以下に本発明の好適な一実施形態を図面� ��基づいて説明すると、図1はドリルヘッド及 びこれが取り付けられるドリルチューブの先 端側部分を示す一部断面説明図であり、図2� �ドリルチューブ先端部にドリルヘッドが取� �付けられた状態の一部断面説明図である。� �れらの図において、1はドリルヘッド、2はド リルチューブを示す。このドリルヘッド1と� �リルチューブ2とによって深孔切削用ドリル� ��構成される。

 ドリルヘッド1の中空状ヘッド本体1aには� ��端面側に、中心側切削刃3a、外周側切削刃3b 及び中間側切削刃3cが夫々取り付けられると� ��に、ヘッド本体1aの先端部外周には周方向2� ��所にガイドパッド4が取り付けられている。 そして、ヘッド本体1aの後部には、その後端� ��から第1嵌合軸部5、雄ねじ部6及び第2嵌合軸 部7が前方側へ順次径大に形成されている。

 ドリルチューブ2の先端部には前記第1嵌� �軸部5にインロウ嵌合する第1嵌合孔部8、前� �雄ねじ部6に螺合する雌ねじ部9、及び前記第 2嵌合軸部7にインロウ嵌合する第2嵌合孔部10� ��形成されている。またドリルチューブ2の先 端部には第2嵌合孔部10より先端側に、第2嵌� �孔部10よりも径大の広口孔部13が形成されて� ��る。

 そして、ドリルヘッド1の第1嵌合軸部5外� ��面には周方向の3箇所に突起部11が突設され� ��いると共に、第2嵌合軸部7の外周面にも周� �向の3箇所に突起部12を突設されていて、ド� �ルチューブ2先端部へのドリルヘッド1の取付 け時にドリルヘッド1の第1嵌合軸部5及び第2� �合軸部7がドリルチューブ2の第1嵌合孔部8及� ��第2嵌合孔部10に対して夫々締まり嵌め状態� ��インロウ嵌合されるようになっている。

 上記各突起部11は、第1嵌合軸部5の外周面 の略120度間隔おきに形成され、また上記各突 起部12は、第2嵌合軸部7の外周面の略120度間� �おきに形成されている。この場合、第1嵌合� ��部5側の突起部11と第2嵌合軸部7の突起部12と は、図1に示すように互いに軸方向に重なら� �、周方向に互いに離れた位置に設けてある� �とにより、突起部11と突起部12とが軸方向に� ��なる場合に比べて、ドリルチューブ2に対す るドリルヘッド1のインロウ嵌合操作が容易� �なる。

 各突起部11,12は、マーキング用のポンチ� �使用して第1及び第2嵌合軸部5,7の外周面の所 定箇所に打ち込みを入れることにより形成さ れる。図3の(a) は図1の矢印Aで示す部分の拡� ��図、(b) は(a) のB-B線断面図であって、特に (b) から分かるように、上記ポンチの先端部� ��第1嵌合軸部5外周面の所定箇所に垂直に当� �てハンマーで打つと、その外周面所定箇所� �凹部Oが形成されると同時に、凹部Oの周縁部 が隆起することになり、この隆起部が突起部 11となる。第2嵌合軸部7の突起部12も、突起部 11と同様な方法で形成される。

 各突起部11,12の嵌合軸部5,7外周面からの� �出高さは、第1嵌合軸部5及び第2嵌合軸部7が� ��リルチューブ2の第1嵌合孔部8及び第2嵌合孔 部10に対して夫々十分に締まり嵌めされ得る� ��度の高さであって、例えば数十ミクロンと� ��れる。

 図2は、上記のように第1嵌合軸部5及び第2 嵌合軸部7に突起部11,12を突設したドリルヘッ ド1をドリルチューブ2の先端部に取り付けた� ��態を示したもので、ドリルヘッド1の下部側 をドリルチューブ2の先端部に嵌め入れると� �先ず、ドリルヘッド1の雄ねじ部6がドリルチ ューブ2の雌ねじ部9に螺合し、その螺合の途� ��で第1嵌合軸部5が第1嵌合孔部8にインロウ嵌 合しながら前記突起部11により締まり嵌め状� ��になると共に、第2嵌合軸部7が第2嵌合孔部1 0にインロウ嵌合しながら前記突起部12により 締まり嵌め状態となって、最終的にドリルヘ ッド1がドリルチューブ2に対し強固に一体結� ��された状態となる。

 上記のようにドリルチューブ2の先端部に 取り付けられたドリルヘッド1は、第1嵌合軸� ��5及び第2嵌合軸部7が突起部11,12によってド� �ルチューブ2の第1嵌合孔部8及び第2嵌合孔部1 0に対し夫々締まり嵌め状態にインロウ嵌合� �れて、ドリルチューブ2に対し強固に一体結� ��されるため、被削材を固定した状態でドリ� ��側を高速回転させて深孔加工を行う際に、� ��孔加工終了時にスピンドルの駆動が停止し� ��ドリルチューブ2の回転が停止すると、ドリ ルヘッド1もドリルチューブ2と一体に停止す� ��ことができ、従ってドリルヘッド1がドリル チューブ2の先端部から抜け落ちることがな� �なり、またドリルヘッド1及びドリルチュー� ��2は摩損箇所もないため、そのまま使用する ことができる。

 図1及び図2に示す実施形態では、第1嵌合� ��部5の外周面及び第2嵌合軸部7の外周面に夫� ��周方向3箇所の各箇所に1つずつの突起部11,12 を突設しているが、図4には、第1嵌合軸部5の 外周面及び第2嵌合軸部7の外周面に夫々周方� ��3箇所に突設した突起部11,12は複数の小突起� ��11a,12aの集まりによって形成された実施形態 を示している。

 また、図1~図4に示す実施形態では、第1嵌 合軸部5と第2嵌合軸部7との両方に突起部11,12� ��突設しているが、ドリルチューブ2の先端側 に近い第2嵌合孔部10とインロウ嵌合するドリ ルヘッド1の第2嵌合軸部7のみに突起部11を突� ��しても、その突起部11による締まり嵌め効� �を十分発揮することができる。

 また、突起部11,12は、嵌合軸部5,7外周面� �全周にわたるように設けてもよいが、本実� �形態に示すように、嵌合軸部5,7外周面の3箇� ��にほぼ均等な間隔で設ければ、十分に効果� ��発揮することができる。

 また、図1~図4に示す実施形態では、突起� ��11,12は、マーキング用のポンチを使用して� �合軸部5,7の外周面に打ち込みを入れるポン� �加工により形成しているが、突起の形成に� �いては、ポンチ加工の他に、ローレット加� �やレーザーマーキング加工によって形成す� �ことができる。

 図5の(a) には、ドリルヘッド1の第2嵌合� �部7にローレット加工により突起部12を形成� �た例を概略的に示す。即ち、これは、第2嵌� ��軸部7の外周面の所要箇所にギザギザのロー ラーを押し付けて転造により斜め格子状の凹 溝12bを形成すると同時にその凹溝の形成によ って膨らんだ部分を突起部12としたものであ� ��。また、図5の(b) は、第2嵌合軸部7の外周� �の所要箇所に歯車状のローラーを押し付け� �その転造により軸方向の格子状溝12cを形成� �ると同時にその格子状溝12cの形成によって� �らんだ部分を突起部12としたものである。

 また、レーザーマーキング加工による突� ��部の形成については、例えば第2嵌合軸部7� �外周面所要箇所にレーザーの照射によって� �さな凹部を形成すると同時に、その凹部の� �囲を隆起させて、その隆起した部分によっ� �突起部を形成する方法である。