Die Erfindung betrifft ein Hydrauliksystem für ein Automatikgethebe, insbesondere Doppelkupplungsgetriebe, eines Kraftfahrzeugs nach dem Patentanspruch 1 sowie ein Verfahren zur Diagnose von Komponenten in einem solchen Hydrauliksystem nach dem Patentanspruch 14.

Bei einem Doppelkupplungsgetriebe ist mittels zweier Teilgetriebe ein vollautomatischer Gangwechsel ohne Zugkraftunterbrechung ermöglicht. Die Übertragung des Moments erfolgt über eine von zwei Kupplungen, die die zwei Teilgetriebe mit dem Antrieb verbindet. Die Kupplungen sowie die Gangsteller zum Einlegen der Gänge werden über Hydraulikzylinder betätigt, die hydraulisch über ein Hydrauliksystem ansteuerbar sind.

Aus der DE 10 2014 003 083 A1 ist ein gattungsgemäßes Hydrauliksystem bekannt, das einen Druckspeicher zur Bereitstellung eines Speicherdruckes im Hydrauliksystem aufweist. In einem, vom Druckspeicher zum Kupplungs- Hydraulikzylinder führenden Kupplungspfad ist ein von einer elektronischen Steuereinheit ansteuerbares Steuerventil angeordnet, mit dem der am Kupplungs-Hydraulikzylinder anliegende Hydraulikdruck einstellbar ist. Der Steuereinheit ist bevorzugt ein Drucksensor zugeordnet (DE 10 2013 003 894 A1 ), mit dem der am Kupplungs-Hydraulikzylinder anliegende Hydraulikdruck erfassbar ist. Zudem weist das Hydrauliksystem eine Lade- Hydraulikpumpe auf, die in einem Ladevorgang Hydraulikflüssigkeit in das Hydrauliksystem fördert, um den Speicherdruck zu erhöhen.

Die Hoch- und Niederdruckkreisläufe des Hydrauliksystems können über eine Bypassleitung mit integriertem Speicherladeventil verbunden sein. Das Speicherladeventil kann in einer Nichtladestellung die Hydraulikpumpe strömungstechnisch mit dem Niederdruckkreislauf verbinden, während gleichzeitig die Hydraulikpumpe vom Hochdruckkreislauf entkoppelt ist. Umgekehrt kann das Speicherladeventil in einer Ladestellung die Hydraulikpumpe strömungstechnisch mit dem Hochdruckkreislauf verbinden, während gleichzeitig die Hydraulikpumpe entkoppelt vom Niederdruckkreislauf ist. Das Speicherventil kann zu einem ersten Umschaltzeitpunkt selbsttätig von der Ladestellung in die Nichtladestellung sich verstellen, und zwar dann, wenn der Speicherdruck im Hochdruckkreislauf einen oberen Druckschwellwert überschreitet. Umgekehrt kann sich das Speicherladeventil zu einem zweiten Umschaltzeitpunkt selbsttätig von der Nichtladestellung in die Ladestellung verstellen, wenn der Speicherdruck einen unteren Druckschwellwert unterschreitet.

Eine Fehlfunktion des Speicherladeventils ist im Stand der Technik nur mit aufwendiger Sensorik erkennbar. Beispielhaft kann eine solche Fehlfunktion auftreten, wenn es im federvorgespannten Speicherladeventil zu einem Federbruch kommt oder zum Beispiel aufgrund von Schmutz-Ablagerungen ein Stellweg des Speicherladeventils behindert ist. In diesem Fall besteht das Risiko, dass das Speicherladeventil nicht mehr bei plausiblen unteren/oberen Druckschwellwerten zwischen der Ladestellung und der Nicht-Ladestellung umschaltet. Als relevante Parameter für die Funktionsfähigkeit des Speicherladeventils sind die sogenannte Ventilspreizung, die der Druckunterschied zwischen dem oberen und dem unteren Druckschwellwert ist, sowie die Umschaltzeitpunkte zwischen den Lade- und Nichtladestellungen hervorzuheben.

Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Hydrauliksystem bereitzustellen, bei dem mit reduziertem sensortechnischen Aufwand die Betriebssicherheit des Speicherladeventils gewährleistet werden kann. Die Aufgabe ist durch die Merkmale des Patentanspruches 1 oder 14 gelöst. Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen offenbart. Vor diesem Hintergrund kann gemäß dem kennzeichnenden Teil des Patentanspruches 1 die Steuereinheit ein Diagnosemodul aufweisen, mit dem eine Umschaltzeitpunkt-Diagnose durchführbar ist, bei der ermittelt wird, ob zum ersten Umschaltzeitpunkt der Ist-Speicherdruck im Bereich des oberen Druckschwellwerts liegt. Alternativ und/oder zusätzlich kann ermittelt werden, ob zum zweiten Umschaltzeitpunkt der Ist-Speicherdruck im Bereich des unteren Druckschwellwerts liegt. Bei Vorliegen einer signifikanten Abweichung des zum ersten Umschaltzeitpunkt erfassten Ist- Speicherdruckes vom oberen Druckschwellwert wird ein Fehlerfall erkannt. Umgekehrt wird bei einer signifikanten Abweichung des zum zweiten Umschaltzeitpunktes erfassten Ist-Speicherdruckes vom unteren Druckschwellwert ebenfalls ein Fehlerfall erkannt.

Das Hydrauliksystem kann in einer technischen Umsetzung zumindest einen Kupplungspfad aufweisen, der vom Druckspeicher zum Kupplungs- Hydraulikzylinder führt. In dem Kupplungspfad kann ein von der Steuereinheit ansteuerbares Kupplungsventil angeordnet sein, mit dem ein am Kupplungs-Hydraulikzylinder anliegender Hydraulikdruck einstellbar ist. Der elektronischen Steuereinheit kann ein Drucksensor zugeordnet sein, mit dem ein am Kupplungs-Hydraulikzylinder anliegender Hydraulikdruck erfassbar ist. In einer einfachen technischen Umsetzung kann der im Kupplungspfad angeordnete Drucksensor für die Erfassung des Ist- Speicherdruckes während der Umschaltzeitpunkt-Diagnose genutzt werden. Der im Kupplungspfad angeordnete Drucksensor erfüllt im normalen Fahrbetrieb eine Sicherheitsfunktion, bei der überwacht wird, ob die Kupplung drucklos bzw. druckbeaufschlagt ist. Der Kupplungspfad- Drucksensor kann während der Umschaltzeitpunkt-Diagnose in Doppelfunktion auch zur Erfassung des Ist-Speicherdruckes genutzt werden.

Im Hinblick auf seine obige Sicherheitsfunktion im normalen Fahrbetrieb ist der Kupplungspfad-Drucksensor mit einem entsprechend geringen Messbereich (das heißt kostengünstig) ausgelegt. Der Messbereich des Drucksensors kann daher außerhalb, das heißt unterhalb des oberen Druckschwellwertes liegen, zu dem das Speicherladeventil von seiner Ladestellung in seine Nichtladestellung selbsttätig schaltet. In diesem Fall kann somit der Ist-Speicherdruck vom Kupplungspfad-Drucksensor zum ersten Umschaltzeitpunkt nicht unmittelbar erfasst werden. Von daher ist es bevorzugt, wenn eine Auswerteeinheit auf der Grundlage gemessener Druckwerte, die sich noch innerhalb des Drucksensor-Messbereiches befinden, ein Zeitfenster abschätzt, innerhalb dem bei einwandfreiem Speicherladeventil-Betrieb der erste Umschaltzeitpunkt und/oder der zweite Umschaltzeitpunkt liegt. Ermittelt die Auswerteeinheit, dass der erste/zweite Umschaltzeitpunkt außerhalb des Zeitfensters liegt, wird ein Fehlerfall erkannt. Beispielhaft kann die Auswerteinheit einen Extrapolier-Baustein aufweisen, der anhand der oben erwähnten gemessenen Druckwerte das oben erwähnte Zeitfenster extrapoliert.

Sofern bei der Umschaltzeitpunkt-Diagnose kein Fehlerfall ermittelt wurde, kann als Folgediagnose sich eine Ventilspreizung-Diagnose anschließen, bei der eine Ist-Ventilspreizung zwischen dem unteren und oberen Druckschwellwert ermittelt wird. Das Diagnosemodul kann eine Auswerteeinheit aufweisen, die die ermittelte Ist-Ventilspreizung mit einer Soll-Ventilspreizung vergleicht. Bei Vorliegen einer signifikanten Abweichung kann die Auswerteeinheit einen Fehlerfall erkennen. Zur Ermittlung der Ist-Ventilspreizung kann die Auswerteeinheit ein Diagnosezeitintervall festlegen, das mit dem ersten Umschaltzeitpunkt startet und mit dem zweiten Umschaltzeitpunkt endet (das heißt während eines Nichtladebetriebes). In dem Diagnosezeitintervall erfolgt durch Betätigung eines Referenz-Hydraulikzylinders und durch eine Hydrauliksystem-Leckage eine Speicherdruck-Abnahme, die der Ist-Ventilspreizung entspricht. Zur Ermittlung dieser Speicherdruck-Abnahme während des Diagnosezeitintervalls wird bevorzugt wie folgt vorgegangen: So weist der Referenz-Hydraulikzylinder einen Positionssensor auf, der die Kolben- Stellwege bei Gangsteller-Betätigungen erfasst. Das Diagnosemodul kann die Kolben-Stellwege während des Diagnosezeitintervalls zu einem Gesamt- Diagnoseweg aufintegrieren und daraus die mit den Gangsteller- Betätigungen verbundene Druckabnahme berechnen. Die Auswerteeinheit kann dann aus der Summe der mit den Gangsteller-Betätigungen verbundenen Druckabnahme und der leckagebedingten Druckabnahme die Speicherdruck-Abnahme während des Diagnosezeitintervalls ermitteln. Die leckagebedingte Druckabnahme während des Diagnosezeitintervalls kann anhand vorangegangener Diagnosen oder Leckage-Messungen bestimmt werden.

Die ersten und zweiten Umschaltzeitpunkte beim Wechsel zwischen den Lade- und Nichtladestellungen können wie folgt ermittelt werden: So kann der Steuereinheit eine Strommesseinrichtung zugeordnet sein, mit der eine Ist-Stromaufnahme des Elektromotors erfassbar ist. Die Steuereinheit kann den Wechsel-Zeitpunkt von der hohen Stromaufnahme zur niedrigen Stromaufnahme als ersten Umschaltzeitpunkt erkennen. Umgekehrt kann die Steuereinheit den Wechsel-Zeitpunkt von niedrigen Stromaufnahme zur hohen Stromaufnahme als zweiten Umschaltzeitpunkt erkennen. Der Referenz-Hydraulikzylinder kann in einer bevorzugten Ausführungsform ein Gangsteller-Hydraulikzylinder sein, der bei einer vorangegangenen Gangsteller-Diagnose als fehlerfrei erkannt worden ist. In einem vom Druckspeicher zum Referenz-Hydraulikzylinder führenden Referenz- Gangstellerpfad kann ein von der Steuereinheit ansteuerbares Steuerventil angeordnet sein, mit dem der am Referenz-Hydraulikzylinder anliegende Hydraulikdruck einstellbar ist.

Die Umschaltzeitpunkt-Diagnose und/oder die Ventilspreizung-Diagnose werden bevorzugt als Folgediagnosen zu einer zeitlich vorgelagerten Vorspanndruck- und Speichervolumen-Diagnose im Druckspeicher, einer Kupplungspfad-Diagnose und einer Gangstellerpfad-Diagnose durchgefürt.

In diesem Fall kann bevorzugt mittels des Diagnosemoduls eine Speichervolumen-Diagnose durchgeführt werden. Bei der Speichervolumen- Diagnose wird zunächst der Druckspeicher in einem Diagnose-Ladebetrieb komplett mit Hydraulikflüssigkeit gefüllt. Anschließend wird vom Diagnosemodul einer der Gangsteller-Hydraulikzylinder als Referenz- Hydraulikzylinder ausgewählt. Dieser wird während eines Diagnose- Zeitintervalls betätigt, wodurch eine Hydraulikflüssigkeits-Entnahme erfolgt, die sich bei einer intermittierenden Betätigung des Referenz- Hydraulikzylinders (d.h. Schluckvolumen) und der Hydrauliksystem-Leckage ergibt. Der Referenz-Hydraulikzylinder wird im Diagnose-Zeitintervall solange betätigt, bis aufgrund der damit verbundenen Hydraulikflüssigkeits-Entnahme ein Umgebungsdruck im Hydrauliksystem vorliegt. Bei Umgebungsdruck ist die Ölkammer im Druckspeicher vollständig entleert, das heißt der Druckkolben ist mit einer Vorspannkraft gegen einen Anschlag des Druckspeichers gedrückt. Das Diagnosemodul weist eine Auswerteeinheit auf, die die obige Hydraulikflüssigkeits-Entnahme ermittelt und mit einem Referenz- Druckspeichervolumen vergleicht. Bei Vorliegen einer signifikanten Abweichung wird ein Speichervolumen-Fehler erkannt.

In einer technischen Umsetzung kann der Referenz-Hydraulikzylinder einen Positionssensor aufweisen, der die Kolben-Stellwege im Referenz- Hydraulikzylinder bei Gangsteller-Betätigungen erfasst. Das Diagnosemodul kann die Kolben-Stellwege während der Speichervolumen-Diagnose zu einem Gesamt-Stellweg aufintegrieren und daraus die mit den Gangsteller- Betätigungen verbundene Hydraulikflüssigkeits-Entnahme (das heißt das Schluckvolumen) berechnen.

In einer einfachen Ausführungsvariante kann das Vorliegen von Umgebungsdruck im Hydrauliksystem mit Hilfe des Positionssensors erkannt werden: So wird bei Erreichen des Umgebungsdruckes im Hydrauliksystem der Referenz-Hydraulikzylinder nicht mehr mit einem Betätigungsdruck beaufschlagt, der zu einer Kolben-Stellbewegung führt. Der Positionssensor erfasst daher, dass kein Kolben-Stellweg mehr im Referenz- Hydraulikzylinder zurückgelegt wird. Daraus folgert das Diagnosemodul, dass der Umgebungsdruck erreicht ist und das Diagnose-Zeitintervall beendet ist. Bei der obigen Speichervolumen-Diagnose ist zusätzlich zur Hydraulikflüssigkeits-Entnahme aufgrund der Referenz-Hydraulikzylinder- Betätigung (nachfolgend als Schluckvolumen bezeichnet) die mit einer permanenten Hydrauliksystem-Leckage verbundenen Hydraulikflüssigkeits- Entnahme zu berücksichtigen. Diese kann bevorzugt aus vorangegangenen Messungen und/oder Diagnosen bereits im Diagnosemodul hinterlegt sein.

Das Hydrauliksystem weist zusätzlich zum oben erwähnten Referenz- Gangstellerpfad zumindest einen vom Druckspeicher zum Kupplungs- Hydraulikzylinder führenden Kupplungspfad auf, in dem ein von der elektronischen Steuereinheit ansteuerbares Kupplungsventil angeordnet ist. Mit dem Kupplungsventil kann ein am Kupplungs-Hydraulikzylinder anliegender Hydraulikdruck eingestellt werden. Der elektronischen Steuereinheit ist außerdem ein Drucksensor zugeordnet, mit dem der am Kupplungs-Hydraulikzylinder anliegende Hydraulikdruck erfassbar ist.

Während der Speichervolumen-Diagnose kann sowohl der oben beschriebene Kupplungspfad als auch der zum Referenz-Hydraulikzylinder führende Referenz-Gangstellerpfad mit dem im Hydrauliksystem vorherrschenden Ist-Speicherdruck beaufschlagt sein. Dadurch kann in meßtechnisch einfacher Weise der Ist-Speicherdruckverlauf während der Speichervolumen-Diagnose erfasst werden. Zudem kann bei diesem Hydrauliksystem-Aufbau das Leckage-Verhalten des Kupplungspfads und des Referenz-Gangstellerpfads unter Nutzung des im Kupplungspfad angeordneten Drucksensors erfolgen. Im Gegensatz zum Referenz- Hydraulikzylinder, der im Referenz-Gangstellerpfad angeordnet ist, sind die Hydraulikzylinder der anderen Gangstellerpfade vom Speicherdruck entkoppelt, d.h. nicht mit Speicherdruck beaufschlagt.

Die Speichervolumen-Diagnose kann bevorzugt als eine Folge-Diagnose zeitlich nach einer Gangstellerpfad-Diagnose durchgeführt werden. In diesem Fall kann die Speichervolumen-Diagnose nur unter der Bedingung erfolgen, dass bei der vorangegangenen Gangstellerpfad-Diagnose zumindest ein fehlerfrei funktionierender Gangsteller erkannt ist, der als Referenz- Gangsteller für die Speichervolumen-Diagnose nutzbar ist.

Die oben erwähnte Gangstellerpfad-Diagnose kann mit dem Diagnosemodul durchführbar sein, bei der das Diagnosemodul unter Nutzung des im obigen, zumindest einen Kupplungspfad angeordneten Drucksensors ein Leckage- Verhalten in dem jeweiligen Gangstellerpfad prüft. Die Gangstellerpfad- Diagnose ist bevorzugt als eine Folge-Diagnose zeitlich nach der oben erwähnten Kupplungspfad-Diagnose durchführbar. Die Gangstellerpfad- Diagnose erfolgt dabei bevorzugt ausschließlich unter der Bedingung, dass in einer später beschriebenen, zeitlich vorgelagerten Kupplungspfad- Diagnose zumindest ein Kupplungspfad mit fehlerfreier Leckage erkannt ist. In diesem Fall wird der Drucksensor in dem als fehlerfrei erkannten Kupplungspfad (nachfolgend Referenz-Kupplungspfad) für die anschließende Gangstellerpfad-Diagnose verwendet.

Für die Gangstellerpfad-Diagnose öffnet das Diagnosemodul das im Referenz-Kupplungspfad angeordnete Kupplungsventil, damit der im Referenz-Kupplungspfad angeordnete Drucksensor einen Ist- Speicherdruckverlauf erfassen kann. Zudem öffnet das Diagnosemodul ein Druckregelventil, das in einer zu den Gangstellern führenden Verbindungsleitung angeordnet ist, um eine Druckverbindung zwischen dem im Referenz-Kupplungspfad angeordneten Drucksensor und dem im Gangstellerpfad angeordneten Gangstellerventil herzustellen. In einem ersten Diagnoseschritt erfolgt ein Diagnose-Ladebetrieb, bei der vom Drucksensor erfasste Ist-Speicherdruck bis auf einen oberen Schwellwert erhöht wird, zu dem die Lade-Hydraulikpumpe ausgeschaltet wird. Nach dem Ende des Diagnose-Ladebetriebs kann eine dritte Auswerteeinheit einen Druckgradienten des Speicherdruckverlaufes über den Drucksensor erfassen sowie mit einem Referenz-Druckgradienten vergleichen und auswerten, ob ein fehlerfreier oder fehlerbehafteter Druckabfall (das heißt Gangsteller-Leckage) im Speicherdruckverlauf vorliegt. In einer technischen Umsetzung kann das Hydrauliksystem mehrere zueinander parallel geschaltete Gangstellerpfade aufweisen, in denen jeweils ein Gangstellerventil angeordnet ist, das zwischen einer Sperr-Ventilstellung sowie zwei Durchfluss-Ventilstellungen verstellbar ist.

Bei einer solchen Konstellation kann die Gangstellerpfad-Diagnose im zu prüfenden Gangstellerpfad für jede der Durchfluss-Ventilstellungen separat durchgeführt und auf Fehlerfreiheit ausgewertet werden. Die Gangstellerventile in den nicht zu prüfenden Gangstellerpfaden sind dagegen allesamt in der Sperr-Ventilstellung geschaltet, um die Meßgenauigkeit am zu prüfenden Gangstellerpfad zu erhöhen.

Die oben erwähnte Erfassung des Druckgradienten im Speicherdruckverlauf erfolgt innerhalb eines Messzeitintervalls. Dessen Startzeitpunkt liegt bevorzugt unmittelbar nach dem Ende des Diagnose-Ladebetriebs. Während der Messung des Druckgradienten erfolgt zudem auch eine Erfassung des Ist-Speicherdrucks zum Startzeitpunkt und zum Mess-Endzeitpunkt des Messzeitintervalls. Mittels dieser beiden Absolut-Druckwerte kann das Diagnosemodul dann eine fehlerfreie Diagnose erkennen, wenn eine ausreichend große Speicherdruckdifferenz zwischen dem Start- und Endzeitpunkt vorliegt.

Der Druckspeicher des Hydrauliksystems kann als eine Kolben-Zylinder- Einheit aufgebaut sein, die eine mit dem Kupplungspfad verbundene Ölkammer und einen vorgespannten Druckkolben aufweist, an dem ein Vorspanndruck anliegt. Die Vorspannung wird beispielhaft durch einen Gasdruck oder alternativ durch eine Feder erzielt. Bei vollständig entleerter Ölkammer wird der Druckkolben mit einer Vorspannkraft gegen einen mechanischen Anschlag im Druckspeicher gedrückt. Bei einem solchen vollkommen entleerten Zustand wird der Kupplungspfad nicht druckbeaufschlagt. Vielmehr herrscht in diesem Fall im Kupplungspfad ein Umgebungsdruck vor. Eine Fehlfunktion des Druckspeichers ist im Stand der Technik nur mit aufwendiger Sensorik erkennbar, beispielhaft eine Gasdruck- Reduzierung aufgrund von Gasleckage.

Die Gangstellerpfad-Diagnose kann bevorzugt als eine Folge-Diagnose zeitlich nach einer Vorspanndruck-Diagnose und/oder einer Kupplungspfad- Diagnose erfolgen. Vor diesem Hintergrund kann bevorzugt mit dem Diagnosemodul der Vorspanndruck des Druckspeichers geprüft werden. Hierzu sind in dem Diagnosemodul zumindest ein oder mehrere Referenzwerte hinterlegt, die einen zeitlichen Referenz-Speicherdruckverlauf während eines Ladevorgangs wiedergeben. Für die Druckspeicher-Diagnose erfolgt ein Ladebetrieb, bei dem das im Kupplungspfad angeordnete Kupplungsventil durchgängig geöffnet wird, damit der Drucksensor einen zeitlichen Ist- Speicherdruckverlauf während des Ladebetriebs erfassen kann. Zur Auswertung des zeitlichen Ist-Speicherdruckverlaufes weist das Diagnosemodul eine Auswerteeinheit auf, mit der ein Druckspeicher- Fehlerfall erkennbar ist, sofern eine signifikante Abweichung zwischen dem Referenz-Speicherdruckverlauf und dem Ist-Speicherdruckverlauf vorliegt.

Für die Druckspeicher-Diagnose erfolgt der Ladebetrieb bei konstanter Ladedrehzahl der Hydraulik-Ladepumpe. Auf diese Weise wird der Kupplungspfad mit Hydraulikflüssigkeit gefüllt, und zwar bis zu einem Vorspanndruck-Zeitpunkt, zu dem der von dem Drucksensor erfasste Hydraulikdruck (d.h. der Ist-Speicherdruck) so groß ist wie der (Ist- )Vorspanndruck des Druckspeichers. Im weiteren Verlauf des Ladevorgangs wird ab dem Vorspanndruck-Zeitpunkt die Ölkammer des Druckspeichers gefüllt, und zwar unter Verstellung des Druckkolbens sowie unter weiterer Erhöhung des Ist-Speicherdrucks.

Bei einem solchen Ladevorgang ergibt sich eine charakteristische Zeit- Ladekurve. Diese kann zwischen einem Diagnose-Startzeitpunkt, zu dem die Druckspeicher-Öl kammer vollständig entleert ist, und dem oben erwähnten Oberer Schwellwert verlaufen und für die Druckspeicher-Diagnose nutzbar sein: So weist die Zeit- Lade kurve (d.h. der Ist-Speicherdruckverlauf) bis zum Erreichen des Vorspanndruck-Zeitpunktes einen steilen Druckgradienten und nach dem Vorspanndruck-Zeitpunkt einen demgegenüber stark reduzierten Druckgradienten auf. Bei einer einwandfreien Druckspeicher-Funktion stimmt der im Vorspanndruck-Zeitpunkt erfasste Ist-Vorspanndruck mit der konstruktiven Auslegung des Druckspeicher-Vorspanndrucks überein, der unter Berücksichtigung der starken Temperaturabhängigkeit in dem Diagnosemodul hinterlegt ist.

In der Auswerteeinheit des Diagnosemoduls wird der vom Drucksensor zum Vorspanndruck-Zeitpunkt erfasste Ist-Speicherdruck mit dem vordefinierten Referenz-Vorspanndruck des Druckspeichers verglichen. Bei einer signifikanten Abweichung zwischen beiden Werten wird ein nicht plausibler Vorspanndruck im Druckspeicher festgestellt.

Wie bereits oben erwähnt, erfolgt der Diagnosestart unter der Diagnose- Startbedingung, dass die Ölkammer des Druckspeichers vollständig entleert ist und im Hydrauliksystem ein Umgebungsdruck vorherrscht. Zum Erreichen dieser Diagnosestart-Bedingung wird vorab zumindest ein Hydraulikzylinder der Kupplung und/oder der Gangsteller so lange betätigt, bis aufgrund der mit der Hydraulikzylinder-Betätigung verbundenen Hydraulikflüssigkeits- Entnahme der vom Drucksensor erfasste Ist-Speicherdruck bis auf den Umgebungsdruck reduziert ist. In diesem Fall ist auch automatisch die Druckspeicher-Ölkammer vollständig entleert.

Zur Ermittlung des Vorspanndruck-Zeitpunkts kann die Auswerteeinheit die zeitlichen Druckgradienten vor und nach dem Vorspanndruck-Zeitpunkt auswerten und miteinander vergleichen sowie daraus den Vorspanndruck- Zeitpunkt ermitteln oder bestimmen, ob ein Druckspeicher-Fehler vorliegt oder nicht. Bei einem Doppelkupplungsgetriebe liegen zwei Kupplungen vor, die jeweils über im Wesentlichen identische Kupplungspfade mit dem Druckspeicher verbunden sind. In diesem Fall kann die oben erläuterte Druckspeicher- Diagnose doppelt ausgeführt werden, und zwar im Rahmen einer ersten Teildiagnose mit dem im ersten Kupplungspfad angeordneten Drucksensor sowie mit dem im zweiten Kupplungspfad geschlossenen Kupplungsventil, und im Rahmen einer zweiten Teildiagnose mit dem im zweiten Kupplungspfad angeordneten Drucksensor sowie mit dem im ersten Kupplungspfad geschlossenen Kupplungsventil. In der Auswerteeinheit werden für ein Plausibilitätsprüfung der Druckspeicher-Diagnose die erste und die zweite Teildiagnose miteinander verglichen. Bei Vorliegen identischer Druckspeicher-Fehler sowohl in der ersten als auch in der zweiten Teildiagnose erkennt die Auswerteeinheit einen Druckspeicher- Fehler. Im Unterschied dazu erkennt die Auswerteeinheit bei Vorliegen unterschiedlicher Fehler-Ergebnisse in den beiden Teildiagnosen einen Fehler (d.h. z.B. eine Leckage) in einem der beiden Kupplungspfade.

In einer weiteren Ausführungsform kann das Diagnosemodul zusätzlich eine eigene Kupplungspfad-Diagnose durchführen, die als eine Folge-Diagnose zeitlich unmittelbar an die Vorspanndruck-Diagnose anschließt. Für die Kupplungspfad-Diagnose wird der während der Vorspanndruck-Diagnose durchgeführte Diagnose-Ladebetrieb bis zum Erreichen eines maximalen Speicherdruckes (d.h. dem Oberer Schwellwert) fortgesetzt und dort zu einem Ausschalt-Zeitpunkt beendet. Die Auswerteeinheit vergleicht nach dem Ladebetrieb-Ende den weiteren Ist-Speicherdruckverlauf mit hinterlegten Referenzwerten und wertet aus, ob ein fehlerfreier oder einer fehlerbehafteter, leckagebedingter Druckabfall im (vom Drucksensor erfassten) Speicherdruckverlauf vorliegt.

Bevorzugt ist es, wenn die obige Kupplungspfad-Diagnose nur dann durchgeführt wird, sofern ein fehlerfreier Vorspanndruck im Druckspeicher sichergestellt ist. Bevorzugt kann somit die Kupplungspfad-Diagnose im Diagnosemodul nur unter der Bedingung durchgeführt werden, dass bei der Vorspanndruck-Diagnose ein fehlerfreier Druckspeicher-Vorspanndruck vorliegt.

Die vorstehend erläuterten und/oder in den Unteransprüchen wiedergegebenen vorteilhaften Aus- und/oder Weiterbildungen der Erfindung können - außer zum Beispiel in den Fällen eindeutiger Abhängigkeiten oder unvereinbarer Alternativen - einzeln oder aber auch in beliebiger Kombination miteinander zur Anwendung kommen.

Die Erfindung und ihre vorteilhaften Aus- und Weiterbildungen sowie deren Vorteile werden nachfolgend anhand von Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

Figur 1 ein Blockschaltdiagramm eines Doppelkupplungsgetriebes für ein

Kraftfahrzeug mit sieben Vorwärtsgängen sowie einem Rückwärtsgang; Figur 2a und 2b ein Hydrauliksystem eines Doppelkupplungsgetriebes in einem Blockschaltbild sowie grob schematisch den Aufbau eines Druckspeichers; Figur 3 in einem Blockschaltbild die Programmbausteine zur

Druckspeicher- und Kupplungspfad-Diagnose in einem Diagnosemodul; und

Figur 4 Diagramme, die die Druckspeicher- und Kupplungspfad-Diagnose veranschaulichen;

Figur 5 in einem Blockschaltbild die zur Gangstellerpfad-Diagnose erforderlichen Programmbausteine in dem Diagnosemodul; Figur 6 Diagramme, die die Gangstellerpfad-Diagnose veranschaulichen;

Figur 7 in einem Blockschaltbild die zur Speichervolumen-Diagnose erforderlichen Programmbausteine in dem Diagnosemodul; Figur 8 Diagramme, die die Speichervolumen-Diagnose veranschaulichen;

Figur 9 in einem Blockschaltdiagramm die zur Umschaltzeitpunkt- Diagnose erforderlichen Programmbausteine in dem Diagnosemodul;

Figur 10 in einem Blockschaltbild die zur Ventilspreizung-Diagnose erforderlichen Programmbausteine in dem Diagnosemodul; Figur 1 1 Diagramme, die die zeitlichen Verläufe während der Umschaltzeitpunkt-Diagnose und während der Ventilspreizung- Diagnose veranschaulichen; Figur 12 in einem Blockschaltdiagramm die zur Sicherheitsventil-Diagnose erforderlichen Programmbausteine in dem Diagnosemodul;

Figur 13 Diagramme, die die zeitlichen Verläufe relevanter Parameter während der Sicherheitsventil-Diagnose veranschaulichen; Figur 14 in einem Blockschaltdiagramm die zur Fördervolumenstrom- Diagnose erforderlichen Programmbausteine in dem Diagnosemodul;

Figur 15 Diagramme, die die zeitlichen Verläufe während der

Fördervolumenstrom-Diagnose veranschaulichen; und

Figur 16 eine Analyseeinheit, in die die in den Fehlerspeichern generierten

Fehlersignale auslesbar sind. In der Fig. 1 ist in einer Prinzipdarstellung ein Doppelkupplungsgetriebe für ein Kraftfahrzeug mit Allradantrieb gezeigt. Das Doppelkupplungsgetriebe weist sieben Vorwärtsgänge (siehe die eingekreisten Ziffern 1 bis 7) sowie einen Rückwärtsgang RW auf. Das Doppelkupplungsgetriebe ist nachfolgend nur insoweit beschrieben, als es für das Verständnis der Erfindung erforderlich ist. So weist das Doppelkupplungsgetriebe zwei Eingangswellen 12, 14 auf, die koaxial zueinander angeordnet sind und über zwei hydraulisch betätigbare Lamellenkupplungen K1 , K2 alternierend mit der Antriebsquelle, zum Beispiel eine Brennkraftmaschine, verbindbar sind, die Eingangswelle 14 ist als eine Hohlwelle ausgeführt, in der die als Vollwelle ausgebildete Eingangswelle 12 geführt ist. Die beiden Eingangswellen 12, 14 treiben über Zahnradsätze der Vorwärtsgänge sowie des Rückwärtsganges auf eine achsparallel angeordnete Abtriebswelle 16 und eine als Hohlwelle gebildete Zwischenwelle 18 ab. Die Zahnradsätze der Vorwärtsgänge 1 bis 7 weisen jeweils Festzahnräder und über hydraulisch betätigbare Gangsteller schaltbare Loszahnränder auf. Die Gangsteller können beispielhaft Doppelsynchronkupplungen sein, die jeweils aus einer Neutralstellung heraus zwei benachbarte Loszahnräder schalten können.

In der Fig. 2a ist das Hydrauliksystem des Doppelkupplungsgetriebes in einem stark vereinfachten Blockschaltbild dargestellt. Mit Hilfe des Hydrauliksystems werden die Hydraulikzylinder 22, 23 der Kupplungen K1 , K2 sowie der Gangsteller betätigt. Das Hydrauliksystem weist gemäß der Fig. 2a einen Hochdruckkreislauf H sowie einen Niederdruckkreislauf N auf. In dem Hochdruckkreislauf H können die darin geschalteten Hydraulikzylinder 22, 23 der Kupplungen K1 , K2 sowie der Gangsteller über einen Druckspeicher 25 mit einem Speicherdruck p _s beaufschlagt werden, der in einer Größenordnung von zum Beispiel 30 bar liegen kann. Hierzu ist eine am Druckspeicher 25 angeschlossene Hauptleitung 27 über Kupplungspfade 30, 31 zu den Kupplungs-Hydraulikzylindern 23 geführt und über Gangstellerpfade 32 zu den Gangsteller-Hydraulikzylindern 22 geführt. In den Gangsteller- und Kupplungspfaden 30, 31 , 32 sind jeweils Kupplungoder Gangstellerventile 35, 38 angeordnet. Die Kupplung- oder Gangstellerventile 35, 38 sind in nicht dargestellter Weise über eine zentrale Steuereinheit 39 ansteuerbar. Zudem ist die Steuereinheit 39 mit Drucksensoren 34 signaltechnisch in Verbindung. Die Drucksensoren 34 erfassen jeweils den an der ersten Kupplung K1 und an der zweiten Kupplung K2 anliegenden Hydraulikdruck.

Das Hydrauliksystem weist zudem eine Ladepumpe 53 auf, die eingangsseitig mit einem Ölsumpf 55 verbunden ist. Die Ladepumpe 53 ist zum Aufladen des Druckspeichers 25 über einen Elektromotor 57 von der Steuereinheit 39 ansteuerbar. Zudem ist die Ladepumpe 53 zusammen mit einer Kühlpumpe 59 auf einer gemeinsamen Antriebswelle 60 angeordnet, die vom Elektromotor 57 angetrieben wird. Die Kühlpumpe 59 ist ausgangsseitig mit einer Niederdruckleitung 61 in Verbindung, die zu einem Verteilerventil 63 führt. In Abhängigkeit von der Stellung des Verteilerventiles 63 kann bei Vorliegen von Kühlbedarf die Hydraulikflüssigkeit zur ersten und/oder zweiten Kupplung K1 , K2 und anschließend in den Ölsumpf 55 rückgeführt werden.

In der Fig. 2a zweigt die Hauptleitung 27 des Hochdruckkreislaufes H an einer Verzweigungsstelle 65 in eine Bypassleitung 67 ab, die mit der Niederdruckleitung 61 des Niederdruckkreislaufes N verbunden ist. Stromab der Verzweigungsstelle 65 ist ein später beschriebenes Rückschlagventil 69 angeordnet. Zudem ist in der Bypassleitung 67 ein Speicherladeventil 71 integriert. Das Speicherladeventil 71 kann in Abhängigkeit von Höhe des Speicherdruckes p _s im Hochdruckkreislauf H zwischen in der Fig. 2a gezeigten Ladestellung L und einer Kühlstellung K verstellt werden. Der Speicherdruck p _s im Hochdruckkreislauf H wirkt als ein Steuerdruck, mit dem das Speicherladeventil 71 ohne zusätzliche Fremdenergie, das heißt selbsttätig, verstellbar ist. Das Speicherladeventil 71 ist dabei so ausgelegt, dass es sich in die Ladestellung L verstellt, sofern der Speicherdruck p _s im Hochdruckkreislauf H zum Beispiel einen unteren Schwellwert, zum Beispiel 25 bar, unterschreitet. Außerdem wird das Speicherladeventil 71 selbsttätig in seine Kühlstellung K verschoben, sofern der Speicherdruck ps einen oberen Schwellwert p _max , zum Beispiel 28 bar, überschreitet.

Im Fahrbetrieb kommt es durch Betätigungen der Kupplungen K1 , K2 sowie der Gangsteller G1 bis G4 zu Druckverlusten. Zudem ergeben sich weitere Druckverluste durch eine Basisleckage, das heißt aufgrund von Ventilspalten oder dergleichen, im Hochdruckkreislauf H. Dadurch wird der Speicherdruck p _s während des Fahrbetriebes reduziert. Für den Fall, dass der Speicherdruck p _s den unteren Schwellwert p _min unterschreitet (das heißt es liegt ein Druckspeicher-Ladebedarf vor), verstellt sich das Speicherladeventil 71 selbsttätig in seine Ladestellung L (Fig. 2). Bei Erkennen des Druckspeicher-Ladebedarfs steuert die Steuereinheit 39 den Elektromotor 57 mit einer Lade-Solldrehzahl an. Dadurch kann die Lade-Hydraulikpumpe 53 den Druckspeicher 25 aufladen. In einem solchen Ladebetrieb arbeitet die Lade-Hydraulikpumpe 53 unter großer Pumpenlast und daher mit entsprechend großer Ist-Stromaufnahme l _ma x (Fig. 1 1 ). Überschreitet der Speicherdruck p _s den oberen Schwellwert p _max (Fig. 1 1 ), das heißt es liegt kein Druckspeicher-Ladebedarf mehr vor, so stellt sich das Speicherladeventil 71 selbsttätig in seine Kühlstellung K. In der Kühlstellung K fördert die Lade-Hydraulikpumpe 53 über die nunmehr geöffnete Bypassleitung 67 Hydrauliköl in den Niederdruckkreislauf N. Gleichzeitig ist der Hochdruckkreislauf H über das Rückschlagventil 69 druckdicht geschlossen. Entsprechend arbeitet die Lade-Hydraulikpumpe 53 nicht mehr mit hoher, sondern mit einer reduzierten Pumpenlast sowie entsprechend geringer Ist-Stromaufnahme \ _mm (Fig. 1 1 ).

Wie oben erwähnt, steuert die Steuereinheit 39 bei Erkennen eines Druckspeicher-Ladebedarfs den Elektromotor 57 mit einer Lade-Solldrehzahl an. Zum Erkennen eines solchen Druckspeicher-Ladebedarfs ist erfindungsgemäß auf einen Drucksensor im Hochdruckkreislauf H oder einem Lagesensor im Speicherladeventil 71 verzichtet. Anstelle dessen weist die Steuereinheit 39 eine Auswerteeinheit auf. Die Auswerteeinheit ist signaltechnisch in Verbindung mit einer in der Motoransteuerung integrierten Strommesseinrichtung 75, die eine Ist-Stromaufnahme l _ist des Elektromotors 57 erfasst, und mit einem Drehzahlsensor 77, der eine Ist-Drehzahl n _is t des Elektromotors 57 erfasst.

In der Fig. 2b ist der grundsätzliche Aufbau sowie die Funktionsweise des Druckspeichers 25 ersichtlich. Demzufolge ist der Druckspeicher 25 eine Kolben-Zylinder-Einheit mit einer, mit den Hydraulikleitungen 27, 31 , 32 verbundenen Ölkammer 26 und einem vorgespannten Druckkolben 27. Die Vorspannung wird hier beispielhaft durch einen Gasdruck erzielt, der am Druckkolben 27 anliegt. Alternativ kann die Vorspannung auch durch eine Feder erzielt werden. Bei vollständig entleerter Ölkammer 26 wird der Druckkolben 27 (in der Fig. 2b in gestrichelter Linie angedeutet) mit einer Vorspannkraft F _v gegen einen Anschlag 29 des Druckspeichers 25 gedrückt. Das heißt, dass bei einem Befüllvorgang zur Überwindung der Vorspannkraft F _v ein Hydraulikdruck anliegt, der größer ist als ein, mit der Vorspannkraft F _v korrelierender Vorspanndruck p _v.

In der Fig. 2b ist der Druckspeicher 25 in einem teilbefüllten Zustand gezeigt, bei dem das Hydrauliköl unter Aufbau der Vorspannkraft F _v mit einem Speicherdruck am Druckkolben 27 anliegt. Im vollkommen entleerten Zustand werden die Hydraulikleitungen 27, 31 nicht mittels des Druckspeichers 25 druckbeaufschlagt. Vielmehr herrscht in den Hydraulikleitungen 27, 31 , 32 Umgebungsdruck pu vor. Eine Betriebsbereitschaft des Automatikgetriebes ist dann gegeben, wenn sämtliche Hydraulikleitungen 27, 31 , 32 mit Hydrauliköl gefüllt sind und in den Hydraulikleitungen 27, 31 , 32 ein Hydraulikdruck anliegt, der größer als der Vorspanndruck p _v ist, und zwar um einen vorgegebenen Druckoffset, damit die Betriebsbereitschaft nicht sofort nach Abschaltung der Ladepumpe 53 aufgrund einer Basisleckage wieder verloren geht. In der Figur 2a weist die Steuereinheit 39 ein Diagnosemodul 79 auf, mit dem das Ladeverhalten prüfbar ist, und zwar insbesondere der Sachverhalt prüfbar ist, ob der tatsächliche Vorspanndruck p _v im Druckspeicher 21 mit einem in der Spezifikation angegebenen (d.h. konstruktiv vorgegebenen) Referenz-Vorspanndruck p _V Ref übereinstimmt. Die hierzu erforderlichen Programmbausteilen sind in der Fig. 3 skizziert. Demnach weist das Diagnosemodul 79 eine Auswerteeinheit 80 auf, mit der ein in einem Kennfeld 83 hinterlegter temperaturabhängiger Vorspanndruck p _V Ref mit einem später beschriebenen Ist-Speicherdruck ps( ) (Fig. 4) verglichen wird. Der Ist-Speicherdruck ps(tv) wird zu einem später beschriebenen Vorspanndruck-Zeitpunkt t _v vom Drucksensor 34 erfasst. Während des Diagnosebetriebs ist das Kupplungsventil 35 in einem der Kupplungspfade 30, 31 dauerhaft geöffnet, während das Kupplungsventil 35 im anderen Kupplungspfad geschlossen ist.

Bei einer einwandfreien Druckspeicher-Funktion stimmt der im Vorspanndruck-Zeitpunkt t _v erfasste Ist-Speicherdruck ps( ) mit dem Referenz-Vorspanndruck p _V Ref überein. Bei einer signifikanten Vorspanndruck-Abweichung stellt dagegen die Auswerteeinheit 80 einen Vorspanndruck-Fehler fest, der in einem Vorspanndruck-Fehlerspeicher 81 (Fig. 3) hinterlegt wird. Sofern festgestellt ist, dass der Druckspeicher 25 in Ordnung ist, wird mittels einer weiteren Auswerteeinheit 82 (Fig. 4) des Diagnosemoduls 79 eine später beschriebene Kupplungspfad-Diagnose durchgeführt.

Nachfolgend wird die Druckspeicher-Diagnose (d.h. Vorspanndruck- Diagnose) und die Kupplungspfad-Diagnose anhand der Fig. 3 und 4 erläutert: So wird zur Vorbereitung der Druckspeicher-Diagnose die Ölkammer 26 des Druckspeichers 25 vollständig entleert und der Ist- Speicherdruck p _s (t) im Hydrauliksystem auf einen Umgebungsdruck pu reduziert, so dass zu einem Diagnose-Startzeitpunkt t _s (Fig. 4) die Druckspeicher-Diagnose beginnen kann. Die vorbeschriebene Diagnosestart-Bedingung wird durch eine Betätigung der Hydraulikzylinder 22, 23 der Kupplungen K1 , K2 und der Gangsteller G1 bis G4 erzielt, wie es in dem oberen Stellweg-Diagramm der Fig. 4 angedeutet ist. Demzufolge werden die Hydraulikzylinder 22, 23 durch eine Bestromung der jeweiligen Kupplungs- oder Gangstellerventile 35, 38 solange intermittierend angesteuert, bis aufgrund der mit der Hydraulikzylinder-Betätigung verbundenen Hydraulikflüssigkeits-Entnahme der vom Drucksensor 34 erfasste Speicherdruck p _s auf den Umgebungsdruck pu reduziert ist. Das Vorliegen eines solchen Umgebungsdruckes pu kann durch den Drucksensor 34 erfasst werden. Alternativ dazu kann durch Positionssensoren 93 in den Hydraulikzylindern 22, 23 ermittelt werden, ob der jeweilige Hydraulikzylinder 22, 23 noch eine Stellweg s (Fig. 4) zurücklegt oder nicht. Falls nicht, wird daraus gefolgert, dass im Hydrauliksystem ein Umgebungsdruck pu vorliegt.

Anschließend startet zum Zeitpunkt t _s (Fig. 4) der Diagnose-Ladebetrieb, bei dem die Hydraulik-Ladepumpe 53 mit einer konstanten Lade-Drehzahl n _L (Fig. 4, unteres Diagramm) angesteuert wird. Exemplarisch wird zunächst mittels des im ersten Kupplungspfad 31 angeordneten Drucksensors 34 der Ist-Speicherdruckverlauf p _s (t) erfasst, wie er in der Fig. 4, mittleres Diagramm wiedergegeben ist. Demzufolge erhöht sich der Speicherdruck p _s bis zu dem Vorspanndruck-Zeitpunkt t _v , bei dem der vom Drucksensor 34 erfasste Ist-Speicherdruck p _s (t _v ) den Druckspeicher-Vorspanndruck p _v erreicht hat.

Wie oben bereits angedeutet, ist bei einer fehlerfreien Druckspeicher- Funktion der im Vorspanndruck-Zeitpunkt t _v erfasste Ist-Speicherdruck ps(tv) (unter Berücksichtigung von Temperaturabhängigkeiten) identisch mit einem Referenz-Vorspanndruck pvRef- Bei einer signifikanten Abweichung zwischen dem im Vorspanndruck-Zeitpunkt t _v erfassten Ist-Speicherdruck ps(tv) und dem Referenz-Vorspanndruck p _V Ref stellt die Auswerteeinheit 80 einen Vorspanndruck-Fehler fest. Im weiteren Diagnose-Ladebetrieb wird nach dem Vorspanndruck-Zeitpunkt t _v die Ölkammer 26 des Druckspeichers 25 gefüllt, und zwar unter Verstellung des Druckkolbens 27.

Wie aus der Fig. 4, mittleres Diagramm, hervorgeht, steigt im Diagnose- Ladebetrieb der Ist-Speicherdruckverlauf ps(t) bis zum Erreichen des Vorspanndrucks p _v im Druckspeicher 25 (d.h. bis zum Vorspanndruck- Zeitpunkt t _v ) mit einem steilen Druckgradienten pi an. Im weiteren Verlauf (d.h. nach dem Vorspanndruck-Zeitpunkt t _v ) steigt der Ist- Speicherdruckverlauf ps(t) dagegen lediglich mit einem flacheren Druckgradienten p ₂ an. Diese für den Druckspeicher 25 charakteristische Ladekurve wird zur Ermittlung des Vorspanndruck-Zeitpunkts t ₂ wie folgt genutzt: So erfasst die Auswerteeinheit 80 die Druckgradienten pi _, p ₂ des Ist- Speicherdruckverlaufes ps(t). Bei Erfassen einer signifikanten Gradienten- Änderung zwischen den Druckgradienten Ρϊ und p ₂ erkennt die Auswerteeinheit 80 den Vorspanndruck-Zeitpunkt t _v . Sofern in der obigen Vorspanndruck-Diagnose kein Vorspanndruck-Fehler erkannt wird, erfolgt unmittelbar anschließend die Kupplungspfad-Diagnose: Hierzu wird einfach der während der Druckspeicher-Diagnose erfolgende Diagnose-Ladebetrieb fortgesetzt, bis der Drucksensor 34 einen oberen Schwellwert p _max (Fig. 4, mittleres Diagramm) erreicht. Der obere Schwellwert p _max liegt in der Fig. 4, mittleres Diagramm, um eine Druckdifferenz Δρ über dem Vorspanndruck p _v des Druckspeichers 25. Nach dem Ende des Diagnose-Ladebetriebs vergleicht eine zweite Auswerteeinheit 82 einen Druckgradienten p ₃ des Ist-Speicherdruckverlauf Ps(t) mit einem Referenz-Druckgradienten p _Re f, der temperaturabhängig in einem Kennfeld 84 (Fig. 3) im Diagnosemodul 79 hinterlegt ist. Die Auswerteeinheit 82 ermittelt aus dem Vergleich, ob ein fehlerfreier oder fehlerbehafteter leckagebedingter Druckabfall im Ist-Speicherdruckverlauf Ps(t) vorliegt. Es ist hervorzuheben, dass die Kupplungspfad-Diagnose nur unter der Bedingung erfolgt, dass die Auswerteeinheit 80 keinen Vorspanndruck- Fehler feststellt. Bei Fehlerfreiheit im Druckspeicher 25 können fehlerhafte Leckagen eindeutig dem Kupplungspfad 31 zugewiesen werden. Sowohl bei der Druckspeicher-Diagnose als auch bei der Kupplungspfad-Diagnose ist das in der Verbindungsleitung 37, die die Hauptleitung 27 mit den Gangstellerpfaden 32 verbindet, angeordnete Druckregelventil 36 geschlossen.

Zur Plausibilisierung des in der Vorspanndruck-/Kupplungspfad-Diagnose erzielten Ergebnisses kann der oben anhand des ersten Kupplungspfads 31 dargelegte Diagnosebetrieb doppelt durchgeführt werden, und zwar im Rahmen einer ersten Teildiagnose A mit Hilfe des im ersten Kupplungspfad

31 angeordneten Drucksensors 34 sowie mit dem im zweiten Kupplungspfad

32 geschlossenen Kupplungsventil 35. Anschließend kann der obige Diagnosebetrieb im Rahmen einer zweiten Teildiagnose B durchgeführt werden, und zwar mit dem im zweiten Kupplungspfad 30 angeordneten Drucksensor 34 und mit dem im ersten Kupplungspfad 31 geschlossenen Kupplungsventil 35. Das Diagnosemodul 79 kann bei Vorliegen gleicher Fehler sowohl in der ersten Teildiagnose A als auch in der zweiten Teildiagnose B einen Druckspeicher-Fehler erkennen sowie mit großer Wahrscheinlichkeit einen Kupplungspfad-Fehler ausschließen. Bei Vorliegen unterschiedlicher Fehler- Ergebnisse kann das Diagnosemodul 79 einen Leckage-Fehler in einem der beiden Kupplungspfade 30, 31 erkennen. In der Figur 5 sind die für eine Gangstellerpfad-Diagnose erforderlichen Programmbausteine des Diagnosemoduls 79 in einem grob vereinfachten Blockschaltbild gezeigt. Die Gangstellerpfad-Diagnose wird als eine Folge- Diagnose zeitlich unmittelbar nach der Kupplungspfad-Diagnose (Fig. 3) durchgeführt, und zwar unter der Bedingung, dass in der Kupplungspfad- Diagnose zumindest ein Kupplungspfad 30, 31 mit fehlerfreier Leckage erkannt ist. Der Drucksensor 34 des als fehlerfrei eingestuften Kupplungspfades 30, 31 (nachfolgend als Referenz-Kupplungspfad bezeichnet) wird für die anhand der Figuren 5 und 6 veranschaulichten Gangstellerpfad-Diagnose genutzt.

Wie aus der Figur 5 hervorgeht, weist das Diagnosemodul 79 eine dritte Auswerteeinheit 85 auf, an deren Signaleingang ein vom Drucksensor 34 erfasster Ist-Speicherdruck p _s (t) und ein Ist-Speicherdruck-Gradient p anliegt. Mittels der Auswerteeinheit 85 wird das Leckage-Verhalten jedes der Gangstellerpfade 32 separat geprüft. Gegebenenfalls erfasste Leckage- Fehler werden in dem Fehlerspeicher 87 hinterlegt. Nachfolgend wird anhand der Figuren 5 und 6 die Gangstellerpfad-Diagnose beschrieben: So öffnet das Diagnosemodul 79 zunächst das im Referenz- Kupplungspfad 30 angeordnete Kupplungsventil 35, um den Ist- Speicherdruckverlauf ps(t) zu erfassen. Zudem wird das Druckregelventil 36 in der Verbindungsleitung 37 des Hydrauliksystems geöffnet, um zwischen dem im Referenz-Kupplungspfad 30 angeordneten Drucksensor 34 und den Gangstellerpfaden 32 eine Druckverbindung herzustellen. Anschließend erfolgt ein Diagnose-Ladebetrieb durch Aktivierung der Lade- Hydraulikpumpe 53. Im Diagnose-Ladebetrieb wird der Ist-Speicherdruck Ps(t) bis auf den oberen Schwellwert p _max (Figur 6) zum End-Zeitpunkt t _aus erhöht. Nach dem Ende des Diagnose-Ladebetriebs, das heißt zum End- Zeitpunkt t _aus (Figur 6), erfasst der Drucksensor 34 während eines Meßzeitintervalls At _M einen Druckgradienten p _K +G des Speicherdruckverlaufes ps(t). Die Auswerteeinheit 85 vergleicht den Druckgradienten p _K +G mit einem Referenz-Druckgradienten p _Re f und wertet aus, ob ein fehlerfreier oder fehlerbehafteter Druckabfall (das heißt eine Gangsteller-Leckage) im Speicherdruckverlauf ps(t) vorliegt.

Wie in der Figur 2a gezeigt, ist jedes der in den Gangstellerpfaden 32 angeordneten Gangstellerventile 35 zwischen einer Sperr-Ventilstellung S und zwei Durchfluss-Ventilstellungen D1 , D2 verstellbar. Die Gangstellerpfad-Diagnose erfolgt im zu prüfenden Gangstellerpfad 32 für jede der Durchfluss-Ventilstellungen D1 und D2 separat. Das heißt, dass in jedem Gangstellerpfad 32 die Gangsteller-Diagnose sowohl in der ersten Durchfluss-Ventilstellung D1 des Gangstellerventils 38 als auch in der zweiten Durchfluss-Ventilstellung D2 des Gangstellerventils 38 durchgeführt wird. Die Gangstellerventile 38 in den verbleibenden Gangstellerpfaden 32 bleiben dagegen in die Sperr-Ventilstellung S geschaltet, um die Meßgenauigkeit bei der Diagnose des zu prüfenden Gangstellerpfads 32zu erhöhen. Der im Meßzeitintervall At _M vom Drucksensor 34 erfasste Druckgradient p _K +G gibt daher den gemeinsamen Druckabbau sowohl im Referenz-Kupplungspfad 30 als auch im zu prüfenden Gangstellerpfad 32 wieder, dessen Gangstellerventil 38 in eine der beiden Durchflußstellungen D1 , D2 geschaltet ist. Der Referenz-Druckgradient p _Re f wird aus einer Kennfeld-Datenbank gelesen, z.B. aus der bereits in der Figur 3 gezeigten Kennfeld-Datenbank 83. In diesem Fall würde der auslesbare Referenz-Druckgradient p _Re f einer fehlerfreien Basisleckage des Referenz-Kupplungspfades 30 entsprechen. In der Auswerteeinheit 85 werden nicht nur die Druckgradienten p _K +G erfasst, sondern zusätzlich auch Absolut-Druckwerte, das heißt der Ist-Speicherdruck Ps(tstart) zum Startzeitpunkt tstart als auch der Ist-Speicherdruck ps(tEnd) zum Mess-Endzeitpunkt t _En d des Messzeitintervalls At _M . In diesem Fall erkennt die Auswerteeinheit 85 einen fehlerfreien Gangstellerpfad 32, wenn die Bedingungen erfüllt sind, dass erstens eine ausreichend große Speicherdruckdifferenz zwischen dem Start- und Endzeitpunkt tstart, t _En d vorliegt und dass zweitens der Druckgradient p _K +G dem Referenz- Druckgradienten pRef entspricht.

In der Figur 7 sind die für eine Speichervolumen-Diagnose erforderlichen Programmbausteine des Diagnosemoduls 79 in einem grob vereinfachten Blockschaltbild gezeigt. Die Speichervolumen-Diagnose wird als eine Folge- Diagnose zeitlich unmittelbar nach der Gangsteller-Diagnose (Figuren 5 und 6) durchgeführt, und zwar unter der Bedingung, dass in der Gangsteller- Diagnose zumindest ein Gangstellerpfad 32 der Gangsteller G1 bis G4 als fehlerfrei erkannt ist und somit für die Speichervolumen-Diagnose als ein Referenz-Gangstellerpfad nutzbar ist.

Wie aus der Figur 7 hervorgeht, weist das Diagnosemodul 79 eine Auswerteeinheit 89 auf, die in einem Vergleicher-Baustein 97 eine bei der Speichervolumen-Diagnose ermittelte Hydraulikflüssigkeits-Entnahme V _E mit einem Referenz-Speichervolumen V _re f vergleicht. Bei Vorliegen einer signifikanten Abweichung wird ein Speichervolumen-Fehler erkannt und im Fehlerspeicher 91 abgespeichert. Das Referenz-Speichervolumen V _re f ist aus einem Speichervolumen-Kennfeld einer Datenbank auslesbar, in dem die Referenzwerte temperaturabhängig hinterlegt sind.

Wie aus der Figur 7 weiter hervorgeht, ist die Auswerteeinheit 89 in Signalverbindung mit einem Positionssensor 93 des im Referenz- Gangstellerpfad 32 angeordneten Gangsteller-Hydraulikzylinders 22. Während der Speichervolumen-Diagnose wird das Gangstellerventil 38 im Referenz-Gangstellerpfad 32 angesteuert, wobei der Positionssensor 93 die Stellwege As des Gangsteller-Hydraulikzylinders 22 erfasst. Diese werden in einem Stell weg- Integrator 95 zu einem Gesamt-Stellweg s _ges aufintegriert. Der Gesamt-Stellweg s _ges wird in einem Wandler-Baustein 96 in ein Gesamt- Schluckvolumen V _s umgerechnet. Zu dem Gesamt-Schluckvolumen V _s wird ein während der Speichervolumen-Diagnose abfließendes Hydraulikflüssigkeits-Leckagevolumen V _L addiert. Die sich daraus ergebende Hydraulikflüssigkeits-Entnahme V _E wird zum oben erwähnten Vergleicher- Baustein 97 geleitet.

Die Speichervolumen-Diagnose wird wie folgt durchgeführt: Zunächst wird der Druckspeicher 25 in einem Diagnose-Ladebetrieb komplett mit Hydraulikflüssigkeit gefüllt. Der Diagnose-Ladebetrieb ist ein Blindladevorgang, der eine bestimmte Zeit t erfolgt. Anschließend wird ab einem Start-Zeitpunkt t _s tan (stimmt in der Fig. 8 mit dem Ausschalt-Zeitpunkt t _aus überein) der Referenz-Hydraulikzylinder 22 in einem Diagnose- Zeitintervall At _D so lange intermittierend betätigt, bis aufgrund der aus dem Hydrauliksystem genommenen Leckage- und Schluckvolumina V _L und V _s ein Umgebungsdruck pu im Hydrauliksystem vorliegt. Der Umgebungsdruck pu wird nicht über einen Drucksensor gemessen, sondern indirekt im Diagnosemodul 79 erkannt, und zwar zu dem End-Zeitpunkt t _en d (Fig. 8) des Diagnose-Zeitintervall At _D , zu dem der Positionssensor 93 trotz Durchfluss- Ventilstellung D1 , D2 des Referenz-Steuerventils 35 keinen Stellweg As mehr erfasst wird.

Während der Druckspeichervolumen-Diagnose ist einer der Kupplungspfade 30, 31 als Referenz-Kupplungspfad sowie der zum Referenz- Hydraulikzylinder 22 führende Referenz-Gangstellerpfad 32 mit dem im Hydrauliksystem vorherrschenden Speicherdruck p _s beaufschlagt. Die Hydraulikzylinder 22 der anderen Gangstellerpfade 32 sowie des anderen Kupplungspfads sind dagegen vom Speicherdruck p _s entkoppelt.

Die Ermittlung des Leckagevolumens V _L kann auf der Grundlage der bei den vorangegangenen Diagnosen erfassten Druckgradienten am Kupplungspfad 30 sowie am Referenz-Gangsteller 22 erfolgen (z.B. der Druckgradient p _K +G aus der Gangstellerpfad-Diagnose gemäß den Fig. 5 und 6). Der Druckgradient p _L wird in der Auswerteeinheit 89 mit dem Diagnose- Zeitintervall At _D multipliziert. Die so erhaltene Druckdifferenz Ap _L wird in einem Wandler 98 in das Leckagevolumen V _L umgewandelt.

In der Figur 9 sind die für eine Umschaltpunkt-Diagnose am Speicherladeventil 71 erforderlichen Programmbausteine des Diagnosemoduls 79 in einem grob vereinfachten Blockschaltbild gezeigt. Die Umschaltzeitpunkt-Diagnose wird als eine Folgediagnose zeitlich unmittelbar nach der Speichervolumen-Diagnose (Figuren 7 und 8) durchgeführt, und zwar unter der Bedingung, dass in der Speichervolumen-Diagnose ein plausibles Speichervolumen des Druckspeichers 25 erkannt ist. Wie aus der Figur 9 hervorgeht, weist das Diagnosemodul 79 eine Auswerteinheit 105 auf, mit der im Rahmen der Umschaltzeitpunkt-Diagnose geprüft wird, ob ein erster Umschaltzeitpunkt tui , zu dem das Speicherladeventil 71 selbsttätig von seiner Ladestellung L in seine Nichtladestellung K schaltet, sowie ein zweiter Umschaltzeitpunkt tu2, zu dem das Speicherladeventil 71 selbsttätig von seiner Nichtladestellung K in seine Ladestellung schaltet, plausibel ist. Hierzu ermittelt die Auswerteeinheit 105, ob zum ersten Umschaltzeitpunkt tui der Ist-Speicherdruck p _s (t) im Bereich des oberen Druckschwellwertes p _ma x liegt. Zudem ermittelt die Auswerteeinheit 105, ob der zum zweiten Umschaltzeitpunkt tu2 der Ist- Speicherdruck p _s (t) im Bereich des unteren Druckschwellwerts p _m in liegt. Zur Erfassung der beiden Umschaltzeitpunkt tui und tu2 wird die Strommesseinrichtung 75 des Elektromotors 57 genutzt. Die Strommesseinrichtung 75 erfasst eine Ist-Stromaufnahme l(t) des Elektromotors 57. Dabei legt die Steuereinheit 39 einen Wechsel-Zeitpunkt von einer hohen Stromaufnahme l _ma x zu einer niedrigen Stromaufnahme \ _mm als ersten Umschaltzeitpunkt tui fest. Ein Wechsel-Zeitpunkt von der niedrigen Stromaufnahme I min zur hohen Stromaufnahme l _ma x wird als zweiter Umschaltzeitpunkt tu2 festgelegt.

Zur Erfassung des Ist-Speicherdruckes ps(t) wird der Kupplungspfad- Drucksensor 34 genutzt. Dessen Messbereich Ap _meS s (Figur 1 1 ) liegt in der Figur 1 1 außerhalb, das heißt unterhalb der Druckschwellwerte p _max und p _min . Eine unmittelbare Erfassung des Ist-Speicherdruckes ps zu den beiden Umschaltzeitpunkten tui und tu2 ist somit nicht möglich, da der Ist- Speicherdruck zu den beiden Umschaltzeitpunkten außerhalb des Messbereiches Ap _mess liegt.

In der Figur 9 erfolgt die Ermittlung des Ist-Speicherdruckes ps(t) zu den Umschaltzeitpunkten tui und tu2 durch Abschätzung, und zwar mit Hilfe eines Extrapolier-Bausteins 107. Im Extrapolier-Baustein 107 wird auf der Grundlage gemessener Druckwerte p _a (t _a ) und P _b (t _b ) im Speicherdruck- Verlauf die noch innerhalb des Drucksensor-Messbereiches (Ap _meS s) liegen, ein Zeitfenster At _SO ii abgeschätzt. Innerhalb des Zeitfensters At _SO ii liegt bei einwandfreiem Speicherladeventil-Betrieb der erste Umschaltzeitpunkt tui - Das Zeitfenster At _so n wird in der Figur 9 und 1 1 durch die beiden Zeitpunkte ti und t ₂ begrenzt. Im nachgeschalteten Vergleicherbaustein 108 wird ermittelt, ob der erste Umschaltzeitpunkt tui innerhalb oder außerhalb des Zeitfensters Atsoii liegt. Sofern der erste Umschaltzeitpunkt tui außerhalb des Zeitfensters Atsoii liegt, wird ein Fehlerfall erkannt und dieser in dem Fehlerspeicher 109 hinterlegt.

In der Figur 9 ist in den Programmbausteinen lediglich eine Teildiagnose gezeigt, bei der geprüft wird, ob der erste Umschaltzeitpunkt tui im Zeitfenster At _so n liegt oder nicht. In gleicher Weise prüft die Auswerteeinheit 105, ob der zweite Umschaltzeitpunkt tu2 innerhalb eines abgeschätzten Zeitfensters liegt oder nicht. In der Figur 10 sind die für eine Ventilspreizung-Diagnose erforderlichen Programmbausteine des Diagnosemoduls 79 in einem grob vereinfachten Blockschaltbild gezeigt. Die Ventilspreizung-Diagnose wird als eine Folge- Diagnose zeitlich unmittelbar nach der Umschaltzeitpunkt-Diagnose (Figur 9) durchgeführt, und zwar unter der Bedingung, dass in der Umschaltzeitpunkt- Diagnose zumindest ein plausibler Umschaltzeitpunkt tui des Ladespeicherventils 71 erkannt worden ist.

Das Diagnosemodul 79 weist in der Fig. 10 eine Auswerteeinheit 99 auf, die bei einer Ventilspreizung-Diagnose eine Ist-Ventilspreizung Ap _is t zwischen dem unteren und dem oberen Druckschwellwert p _min und p _ma x ermittelt. Ein Vergleicherbaustein 101 der Auswerteeinheit 99 vergleicht die Ist- Ventilspreizung Apist mit einer Soll-Ventilspreizung Ap _Re f. Bei Vorliegen einer signifikanten Abweichung wird ein Fehlerfall erkannt und in dem Fehlerspeicher 103 hinterlegt.

Zur Ermittlung der Ist-Ventilspreizung Ap _is t legt die Auswerteeinheit 99 ein Diagnosezeitintervall At _D fest. Das Diagnosezeitintervall At _D startet mit dem ersten Umschaltzeitpunkt tui und endet mit dem folgenden zweiten Umschaltzeitpunkt tu2- Innerhalb des oben definierten Diagnosezeitintervalls At _D aktiviert das Diagnosemodul 79 einen Referenz-Hydraulikzylinder 22, der gemäß der Figur 1 1 während des Diagnosezeitintervalls At _D permanent, d.h. intermittierend, hin- und her verstellt wird. Durch die Betätigung des Referenz-Hydraulikzylinders 22 und durch eine systemimmanente Hydrauliksystem-Leckage erfolgt während des Diagnosezeitintervalls At _D eine Speicherdruck-Abnahme Δρ _Ε , die der Ist-Ventilspreizung Ap _is t entspricht.

Die Ermittlung der Speicherdruck-Abnahme Δρ _Ε , das heißt der Ist- Ventilspreizung Apist, erfolgt anhand der in der Figur 10 gezeigten Programmbausteine: Demzufolge werden vom Positionssensor 93 die Kolben-Stellwege As während des Diagnosezeitintervalls At _D in einem Integrator 94 zu einem Gesamt-Stellweg s _ges aufintegriert. Daraus wird in einem Wandler-Baustein 95 die mit der Gangsteller-Betätigung verbundene Druckabnahme Ap _B berechnet. Die mit der Gangsteller-Betätigung verbundene Druckabnahme Ap _B wird in einem Summierglied mit der leckagebedingten Druckabnahme Ap _L addiert, woraus sich die Speicherdruck-Abnahme Ap _E während des Diagnosezeitintervalls At _D ergibt. Die leckagebedingte Druckabnahme Ap _L des Referenz-Hydraulikzylinders 22 ist bereits bei vorangegangenen Diagnosen ermittelt worden. Wie aus der Figur 2a hervorgeht, ist den beiden Kupplungspfaden 30, 31 ein von der elektronischen Steuereinheit 39 ansteuerbares Sicherheitsventil 28 vorgeschaltet. Das Sicherheitsventil 28 kann zwischen einer Schließstellung und einer Durchflussstellung betätigt werden. In der Schließstellung sind die beiden Kupplungspfade 30, 31 vom Druckspeicher 25 druckentkoppelt. In der Durchflussstellung sind die beiden Kupplungspfade 30, 31 mit dem Speicherdruck p _s beaufschlagbar. Sofern die Steuereinheit 39 eine Fehlfunktion des Kupplungsventils 35 in zumindest einem der Kupplungspfade 30, 31 erfasst, kann aus Sicherheitsgründen das Sicherheitsventil 28 in seine Schließstellung verstellt werden. Im normalen Fährbetrieb ist das Sicherheitsventil 28 permanent in seiner Durchflussstellung.

In der Figur 12 sind die für eine Sicherheitsventil-Diagnose erforderlichen Programmbausteine des Diagnosemoduls 79 in einem vereinfachten Blockschaltbild gezeigt. Die Sicherheitsventil-Diagnose kann unabhängig von anderen Diagnoseschritten durchgeführt werden. Bei der Sicherheitsventil- Diagnose wird das Sicherheitsventil 28 zu einem Diagnose-Startzeitpunkt tstart (Figur 13) von der Durchflussstellung in die Schließstellung geschaltet, wodurch sich eine Ist-Druckabnahme Ap _is t stromab des Sicherheitsventils 28 einstellt. Das Diagnosemodul 79 weist eine Auswerteeinheit 1 1 1 auf, die diese Ist-Druckabnahme Ap _is t mit einer Soll-Druckabnahme Ap _so n vergleicht. Bei Vorliegen einer signifikanten Abweichung wird ein Fehlerfall erkannt und in einem Sicherheits-Fehlerspeicher 1 13 hinterlegt.

Zur Erfassung der Ist-Druckabnahme Ap _is t kann der bereits oben erwähnte Kupplungs-Drucksensor 34 genutzt werden.

Nachfolgend wird anhand der Figur 12 und 13 die Durchführung der Sicherheitsventil-Diagnose erläutert: Für eine einwandfreie Meßgenauigkeit wird die Hydraulikpumpe 53 mit einer Konstantdrehzahl n _prü f angesteuert, um im Hochdruckkreislauf H einen ausreichend großen Speicherdruck p _s zu gewährleisten, der sich gemäß der Figur 13 zwischen den oberen und unteren Druckschwellwerten p _max und p _m in bewegt. Das Kupplungsventil 35 eines Referenz-Kupplungspfades 30 oder 31 wird um einen Zeitversatz At vor dem oben erwähnten Startzeitpunkt tstart in seine Durchflussstellung verstellt, damit der Drucksensor 34 zwischen dem Kupplungsventil 35 und dem Kupplungs-Hydraulikzylinder 23 die Ist-Druckabnahme Ap _is t erfassen kann. Während des Zeitversatzes At wird vom Drucksensor 34 nicht der tatsächlich am Kupplungs-Hydraulikzylinder 22 anliegende Hydraulikdruck zur Auswerteeinheit 1 1 1 (Fig. 12) ausgelesen, sondern vielmehr ein oberer Grenzdruck des Messbereiches Ap _meS s-

Zum Diagnose-Startzeitpunkt tstart wird das Sicherheitsventil 28 von seiner Durchflussstellung D in seine Schließstellung S geschaltet. Die daraus resultierende Druckabnahme p _is t wird vom Drucksensor 34 erfasst und in der Auswerteeinheit 1 1 1 mit der Soll-Druckabnahme verglichen.

In der Figur 14 sind die für die Fördervolumenstrom-Diagnose erforderlichen Programmbausteine des Diagnosemoduls 79 in einem grob vereinfachten Blockschaltbild gezeigt. Die Fördervolumenstrom-Diagnose wird als eine Folgediagnose zeitlich unmittelbar nach der Speichervolumen-Diagnose (Figuren 7 und 8) durchgeführt, und zwar unter der Bedingung, dass in der Speichervolumen-Diagnose ein plausibles Speichervolumen des Druckspeichers 25 erkannt ist.

Wie aus der Figur 14 hervorgeht, wird für die Diagnose ein Gangsteller- Hydraulikzylinder 22 genutzt, der über den Gangsteller 32 mit dem Drucksensor 25 in Verbindung ist. Dem Gangsteller-Hydraulikzylinder 22 ist ein Gangstellerventil 38 vorgelagert, das von der Steuereinheit 39 ansteuerbar ist, um einen am Gangsteller-Hydraulikzylinder 22 anliegenden Hydraulikdruck einzustellen. Das Gangstellerventil 38 ist zwischen zwei Durchflussstellungen D1 , D2 verstellbar, um einen Kolben 33 in gegenläufigen Kolbenhüben über die angedeuteten Stellwege Si , S2 sowie mit Kolbengeschwindigkeiten Si , s ₂ im Hydraulik-Stellzylinder 22 zu verlagern. Der Kolben 33 unterteilt in der Figur 14 den Hydraulikzylinder in einen kolbenstangenseitigen Arbeitsraum sowie einen davon abgewandten Arbeitsraum, die beide über Hydraulik-Steuerleitungen 41 mit dem Gangstellerventil 38 in Verbindung sind. Mittels der Kolbenstange 43 des Gangsteller-Hydraulikzylinders 22 kann ein nicht gezeigter Gangsteller G1 betätigt werden. Bei einer solchen Gangsteller-Betätigung steuert die elektronische Steuereinheit 39 das Gangstellerventil 38 in an sich bekannter Weise in eine der Durchflussstellungen D1 , D2, um eine Kolbenstange- Bewegung zu erzielen. Der Kolbenhub ist mit einer Hydraulikflüssigkeits- Entnahme Vi, V ₂ (Schluckvolumen) aus dem Hydrauliksystem verbunden. Aufgrund der bekannten Innengeometrie des Gangsteller-Hydraulikzylinders 22 ist das jeweilige Schluckvolumen Vi , V ₂ bekannt. Zudem ist ein Positionssensor 93 vorgesehen, mit dem die Kolbengeschwindigkeit Si , s ₂ im jeweiligen Kolbenhub erfassbar ist.

Nachfolgend wird anhand der Figuren 14 und 15 die Fördervolumenstrom- Diagnose beschrieben: So wird zunächst in einem Druckreduzier-Zeitintervall At _R (Figur 15) zunächst die Hydraulikpumpe 53 deaktiviert und gleichzeitig das Gangstellerventil 38 von der elektronischen Steuereinheit 39 intermittierend angesteuert, wie es in dem mittleren Stellweg-Diagramm der Figur 15 gezeigt ist. Im Druckreduzier-Zeitintervall At _R wird durch die Ansteuerung vom Gangstellerventil 38 der Gangsteller-Hydraulikzylinder 22 so lange hin- und herbewegt, bis aufgrund von leckagebedingter Hydraulikflüssigkeits-Entnahme und aufgrund betätigungsbedingter Hydraulikflüssigkeits-Entnahme (das heißt Schluckvolumina Vi , V ₂ ) der Speicherdruck p _s (t) bis auf den Umgebungsdruck pu reduziert ist. In diesem Zustand ist der Druckspeicher 25 vollständig entleert. Unmittelbar anschließend erfolgt der Start (t _s tart) eines Diagnosezeitintervalls At _D . Im Diagnosezeitintervall At _D erfolgt ein Ladebetrieb der Hydraulikpumpe 53, bei der diese mit unterschiedlichen Prüf-Drehzahlen ni und n ₂ angesteuert werden. Gleichzeitig wird das Steuerventil 35 zwischen seinen Durchflussstellungen D1 , D2 intermittierend verstellt. Dies führt dazu, dass sich der Kolben 33 im Gangsteller-Hydraulikzylinder 22 in gegenläufigen Kolbenhüben über Kolbenstellwege Si , s ₂ sowie mit Kolbengeschwindigkeiten Si , S2 im Gangsteller-Hydraulikzylinder 22 hin- und herverlagert.

Der Positionssensor 93 erfasst sowohl die einzelnen Stellwege Si , s ₂ je Kolbenhub sowie die Kolbengeschwindigkeiten Si , S2 je Kolbenhub. Zudem wird die Anzahl a (Fig. 14) von Kolbenhüben während des Diagnosezeitintervalls At _D erfasst. Diese Daten werden zum Signaleingang eines Wandler-Bausteins 1 15 geleitet, in dem eine mittlere Kolbengeschwindigkeit s _mit tei aus der Anzahl a von erfassten Kolbenhüben berechnet wird. Aus der mittleren Kolbengeschwindigkeit Smittei wird im Wandler-Baustein 1 15 ein Ist-Fördervolumenstrom V _is t berechnet. Der Ist- Fördervolumenstrom Vist wird in einer signaltechnisch nachgeschalteten Auswerteeinheit 1 13 mit einem Soll-Fördervolumenstrom V _so n verglichen, und zwar unter Berücksichtigungen der jeweiligen Prüf-Drehzahl ni und n ₂ während des Diagnosezeitintervalls At _D . Ergibt sich in der Auswerteeinheit 1 13 eine signifikante Abweichung, so wird ein Fehlerfall erkannt, der in dem Fehlerspeicher 1 17 hinterlegt wird.

Wie aus der Fig. 16 hervorgeht, sind sämtliche Fehlerspeicher 81 , 83, 87, 91 , 103, 109, 1 17 in Signalverbindung mit einer Analyseeinheit 120, in die die in den Fehlerspeichern generierten Fehlersignale auslesbar sind. In der Analyseeinheit 120 ist eine Bewertungsmatrix hinterlegt, in der die Fehlersignale aus den Fehlerspeichern 81 , 83, 87, 91 , 103, 109, 1 17 zusammengeführt werden.

Im Hinblick auf eine umfassende Hydrauliksystem-Diagnose bewertet die Analyseeinheit 120 anhand der Bewertungsmatrix sämtliche Fehlersignale in Kombination. In der Analyseeinheit 120 erfolgt somit final eine Gegenüberstellung von Fehlersignalen mit nicht beanstandeten, d.h. fehlerfreien Funktionsdiagnosen, wodurch eine qualifizierte Bewertung der in dem Hydrauliksystem verbauten Komponenten ermöglicht ist. Die Bewertung ist ohne eine Zerlegung des Hydrauliksystems sowie ohne externe Prüfanlagen/Messtechnik ermöglicht. Auf diese Weise wird eine Verkürzung von Reparatur- und Instandsetzungszeiten, eine sichere Detektion defekter Bauteile, eine Reduzierung von Wiederholreparaturen, eine Einsparung von Analyse-Prüfstand kapazitäten durch Prüfung im verbauten Zustand (im Fahrzeug) ohne Zerlegungsaufwand möglich.