Die Erfindung betrifft einen Riemenscheibenentkoppler für einen Kraftfahrzeugantriebsstrang, d. h. einen Antriebsstrang eines Kraftfahrzeuges, mit einem zur (vorzugsweise unmittelbaren) Anbringung an einer Kurbelwelle einer Verbrennungskraftmaschine ausgebildeten Nabenbestandteil, einer relativ zu dem Nabenbestandteil federgedämpft abgestützten Zugmittelscheibe und einem Schwingungstilger, wobei der Schwingungstilger ein Trägerblech aufweist und dieses Trägerblech sich von einem an dem Nabenbestandteil abgestützten (/ vorzugsweise direkt anliegenden) und mit dem Nabenbestandteil form- und/oder kraftschlüssig verbundenen Befestigungsbereich radial nach außen zu einem zumindest einen Massekörper aufnehmenden Kragenbereich erstreckt.

Ein gattungsgemäßer, aus dem Stand der Technik bekannter Riemenscheibenentkoppler T, wie er der Anmelderin bereits bekannt ist, ist mit den Fign. 8 und 9 dargestellt. Aus diesen Figuren geht gut hervor, dass bisher bei der Montage des Riemen- scheibenentkopplers T an der Verbrennungskraftmaschine ein separat hergestellter Gegenhalter G vorgehalten wird, über den durch ein Gegenhalterwerkzeug eine Drehausrichtung eines Schwingungstilgers 4‘ gegenüber einem Nabenbestandteil 2‘ des Riemenscheibenentkopplers T eingestellt wird. Der Gegenhalter G wird hierzu mittels einer Nietverbindung N an dem Trägerblech 5‘ angebracht. Dabei hat es sich jedoch herausgestellt, dass diese Anbindung des separaten Gegenhalters G negativen Einfluss auf das maximal übertragbare Drehmoment hat.

Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Riemenscheibenentkoppler zur Verfügung zu stellen, der eine möglichst robuste Bauweise zur Übertragung höherer Drehmomente aufweist.

Dies wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass der Befestigungsbereich über einen Plattenabschnitt verfügt, der axial an einem Flanschelement des Nabenbestandteils (vorzugsweise direkt, alternativ indirekt) abgestützt ist und über einen entweder durch das Trägerblech oder das Flanschelement ausgebildeten axial verlaufenden Domabschnitt relativ zu dem Nabenbestandteil gehalten ist.

Dadurch wird eine Verbindung zwischen dem Trägerblech und dem Nabenbestandteil zur Verfügung gestellt, die möglichst einfach ausbildbar ist und unabhängig von dem Gegenhalter gewählt und dadurch möglichst robust realisiert ist.

Weitergehende vorteilhafte Ausführungen sind mit den Unteransprüchen beansprucht und nachfolgend näher erläutert.

Demnach ist es weiterhin von Vorteil, wenn der Domabschnitt als Bestandteil des Trägerbleches axial von dem Plattenabschnitt absteht und radial von innen an dem Flanschelement abgestützt ist. Damit kann im Gegenzug dazu das Flanschelement möglichst einfach ausgebildet werden.

Alternativ hierzu ist es jedoch auch zweckmäßig, wenn der Domabschnitt als Bestandteil des Flanschelementes axial absteht und radial von innen an dem Plattenabschnitt abgestützt ist. Dadurch ist der Domabschnitt möglichst stabil ausbildbar.

In diesem Zusammenhang hat es sich weiterhin als zweckmäßig herausgestellt, wenn der Domabschnitt mittels eines Pressverbandes / einer Pressverbindung an dem Flanschelement oder dem Trägerblech befestigt ist. Unter jenem Pressverband wird insbesondere eine Verbindung verstanden, die dafür sorgt, dass das Trägerblech während eines Transports des zusammengebauten Riemenscheibenentkopplers und vor der Endmontage an der Kurbelwelle den wirkenden äußeren Kräften widersteht und mit dem Nabenbestandteil / Flanschelement in Verbindung bleibt. Bei der finalen Montage des Riemenscheibenentkopplers an der Kurbelwelle übernimmt dann wiederum bevorzugt eine Zentralschraube die Befestigungsfunktion des Nabenbestandteils und des Trägerbleches an der Kurbelwelle.

Auch ist es zweckmäßig, wenn der Domabschnitt an seiner das Flanschelement oder das Trägerblech kontaktierenden Stützfläche und/oder das Flanschelement oder das Trägerblech an seiner den Domabschnitt kontaktierenden Gegenstützfläche mit einer Oberflächenstrukturierung, wie einer Riffelung oder einer Rändelung, oder einer Verzahnung versehen sind/ist.

Des Weiteren ist es für eine noch einfachere Montage von Vorteil, wenn der Befestigungsbereich in einen Übergang zwischen dem Plattenabschnitt und dem Domabschnitt auf einer dem Flanschelement zugewandten Seite mit einem Freistich versehen ist. Dadurch ist es möglich, einen Freiraum für Späne zu bilden.

Alternativ hierzu ist es auch zweckmäßig, wenn das Flanschelement zu seiner radialen Innenseite sowie auf der dem Plattenabschnitt zugewandten axialen Seite eine Fase, Rundung oder Anprägung aufweist. Dadurch wird das Einschieben des Domabschnittes in den Nabenbestandteil deutlich vereinfacht.

Auch ist es von Vorteil, wenn das Trägerblech radial außerhalb des Befestigungsbereiches sowie radial innerhalb zumindest eines den Nabenbestandteil relativ zu der Zugmittelscheibe abstützenden Federelementes einen eben ausgebildeten, von dem Nabenbestandteil axial beabstandeten und zumindest eine Absteckbohrung aufweisenden Abstützbereich ausbildet. Somit ist zur Aufnahme eines Gegenhaltewerkzeuges ein Abstützbereich vorgesehen, der bereits integral / stoffeinteilig mit dem Trägerblech ausgebildet ist. Dadurch wird die Herstellung eines separaten Gegenhalters vermieden.

Dabei ist es zudem zweckdienlich, wenn der Nabenbestandteil neben dem unmittelbar an dem zumindest einen Federelement abgestützten sowie sich mit dem Trägerblech in Anlage befindlichen Flanschelement einen die Zugmittelscheibe lagernden Hauptkörper aufweist, wobei der Hauptkörper und das Flanschelement mittels einer Nietverbindung miteinander verbunden sind. Somit ergibt sich eine einfache Montage des Nabenbestandteils.

Diesbezüglich hat es sich auch als vorteilhaft herausgestellt, dass der Hauptkörper und das Flanschelement radial innerhalb mehrerer die Nietverbindung realisierender Nietbolzen einen ein Zwischenstück aufnehmenden Aufnahmeraum ausbilden und, dass das Flanschelement einen axial umgelegten sowie stirnseitig an dem Zwischenstück abgestützten Stützsteg aufweist. Dadurch ist es ferner möglich, das Zwischenstück in axialer Richtung kürzer auszuformen und Gewicht einzusparen bzw. die Masse des Nabenbestandteils individuell anzupassen. In diesem Zusammenhang sei auch darauf hingewiesen, dass es prinzipiell möglich ist, das Zwischenstück gar wegzulassen und bevorzugt den Stützsteg derart weit auszubilden, dass dieser axial an einem mit der Kurbelwelle direkt in Verbindung bringbaren Scheibenbereich des Hauptkörpers anliegt. Dadurch wird der Herstellaufwand weiter reduziert.

Die Montage des Schwingungstilgers an dem Nabenbestandteil wird weiter vereinfacht, wenn der Nabenbestandteil radial auf Höhe des Abstützbereiches des Trägerbleches ein ihn vollständig durchdringendes Durchgangsloch aufweist. Dadurch ist es möglich, das Trägerblech und den Nabenbestandteil direkt in Drehrichtung relativ zueinander festzulegen.

Weiterhin ist es zweckmäßig, wenn das Durchgangsloch auf einer gleichen radialen Höhe wie die zumindest eine Absteckbohrung angeordnet ist. Dann können der Nabenbestandteil / das Flanschelement und das Trägerblech mittels eines einzigen Montagestiftes direkt zueinander festgelegt werden. Auch ist es diesbezüglich vorteilhaft, die Absteckbohrung und das Durchgangsloch zumindest abschnittsweise mit demselben Durchmesser auszubilden. Das Durchgansloch kann auch gemäß weiteren Ausführungen mit einem anderen, vorzugsweise einem kleineren Durchmesser, als die Absteckbohrung ausgeführt sein. Ist das Durchgansloch gar weiter bevorzugt gestuft umgesetzt, wird ein Anschlag für den Montagestift einfach umgesetzt.

Die Verbindung zwischen dem Trägerblech und dem Flanschelement wird weiter verstärkt, wenn eine an dem Trägerblech ausgestellte Warze in einer Aussparung des Flanschelementes aufgenommen, vorzugsweise in diese Aussparung eingepresst, ist.

Mit anderen Worten ausgedrückt, ist somit erfindungsgemäß eine spezielle Anbindung eines Torsionsschwingungsdämpfers (Schwingungstilger) an einem Riemenschei- benentkoppler ohne eine Vernietung umgesetzt. Somit entfällt eine bisherige Vernie- tung seitens des Torsionsschwingungsdämpfers und ein bisheriger separater Gegenhalter wird in einem Primärblech (Trägerblech) des Torsionsschwingungsdämpfers integriert. Das Primärblech wird dabei derart ausgeformt, dass axial eine Anlagefläche (Abstützbereich) für den kundenseitigen Gegenhalter gebildet ist und die gewünschten Absteckbohrungen bereitgestellt werden. Ein Innendurchmesser des Trägerbleches wird zu einem Dom (Domabschnitt) umgeformt und bildet mit dem Innendurchmesser des Bogenfederflansches (Flanschelement des Nabenbestandteils) einen Pressverband. Dieser Pressverband übernimmt die Positionierung des Torsionsschwingungsdämpfers im Riemenscheibenentkoppler, bis der Zusammenbau kundenseitig auf die Kurbelwelle mittels einer Zentralschraube erfolgt.

Die Erfindung wird nun nachfolgend anhand von Figuren näher erläutert, in welchem Zusammenhang auch unterschiedliche Ausführungsbeispiele beschrieben sind.

Es zeigen:

Fig. 1 eine Längsschnittdarstellung eines erfindungsgemäßen Riemenschei- benentkopplers nach einem ersten Ausführungsbeispiel, wobei der Gesamtaufbau des Riemenscheibenentkopplers gut zu erkennen ist,

Fig. 2 eine Längsschnittdarstellung eines Detailbereiches des Riemenscheibenentkopplers nach Fig. 1 , wobei eine in einem Abstützbereich eines Trägerbleches eingebrachte Absteckbohrung gut zu erkennen ist,

Fig. 3 eine Längsschnittdarstellung eines Detailbereiches eines erfindungsgemäßen Riemenscheibenentkopplers nach einem zweiten Ausführungsbeispiel, wobei ein Verbindungsbereich zwischen einem Domabschnitt eines Trägerbleches und einem Flanschelement eines Nabenbestandteils gut zu erkennen ist,

Fig. 4 eine Längsschnittdarstellung eines Detailbereiches eines erfindungsgemäßen Riemenscheibenentkopplers nach einem dritten Ausführungsbeispiel, wobei statt eines in Fig. 3 realisierten Freistiches seitens des Trägerbleches eine Anprägung an dem Flanschelement umgesetzt ist, Fig. 5 eine Längsschnittdarstellung eines Detailbereiches eines erfindungsgemäßen Riemenscheibenentkopplers nach einem vierten Ausführungsbeispiel, wobei das Flanschelement nun einen axial vorspringenden Stützsteg aufweist, der an einem Zwischenstück abgestützt ist,

Fig. 6 eine Längsschnittdarstellung eines erfindungsgemäßen Riemenschei- benentkoppler nach einem fünften Ausführungsbeispiel, wobei in dem Nabenbestandteil zusätzlich ein mit der Absteckbohrung fluchtend angeordnetes Durchgangsloch zu erkennen ist,

Fig. 7 eine Längsschnittdarstellung eines erfindungsgemäßen Riemenscheibenentkopplers nach einem sechsten Ausführungsbeispiel, wobei der Gesamtaufbau des Riemenscheibenentkopplers gut zu erkennen ist und der Domabschnitt nun als Bestandteil des Flanschelementes umgesetzt ist,

Fig. 8 eine Längsschnittdarstellung eines aus dem Stand der Technik bereits bekannten Riemenscheibenentkopplers, sowie

Fig. 9 eine perspektivische Darstellung des aus dem Stand der Technik bekannten Riemenscheibenentkopplers nach Fig. 8 in einer Vollansicht.

Die Figuren sind lediglich schematischer Natur und dienen daher ausschließlich dem Verständnis der Erfindung. Die gleichen Elemente sind mit denselben Bezugszeichen versehen.

Mit Fig. 1 ist ein erfindungsgemäßer Riemenscheibenentkoppler 1 , ausgebildet nach einem ersten Ausführungsbeispiel, hinsichtlich seines Gesamtaufbaus gut zu erkennen. Der Riemenscheibenentkoppler 1 weist auf typische Weise eine Zugmittelscheibe 3 auf, die im Betrieb mit einem Endloszugmittel, nämlich einem Riemen, drehverbunden ist. Diese Zugmittelscheibe 3 ist relativ verdrehbar auf einem Hauptkörper 12 eines Nabenbestandteils 2 abgestützt / gelagert. Der Hauptkörper 12 weist dazu auf einem axialen Vorsprung 34 ein Lager 35 auf, das die Zugmittelscheibe 3 zu der radialen Innenseite hin abstützt. Es sei allgemein darauf hingewiesen, dass die gegenständlich verwendeten Richtungsangaben axial, radial und Umfangsrichtung auf eine zentrale Drehachse 45 des Riemenscheibenentkopplers 1 bezogen sind. Unter axial / axialer Richtung ist folglich eine Richtung entlang / parallel zu der Drehachse 45, unter radial / radialer Richtung eine Richtung senkrecht zu der Drehachse 45 und unter Umfangsrichtung eine Richtung entlang einer gedachten, konzentrisch zu der Drehachse 45 um laufenden Kreislinie zu verstehen.

Ferner weist der Nabenbestandteil 2 ein Flanschelement 13 auf, das über eine Nietverbindung 14 mit dem Hauptkörper 12 fest verbunden ist. In Fig. 1 ist ein diese Nietverbindung 14 mit ausbildender Nietbolzen 15 im Schnitt zu erkennen. In Umfangsrichtung sind mehrere dieser Nietbolzen 15 zur Umsetzung der Nietverbindung 14 verteilt angeordnet.

Das Flanschelement 13 ist zu einer radialen Außenseite des Vorsprungs 34 hin über mehrere in Umfangsrichtung verteilt angeordnete Federelemente 9 federnd relativ zu der Zugmittelscheibe 3 abgestützt. Durch die Federelemente 9 ist die Zugmittelscheibe 3 relativ zu dem Nabenbestandteil 2 um einen gewissen Verdrehwinkelbereich federelastisch verdrehbar. Ein umfangsseitiges erstes Ende des jeweiligen Federelementes 9 ist an dem Flanschelement 13 direkt in Anlage; ein umfangsseitiges zweites Ende des jeweiligen Federelementes 9 ist an der Zugmittelscheibe 3 direkt in Anlage. Jene Federelemente 9 sind als Druckfedern, weiter bevorzugt als Bogenfe- dern oder als gerade verlaufende Druckfedern, umgesetzt.

Des Weiteren ist aus Fig. 1 ersichtlich, dass mit dem Nietbolzen 15 / der Nietverbindung 14 zugleich eine einen Reibring 36 axial gegen die Zugmittelscheibe 3 vorspannende Tellerfeder 37 mit festgelegt ist. Hierfür ist ein separater Haltering 38 vorhanden, der die Tellerfeder 37 zwischen sich und dem Flanschelement 13 im Bereich der Nietverbindung 14 festhält / festklemmt. Durch den Reibring 36, der an dem Nabenbestandteil 2 aufgenommen ist und mittels der Tellerfeder 37 gegen die Zugmittelscheibe 3 in Reibkontakt gedrückt ist, kommt es zu einer federgedämpften Abstützung der Zugmittelscheibe 3 relativ zu dem Nabenbestandteil 2. Des Weiteren ist an dem Nabenbestandteil 2 ein Schwingungstilger 4 befestigt. Dieser Schwingungstilger 4 ist in dieser Ausführung als ein so genannter Elastomertilger ausgeführt; in weiteren Ausführungen jedoch auch auf andere Weise realisierbar. Der Schwingungstilger 4 weist stets ein Trägerblech 5 auf, das an dem Nabenbestandteil 2, nämlich hier an dem Flanschelement 13, befestigt ist.

Das Trägerblech 5 weist zur Befestigung an dem Flanschelement 13 zu seiner radialen Innenseite hin einen Befestigungsbereich 6 auf. Der Befestigungsbereich 6 weist weiterhin einen ausschließlich radial verlaufenden Plattenabschnitt 19 auf, der sich axial direkt in flächiger Anlage an einer axialen Seite des Flanschelementes 13 befindet. Der Befestigungsbereich 6 weist auch einen zu einer radialen Innenseite des Plattenabschnittes 19 anschließenden, von dem Plattenabschnitt 19 axial weg vorspringenden Domabschnitt 20 auf. Der Domabschnitt 20 bildet daher einen axialen Vorsprung des Trägerbleches 5 aus und ist mit dem Flanschelement 13 verbunden.

In diesem Zusammenhang sei darauf hingewiesen, dass der Domabschnitt 20, wie in dieser Ausführung realisiert, mittels eines Pressverbandes 21 an einer radialen Innenseite 27 des Flanschelementes 13 / des Nabenbestandteils 2 fixiert ist. Diesbezüglich sei darauf hingewiesen, dass es dadurch zu einer kraftschlüssigen Verbindung des Trägerbleches 5 mit dem Flanschelement 13 kommt.

Wie in Fig. 2 des Weiteren angedeutet, ist in dieser Ausführung eine Oberflächenstrukturierung 24 seitens einer Stützfläche 22 des Domabschnittes 20 sowie einer an der Stützfläche 22 direkt in Anlage befindlichen Gegenstützfläche 23 an dem Flanschelement 13 ausgebildet. Diese Oberflächenstrukturierung 24 ist bspw. als eine Rändelverzahnung / Rändelung oder eine Riffelung ausgeführt. Bevorzugt ist somit an jedem Bestandteil des Pressverbandes 21 , d.h. sowohl an der Stützfläche 22 als auch an der Gegenstützfläche 23, eine Verzahnung ausgeführt, über die das Trägerblech 5 ebenfalls relativ zum Flanschelement 13 gehalten ist. Gleichzeitig zu der kraftschlüssigen Verbindung wird daher in Abhängigkeit der Verbindungskräfte im Pressverband 21 auch eine formschlüssige Verbindung zwischen dem Trägerblech 5 und dem Flanschelement 13 umgesetzt. Von dem Befestigungsbereich 6 / Plattenabschnitt 19 aus verläuft das Trägerblech 5 in radialer Richtung weiter nach außen, hin zu seinem, einen Massekörper 7 aufnehmenden Kragenbereich 8. Der Kragenbereich 8, der zugleich die radiale Außenseite des gesamten Trägerbleches 5 bildet, dient folglich zur Aufnahme des eine Tilgermasse umsetzenden Massekörpers 7. Der Massekörper 7 ist über eine Elastomerschicht 39 auf dem Trägerblech 5 / dem Kragenbereich 8 fixiert. Der Schwingungstilger 4 ist daher als ein Elastomertilger aufgeführt.

Radial außerhalb des Befestigungsbereiches 6 und radial innerhalb des Kragenbereiches 8 sowie axial beabstandet zu dem Nabenbestandteil 2 ist ein sich ausschließlich in radialer Richtung erstreckender (plattenförmiger) Abstützbereich 10 vorgesehen. Jener Abstützbereich 10 befindet sich in etwa axial mittig zu dem Massekörper 7. Der Abstützbereich 10 ist folglich mittig zwischen den einander abgewandten Stirnseiten 44a, 44b des Massekörpers 7 angeordnet. Der Abstützbereich 10 ist zudem radial innerhalb der Federelemente 9 angeordnet.

Der Abstützbereich 10 weist zumindest eine, bevorzugt mehrere in Umfangsrichtung verteilt angeordnete Absteckbohrungen 11 , wie etwa in Fig. 2 zu erkennen, auf. Durch die jeweilige Absteckbohrung 11 ist das Trägerblech 5 bei einer Montage des Riemen- scheibenentkopplers 1 an einer Kurbelwelle relativ zu dem Nabenbestandteil 2 in einer gewünschten Drehposition abstützbar.

Zurückkommend auf Fig. 1 ist in diesem Zusammenhang auch ersichtlich, dass an dem Hauptkörper 12 eine zusätzliche Positionieröffnung 40 ausgebildet ist, in die ein Gegenhaltewerkzeug bei der kurbelwellenseitigen Montage eingreifen kann. Mit Hilfe dieser Positionieröffnung 40 und der jeweiligen Absteckbohrung 11 kommt es zu einer relativen Abstützung des Nabenbestandteils 2 zu dem Trägerblech 5.

Mit Fig. 2 ist des Weiteren zu erkennen, dass in dem Flanschelement 13 auch eine Aussparung 41 vorgesehen ist, die mit einer prägetechnisch ausgestellten Warze 42 an dem Trägerblech 5 zusammenwirkt, um den Nabenbestandteil 2 und das Trägerblech 5 in der gewünschten relativen Drehposition vorab auszurichten. Erfindungsgemäß wird folglich Drehmoment im Betrieb ohne zusätzliche reibungserhöhende Maßnahmen in jeder Fuge von der Zentralschraube 47 zu dem Scheibenbereich 33, der vorzugsweise zu seiner dem Schwingungstilger 4 abgewandten axialen Seite eine Hirth-Verzahnung aufweist, geleitet. Dies wird dadurch erreicht, dass das Drehmoment über das Trägerblech 5 und den Domabschnitt 20 (auch als Kragen bezeichnet) in das Flanschelement 13 und den Hauptkörper 12 übergeht. Darüber hinaus teilt sich der Drehmomentfluss kraftschlüssig (Klemmkraft der Zentnerschraube 47 und des Pressverbandes 21 ) und weiter bevorzugt formschlüssig (über Nietwarzen 42 und Nietverbindung 14 des Flanschelementes 13 und des Hauptkörpers 12) auf.

Mit den Fign. 3 bis 7 sind dann weitere bevorzugte Ausführungsbeispiele des erfindungsgemäßen Riemenscheibenentkopplers 1 ableitbar, wobei der Aufbau des Rie- menscheibenentkopplers 1 des jeweiligen Ausführungsbeispiels der Fign. 3 bis 7 dem Aufbau des Ausführungsbeispiels der Fig. 1 entspricht. Der Kürze wegen sind daher nachfolgend lediglich die Unterschiede zwischen diesen Ausführungsbeispielen beschrieben.

Mit dem zweiten Ausführungsbeispiel nach Fig. 3 ist ferner in einem Übergang 25 von dem Plattenabschnitt 19 hin zu dem Domabschnitt 20 auf der dem Flanschelement 13 zugewandten axialen Seite 28 des Trägerbleches 5 ein Freistich 26 vorgesehen. Dadurch wird die Montage wiederum weiter vereinfacht.

Anstelle dieses Freistiches 26 oder zusätzlich zu dem Freistich 26 ist in der Fig. 4 des dritten Ausführungsbeispiels eine Anprägung 31 vorgesehen. Diese Anprägung 31 ist statt in dem Trägerblech 5 in dem Flanschelement 13, nämlich an einer radialen Innenseite des Flanschelementes 13 (auf radialer Höhe des Übergangs 25), ausgeführt.

Zurückkommend auf die Fig. 2 des ersten Ausführungsbeispiels ist zu erkennen, dass statt der im wesentlichen rechteckförmigen Anprägung 31 auch eine Fase 29 in dem Flanschelement 13 vorhanden sein kann.

Des Weiteren ist in Fig. 5 des vierten Ausführungsbeispiels erkennbar, dass statt der Fase 29 nach Fig. 2 auch eine Rundung 30 vorgesehen sein kann. Mit dem vierten Ausführungsbeispiel der Fig. 5 ist des Weiteren zu erkennen, dass ein axial zwischen dem Hauptkörper 12 und dem Flanschelement 13 aufgenommenes Zwischenstück 16 beliebig klein dimensionierbar ist. Das Zwischenstück 16, das vorzugsweise als durchgängig umlaufender Ring ausgeführt ist, ist in einem radial nach innen geöffneten Aufnahmeraum 17 zwischen dem Hauptkörper 12 und dem Flanschelement 13 positioniert. Jener Aufnahmeraum 17 wird zu einer ersten axialen Seite durch das Flanschelement 13 begrenzt, zu einer dieser entgegengesetzten zweiten axialen Seite durch einen Scheibenbereich 33 an dem Hauptkörper 12 und zu einer radialen Außenseite hin durch einen axial zwischen dem Scheibenbereich 33 und dem Flanschelement 13 verlaufenden Wandbereich 43 des Hauptkörpers 12.

Während in Fig. 1 oder auch in den Fign. 2 bis 4 das Zwischenstück 16 an dem ausschließlich radial verlaufenden Flanschelement 13 abgestützt ist, bildet in der Ausführung nach Fig. 5 das Flanschelement 13 einen axial vorspringenden Stützsteg 18 aus, der stirnseitig an dem Zwischenstück 16 abgestützt ist. Jener Stützsteg 18 ist in dieser Ausführung gar gleichzeitig Bestandteil des Pressverbandes 21 und somit zur Fixierung / Aufnahme des Trägerbleches 5 ausgebildet.

In diesem Zusammenhang sei prinzipiell darauf hingewiesen, dass der Stützsteg 18 in weiteren Ausführungen auch gar derart ausgeführt sein kann, dass er unter Einsparung des Zwischenstückes 16 direkt an dem Scheibenbereich 33 in Anlage gelangt.

In Verbindung mit Fig. 6 ist dann ein weiteres fünftes Ausführungsbeispiel veranschaulicht, das erkennen lässt, dass statt der Positionieröffnung 40 zu einer radialen Außenseite des Hauptkörpers 12 hin gemäß Fig. 1 , der Nabenbestandteil 2 auch auf radialer Höhe der jeweiligen Absteckbohrung 11 mit einem Durchgangsloch 32 ausgestattet ist. Jenes Durchgangsloch 32 durchdringt in dieser Ausführung den Nabenbestandteil 2 vollständig, d.h. sowohl den Hauptkörper 12 als auch das Flanschelement 13. Bei Vorsehen des entsprechenden Halterings 38 sowie der Tellerfeder 37 durchdringt dieses Durchgangsloch 32 auch diese beiden Elemente axial. Ferner ist in Fig. 6 zu erkennen, dass die Absteckbohrung 11 und das Durchgangsloch 32 radial auf gleicher Höhe positioniert sind. Das Durchgangsloch 32 ist zudem als Stufenbohrung ausgeführt, wobei jene Abschnitte des Durchgangsloches 32, wie sie in dem Flanschelement 13 und optional in dem Haltering 38 und der Tellerfeder 37 vorgesehen sind, einen größeren Durchmesser aufweisen als ein in dem Hauptkörper 12 eingebrachter Abschnitt.

Auch ist in Fig. 6 die Tellerfeder 37 derart weit ausgeführt, dass sie gar zwischen dem Plattenabschnitt 19 und dem Flanschelement 13 angeordnet ist.

In Verbindung mit Fig. 7 ist dann ein weiteres sechstes Ausführungsbeispiel veranschaulicht, das erkennen lässt, dass der Domabschnitt 20 nun nicht mehr wie in Fig. 1 am Trägerblech 5, sondern am Flanschelement 13 ausgeformt ist. Der Domabschnitt 20 ist demnach stoffeinteiliger Bestandteil des Flanschelementes 13. Folglich ist nun das Trägerblech 5 auf den axial vorspringenden Domabschnitt 20 des Flanschelementes 13 aufgepresst / durch den Pressverband 21 fixiert.

In Verbindung mit dem sechsten Ausführungsbeispiel sei auch darauf hingewiesen, dass nun der Übergang 25, der an dem Flanschelement 13 zwischen dem Domabschnitt 20 und seinem radial unmittelbar an diesen Domabschnitt 20 anschließenden Abschnitt umgesetzt ist, wiederum bevorzugt mit dem Freistich 26 versehen ist. Alternativ hierzu ist es auch zweckmäßig, wenn der Plattenabschnitt 19 zu seiner radialen Innenseite sowie auf der dem radial unmittelbar an den Domabschnitt 20 anschließenden Abschnitt zugewandten axialen Seite die Fase 29, Rundung 30 oder Anprägung 31 aufweist.

Die Oberflächenstrukturierung 24 ist bevorzugt wie in dem ersten Ausführungsbeispiel seitens der Stützfläche 22 des Domabschnittes 20 sowie der an der Stützfläche 22 direkt in Anlage befindlichen Gegenstützfläche 23 des Flanschelementes 13 ausgebildet.

Mit anderen Worten ausgedrückt, ist erfindungsgemäß ein Primärblech (Trägerblech

5) des Torsionsschwingungsdämpfers (Schwingungstilger 4) derart ausgeformt, dass axial eine Anlagefläche (Abstützbereich 10) für einen kundenseitigen Gegenhalter gebildet wird und damit die gewünschten Absteckbohrungen 11 bereitgestellt werden. Der Innendurchmesser des Primärblechs wird zu einem Dom (Domabschnitt) umgeformt und bildet mit dem Innendurchmesser des Bogenfederflansches (Flanschelement 13) einen Pressverband 21 , welcher die Positionierung des Torsionsschwingungsdämpfers im Riemenscheibenentkoppler 1 übernimmt, bis der Zusammenbau beim Kunden auf die Kurbelwelle mittels einer Zentralschraube 47 geschraubt wird. Bei Bedarf kann in der Montage die Lage des Torsionsschwingungsdämpfers zum Riemenscheibenentkoppler 1 durch eine in der Montagelinie gezogene Warze 42 (Torsionsschwingungsdämpfer) in den Bogenfederflansch (Bohrung) erfolgen. Um Wellenbildung und damit Undichtigkeit der Tellerfeder 37 auszuschließen, wird ein Halteblech (Haltering 38) auf die Tellerfeder 37 mit vernietet.

Je nach Dom-Länge (Länge des Domabschnittes 20) des Primärbleches gemäß einer ersten Variante kann es erforderlich sein, einen Freigang ins Zwischenstück 46 vorzusehen. Der Freigang 46 ist vorteilhafterweise werkzeugfallend gefertigt.

Die Positionierung des Torsionsschwingungsdämpfers gegenüber dem Riemenscheibenentkoppler 1 erfolgt mittels einer Montagevorrichtung in der Montagelinie durch Positionieröffnungen 40 in der Nabe (Nabenbestandteil 2; am Außenumfang) und der Absteckbohrung 11 im Primärblech.

In einer zweiten Variante liegt der Unterschied zu der ersten Variante darin, dass die Positionierung des Torsionsschwingungsdämpfers gegenüber dem Riemenscheibenentkoppler 1 mittels mindestens einer Durchgangsbohrung (Durchgangsloch 32) in der Nabe sowie der Absteckbohrung 11 im Primärblech umgesetzt wird.

Des Weiteren wird ein werkzeugfallender Freistich 26 am Dom umgesetzt, um eine bessere axiale Überdeckung der Bauteile zu erreichen. Im Falle einer Verzahnung, Riffelung oder Profilierung des Bogenfederflansches am Innendurchmesser findet hier ein sich bildender Span Platz. Alternativ oder ergänzend dazu kann eine Abprägung des Bogenfederflansches implementiert werden. llm die Herstellkosten des Zwischenstücks 16 zu senken, kann dieses kürzer ausfallen, wenn die Dom-Länge des Primärblechs und die des Bogenfederflansches auf das Maximum verlängert wird. Als besonders vorteilhaft erweist es sich, wenn die Steifigkeit der umgelegten Dome (Domabschnitt 20 und Stützsteg 18) ausreicht, um das Zwischenstück komplett entfallen zu lassen.

Bezuqszeichenliste

Riemenscheibenentkoppler

Nabenbestandteil

Zugmittelscheibe

Schwingungstilger

Trägerblech

Befestigungsbereich

Massekörper

Kragenbereich

Federelement

Abstützbereich

Absteckbohrung

Hauptkörper

Flanschelement

Nietverbindung

Nietbolzen

Zwischenstück

Aufnahmeraum

Stützsteg

Plattenabschnitt

Domabschnitt

Pressverband

Stützfläche

Gegenstützfläche

Oberflächenstrukturierung

Übergang

Freistich

Innenseite

Seite

Fase

Rundung

Anprägung Durchgangsloch Scheibenbereich Vorsprung Lager Reibring Tellerfeder Haltering Elastomerschicht Positionieröffnung Aussparung Warze Wandbereicha erste Stirnseiteb zweite Stirnseite Drehachse Freigang Zentralschraube