An die Reinigung der Abgase von Kraftfahrzeugen werden immer strengere Anforderungen gestellt. Während Partikel durch Filtration entfernt werden können, müssen unvollständig verbrannte Kohlenwasserstoffe (HC), Kohlenmonoxid (CO) und Stickoxide (NOx) zu Wasser, Kohlenstoffdioxid und Stickstoff umgesetzt werden. Dies erfolgt über katalytisch aktive Feststoffe, welche in der Regel als Beschichtung auf Trägersubstraten aufgebracht sind.

Als Trägersubstrate für diese Katalysatoren können sowohl Durchfluss- als auch Filtersubstrate verwendet werden. Durchflusssubstrate sind dem Fachmann bekannt und am Markt erhältlich. Sie bestehen beispielsweise aus Cordierit, Aluminium-Titanat oder Metallfolie.

Auch können als Durchflusssubstrate sogenannte ,corrugated Substrates' verwendet werden. Diese sind dem Fachmann als Substrate aus gewellten Blättern, welche aus inerten Materialien bestehen, bekannt. Geeignete inerte Materialien sind zum Beispiel faserförmige Materialien mit einem durchschnittlichen Faserdurchmesser von 50 bis 250 pm und einer durchschnittlichen Faserlänge von 2 bis 30 mm. Bevorzugt sind faserförmige hitzebeständige Materialien aus Siliziumdioxid, insbesondere aus Glasfasern.

Zur Herstellung solcher Trägersubstrate werden zum Bespiel Blätter aus den genannten Fasermaterialien in bekannter Weise gewellt und die einzelnen gewellten Blätter zu einem zylindrischen monolithisch strukturierten Körper mit den Körper durchziehenden Kanälen geformt. Vorzugsweise wird durch Aufschichten einer Anzahl der gewellten Blätter zu parallelen Schichten mit unterschiedlicher Orientierung der Wellung zwischen den Schichten ein monolithisch strukturierter Körper mit einer kreuzweisen Wellungsstruktur geformt. In einer Ausführungsform können zwischen den gewellten Blättern glatte Blätter angeordnet sein.

Metallene Trägersubstrate bestehen in der Regel aus Strukturen aus gewellten Blechen, in die auch glatte Blechlagen eingearbeitet sein können. In der Regel werden diese Bleche gewickelt, so dass sich Kanalstrukturen bilden, deren Kanäle parallel verlaufen und sich von einem Ende des Substrates bis zum anderen Ende erstrecken. Die Bleche können durchgehend oder mit Löchern versehen sein, um den Gasaustausch zwischen den Kanälen zu ermöglichen. Zudem können diese Blechstrukturen so geformt sein, dass potentielle Partikelemissionen von der Struktur aufgefangen werden (sog. „offene" Filtersubstrate).

Ein Wandflussfilter ist ein Tragkörper, der Kanäle der Länge L umfasst, die sich parallel zwischen einem ersten und einem zweiten Ende des Wandflussfilters erstrecken, die abwechselnd entweder am ersten oder am zweiten Ende verschlossen und die durch poröse Wände getrennt sind. Sie bestehen beispielsweise aus Silicium-Carbid, Aluminium-Titanat oder Cordierit.

Wandflussfilter weisen im unbeschichteten Zustand Porositäten von beispielsweise 30 bis 80%, insbesondere 50 bis 75% auf. Ihre durchschnittliche Porengröße beträgt im unbeschichteten Zustand beispielsweise 5 bis 30 Mikrometer.

In der Regel sind die Poren des Wandflussfilters sogenannte offene Poren, das heißt sie haben eine Verbindung zu den Kanälen. Des Weiteren sind die Poren in der Regel untereinander verbunden. Dies ermöglicht einerseits die leichte Beschichtung der inneren Porenoberflächen und andererseits eine leichte Passage des Abgases durch die porösen Wände des Wandflussfilters.

Als katalytisch aktive Feststoffe werden in der Abgaskatalyse insbesondere Edelmetalle eingesetzt. Aufgrund der hohen Edelmetallpreise ist eine möglichst gute Ausnutzung dieser Edelmetalle ein wichtiger Punkt der Katalysatorentwicklung. Über kleine Edelmetallpartikel wird eine hohe Oberfläche erreicht, wobei die ideale Partikelgröße je nach Anwendung, Träger und Edelmetall variieren kann.

EP1547682A1 offenbart auf S1O2-AI2O3 geträgerte Platinkatalysatoren, wobei zwei dieser Katalysatoren sequentiell angeordnet sind und der vordere kleinere Platinpartikel aufweist als der hintere. Die optimale Platinpartikelgröße liegt bei 20 nm.

Rymes et al ("Pt combustion catalysts prepared from w/o microemulsions"; Studies in Surface Science and Catalysts 143, Elsevier Science B.B. 2002 p. 121 - 129) haben den Einfluß der Platinpartikelgröße von auf Aluminiumoxidpellets geträgerten Platinkatalysatoren auf die Tso-Temperatur für die Oxidation von bestimmten Kohlenwasserstoffen untersucht. Die ideale Partikelgröße liegt bei 55 nm.

JPH09103651A beschreibt eine Abgasanlage für die NOx- Reduktion. Die optimale Platinpartikelgröße liegt bei 37 nm.

US2009/0011177A1 offenbart Platinkolloide mit bis zu 271 nm Partikelgröße auf g-Aluminiumoxid für die NO-Oxidation.

US2003/0185736A1 beschreibt neue Trägeroxide, ihre Herstellung als Träger für Platin, Palladium und / oder Rhodium mit einer Partikelgröße von bis 45 nm für die Abgasnachbehandlung, insbesondere den Umsatz von Stickoxiden.

DE102017122001A1 offenbart einen Ammoniak-Schlupf-Katalysator (ASC) von Ruthenium oder Platin und Ruthenium auf einem Trägeroxid mit Rutilphase.

In JP2010149097A werden Platinkatalysatoren mit Platinpartikelgrößen von 150 - 500 nm beschrieben.

Bei mager betriebenen Motoren ist der Umsatz von HC und CO über Oxidationskatalysatoren möglich, die Reduktion von NOx zu Stickstoff jedoch nicht. Hierzu ist entweder der Einsatz von NOx-Speicherkatalysatoren erforderlich, oder die Verwendung von sogenannten SCR-Katalysatoren zwecks selektiver katalytischer Reduktion (SCR). Während NOx-Speicherkatalysatoren periodisch regeneriert werden müssen, ist dies bei SCR-Katalysatoren nicht erforderlich.

Jedoch erfordert die Verwendung von SCR-Katalysatoren die Zudosierung von Reduktionsmittel. Gängige Praxis ist die Einspritzung einer wässrigen Lösung von Harnstoff in den Abgasstrang vor dem SCR-Katalysator. Bei Temperaturen oberhalb von 175°C bildet sich durch Hydrolyse Ammoniak und CO2:

(NH ₂ ) ₂ CO + H ₂ 0 - 2 NH ₃ + C0 ₂

Das gebildete Ammoniak wiederum dient als Reduktionsmittel für die Reduktion der Stickoxide über den SCR-Katalysator zu Stickstoff: x NH ₃ + y NOx (+ 0 ₂ ) -» ¹ / ₂ (x+y) N ₂ + 3x/2 H ₂ 0 Besonders schnell läuft die Reaktion bei einem Verhältnis NO/NO2 ~ 1 ab:

2 NH ₃ + NO + NO2 -» 2 N ₂ + 3 H2O

Um einen möglichst vollständigen Umsatz der Stickoxide zu erreichen, wird der Harnstoff leicht überdosiert. Dies wiederum führt zu nicht umgesetztem Ammoniak im Abgas, was aufgrund seiner toxischen Wirkung unerwünscht ist und weshalb Ammoniakemissionen zunehmend in der Abgasgesetzgebung limitiert werden.

Aus diesem Grunde werden sogenannte „Ammoniak-Schlupf-Katalysatoren" (ASC) eingesetzt, die über dem SCR-Katalysator nicht umgesetztes Ammoniak umsetzen. Dabei wird das Ammoniak zu Stickstoff oxidiert:

4 NH ₃ + 3 O2 — 2 N ₂ + 6 H2O

Die für die Ammoniak-Oxidation aktiven Katalysatorbestandteile werden im Folgenden AMOX genannt.

Im Vergleich zu Palladium- und Rhodiumkatalysatoren zeigen Platinkatalysatoren die höchste Ammoniak-Oxidationsaktivität (Hansen T.K. (2017). Kgs. Lyngby: Technical Univ. of Denmark (DTU)).

Als Trägermaterial für das Edelmetall wird für die AMOX-Komponente in der Regel Aluminiumoxid (AI2O3) verwendet, da dies eine ausgezeichnete thermische Stabilität aufweist. Allerdings weisen herkömmliche AI2O3- geträgerte AMOX-Katalysatoren eine unzureichende Selektivität für die Oxidation zu Stickstoff (N2) auf. Als unerwünschte Nebenreaktionen kommt es zur Oxidation von Ammoniak zu NOx und N2O. Dies ist selbstverständlich kontraproduktiv für die Reduzierung der Stickoxide. Zudem ist N2O auch problematisch aufgrund seiner Wirkung als Treibhausgas.

Um die Selektivität zu erhöhen, wird obiger AMOX-Katalysator auch mit SCR- aktiven Katalysatorzusammensetzungen kombiniert (W02016/205506A1, US2008/292519A1, US2014/212350A1, US2014/0157763A1,

US2015/037233A1). Diese SCR-aktiven Zusammensetzungen können auf die AMOX-Katalysatorschicht, mit dem AMOX-Katalysator gemischt in einer Schicht, oder sowohl gemischt in einer Schicht als auch zusätzlich in einer oberen Schicht aufgebracht werden. Diese Kombinationen erlauben, durch nachfolgende Reduktion von NOx die Selektivität des Katalysators zu N2 zu erhöhen, und stellen als Gesamtheit den Ammoniak-Schlupf-Katalysatoren (ASC) dar.

Allerdings ist die IN O-Reduktion über dem Platin-Katalysator vernachlässigbar gering. Die IN O-Bildung muss deshalb möglichst gering gehalten werden.

Aufgabe dieser Erfindung ist es deshalb, einen Platin-Katalysator bereitzustellen, der sowohl eine hohe Aktivität für die Ammoniakoxidation, aber auch eine gute Selektivität für die Oxidation zu Stickstoff aufweist und die schädlichen Nebenprodukte minimiert. Die Erfindung betrifft eine Zusammensetzung, welches sowohl eine überraschend niedrige Light-Off-Temperatur für die Ammoniakoxidation, als auch eine hohe Selektivität zur Oxidation zu N2 aufweist.

Im Folgenden wird die Erfindung im Detail beschrieben:

Die Erfindung betrifft eine Zusammensetzung mit auf Metalloxid A geträgertem Platin in Form von Platinpartikeln, wobei die Platinpartikel einen durchschnittlichen Partikeldurchmesser von 50 - 200 nm, bevorzugt 80 - 120 nm aufweisen, wobei Metalloxid A Titanoxid ist.

Der durchschnittlicher Partikeldurchmesser' ist im Rahmen dieser Erfindung der durchschnittliche Durchmesser der Pt-Kristallite, welcher aus Röntgenbeugungsaufnahmen anhand des [lll]-Hauptreflexes bei ca. 39,8° 2Theta über die Peakbreite (Full Width at Half Maximum; FWHM) berechnet wird. Hierbei wird als Standard Silizium mit einem Peak bei 28,4° 2Theta und einer FWHM von 0,06° 2Theta verwendet.

In einer Ausführungsvariante enthält die Zusammensetzung kein Edelmetall außer Platin. Edelmetalle, die in dieser Ausführungsvariante nicht enthalten sind, sind insbesondere Palladium, Rhodium, Ruthenium, Iridium, Gold und Silber.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform beinhaltet das Titanoxid, welches zum überwiegenden Teil als Titandioxid vorliegt, die kristallinen Phasen Anatas und Rutil. Die Phasen Anatas und Rutil liegen bevorzugt in einem Verhältnis größer als 9: 1 vor.

Die Platinbeladung des Metalloxids A liegt insbesondere im Bereich von 0,5 - 20 Gewichts-%, bevorzugt 3 - 8 Gewichts-%, bezogen auf das Metalloxid A.

Die Temperaturstabilität des Metalloxids A kann durch Dotierung mit Siliziumoxid erhöht werden, wobei bevorzugt ein Siliziumoxidgehalt von 1 - 10 Gewichts-% im Metalloxid A verwendet wird.

In einer Ausführungsform wird das mit Platin geträgerte Metalloxid A mit einem weiteren Metalloxid, Metalloxid B, gemischt. Für Metalloxid B kann Aluminiumoxid, Titanoxid, Siliziumoxid, Ceroxid oder Zirkonoxid verwendet werden. Auch Mischungen dieser Oxide oder deren Mischoxide können verwendet werden. Dabei kann Metalloxid B von Metalloxid A verschieden sein. Bevorzugt handelt es sich bei Metalloxid A und Metalloxid B jedoch um das gleiche Metalloxid, wobei Metalloxid B in einer Ausführungsform Edelmetall trägt, beispielsweise Platin, Palladium und/oder Rhodium, und in einer anderen Ausführungsform kein Edelmetall trägt.

Zudem beinhaltet die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Zusammensetzung mit auf Metalloxid A geträgerten Platinpartikeln, wobei das Platin aus einer Lösung auf dem Metalloxid A abgeschieden und anschließend nach Trocknung einer thermischen Behandlung bei 700°C bis 900°C unterzogen und damit das Platin auf dem Metalloxid fixiert wird.

Des Weiteren beinhaltet die Erfindung einen Katalysator, wobei die erfindungsgemäße Zusammensetzung in Form einer Beschichtung auf einem keramischen Trägersubstrat der Länge L aufgebracht ist.

In einer Ausführungsvariante des erfindungsgemäßen Katalysators ist die Zusammensetzung über mindestens 80% der Gesamtlänge des Trägersubstrats aufgebracht. Eine möglichst vollständige Beschichtung bewirkt ein möglichst lange Kontaktzeit des Abgases mit dem Katalysator und damit einen möglichst hohen Ammoniak-Umsatz. In einer weiteren Ausführungsvariante des erfindungsgemäßen Katalysators ist die Zusammensetzung über 10% bis 80% der Gesamtlänge des Trägersubstrats aufgetragen und ermöglicht damit den Aufbau eines zonierten Katalysators.

Für den erfindungsgemäßen Katalysator kann die erfindungsgemäße Zusammensetzung zusammen mit einer anderen katalytisch aktiven Zusammensetzung, insbesondere mit einer für die SCR-Reaktion aktiven Zusammensetzung, in einer Schicht auf einem Trägersubstrat aufgebracht sein.

Zudem umfasst die Erfindung einen Katalysator, bei dem die erfindungsgemäße Zusammensetzung und eine andere katalytisch aktive Zusammensetzung in unterschiedlichen Zonen und/oder Schichten angeordnet sind.

Das für die oben genannten Katalysatoren verwendete Trägersubstrat kann aus Keramik oder aus Metall sein. Hierbei kann es sich um ein Durchflusssubstrat handeln. Auch ein sogenanntes ,corrugated Substrate' kann als Trägersubstrat Verwendung finden. Auch Filtersubstrate können verwendet werden.

Die Erfindung beinhaltet ebenfalls ein Katalysatorsystem, wobei der erfindungsgemäße Katalysator verwendet wird.

Die Erfindung umfasst auch ein Verfahren zur Verminderung von Stickoxiden in Abgasen von mager betriebenen Verbrennungsmotoren, wobei das Abgas über ein Abgassystem geleitet wird, welches einen Katalysator zur selektiven Reduktion von Stickoxiden (SCR) sowie einen dem Abgasstrom folgend nachgeordneten Ammoniak-Schlupf-Katalysator (ASC) beinhaltet, wobei es sich bei dem ASC um den erfindungsgemäßen Katalysator handelt

Dabei kann es sich bei dem SCR- Katalysator um einen Vanadiumoxid-basierten Katalysator oder einen Zeolith-basierten Katalysator des Typs Fe-Zeolith oder Cu-Zeolith handeln.

Zeolithe sind zwei- oder drei-dimensionale Strukturen, deren kleinste Substrukturen als S1O4 und AI04-Tetraeder betrachtet werden können. Diese Tetraeder bilden größere Strukturen, wobei zwei jeweils über ein Sauerstoffatom miteinander verbunden sind. So können unterschiedlich große Ringstrukturen gebildet werden, wie z.B. Ringstrukturen aus 4, 6, oder sogar neun tetraedrisch koordinierte Si- oder Al-Atome. Die unterschiedlichen Zeolithtypen werden oft über die größte Ringgröße definiert, da diese Größe bestimmt, welche Gastmoleküle die Zeolithstruktur penetrieren können. Üblicherweise wird zwischen großporigen Zeolithen mit bis zu 12 Tetraedern Ringgröße, mittelgroßporigen Zeolithen mit bis zu 10 Tetraedern Ringgröße und kleinporigen Zeolithen mit bis zu 8 Tetraedern Ringgröße unterschieden. Die Zeolithe werden durch die ,Structural Commission of the International Zeolite Association' in Strukturtypen eingeteilt, welche durch Codes aus drei Buchstaben angegeben werden.

Für die erfindungsgemäße Zusammensetzung können sowohl groß- als auch mittel- oder kleinporige Zeolithe verwendet werden. Beispiele geeigneter Zeolithe gehören den Strukturtypen ABW, AEI, AFX, BEA, CHA, DDR, ERI, ESV, FAU, FER, KFI, LEV, LTA, MER MFI, MWW, SOD oder STT an. Bevorzugt wird ein kleinporiger Zeolith des Strukturtyps AEI, AFX, CHA oder LEV. Besonders bevorzugt wird ein Zeolith des Strukturtyps CHA. Es wird ein Si : Al-Verhältnis von 2 bis 100, besonders bevorzugt von 5 : 50, und weiterhin bevorzugt von 10 : 40 verwendet.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung umfasst der Begriff , Zeolith' auch Molekularsiebe, welche gelegentlich als , Zeolith-ähnliche Strukturen' bezeichnet werden. Es werden bevorzugt Molekularsiebe der oben genannten Strukturtypen verwendet. Beispiele beinhalten Silizium-Aluminium-Phosphat- Zeolithe, welche auch als SAPO bezeichnet werden, und Aluminium-Phosphat- Zeolithe, welche als AIPO bekannt sind.

Die Beschichtung der Trägersubstrate kann nach dem Fachmann geläufigen Methoden hergestellt werden, so etwa nach den üblichen Tauchbeschichtungsverfahren bzw. Pump- und Saug-Beschichtungsverfahren mit sich anschließender thermischer Nachbehandlung (Kalzination). Dem Fachmann ist bekannt, dass im Falle von Wandflussfiltern deren durchschnittliche Porengröße und die mittlere Teilchengröße der zu beschichtenden Materialien so aufeinander abgestimmt werden können, dass diese auf den porösen Wänden, die die Kanäle des Wandflussfilters bilden, liegen (auf-Wand-Beschichtung). Die mittlere Teilchengröße der zu beschichtenden Materialien kann aber auch so gewählt werden, dass sich diese in den porösen Wänden, die die Kanäle des Wandflussfilters bilden, befinden, dass also eine Beschichtung der inneren Porenoberflächen erfolgt (in-Wand-Beschichtung). In diesem Fall muss die mittlere Teilchengröße der zu beschichtenden Materialien klein genug sein, um in die Poren des Wandflussfilters einzudringen.

Zonierte Katalysatoren können unterschiedlich ausgebildet sein. Beispielsweise kann sich eine Zone, mit der erfindungsgemäßen Zusammensetzung versehen oder gemischt mit einer anderen katalytisch aktiven Zusammensetzung, von einem Ende (A) des Substrates her über die Länge LA = 20% bis 80% der gesamten Substratlänge L erstrecken, während sich von dem anderen Ende (B) des Substrates eine weitere Zone über LB = 20% bis 80% der Substratlänge L erstreckt. Dabei können sich die Zonen überlappen, sich berühren, oder mit Lücke ausgeführt sein. Beispielsweise kann über die Länge L _a die erfindungsmäße Zusammensetzung aufgebracht sein, während über Lb eine SCR-Beschichtung aufgebracht ist. Bei Überlappung kann die Zone der Länge Lb sich über die Zone L _a erstrecken und somit die nachfolgende Reduktion von NOx zu N2, wie zuvor beschrieben, übernehmen. In letzterem Fall kann L _b auch identisch mit der Länge des Substrates gewählt werden.

Bei Verwendung eines Wandflussfilters ist ebenso eine Beschichtung der Eingangskanäle mit einer SCR-aktiven Beschichtung, und eine Beschichtung der Auslasskanäle mit einer ASC-Beschichtung möglich, wobei als AMOX-aktive Komponente der ASC-Beschichtung die erfindungsgemäße Zusammensetzung hervorragend geeignet ist. Dabei kann zusätzlich eine Zonierung über die Länge des Substrates Verwendung finden.

Die erfindungsgemäße Zusammensetzung eignet sich in hervorragender Weise für die Verwendung als Ammoniak-Oxidationskatalysator in einem System zur Verminderung von Stickoxiden in Abgasen von mager betriebenen Verbrennungsmotoren. Ein solches System beinhaltend einen Katalysator zur selektiven Reduktion von Stickoxiden (SCR) sowie einen dem Abgasstrom folgend nachgeordneten Ammoniak-Schlupf-Katalysator (ASC), wobei der ASC das erfindungsgemäße Pulver bzw. Pulvergemisch mit AMOX- Katalysatorfunktion beinhaltet. Der SCR- Katalysator hierfür kann prinzipiell aus allen für die SCR-Reaktion von Stickoxiden mit Ammoniak aktiven Katalysatoren ausgewählt werden, insbesondere aus solchen, die dem Fachmann auf dem Gebiet der Autoabgaskatalyse als gebräuchlich bekannt sind. Dies schließt Katalysatoren vom Mischoxid-Typ ebenso ein, wie Katalysatoren auf Basis von Zeolithen, insbesondere von Übergangsmetall-ausgetauschten Zeolithen.

Im Folgenden wird ein erfindungsgemäßer AMOX-Katalysator im Vergleich zu einem, der dem Stand der Technik entspricht, beschrieben.

Beispiel Kl Das Platin wird aus wässriger Lösung von Tetraethylammonium- hexahydoxoplatinat (EP 3 210 989 Bl) durch Zugabe von verdünnter Salpetersäure auf das Titanoxidpulver, welches mit 5 Gewichts-% Siliziumoxid stabilisiert ist, gefällt, um ein Material mit einer Konzentration von 3 Gewichts- % Pt (bezogen auf das Titanoxidpulver) zu erhalten. Anschließend wird das so hergestellte Pulver abfiltriert, getrocknet und bei 800°C für 2h unter

Luftatmosphäre fixiert.

Zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Katalysators wird das Pulver in Wasser aufgeschlämmt und durch Zusatz von unbeschichtetem Titanoxid die gewünschte Beladung von 0,14 Gewichts-% Pt (bezogen auf das gesamte Titanoxidpulver) eingestellt. Mit diesem Washcoat wird ein handelsübliches keramisches Durchflusssubstrat mit der Zelligkeit von 400 cpsi und 110 pm Wandstärke in üblicher Weise beschichtet. Sodann wird das beschichtete Substrat bei 110°C getrocknet und für 6 Stunden bei 600°C kalziniert. Die Washcoat-Beladung des Katalysators beträgt 25 g/l, die Platinbeladung des Katalysators beträgt 0,0353 g/l.

Vergleichsbeispiel VK1

Als Vergleichsreferenz wird ein Katalysator gleichen Platingehalts mit y- Aluminiumoxid als Trägerpulver verwendet. Das Platin wird aus wässriger Lösung von Tetraethylammonium- hexahydoxoplatinat durch Zugabe von verdünnter Salpetersäure auf das Trägerpulver gefällt. Als Trägerpulver wird y-Aluminiumoxid verwendet. Anschließend wird der so hergestellte Washcoat in üblicher Weise auf ein handelsübliches Durchflusssubstrat beschichtet. Sodann wird das beschichtete Substrat bei 110°C getrocknet und für 6 Stunden bei 600°C kalziniert. Die Washcoat-Beladung des Katalysators beträgt 25 g/l.

Zur Vermessung wurden aus den fertigen Katalysatoren Bohrkerne mit einem Durchmesser von 25,4 mm und der Länge von 76,2 mm entnommen. Diese Bohrkerne wurde auf einer Modellgasanlage vermessen, wobei die Gaszusammensetzung und Raumgeschwindigkeit wie in Tabelle 1 angegeben gewählt wird.

Tabelle 1

Die Ergebnisse sind vergleichend in Figuren 1 und 2 dargestellt. Figur 1 zeigt die Umsatzkurve als Funktion der Temperatur für Kl (gepunktete Linie) und das Vergleichsbeispiel VK1 (durchgezogene Linie). Wie zu erkennen ist, weist der erfindungsgemäße Katalysator einen signifikant früheren Light-Off auf. Während Kl eine Konvertierung von 50% bereits bei 197°C erreicht, gelingt dies unter Verwendung von VK1 erst bei 237°C. Zudem wird mit Kl bereits bei 150°C ein Umsatz von 10% erreicht, während mit VK1 bei dieser Temperatur noch kein Umsatz beobachtet werden kann.

Figur 2 zeigt die Selektivität zu N2O für die beiden Katalysatoren. Auch hier ist das Ergebnis für Kl gepunktet und für VK1 mit durchgezogener Linie dargestellt. Es wird deutlich, dass der erfindungsgemäße AMOX-Katalysator eine geringere Selektivität zu N2O als der Referenzkatalysator aufweist. Die maximal gemessene I O-Konzentration im Abgas nach ASC war für Kl 47 ppm, was einer Selektivität von 34% entsprach, und für VK1 60 ppm, was einer Selektivität von 44% entsprach.

Des Weiteren wurde Kl auf die Größe seiner Platinpartikel hin vermessen. Hierfür wurden Röntgenbeugungsaufnahmen erstellt und anhand des [111]- Hauptreflexes bei ca. 39,8° die durchschnittliche Partikelgröße über die Peakbreite (FWHM) berechnet. Auf diese Weise wurde ein durchschnittlicher Partikeldurchmesser von 100 nm bestimmt.

Es ist überraschend, dass ein Katalysator mit so einer guten Selektivität und Aktivität solch einen großen Platin-Partikeldurchmesser aufweist. Um den Einfluss der Platin-Partikelgröße auf die katalytische Aktivität weiter zu untersuchen, wurde die Platin-Partikelgröße durch unterschiedliche Alterung von Kl variiert. Je höher die Alterungstemperatur bei sonst gleichen Alterungsbedingungen gewählt wird, desto größer ist die resultierende Platin- Partikelgröße aufgrund von Partikelsinterung. Figur 3 zeigt den Ammoniak-Umsatz über den erfindungsgemäßen Katalysator Kl frisch (a), und nach Alterung des Katalysators unter reduzierender Atmosphäre (10% O2, 10% H2O, Rest Stickstoff) bei 650°C (b), 700°C (c), 800°C (d), 900°C (e) und 1000°C (f). Die Alterungsdauer betrug 16 h mit Ausnahme der Alterung bei 650°C, bei der sie 12 h betrug. Wie zu erkennen ist, führt eine höhere Alterungstemperatur, und damit größerer Platin- Partikeldurchmesser, zu geringerer Selektivität zu N2O und zu einer Absenkung der Light-Off-Temperatur für die Ammoniak-Konvertierung, bis bei 900°C der Maximalumsatz von Ammoniak sinkt und ab 1000°C die katalytische Aktivität stark beeinträchtigt wird. Der Bereich um 800°C kann deshalb als bevorzugter Temperaturbereich für eine thermische Vorbehandlung angesehen werden.

Der Einfluss der Mischung des Platin beinhaltenden Metalloxids mit Edelmetall freiem Metalloxid wurde mithilfe der erfindungsgemäßen Katalysatoren K2 - K4 untersucht, und wird im Folgenden geschildert. Beispiel K2

Das Platin wird aus wässriger Lösung von Tetraethylammonium- hexahydoxoplatinat (EP 3 210 989 Bl) durch Zugabe von verdünnter Salpetersäure auf das Titanoxidpulver, welches mit 5 Gewichts-% Siliziumoxid stabilisiert ist, gefällt, um ein Material mit einer Konzentration von 3 Gewichts- % Pt, bezogen auf das Titanoxidpulver, zu erhalten. Anschließend wird das so hergestellte Pulver abfiltriert, getrocknet und bei 800°C für 2h unter Luftatmosphäre fixiert.

Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Katalysatoren wird das Pulver in Wasser aufgeschlämmt und durch Zusatz von unbeschichtetem Titanoxid die gewünschte Beladung von 0,4 Gewichts-% Pt (bezogen auf das gesamte Titanoxidpulver) eingestellt. Mit diesem Washcoat wird ein handelsübliches keramisches Durchflusssubstrat mit der Zelligkeit 400 cpsi, 110 pm Wandstärke in üblicher weise beschichtet. Sodann wird das beschichtete Substrat bei 110°C getrocknet und für 6 Stunden bei 600°C kalziniert. Die Washcoat-Beladung des Katalysators beträgt 25 g/l, die Platinbeladung des Katalysators beträgt 0,1059 g/i-

Beispiel K3

Die Herstellung des Katalysators erfolgt identisch zu K2, wobei jedoch bei der Fällung des Platins aus der wässrigen Lösung auf das Titanoxidpulver ein Material mit einer Konzentration von 4 Gewichts-% Pt, bezogen auf das Titanoxidpulver, hergestellt wird.

Beispiel K4

Die Herstellung des Katalysators erfolgt identisch zu K2, wobei jedoch bei der Fällung des Platins aus der wässrigen Lösung auf das Titanoxidpulver ein Material mit einer Konzentration von 8 Gewichts-% Pt, bezogen auf das Titanoxidpulver, hergestellt wird.

Die Katalysatoren K2, K3 und K4 werden für 16h bei 800°C gealtert unter reduzierenden Bedingungen (10% O2, 10% H2O, Rest Stickstoff) wird der Ammoniak-Umsatz sowie die N2O- und NO-Konzentration nach Katalysator gemessen. In Figur 4 sind die Ergebnisse der Beispiele K2 (Kreis), K3 (Dreieck) und K4 (Stern) vergleichend dargestellt. Wie zu ersehen ist, sind die katalytischen Eigenschaften nahezu identisch, wobei eine höhere Pt-Beladung des Titanoxidpulvers die Menge des zu verarbeitenden Pulvers und damit auch die Fertigungskosten senkt. Eine Pulvermischung, hergestellt durch Mischen von Pt- haltigem Pulver mit Pt-freiem Pulver, ist deshalb eine bevorzugte Variante des erfindungsgemäßen Stoffes.