L'invention a trait au domaine du moulage de préformes en matière plastique destinées à la fabrication de récipients (notamment de bouteilles) par soufflage ou étirage soufflage.

Une telle préforme comprend généralement un corps de forme cylindrique, et un col dans le prolongement du corps à une extrémité supérieure de celui-ci. A une extrémité inférieure opposée, le corps est fermé par un fond en forme de dôme.

Une préforme de ce type est classiquement obtenue par injection d'une matière plastique (telle que le PET) dans un moule à l'empreinte de la préforme. Ordinairement, chaque moule comprend un corps de moule à l'empreinte d'une face externe du corps de la préforme, et un noyau oblong à l'empreinte d'une face interne du corps de la préforme.

Pour former la préforme, la matière est injectée entre le corps de moule et le noyau, lequel est ensuite retiré pour permettre l'éjection de la préforme. On trouvera un exemple de moule pour préforme dans la demande de brevet européen EP 1 998 945 (SA des eaux minérales d'Evian) ou son équivalent américain US 8 691 140.

La matière plastique, initialement déversée sous forme de granulés solides dans une trémie, est délivrée sous forme de pâte chaude par une vis d'injection à une machine de moulage équipée d'une pluralité de tels moules, dans lesquels la matière plastique pâteuse est injectée.

La demande de brevet européen EP 2585273 (SIPA) décrit une telle machine de moulage, équipée d'une pluralité d'unités individuelles montées sur un carrousel et chacune destinée à assurer le moulage d'une préforme. Il est indiqué dans ce document que la machine est destinée à équiper une ligne de production intégrée (ou combinée), dans laquelle les récipients sont directement formés à partir des préformes à peine moulées, et non à partir de préformes moulées au préalable et temporairement stockées.

Le principal inconvénient de cette machine est son faible ratio cadence / nombre de moules. Comme le montre en effet la figure 5 de la demande EP 2585273, il est nécessaire, pour assurer le débit requis par la fabrication des récipients (plusieurs dizaines de milliers par heure, 50000 étant un standard), de monter une multitude d'unités individuelles de moulage sur un même carrousel alimenté par une source commune de matière. Il en résulte un surdimensionnement du carrousel, alors même que les contraintes de cadence imposent de le faire tourner à grande vitesse.

Un joint tournant assure la distribution de la matière depuis la source de matière vers chaque unité de moulage mais, compte tenu du grand nombre d'unités de moulage, ce joint tournant est de réalisation complexe et de maintenance délicate.

La machine de moulage décrite dans la demande internationale WO 2015/132487 (Sidel) améliore considérablement les techniques connues, car elle comprend une pluralité d'unités de moulage (toutes montées sur un même carrousel) chacune équipée d'une série de noyaux montés sur un porte-noyaux monté à la fois en rotation et en translation, chaque unité de moulage étant relié au joint tournant par un unique conduit d'amenée de la matière plastique en provenance de l'extrudeuse. La structure du joint tournant s'en trouve simplifiée, la distribution de la matière plastique est plus efficace, l'encombrement est réduit et la productivité maintenue ou accrue.

Cependant cette machine est perfectible sur plusieurs points. D'abord, les masses mobiles méritent d'être allégées, ce qui permettrait d'en réduire l'inertie et donc d'augmenter les cadences de production tout en économisant sur l'énergie consommée. Ensuite, cette machine ne permet de mettre en œuvre qu'un seul procédé de moulage par injection, cependant que la demande des utilisateurs est forte pour fabriquer des préformes en sélectionnant parmi plusieurs procédés différents, selon l'application. Enfin, point commun à toutes les machines connues, on observe un cisaillement de la matière au point d'injection. Ce cisaillement est d'autant plus marqué lorsqu'on réduit l'épaisseur des préformes (inévitable avec l'allégement imposé d'une part par les utilisateurs en raison de l'accroissement des coûts de la matière, et d'autre part par les normes environnementales, chaque année plus contraignantes). Cette dernière difficulté est délicate, car le point d'injection de la préforme demeure au centre du récipient final, et subit par conséquent d'importantes contraintes dues à la pression du contenu.

Un premier objectif est de réduire les masses mobiles dans les unités de moulage de préformes.

Un deuxième objectif est de réduire les contraintes de cisaillement appliquées à la matière lors de l'injection. Un troisième objectif est de proposer une unité de moulage permettant de mettre en œuvre plusieurs procédés de moulage.

Un quatrième objectif est de proposer une technique de moulage permettant d'alléger les préformes.

A cet effet, il est proposé, en premier lieu, une unité de moulage de préformes en matière plastique, qui comprend :

un bâti ;

un porte-moule solidaire du bâti et intégrant au moins un corps de moule à l'empreinte d'une face externe du corps de la préforme, ce corps de moule s'étendant autour d'un axe de moulage ;

un équipage mobile incluant un chariot, un porte-noyau(x) monté sur le chariot et un arbre de guidage solidaire du chariot, le porte- noyau^) portant au moins un noyau oblong à l'empreinte d'une face interne de la préforme, le chariot étant monté déplaçable en translation par rapport au bâti entre :

o une position de moulage dans laquelle le noyau est plongé dans le corps de moule, et

o une position de démoulage dans laquelle le noyau est écarté axialement du corps de moule,

- un cadre incluant une paire de montants et une paire de traverses reliant rigidement les montants, l'une des traverses étant percée d'un alésage accueillant l'arbre de guidage, le cadre étant pourvu d'un verrou mobile entre une position de verrouillage dans laquelle il s'étend au droit de l'alésage pour bloquer l'arbre en translation, et une position de déverrouillage dans laquelle il est écarté de l'alésage pour libérer l'arbre, ce cadre étant mobile en translation par rapport au bâti entre :

o une position basse dans laquelle le verrou, en position de verrouillage, bloque le chariot dans sa position de moulage, et o une position haute dans laquelle le verrou, en position de verrouillage, bloque le chariot dans une position de retrait, intermédiaire entre la position de moulage et la position de démoulage et dans laquelle le noyau est partiellement logé dans le corps de moule.

Cette position intermédiaire permet d'injecter un volume de matière supérieur au volume final de la préforme. La matière est ensuite comprimée par le noyau replacé dans sa position de moulage par le retour en position basse du cadre. La prise d'empreinte de la préforme est meilleure ; les contraintes de cisaillement de la matière au niveau du point d'injection sont minimisées ; il est par conséquent possible de diminuer l'épaisseur (et donc la masse) de la préforme. En outre, le cadre, rigide, assure un maintien ferme du porte-noyaux en position de retrait, ce qui permet de minimiser la masse de l'équipage mobile.

Selon diverses caractéristiques supplémentaires, prises individuellement ou en combinaison :

- l'unité de moulage comprend au moins un vérin de commande du déplacement du cadre, interposé entre le bâti et la traverse inférieure ;

le bâti comprend un socle sur lequel est monté le porte-moule, et une console qui s'étend en saillie à partir du socle, la console portant des rails de guidage du chariot, les montants étant montés coulissants par rapport au bâti par l'intermédiaire d'une paire de paliers inférieurs solidaires du socle, et d'une paire de paliers supérieurs solidaires de la console ;

chaque palier supérieur est formé à l'extrémité d'une bride fixée à la console ;

le verrou est formé à une extrémité libre d'un bras monté pivotant par rapport à l'un des montants ;

le porte-noyau porte deux séries de noyaux, et est monté en rotation par rapport au chariot pour placer alternativement chaque série de noyaux dans l'axe de moulage ;

l'équipage mobile comprend un dispositif de dévêtissement incluant un extracteur monté en translation par rapport au porte-noyau(x), entre une position rétractée, adoptée en position de moulage du chariot, dans laquelle l'extracteur est appliqué contre le porte- noyau(x), et une position déployée, adoptée en position de retrait du chariot, dans laquelle l'extracteur est écarté du porte-noyau(x) tout en étant maintenu appliqué contre le porte-moule ;

l'extracteur est monté coulissant par rapport au porte-noyau(x) au moyen de doigts de guidage traversant celui-ci avec interposition de ressorts de rappel, et le dispositif de dévêtissement comprend au moins un actionneur mobile entre une position rétractée, adoptée en position de moulage du chariot, dans laquelle l'actionneur permet à l'extracteur d'adopter sa position rétractée, et une position déployée, adoptée en position de retrait du chariot, dans laquelle l'actionneur place, par appui contre les doigts de guidage, l'extracteur en position déployée.

Il est proposé, en deuxième lieu, une machine de moulage de préformes en matière plastique, qui comprend :

un carrousel tournant,

une pluralité d'unités de moulage telles que celle présentée ci- dessus, montées sur le carrousel,

une extrudeuse,

un joint tournant muni d'une entrée reliée à l'extrudeuse, et d'une pluralité de sorties reliées chacune à une unité de moulage par un conduit d'alimentation pour y délivrer la matière plastique.

II est proposé, en troisième lieu, un procédé de moulage de préformes en matière plastique au sein d'une unité de moulage telle que présentée ci-dessus, qui comprend les opérations consistant à :

placer le chariot en position de moulage, le cadre en position basse et le verrou en position de verrouillage ;

- initier l'injection de matière plastique dans le ou chaque corps de moule ;

tout en maintenant le verrou en position de verrouillage et en poursuivant l'injection, placer le cadre en position haute pour placer le chariot en position de retrait ;

- stopper l'injection ;

replacer le cadre en position basse pour replacer le chariot en position de moulage ;

placer le verrou en position de déverrouillage ;

placer le chariot en position de démoulage.

D'autres objets et avantages de l'invention apparaîtront à la lumière de la description d'un mode de réalisation, faite ci-après en référence aux dessins annexés dans lesquels :

la figure 1 est une vue en perspective montrant une machine de moulage de préformes en matière plastique, munie d'un carrousel sur lequel sont montées une pluralité d'unités de moulage des préformes avec, en médaillons, des détails de la machine : à gauche, un joint tournant assurant la distribution de la matière ; à droite, un dispositif d'injection dosimétrique assurant l'injection d'une dose prédéterminée de matière dans chaque moule ;

la figure 2 est une vue en perspective montrant une unité de moulage équipant la machine de la figure 1, dans une position de préparation au moulage d'une rangée interne de préformes ;

la figure 3 est une vue en perspective montrant le porte-moules de l'unité de moulage de la figure 2, représenté en position ouverte ; la figure 4 est une vue en coupe du porte-moules de la figure 3, suivant le plan IV-IV ;

la figure 5 est une vue similaire à la figure 2, montrant l'unité de moulage dans une position où le porte-moule est fermé, et où le porte-noyau(x) est placé dans l'alignement des moules ;

la figure 6 est une vue de face de l'unité de moulage de la figure 5 ; - la figure 7 est vue en coupe partielle de l'unité de moulage de la figure 6, suivant le plan VI I - V 11 ;

la figure 8 est une vue similaire à la figure 2, montrant l'unité de moulage dans une position de préparation au moulage ;

la figure 9 est une vue similaire à la figure 8, montrant l'unité de moulage dans une position de moulage ;

la figure 10 est une vue en coupe similaire à la figure 7, montrant l'unité de moulage dans sa position de la figure 9 ;

la figure 11 est une vue de détail en coupe montrant un moule et le noyau correspondant en position de moulage ;

- la figure 12 est une vue, à échelle agrandie, d'un détail de la figure

11, pris dans le médaillon XII ;

la figure 13 est une vue similaire à la figure 2, montrant l'unité de moulage dans une position de retrait, avec un médaillon de détail centré sur le porte-noyaux ;

- la figure 14 est une vue en coupe similaire à la figure 7, montrant l'unité de moulage dans sa position de retrait de la figure 13 ;

la figure 15 est une vue similaire à la figure 11, montrant le moule et le noyau correspondant en position de retrait ;

la figure 16 est une vue similaire à la figure 9, montrant l'unité de moulage en position de compression ; la figure 17 est une vue similaire à la figure 11, montrant le moule et le noyau correspondant en position de compression ;

les figures 18 et 19 sont des vues de détail en perspective illustrant l'extraction des préformes moulées ;

- la figure 20 est une vue de dessus de l'unité de moulage, montrant la structure du verrou ;

la figure 21 est une vue de détail en perspective de la machine, illustrant la liaison entre l'arbre du chariot et le cadre ;

la figure 22 est une vue similaire à la figure 2, illustrant le dévêtissement des préformes ;

la figure 23 est une vue similaire à la figure 22, illustrant la remontée du chariot après le dévêtissement des préformes, et la sortie de préformes moulées de leurs moules respectifs.

On a représenté sur la figure 1 une machine 1 de moulage de préformes 2 de récipients (typiquement des bouteilles) dans une matière

3 plastique telle que le polytéréphtalate d'éthylène (PET). Cette machine 1 comprend un carrousel 4 tournant, et une pluralité d'unité 5 de moulage des préformes 2, toutes identiques, montées côte à côte sur le carrousel

4 et entraînées en rotation avec lui.

La machine 1 comprend aussi une extrudeuse 6 agencée pour fournir en continu la matière 3 plastique (en l'espèce du PET) aux unités 5 de moulage. Comme illustré sur la figure 1, cette extrudeuse 6 comprend une trémie 7, dans laquelle la matière plastique est déversée sous forme de granulés solides, un système de chauffage pour faire fondre la matière, et un cylindre 8 dans lequel est montée une vis d'extrusion sans fin entraînée en rotation par un moteur 9.

La trémie 7 débouche dans le cylindre 8 à une extrémité amont de celui-ci. A une extrémité aval opposée, le cylindre 8 débouche dans un conduit 10 de raccordement de l'extrudeuse 6 à un joint 11 tournant qui assure la distribution, vers les unités 5 de moulage, de la matière sous forme liquide issue de l'extrudeuse 6. A cet effet, le joint 11 est muni d'une série de sorties 12 périphériques en nombre égal aux unités 5 de moulage. Sur chacune de ces sorties 12 est branché un conduit 13 d'alimentation (dont un seul est représenté sur le médaillon de détail à gauche sur la figure 1) qui raccorde le joint 11, via un dispositif 14 d'injection dosimétrique, à une unité 5 de moulage pour y délivrer la matière 3 en provenance de l'extrudeuse 6.

Chaque préforme 2 comprend un corps 15 sensiblement cylindrique de révolution autour d'un axe A, un col 16 ouvert qui s'étend à une extrémité supérieure du corps 15 dont il est séparé par une collerette 17, et un fond 18 hémisphérique qui ferme le corps 15 à une extrémité inférieure opposée au col 16. Le col 16 se termine, à l'opposé du corps, par une face 19 annulaire définissant un buvant.

Chaque unité 5 de moulage comprend, en premier lieu, un bâti 20, incluant un socle 21, qui s'étend horizontalement en position normale de fonctionnement de la machine 1 et par lequel l'unité 5 de moulage est fixée sur le carrousel 4, et une console 22 rigidement solidaire du socle 21 et qui s'étend verticalement en saillie à partir de celui-ci. Le bâti 20 (socle 21 et console 22) est avantageusement réalisé en acier, de préférence un acier à haute limite élastique, compte tenu des fortes sollicitations auxquelles il est soumis (voir ci-après). Le bâti 20 comprend en outre une paire de rails 23 de guidage solidaires de la console 22, à laquelle ils sont fixés par ex. au moyen de vis.

L'unité 5 de moulage comprend, en deuxième lieu, un cadre 24 comprenant une paire de montants 25 verticaux montés coulissants par rapport au bâti 20 et une paire de traverses horizontales, à savoir une traverse 26 inférieure et une traverse 27 supérieure, reliant rigidement les montants 25.

Plus précisément, les montants 25 sont montés coulissants par rapport au bâti 20, suivant une course prédéterminée, par l'intermédiaire d'une paire de paliers 28 inférieurs solidaires du socle 21, et d'une paire de paliers 29 supérieurs solidaires de la console 22. Comme on le voit sur la figure 2, les montants 25 s'étendent de part et d'autre, verticalement, du socle 21 qu'ils traversent. Dans l'exemple illustré, les montants 25 se présentent sous forme de barreaux cylindriques, à section par exemple circulaire.

La traverse 26 inférieure relie des extrémités inférieures des montants 25, situées d'un côté inférieur du socle 21. La traverse 26 inférieure est par exemple emmanchée sur des tiges 30 d'extrémité inférieure des montants 25, de moindre diamètre, en y étant fixée au moyen d'écrous 31 vissés sur des extrémités filetées de ces tiges 30. La traverse 27 supérieure relie des extrémités supérieures des montants 25, situées d'un côté supérieur du socle 21, à l'opposé de la traverse 26 inférieure. De la même manière que celle-ci, la traverse 27 supérieure est par exemple emmanchée sur des tiges 32 d'extrémité supérieure des montants 25, de moindre diamètre, en y étant fixée au moyen d'écrous 31 vissés sur des extrémités filetées de ces tiges 30.

La traverse 27 supérieure est percée d'un alésage 33 central vertical dont la fonction apparaîtra ci-après.

Chaque palier 28 inférieur se présente avantageusement sous forme d'une douille lisse ou à billes, rigidement fixée sur le socle 21 par frettage, vissage ou soudage (ou par tout autre moyen permettant d'obtenir une fixation rigide et durable).

Selon un mode de réalisation illustré sur les figures, chaque palier 29 supérieur est formé à l'extrémité d'une bride 34 qui s'étend transversalement par rapport à la console 22 et est fixée à celle-ci par vissage ou par soudage (ou par tout autre moyen permettant d'obtenir une fixation rigide et durable). Chaque palier 29 supérieur peut être lisse ou à billes.

L'unité 5 de moulage comprend au moins un vérin 35 (au nombre de deux dans l'exemple illustré) interposé(s) entre le bâti 20 et la traverse 26 inférieure. Plus précisément, chaque vérin 35 comprend un corps 36 fixé sur une face inférieure du socle 21, et une tige 37 montée coulissante par rapport au corps 36 et fixée sur la traverse 26 inférieure. De la sorte, ce(s) vérin(s) 35 commande(nt) le déplacement du cadre 24, via la traverse 26 inférieure, en translation verticale entre une position basse, illustrée sur les figures 2, 5, 6, 8, 9, 16, 22 et 23, et une position haute, surélevée par rapport à la position basse et illustrée sur la figure 13. La raison de cette mobilité du cadre sera expliquée ci-après.

L'unité 5 de moulage comprend, en troisième lieu, un porte-moule 38 solidaire du bâti 20 en étant fixé sur le socle 21 (par ex. par vissage) entre les montants 25. Ce porte-moule 38 intègre au moins un corps 39 de moule (visible en coupe sur la figure 4 et détaillé sur les figures 11, 15 et 17).

Le corps 39 de moule comprend une paroi 40 latérale cylindrique et un fond 41 de moule hémisphérique superposés (et éventuellement formés, comme dans l'exemple illustré, de deux pièces distinctes assemblées), qui définissent ensemble une cavité 42 à l'empreinte d'une face externe du corps 15 de la préforme 2.

Le corps 39 de moule s'étend autour d'un axe M de moulage qui est confondu avec l'axe A central de la préforme 2 en cours de formage (ou tout juste formée). Comme on le voit notamment sur la figure 4, la paroi 40 latérale se prolonge, à l'opposé du fond 41 de moule, par une section supérieure en saillie définissant une réserve 43 tronconique dans le prolongement axial de la cavité 42.

Selon un mode de réalisation préféré illustré notamment sur la figure 3, le porte-moule 38 intègre plusieurs corps 39 de moules, en l'occurrence au nombre de six, disposés côte à côte, avantageusement suivant une ligne courbe, tel qu'un arc de cercle dont le rayon correspond au rayon d'une roue de transfert par laquelle les préformes 2 formées sont destinées à être prises en charge.

Le porte-moule 38 intègre par ailleurs un système 44 d'injection de la matière 3 plastique dans chaque corps 39 de moule. Ce système 44 d'injection comprend, pour chaque corps 39 de moule :

un canon 45 tubulaire pourvu d'un conduit 46 central en communication fluidique d'une part avec le dispositif 14 d'injection dosimétrique et d'autre part avec la cavité 42 au travers d'un trou

47 percé dans le fond 41 de moule, et

une aiguille 48 qui s'étend dans le conduit 46 et y est montée en translation entre une position d'obturation dans laquelle l'aiguille obture 48 le trou 47 et bloque ainsi l'injection de la matière 3 dans la cavité 42, et une position d'injection (illustrée notamment sur les figures 12, 15 et 17) dans laquelle l'aiguille 48 est écartée axialement du trou 47, mettant ainsi en communication le conduit 46 avec la cavité 42 via le trou 47.

Le déplacement de l'aiguille 48 est par exemple commandé par un vérin pneumatique (ou hydraulique) ayant un piston solidaire de l'aiguille 48.

Le porte-moule 38 comprend en outre une paire de tiroirs 49 portant chacun au moins une demi-bague 50 de col ayant une face interne à l'empreinte du col 16 d'une préforme, et une face externe tronconique. En pratique, chaque tiroir 49 porte un nombre de demi-bagues 50 égal au nombre de corps 39 de moules - six dans l'exemple illustré sur la figure 3. Comme on le voit sur cette figure, chaque tiroir 49 comprend une plaque 51 munie, sur un bord interne, d'une série d'échancrures 52 semi-circulaires dans chacune desquelles est logée (en étant fixée par exemple par vissage) une demi-bague 50 de col.

Chaque demi-bague 50 est positionnée à l'aplomb d'un corps 39 de moule, et les demi-bagues 50 sont positionnées côte à côte suivant le même profil que les corps 39 de moules (en l'occurrence suivant un arc de cercle, comme on le voit bien sur la figure 3).

Les tiroirs 49 sont montés l'un en regard de l'autre de manière que leurs plaques 51 soient coplanaires et leurs échancrures 52 en vis-à-vis. Chaque tiroir 49 est monté mobile par rapport au(x) corps 39 de moule(s) entre :

une position de démoulage (figure 4) dans laquelle chaque demi- bague 50 est écartée, à la fois axialement vers le haut, et latéralement, de la réserve 43 tronconique, et

- une position de moulage (cf. notamment figures 10 et 11) dans laquelle chaque demi-bague 50 est logée dans la réserve 43 tronconique, une paire de demi-bagues 50 ainsi positionnées formant conjointement l'empreinte du col 16 de la préforme 2.

Comme on le voit sur la figure 4, le porte-moule 38 comprend un système 53 de guidage de chaque tiroir 49, suivant une direction G de guidage inclinée par rapport à la verticale (c'est-à-dire par rapport à l'axe M de moulage). Ce système 53 comprend, pour chaque tiroir 49, une coulisse 54 solidaire de la plaque 51 et percée d'une rainure 55 oblongue, inclinée suivant la direction G de guidage, et un galet 56 (tel qu'un roulement à billes) solidaire de la console 22 par l'intermédiaire d'un support 57 et logé dans la rainure 55 pour y rouler d'une extrémité inférieure (en position de démoulage, cf. figure 4) à une extrémité supérieure opposée (en position de moulage, cf. figure 7, 10, 14).

Le système 53 de guidage comprend en outre une platine 58 sur laquelle les tiroirs 49 sont montés coulissants suivant une direction horizontale, au moyen de rails 59 de guidage. Cette platine 58 est elle- même mobile en translation verticale par rapport à la console 22, en étant montée coulissante sur les rails 59. Le système 53 de guidage comprend, en dernier lieu, un vérin 60 de commande muni d'un corps 61 de vérin solidaire du support 57 fixe, et d'une tige 62 montée coulissante par rapport au corps 61 de vérin et solidaire, par l'intermédiaire d'une potence 63, de la platine 58. Lorsqu'elle est animée d'un mouvement ascendant en sortant du corps 61 de vérin (qui demeure fixe), la tige 62 entraîne avec elle vers le haut, via la potence 63, la platine 58 (qui coulisse sur les rails 23) et les tiroirs 49 qu'elle porte.

Lors du mouvement ascendant des tiroirs 49, les coulisses 54 sont contraintes de glisser obliquement sur les galets 56 suivant la direction G de guidage, et écartent ainsi l'un de l'autre les tiroirs 49 qui coulissent sur les rails 59, jusqu'à la position de démoulage où le galet 56 forme une butée de fin de course qui vient s'appliquer contre l'extrémité inférieure de la rainure 55 (figure 4).

A l'inverse, lorsqu'elle est animée d'un mouvement descendant en rentrant dans le corps 61 de vérin (qui demeure fixe), la tige 62 entraîne avec elle vers le bas, via la potence 63, la platine 58 (qui coulisse sur les rails 23) et les tiroirs 49 qu'elle porte.

Lors du mouvement descendant des tiroirs 49, les coulisses 54 sont contraintes de glisser obliquement sur les galets 56 suivant la direction G de guidage, et rapprochent ainsi l'un de l'autre les tiroirs 49 qui coulissent sur les rails 59, jusqu'à la position de moulage où le galet 56 forme une butée de fin de course qui vient s'appliquer contre l'extrémité supérieure de la rainure 55 (figure 7).

L'unité 5 de moulage comprend, en quatrième lieu, un équipage 64 mobile, qui inclut un chariot 65 monté en translation sur la console 22 par l'intermédiaire de coulisses 66 qui coopèrent avec les rails 23 pour en assurer le guidage linéaire vertical, et un porte-noyau(x) 67 monté sur le chariot 65, ce porte-noyau(x) 67 portant au moins un noyau 68 oblong à l'empreinte d'une face interne de la préforme 2. Le (ou chaque) noyau

68 est destiné à venir s'emboîter dans le corps 39 de moule (avec les tiroirs 49 en position de moulage) de sorte à définir, conjointement avec lui et les demi-bagues 50 de col, la contre-empreinte complète d'une préforme 2.

Comme on le voit bien sur les figures 11 et 12, chaque noyau 68 est creux et comprend une enveloppe 69 externe (à l'empreinte de la face interne de la préforme 2) et un cœur 70, logé dans l'enveloppe 69 externe et qui définit un conduit 71 d'injection d'un fluide caloporteur (typiquement de l'eau) destiné à maintenir la température de l'enveloppe

69 à une valeur modérée (par exemple comprise entre 10°C et 20°C) pour refroidir la matière 3 plastique injectée. A cet effet, le cœur 70 est pourvu, à une extrémité inférieure, d'échancrures 72 par lesquelles le fluide caloporteur s'épanche dans un interstice 73 ménagé entre le cœur 70 et l'enveloppe 69 pour être évacué après avoir réalisé un échange thermique avec la matière 3 chaude qu'il contribue ainsi à refroidir.

Selon un mode de réalisation préféré illustré sur les figures, le porte-noyaux 67 porte au moins une rangée de noyaux 68 comprenant un nombre de noyaux 68 égal au nombre de corps 39 de moules, ces noyaux 68 s'étendant côte à côte suivant le même profil (ici courbe, et plus précisément circulaire) et le même écartement que les corps 39 de moules dans lesquels ils sont destinés à être logés.

En fait, dans l'exemple de réalisation illustré, le porte-noyaux 67 porte deux rangées identiques de noyaux 68, à savoir une rangée primaire et une rangée secondaire, et le porte-noyaux 67 est monté en rotation par rapport au chariot 65, entre une position d'alignement primaire dans laquelle les noyaux 68 de la rangée primaire sont alignés avec les corps 39 de moules tandis que les noyaux 68 de la rangée secondaire en sont écartés, et une position d'alignement secondaire, pivotée de 180° par rapport à la position d'alignement primaire et dans laquelle ce sont les noyaux 68 de la rangée secondaire qui sont alignés avec les corps 39 de moules tandis que les noyaux 68 de la rangée primaire en sont écartés.

Pour permettre la rotation du porte-noyaux 67 par rapport au chariot 65, le porte-noyaux 67 est solidaire d'un axe 74 logé dans un alésage formé dans le chariot 65 avec interposition de paliers (tels que des roulements à billes). A une extrémité supérieure dépassant du chariot 65, l'axe 74 porte un pignon 75 sur lequel circule une courroie 76 entraînée par un moteur 77.

Pour faire passer le porte-noyaux 67 de sa position d'alignement primaire à sa position d'alignement secondaire et inversement, le moteur 77 est mis en route pendant une durée prédéterminée. Le moteur 77 entraîne la courroie 76, qui, engrenant le pignon 75, provoque la rotation de l'axe 74 et ainsi du porte-noyaux 67 selon une amplitude angulaire de 180°, indifféremment dans le sens horaire ou antihoraire. Le moteur 77 est avantageusement du type sans-balais, qui offre l'avantage d'être précis angulairement.

La suspension du porte-noyaux 67 au chariot 65 est par exemple réalisée au moyen d'un ou plusieurs circlips monté(s) sur l'axe 74 et formant une butée d'arrêt pour celui-ci sur un (ou plusieurs) épaulement(s) formés sur le chariot 65.

Le chariot 65 est monté déplaçable en translation par rapport au bâti 20 (et plus précisément par rapport à la console 22, via les rails 23 et les coulisses 66) entre :

o une position de moulage dans laquelle le ou chaque noyau 68 (dans la position d'alignement primaire) est plongé dans un corps 39 de moule de sorte qu'un interstice 78 d'épaisseur sensiblement constante est défini entre le noyau 68 et le corps 39 de moule (cf. figure 12), et

o une position de démoulage, décalée axialement (vers le haut) par rapport à la position de moulage et dans laquelle le ou chaque noyau 68 (dans la position d'alignement primaire) est écarté axialement du corps 39 de moule (cf. figure 7). Le mouvement de translation du chariot 65 est commandé par un chemin 79 de came supérieur avec lequel coopère un suiveur 80 de came (en l'occurrence sous forme d'un galet) monté sur le chariot 65. Le chemin 79 de came supérieur, illustré en pointillés sur la figure 5, s'étend à la périphérie du carrousel 4, sur au moins une portion angulaire du parcours de l'unité 5 de moulage. Ce chemin 79 de came comprend une portion 79A basse, qui lorsque le suiveur 80 de came s'y trouve permet au chariot 65 d'adopter sa position de moulage sous l'effet de son propre poids (figure 8), et une portion 79B surélevée qui, lorsque le suiveur 80 de came s'y trouve, soulève le chariot 65 pour le placer dans sa position de démoulage (figure 5).

Pour compléter son guidage en translation, l'équipage 64 mobile est en outre muni d'un arbre 81 solidaire du chariot, cet arbre 81 étant logé (avec possibilité de coulissement, dans des conditions qui seront expliquées ci-après) dans l'alésage 33 de la traverse 27 supérieure. L'arbre 81 s'étend à l'aplomb du porte-moule 38.

L'équipage 64 mobile peut être libre de coulisser verticalement par rapport au cadre 24, ou être au contraire immobilisé par rapport à celui- ci.

A cet effet, le cadre 24 est pourvu d'un verrou 82 mobile entre une position de déverrouillage dans laquelle il est écarté de l'alésage 33 pour libérer l'arbre 81 et ainsi permettre à l'équipage 64 mobile de coulisser par rapport au cadre 24 (figures 8, 20, 21), et une position de verrouillage dans laquelle le verrou 82 s'étend au droit de l'alésage 33 pour bloquer l'arbre 81 (et donc l'équipage 64 mobile) en translation (figures 9, 13, 16).

Selon un mode de réalisation illustré sur les figures, le verrou 82 est formé à une extrémité libre d'un bras 83 monté pivotant par rapport à l'un des montants 25. Dans l'exemple illustré (cf. figure 20), le bras 83 porte un suiveur 84 de came (ici sous forme d'un galet) qui coopère avec une came 85 interne (en pointillés sur la figure 20), fixe par rapport au carrousel 4, et qui présente une portion 85A en retrait qui, lorsque le galet 84 s'y trouve, place le verrou 82 en position de déverrouillage, et une portion 85B en saillie qui, lorsque le galet 84 s'y trouve, place le verrou 82 en position de verrouillage.

Le bras 83 peut être coudé, et le verrou 82 se présente par exemple sous forme d'une plaque fixée sur le bras 83 et munie d'une échancrure 86 complémentaire de l'arbre 81 de guidage, pour pouvoir laisser celui- ci coulisser par rapport à la traverse 27 supérieure (et donc par rapport au cadre 24).

Comme on le voit bien sur la figure 21, le cadre 24 est pourvu d'un étrier 87 solidaire de la traverse 27 supérieure, sur une face inférieure de laquelle il est fixé (par ex. au moyen de vis). Cet étrier 87, en forme de U, présente une ouverture 88 dans laquelle vient librement coulisser le verrou 82, et un trou 89 coaxial à l'alésage 33, dans lequel peut coulisser l'arbre 81 de guidage du chariot 65.

Lorsque le chariot 65 est dans sa position de moulage, l'arbre 81 est sorti de l'alésage 33, son extrémité supérieure étant logée dans le trou 89 de l'étrier 87, dont il ne dépasse pas. Dans ces conditions, le verrou 82 peut librement être déplacé de sa position de déverrouillage à sa position de verrouillage, et inversement. Lorsque le verrou 82 est placé (par le galet 84 circulant dans la portion 85B en saillie de la came 85 interne) dans sa position de verrouillage où, logé dans l'ouverture 88 de l'étrier 87, il obture le passage entre le trou 89 et l'alésage 33, il empêche toute translation ascendante de l'arbre 81 (et donc du chariot 65).

En position basse du cadre 24, le verrou 82, lui-même en position de verrouillage, bloque le chariot 65 dans sa position de moulage.

En position haute du cadre 24, le verrou 82 resté en position de verrouillage bloque le chariot 65 (et chaque noyau 68) dans une position de retrait, illustrée sur les figures 13, 14 et 15, intermédiaire entre la position de moulage et la position de démoulage et dans laquelle le noyau 68 est partiellement logé dans le corps 39 de moule. On peut à cet effet entraîner le chariot 65 vers le haut par des moyens mécaniques (par ex. par une portion transitoire de la came 79 supérieure sur laquelle roule le galet 80), ou laisser la pression d'injection de la matière 3 plastique le repousser. Dans ces conditions, le verrou 82 forme pour l'arbre 81 (et donc pour le chariot 65) une butée de fin de course.

La course, notée C, de chaque noyau 68 (c'est-à-dire du chariot 65) entre la position de moulage (en pointillés sur la figure 15) et la position de retrait est fonction du volume de la préforme 2 (c'est-à-dire de ses dimensions). Dans l'exemple illustré, cette course est de quelques dizaines de millimètres, typiquement de l'ordre de 45 mm.

Selon un mode de réalisation illustré notamment sur les figures 18 et 19, l'équipage 64 mobile comprend un dispositif 90 de dévêtissement, qui inclut, pour chaque rangée de noyaux 68, un extracteur 91 monté en translation par rapport au porte-noyaux 67, entre :

une position rétractée, adoptée en position de moulage du chariot

65 (figure 10), dans laquelle l'extracteur 91 est appliqué contre une face inférieure du porte-noyaux 67, et

une position déployée, adoptée en position de retrait du chariot 65, dans laquelle l'extracteur 91 est écarté du porte-noyaux 67.

En position d'alignement secondaire, la position déployée de l'extracteur 91 permet de décoller les préformes 2 de leurs noyaux 68 respectifs en vue de les évacuer de l'unité 5 de moulage (voir ci-après).

En position d'alignement primaire, la position déployée de l'extracteur 91 lui permet de se maintenir appliqué contre le porte-moule 38, et plus précisément contre les demi-bagues 50 pour garder hermétiquement fermée la cavité 42 lorsque le chariot 65 est placé en position de retrait par la remontée du cadre 24 vers sa position haute.

Chaque extracteur 91 est monté coulissant par rapport au porte- noyaux 67 au moyen de doigts 92 de guidage qui traversent celui-ci et sont reliés deux à deux par des barreaux 93 de liaison. Des ressorts 94 de rappel sont montés sur les doigts 92 en étant interposés entre le porte- noyaux 67 et le barreau 93 de liaison pour solliciter en permanence l'extracteur 91 vers sa position rétractée. Le dispositif 90 de dévêtissement comprend un actionneur 95 primaire, monté sur le chariot 65 à l'aplomb des noyaux 68 en position d'alignement primaire, et mobile entre une position rétractée (adoptée en position de moulage du chariot 65), dans laquelle l'actionneur 95 primaire permet à l'extracteur 91 d'adopter sa position rétractée, et une position déployée (adoptée en position de retrait du chariot 65), dans laquelle l'actionneur 95 primaire place, par appui contre les doigts 92 de guidage, l'extracteur 91 en position déployée pour garder fermée la cavité 42.

Selon un mode de réalisation illustré sur la figure 13, l'actionneur 95 primaire se présente sous forme d'un vérin comprenant un corps 96 de vérin solidaire du chariot 65, et une tige 97 de vérin montée coulissante par rapport au corps 96 de vérin.

En position rentrée de la tige 97, celle-ci est écartée des barreaux 93 de liaison et permet ainsi à l'extracteur 91 d'adopter, sous l'effet de rappel des ressorts 94, sa position rétractée (figure 10).

En position sortie de la tige 97, celle-ci vient appuyer (verticalement, vers le bas) sur les barreaux 93 de liaison et, par leur intermédiaire, place l'extracteur 91 dans sa position déployée (figures 13, 14).

Le dispositif 90 de dévêtissement comprend en outre un actionneur 98 secondaire, monté sur le chariot 65 à l'aplomb des noyaux 68 placés en position d'alignement secondaire, et monté mobile entre une position rétractée (adoptée en position de moulage du chariot 65), dans laquelle l'actionneur 98 secondaire permet à l'extracteur 91 d'adopter sa position rétractée, et une position déployée (adoptée en position de retrait du chariot 65), dans laquelle l'actionneur 98 secondaire place, par appui contre les doigts 92 de guidage, l'extracteur 91 en position déployée.

Selon un mode de réalisation illustré sur les figures 18 et 19, cet actionneur 98 secondaire se présente sous forme d'un vérin comprenant un corps 99 de vérin solidaire du chariot 65, et une tige 100 de vérin montée coulissante verticalement par rapport au corps 99 de vérin et portant, à son extrémité libre, une barre 101 transversale munie de poussoirs 102.

En position rentrée de la tige 100, les poussoirs 102 sont écartés des barreaux 93 de liaison et permettent ainsi à l'extracteur 91 d'adopter, sous l'effet de rappel des ressorts 94, sa position rétractée (figure 18).

En position sortie de la tige 100, les poussoirs 102 viennent appuyer (verticalement, vers le bas) sur les barreaux 93 de liaison et, par leur intermédiaire, placent l'extracteur 91 dans sa position déployée (figure 19) pour dévêtir les préformes 2 de leurs noyaux 68 respectifs.

L'unité 5 de moulage comprend, en cinquième lieu, un dispositif 103 de préhension des préformes 2 moulées ainsi dévêtues de leurs noyaux 68.

Ce dispositif 103 de préhension, bien visible sur les figures 3, 18 et 19, comprend un support 104 monté coulissant verticalement sur le socle 21 par l'intermédiaire d'une glissière 105 (visible sur la figure 10), entre une position haute (cf. notamment figures 18 et 19) et une position basse (figure 23).

Le dispositif 103 de préhension comprend une paire de peignes 106 qui définissent ensemble une série de pinces 107 de préhension des préformes 2, situées à l'aplomb des noyaux 68 placés dans la position d'alignement secondaire, et sont agencés suivant un profil identique (courbe, et plus précisément circulaire dans l'exemple illustré). Ces peignes 106 sont montés coulissants transversalement entre une position de libération dans laquelle les pinces 107 sont ouvertes pour permettre aux préformes 2 formées d'être amenées verticalement à leur niveau, et pour permettre également aux préformes 2 d'être ensuite prises en charge par une roue (ou tout autre dispositif) de transfert externe, et une position de préhension dans laquelle les préformes 2 sont maintenues par les pinces 107 sous leur collerette 17.

Le dispositif 103 de préhension porte un suiveur 108 de came (ici sous forme d'un galet, tel qu'un roulement à billes), qui coopère avec une came 109 inférieure externe au carrousel 4, fixe par rapport à celui-ci, pour placer alternativement le dispositif 103 de préhension dans sa position haute (où les préformes 2 seront agrippées par les pinces 107) et dans sa position basse (où les préformes 2 seront prises en charge par la roue - ou le dispositif - de transfert externe).

On décrit à présent la mise en œuvre de l'unité 5 de moulage pour la fabrication d'une préforme 2, en partant de la configuration, illustrée sur la figure 2, dans laquelle des préformes 2 viennent d'être démoulées, le porte-noyaux 67 étant en cours de rotation pour placer la rangée de noyaux 68 vêtus de préformes 2 en position d'alignement secondaire à l'aplomb du dispositif 103 de préhension (les préformes 2 auparavant tenues par celui-ci venant d'être prises en charge par la roue ou le dispositif de transfert externe), et pour placer les noyaux 68 nus en position d'alignement primaire. Le cadre 24 est dans sa position basse. Le galet 84 commandant le verrou 82 coopère avec la portion 85A en retrait de la came 85 interne, de sorte que le verrou 82 est dans sa position déverrouillée. Le galet 80 du chariot 65 coopère avec la portion 79B surélevée du chemin 79 de came supérieur, de sorte que l'équipage 64 mobile est en fin de course haute, l'arbre 81 de guidage étant logé dans l'alésage 33 de la traverse 27 supérieure. Les tiroirs 49 sont en position de démoulage (figures 3, 4). Le dispositif 103 de préhension est dans sa position basse et les pinces 107 sont ouvertes en position de libération. L'actionneur 95 primaire est en position rétractée, de même que l'extracteur 91.

A partir de cette configuration, le porte-noyaux 67 est d'abord pivoté (au moyen du moteur 77 qui, par l'intermédiaire de la courroie 76 et du pignon 75, fait tourner l'axe 74) dans une position où les noyaux 68 nus sont placés dans la position d'alignement primaire et les noyaux 68 vêtus de préformes 2 dans la position d'alignement secondaire. Simultanément, les tiroirs 49 sont placés en position de moulage. A cet effet, la tige 62 de vérin est rentrée dans le corps 61 de vérin, ce qui provoque la descente de la platine 58 avec les tiroirs 49 et, par coulissement oblique des rainures 55 sur leurs galets 56 respectifs, le rapprochement des tiroirs 49 dont les demi-bagues 50 de col ainsi se positionner dans les réserves 43 tronconiques pour compléter, avec les corps 39 de moules, l'empreinte de la face externe des 2 préformes (figures 5, 6, 7).

A mesure de la rotation du carrousel 4, le galet 80 du chariot 65 passe de la portion 79B surélevée du chemin 79 de came supérieur à sa portion 79A basse. Le chariot 65 descend, sous son propre poids auquel s'ajoute celui du porte-noyau(x) 67, vers sa position de moulage en glissant sur les rails 23. Les noyaux 68 viennent se loger dans leurs corps 39 de moules respectifs pour compléter l'empreinte des préformes 2 (figures 8, 10, 11). L'arbre 81 de guidage sort de l'alésage 33 et vient se loger dans le trou 89 de l'étrier 87, sous l'ouverture 88 (figure 21). Simultanément, sous l'action de la came 109 inférieure sur laquelle roule le galet 108, le dispositif 103 de préhension remonte vers sa position haute, les pinces 107 demeurant ouvertes en position de libération.

Le verrou 82, initialement en position de déverrouillage (figure 20), bascule alors en position de verrouillage lorsque le galet 84 parvient dans la portion 85B en saillie de la came 85 interne, ce qui bloque l'arbre 81, et donc le chariot 65, en translation (figure 9).

C'est alors que commence l'injection. A cet effet, l'aiguille 48, initialement en position d'obturation, est translatée vers sa position d'injection, cependant que le dispositif 14 d'injection dosimétrique est actionné pour délivrer la matière 3. La matière 3 poussée hors du conduit 46 se répand alors, via le trou 47 ainsi libéré, dans la cavité 42, comme illustré sur la figure 12 par le motif en nid d'abeille.

Après que l'injection de matière a débuté, le cadre 24 est déplacé vers sa position haute. A cet effet, les vérins 35 sont actionnés pour faire rentrer leurs tiges 37 respectives. La pression de la matière 3 injectée dans la cavité 41 exerce sur les noyaux 68 (et donc sur le porte-noyaux 67 et le chariot 65) un effort ascendant. Sous l'effet de cet effort et/ou de l'action d'une portion transitoire du chemin 79 de came supérieur sur le galet 80, le chariot 65 est déplacé vers sa position de retrait dans laquelle il se trouve bloqué par butée de l'extrémité de l'arbre 81 contre le verrou 82 maintenu en position de verrouillage (figures 13, 14, 15). Simultanément, l'actionneur 95 primaire du dispositif 90 de dévêtissement est déplacé vers sa position déployée, ce qui place en position déployée l'extracteur 91 des noyaux 68 qui sont en position d'alignement primaire. De la sorte, les tiroirs 49 sont bloqués (avec les demi-bagues 50) en position de moulage, position qu'ils ne pourraient pas maintenir, sous la pression de la matière 3, grâce au seul effort résistant du vérin 60 de commande.

L'injection se poursuit jusqu'au remplissage de la cavité 42, dont on voit sur la figure 15 qu'elle présente un volume supérieur au volume final de la préforme 2. Puis l'injection est stoppée, l'aiguille 48 étant replacée en position d'obturation.

Dans l'exemple illustré, le volume de matière injecté dans la cavité 42 est d'environ 25% supérieur au volume final de la préforme 2. Ce surplus correspond au volume balayé par le noyau 68 entre sa position de moulage (en pointillés sur la figure 15) et sa position de retrait (en trait plein sur la figure 15).

Au contact du corps 39 de moule et du noyau 68, dont la température est régulée à une valeur modérée (comprise entre 10°C et 20°C), la matière 3 refroidit aussitôt. Il en résulte une diminution de son volume. Le cadre 24 est alors replacé en position basse. A cet effet, les vérins 35 sont actionnés pour faire sortir leurs tiges 37 respectives. Le verrou 82, maintenu en position verrouillée, appuie sur l'extrémité de l'arbre 81 de guidage, lequel, solidaire en translation du chariot 65, entraîne celui-ci dans son mouvement descendant. Le chariot 65 retrouve (avec les noyaux 68) sa position de moulage (figure 16). Les noyaux 68 compriment alors la matière contre le fond 41 de moule et contre la paroi 40, dont la perte de volume due au refroidissement se trouve ainsi compensée (figure 17).

Dans le même temps, l'actionneur 98 secondaire du dispositif 90 de dévêtissement est déployé, ce qui place en position déployée l'extracteur 91 des préformes 2 qui sont en position d'alignement secondaire, cependant que le dispositif 103 de préhension se rétracte verticalement d'une distance égale (figure 18). Comme les noyaux 68 conservent leurs positions, les préformes 2 en sont décollées.

Puis les pinces 107 sont refermées en position de préhension sur les préformes 2, cependant que l'actionneur 98 secondaire retrouve sa position rétractée (avec l'extracteur 91, sollicité vers cette position par l'effort de rappel des ressorts 94). Le dispositif 103 de préhension est alors translaté verticalement vers sa position basse, les noyaux 68 étant ainsi complètement dévêtus de leurs préformes 2, qui demeurent agrippées par les pinces 107. Dans le même temps, les tiroirs 49 sont, par l'intermédiaire de leur vérin 60 de commande, déplacés vers leur position de démoulage pour permettre l'évacuation des préformes 2 moulées, et le verrou 82 déplacé vers sa position déverrouillée pour permettre la remontée du chariot 65 (figure 22).

A mesure que se poursuit la rotation du carrousel 4, le galet 80 remonte vers la portion 79B surélevée du chemin 79 de came supérieur, et entraîne ainsi le chariot 65 (avec le porte-noyaux 67 et les noyaux 68 vêtus des préformes 2 tout juste démoulées) vers la position de démoulage (figure 23).

Le cycle peut alors recommencer.

Il résulte de ce qui précède les avantages suivants.

Premièrement, le fait de rétracter transitoirement le noyau 68 pendant l'injection facilite l'écoulement de la matière 3 par le point d'injection (c'est-à-dire le trou 47). Dans les unités de moulage conventionnelles, la matière qui se refroidit au contact des surfaces froides (fond de moule et paroi, noyau) voit, à l'interface avec celles-ci, sa viscosité augmenter et freiner l'écoulement à cœur. Ce frein à l'écoulement est d'autant plus prononcé que l'interstice entre le noyau et le fond de moule est réduit (ce qui est une contrainte rendue nécessaire par l'allégement des préformes imposé par l'évolution du marché à la recherche d'économies de matière). Ici, le volume dégagé temporairement par le retrait du noyau 68 est mis à profit pour diminuer les contraintes de cisaillement s'appliquant sur la matière pour en favoriser l'écoulement rapide à cœur. Il en résulte une meilleure prise d'empreinte, une diminution des contraintes de cisaillement à l'interface entre la matière 2 d'une part et le corps 39 de moule et le noyau 68 d'autre part, et donc une diminution des risques de fissuration de la matière, ainsi qu'une diminution des contraintes résiduelles et un meilleur comportement de la matière lors du formage des récipients.

Deuxièmement, la compression de la matière 3 à la fin de l'injection compense la réduction de volume due au refroidissement, et favorise par conséquent la prise d'empreinte de la préforme 2 en diminuant le risque d'apparition de bulles. On peut donc amincir la paroi des préformes 2 (notamment au niveau du fond 18) en maintenant (voire en améliorant) leurs performances mécaniques : bonne soufflabilité, bonne tenue mécanique lors du formage.

Troisièmement, grâce au cadre 24 mobile monobloc, mu par un (ou plusieurs, deux dans l'exemple illustré) vérin(s) 35 généreusement dimensionné(s), le porte-noyaux 67 peut être déplacé sans difficulté de sa position de retrait à sa position de moulage (lors de la compression de la matière 3) malgré les contraintes importantes induites par la pression de la matière 3 injectée dans la cavité 42. Le positionnement de l'arbre 81 de guidage (sur lequel s'exercent les efforts de compression transmis, via le verrou 82, par le cadre 24 mobile) à l'aplomb du porte- moules 38 optimise les voies d'effort en minimisant les effets de couple susceptibles de générer sur l'équipage 64 mobile des efforts de flexion et/ou de cisaillement. La réalisation du socle 21 et de la console 22 en acier à haute limite élastique permet de résister aux efforts résultant de la pression de la matière 3. Il est par conséquent possible de réduire les masses mobiles (et donc l'inertie) de l'unité 5 de moulage, au profit de sa mobilité et donc des cadences de production. On notera, enfin, qu'il est possible de réaliser soit une injection- compression telle qu'elle vient d'être décrite (en commandant le déplacement du cadre 24), soit une injection conventionnelle en maintenant le cadre 24 dans sa position basse tout au long de l'injection.