction cristalline de cette zéolithe acide, déterminée par diffraction des rayons X, était égal à

100%.

La composition chimique pondérale en oxydes de la zéolithe acide réhydratée comme indiqué ci-dessus est la suivante :

Na ₂ 0 Si0 ₂ ^A1 2° ₃ ^H 2°

0,31% 60,10% 12,67% 26,9% La formule trouvée pour cette zéolithe, ramenée à une maille de la structure hexagonale, s'écrit à l'état anhydre (t=o dans la formule générale) :

(0,8 Na+) (18,3 H ⁺ ) [(Si0 ₂ ) _?6>9 (A10 ₂ ) _{19 1} ] ^ > ~-~

EXEMPLE 2 : Etude de 1 'acidité par thermodésorption programmée d ammoniac

En faisant appel à la technique de thermodésorption programmée d'ammoniac, on étudiait la répartition des sites acides des trois zéolithes acides suivantes :

A) - zéolithe acide selon l'invention obtenue comme décrit dans 1•exemple 1 ;

B) - zéolithe acide de type faujasite (symétrie cubique) obtenue en soumettant une zéolithe Y dans sa forme ammonium NH ₄ Y, qui est commercialisée sous l'appellation ZF 110 par la société ZEOCAT, à un traitement de dégradation thermique des cations NH ₄ ⁺ identique à celui décrit dans 1*exemple 1. Cette zéolithe acide, après réhydratation sous une humidité relative de 80% avait les caractéristiques physico-chimiques données dans le tableau II ci-après.

TABLEAU II

*) La référence utilisée est la zéolithe acide de l'exemple

1.

La formule trouvée pour la zéolithe ZF 110 dans sa forme acide, ramenée à une maille de sa structure cubique, s'écrit à 1'état anhydre

(5,7 Na+) (47,9 H+) [(Si0 ₂ ) _138/4 (A > ₂ ) _{53 f 6} ] 5 ³ ,6- C) - zéolithe acide de type faujasite (symétrie cubique) consistant en la forme acide d'une zéolithe Y désaluminée commerciale (zéolithe ZF 510 de la société ZEOCAT) sans débris aluminique.

Les caractéristiques physico-chimiques de l'échantillon de cette zéolithe acide après réhydratation sous une humidité relative de 80% sont données dans le tableau III.

TABLEAU III

*) La référence utilisée est la zéolithe acide de l'exemple

1.

La formule trouvée pour la zéolithe acide ZF 510, ramenée à une maille de sa structure cubique, s'écrit à l'état anhydre

(1,0 Na+) (19,2 H+) [(Si0 ₂ ) _171/g (AlO ₂ ) _20/2 ] ² 0,2- Les opérations successives effectuées au cours de chaque essai de thermodésorption étaient réalisées sous un léger débit de gaz, ces opérations étant schématisées dans le tableau IV

TABLEAU IV

A partir du volume de NH ₃ libéré pour chaque palier de desorption, on déterminait la quantité correspondante de cations H ^4* et rapportait cette quantité en milliéquivalents par gramme (meq H ⁺ /g) de la zéolithe acide soumise à l'essai de thermodésorption. Les résultats obtenus sont rassemblés dans le tableau V.

TABLEAU V

Au vu des résultats présentés dans le tableau V, il apparaît que la densité de sites acides et le nombre de sites de fortes acidités sont plus importants pour la zéolithe acide

A (selon l'invention) que pour les zéolithes acides témoins

B et C.

EXEMPLE 3:

Activité catalytique de la zéolithe acide en craσuage du n- heptane

On évaluait les activités catalytiques de la zéolithe acide

A selon l'invention et de chacune des zéolithes acides témoins B et C de l'exemple 2 en craquage catalytique du n- heptane.

Pour ce faire, on opérait dans un réacteur en quartz ayant un diamètre intérieur de 18mm et équipé en son centre d'une plaque de verre fritte sur laquelle on plaçait 500mg de la zéolithe acide à soumettre à l'essai. Après activation de la zéolithe placée sur la plaque de verre par chauffage à 200°C pendant 30mn puis à 550°C pendant 60mn sous un courant

d'azote ayant un débit de 1,5 1/heure, on envoyait sur la zéolithe activée un mélange d'azote et de n-heptane. Les conditions opératoires étaient les suivantes :

.pression : atmosphérique

.rapport des pressions partielles

PN2 ^: Pn-heptane ^{: 6} ' ⁶ .température de la réaction : 350 ^β C

. (poids de réactif/poids de zéolithe) par heure : 2,4 h ^-1

On donne dans le tableau VI la valeur de l'activité catalytique, exprimée en millimoles de n-heptane craqué par gramme de zéolithe et par heure (mmoles.h" ¹ ^" ¹ ) , en fonction du temps de réaction de la zéolithe en minutes ( n) .

TABLEAU VI

Les résultats ci-dessus font ressortir que la zéolithe acide

A selon 1'invention présente une activité catalytique supérieure à celle des zéolithes acides témoins B et C.

EXEMPLE 4 :

Stabilité thermique de la zéolithe acide

Des échantillons de la zéolithe acide A (selon l'invention) et des zéolithes acides témoins B et C de 1'exemple 2 étaient calcinés à 800°C pendant 4 heures sous un débit d'air sec de 1,5 1/heure.

Les produits calcinés obtenus étaient réhydratés sous une humidité relative de 80%, après quoi on déterminait leur taux de fraction cristalline par diffraction des rayons X en prenant comme référence la zéolithe acide A (zéolithe acide de l'exemple 1) .

Les taux de fraction cristalline des zéolithes A, B et C calcinées comme indiqué ci-dessus étaient respectivement de

90% (A calcinée) , 25% (B calcinée) et 110% (C calcinée) .

EXEMPLE 5 :

Influence de la stabilité thermique de la zéolithe acide sur ses caractéristiques catalytiques :

Les zéolithes acides A et C calcinées de l'exemple 4, qui ont une cristallinité comparable, étaient soumises à l'essai de thermodésorption programmée de NH ₃ comme indiqué dans l'exemple 2 et également à l'essai de craquage catalytique du n-heptane comme indiqué dans 1'exemple 3.

Les résultats de ces essais sont présentés respectivement dans les tableaux VII et VIII.

TABLEAU VII

TABLEAU VIII

La zéolithe acide selon l'invention (zéolithe A) possède encore, après calcination à 800°C sous air, des caractéristiques catalytiques supérieures à celles de la zéolithe témoin C calcinée dans les mêmes conditions.

EXEMPLE 6 :

Stabilité hydrothermique de la zéolithe acide

On déterminait la surface spécifique d'échantillons des zéolithes acides A, B et C de l'exemple 2 et d'une zéolithe acide US Y (zéolithe acide Y ultra-stabilisée) provenant de la société KATALISTIKS (zéolithe acide D) , avant et après avoir soumis lesdits échantillons à l'action de 100% de vapeur d'eau à 750"C pendant 2 heures.

La détermination des surfaces spécifiques était effectuée par adsorption d'azote selon la méthode B.E.T. simplifiée à un point.

Les résultats obtenus sont rassemblés dans le tableau IX.

TABLEAU IX

Le rapport Si:Al de réseau de la zéolithe acide D est d'environ 4. EXEMPLE 7:

Essai de laboratoire d'évaluation de l'activité catalytique sur charge réelle ("Microactivity test") :

On déterminait l'efficacité de deux catalyseurs A (selon l'invention) et D (comparatif) comme catalyseurs de craquage en lit fluidisé (FCC) en utilisant la méthode de laboratoire ("Microactivity test") définie dans la norme ASTM D 3907-87. La charge hydrocarbonée traitée était une charge réelle prélevée en raffinerie, dont les caractéristiques sont résumées ci-après : .d ₄ ¹⁵ = 0,922 .point d'aniline = 82,l ^β C .viscosité à 100°C = 6,08.10" ⁶ m ² /s .teneur en soufre = 2,68% en poids .teneur en composés azotés = 800 pp (exprimés en azote) •carbone Conradson = 0,44% .distillation selon ASTM D 1160

5 % 324 ^β C 10 % 362 ^C C 50 % 431"C 90 % 502 ^β C 95 % 519°C

Les catalyseurs A et D utilisés étaient les suivants

.Catalyseur A (selon l'invention): obtenu à partir d'un mélange renfermant, en poids, 95% d'un catalyseur E et 5% de la zéolithe acide A de l'exemple 3 (zéolithe acide de l'exemple 1). Le catalyseur E consistait en un catalyseur industriel de craquage catalytique de la société CROSFIELD (catalyseur SLS 100) soumis à un traitement à la vapeur d'eau à 750"C pendant 17 heures sous 100% de vapeur d'eau. .Catalyseur D (comparatif) : obtenu à partir d'un mélange renfermant, en poids, 95% du catalyseur E précité et 5% de la zéolithe acide D.

Les conditions opératoires utilisées dans l'essai étaient telles qu'indiquées ci-après :

•quantité de catalyseur : 3g •température du réacteur : 530"C .rapport pondéral catalyseur : charge : 6

.(poids de charge/poids de catalyseur)/h : (30g/g)/heure Les résultats obtenus sont résumés dans le tableau X. Ces résultats font apparaître que le catalyseur A possède une activité équivalente à celle du catalyseur D. Par ailleurs, le catalyseur A présente une meilleure sélectivité en coke et en essence, les GPL obtenus étant plus riches en oléfines, ce qui laisse présager un indice d'octane plus élevé pour les essences obtenues.

TABLEAU X